Instituto Tecnológico

de Tuxtla Gutiérrez

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Aseguramiento de la Calidad.

“Proyecto de Análisis de Riesgos y puntos críticos de Control”.

Ing. Leonel Velasco Ramírez.

Cruz Rodríguez Montserrat.

Guillen García Alejandra.

Torres Trinidad Damaris Itzel.

Navarro Flores María José.

Ruiz Ramírez Luis Alberto.

Zuarth Camacho Frida Alejandra.

Fecha de entrega: 6 de junio de 2012.

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Índice.

Introducción……………………………………………………………………………………………3

• Seleccionar el equipo HACCP……………………………………………………………....4

• Describir el producto y su proceso………………………….……………………………..4

• Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del producto…………….7

• Elaboración de un diagrama de fabricación……………………………………………8

• Verificación in situ del diagrama de fabricación………………………………………9

PRINCIPIOS

1._Análisis de Peligros………………………………………………………………………………10

2._Determinacion de los puntos críticos de control…………………................................10

3._Establecimiento de los límites Críticos………………………………………………………..13

Conclusión……………………………………………………………………………………………..14

Glosario…………………………………………………………………………………………………15

Anexos………………………………………………………………………………………………….17

Bibliografía…………………………………………………………………………………………….18

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Introducción.

El análisis de riesgos y puntos críticos de control es un sistema de gestión de la calidad simple; diseñado para controlar los procesos de producción. Su implementación en las industrias a nivel nacional e internacional ha propiciado un enorme cambio respecto a la forma de conservar, producir y vender productos alimenticios seguros a los consumidores.

Al principio de su creación era un sistema voluntario que no obligaba a las empresas a llevarlo a cabo; era voluntad propia de cada empresa implementarlo en sus procesos de producción, orientado a la seguridad de sus alimentos.

Cuando se dieron cuenta de las ventajas evidentes que proporcionaba la implementación de este método comenzó a utilizarse como un proceso de control reglamentario para toda la industria alimenticia; y tuvo una buena aceptación ya que fomentaba la prevención de riesgos para la salud de los consumidores.

Este método está enfocado al control de la calidad de los alimentos, el cual incluye la anticipación de los riesgos relacionados con su producción; y con la identificación de los puntos específicos del proceso en los que pueden ser controlados dichos riesgos. Está basado en la prevención de problemas que pueda causar la manufactura de alimentos no seguros. Establece criterios respecto a la inocuidad de alimentos en el comercio a nivel mundial. No es un sistema independiente, su implementación sebe ir acompañada de buenas prácticas de manufactura, Higiene y de procedimientos operacionales de saneamiento.

El jugo, es la parte líquida de la fruta que se obtiene por la aplicación de presión sobre ésta. Los jugos se elaboran a partir de frutas cítricas, manzanas, uvas y piña. El jugo de naranja es el que se más se elabora en el mundo y su valor nutritivo radica en su alto contenido de vitamina C.  

 Para obtener un jugo de alta calidad es recomendable usar fruta fresca, no obstante en la mayoría de las industrias el jugo se elabora a partir de una base concentrada que es más fácil de conservar y manipular. Además se le agrega azúcar para bajar costos de producción.

 La conservación del jugo natural se  lleva a cabo por el tratamiento con calor (pasteurización), la asepsia durante la preparación y llenado, la baja acidez del producto, y la conservación en ambientes refrigerados.

El proceso detallado para la producción de jugo de frutas se presentara continuación; además será implementado el análisis de riesgos y puntos críticos de control para

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asegurar que estamos proporcionando un producto seguro y de buena calidad para los consumidores de jugos.

Selección del equipo de HACCP.

Según establece el Codex Alimentarius (1997); el equipo encargado de llevar a cabo el Análisis de procesos y puntos críticos de control debe estar compuesto por personas representantes de cada área de especialización para diseñar instrumentar y verificar el funcionamiento de los HACCP.

Lo integraran especialistas en Microbiología, Tecnología, Calidad, Operaciones unitarias, biotecnología de alimentos.

Microbiología: Q.B.P. Aura Flores Pérez.

Tecnología: Ing. Mecánico industrial Julio Isabel Coello Marcos.

Calidad: Ing. Leonel Velasco Ramírez.

Operaciones unitarias: Dr. Miguel Abud Archila.

Biotecnología vegetal y de alimentos: Dr. Federico Antonio Gutiérrez Miceli.

Descripción del producto.

Composición. Como materia prima se emplea.

Frutas naturales frescas de temporada.

Emulsión Proteica y vitamínica.

Agua Clorada.

Estructura y características fisicoquímicas:

El producto tiene una presentación liquida adicionada con vitaminas, minerales y proteínas de alto valor nutrimental.

Tratamientos:

Para su producción la materia prima que son las frutas frescas, tienen que ser sometidas a los siguientes procesos:

Seleccionar, lavar y  exprimir las frutas para extraer el jugo.

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Especificaciones Técnicas del Jugo de Naranja (500 mL)

Aroma y Sabor: Naranja NaturalColor: Amarillo-NaranjaCaracterísticas Fisicoquímicas EspecificaciónBrix mínimo 12°% Sólidos en suspensión 0-3Ph 4.6Viscocidad (30 r.p.m –SPI) Max. 2000 cpsCaracterísticas Microbiológicas EspecificaciónRecuento de hongos (U.F.C/g) <10Recuento de levaduras máximo (U.F.C./g.) 200Recuento de termófilos esporulados (U.F.C/g)

<10

Características Organolépticas EspecificaciónSabor, color, aroma y apariencia 75% mínimoDefectos Generales EspecificaciónSustancias Agroquímicas AusenciaFragmentos de insectos o cualquier animal Ausencia

Seguidamente se filtra para separar las semillas y sólidos en suspensión.

Por último se pasteuriza.

Adición de la Emulsión de Vitaminas y proteínas.

Enfriado.

Envasado y embalaje.

Llenado en envases de plástico.

Sellado

Etiquetado

Empaquetado.

Condiciones de Almacenamiento y distribución.

El almacenamiento deberá ser en rejillas de plástico sin estribar más de 5. En bodegas Refrigeradas para prolongar la vida del producto.

Para la distribución deberá ser distribuido bajo las mismas condiciones de almacenamiento.

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Duración de la vida del producto.

El jugo envasado en botellas de plástico y sin adición de conservadores tiene una vida útil en refrigeración 10 días. Cuando el jugo se deteriora se vuelve más ácido y el sabor es desagradable. Lo cual no es recomendable para su consumo.

Descripción detallada del proceso.

 Recepción: Consiste en cuantificar la materia prima que entra al proceso, es necesario usar balanzas limpias y calibradas.

 Selección: Se selecciona fruta madura con la relación °Brix/acidez adecuada. Se desecha la fruta verde, la excesivamente  madura o que presente golpes y podredumbres.

 Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta.  Se debe utilizar agua clorada.

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 Extracción del jugo: Esta operación se puede hacer con una máquina industrial que recibe las naranjas enteras y realiza la extracción y filtración del jugo de una vez. También se puede utilizar un extractor doméstico  (eléctrico) o uno manual.

 Filtrado: El jugo se pasa por un colador de malla fina para separar las semillas y otros sólidos en suspensión.

 Pasteurizado: el jugo recibe un tratamiento térmico de 70 °C durante 30 minutos (pasteurización). Una vez transcurrido el tiempo, la operación se completa con el enfriamiento rápido del producto hasta una temperatura de 5 °C, a fin de producir un choque térmico que inhibe el crecimiento de los microorganismos que pudieran haber sobrevivido al calor.

 Envasado: El jugo se llena en envases de plástico, los cuales deben haber sido lavados, enjuagados con agua clorada y etiquetados. Al llenarlos se deja un espacio vacío, llamado espacio de cabeza, que equivale al 10% del tamaño interno del envase.

 Sellado: la colocación de la tapa puede hacerse manual o mecánicamente, dependiendo del envase y el equipo con que se cuente.

 Embalaje y almacenado: Después de sellado, se procede a colocarle la etiquetilla con la fecha de vencimiento y por último se acomodan los envases en canastas plásticas para su almacenamiento en refrigeración.

• Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del producto.

Procesar los jugos es una forma excelente de absorber el máximo contenido nutricional de frutas y verduras. Todas las enzimas, vitaminas solubles en agua y los minerales inherentes a estos alimentos se condensan en un vaso de jugo y, debido a la deficiencia de fibra, la mayoría de los nutrientes van directamente al flujo sanguíneo.

La mayoría de las personas no consume cantidades suficientes de frutas y verduras para obtener los beneficios que estos ofrecen.

Debido a que al procesar un jugo se elimina la fibra difícil de digerir, los nutrientes que el cuerpo obtiene son mejor absorbidos .

Por lo que el uso esperado mayormente será como fuente nutritiva; energética y para refrescarse.

Los posibles consumidores de este producto serán desde maternal apartir de 6 meses, niños, jóvenes, adultos inclusive adultos mayores; este producto puede ser consumido por toda la población debido a que es natural y no contiene conservadores, ni es

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Almacenamiento

Recepción de Materias Primas

Selección

Lavado

Extracción

Filtrado

Pasteurizado

Envasado

Etiquetado

Tapado

Empaque

Almacenamiento

endulzado artificialmente, ni con edulcorantes naturales; los grados Brix que presenta el jugo son los propios proporcionados por la fruta natural.

Elaboración del diagrama del proceso.

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Verificación in situ del diagrama de fabricación

Distribucion interna de las instalaciones de la planta

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Principios

1. Análisis de Riesgos del ProcesoPara el análisis de puntos críticos y de control del proceso para la elaboración de jugos envasados primero identificamos todos los riesgos, dividiendo estos en físicos, químicos y biológicos.

Se encontraron los siguientes:

Riesgos Físicos1. Impurezas en el agua: el agua que se almacena en las cisternas se puede contaminar

con basura o insectos en caso de no taparla adecuadamente. Esto contaminaría todo el proceso incluso después de haber sido tratada.

2. Impurezas en el azúcar: se pueden encontrar impurezas como tierra desde el lugar del procesamiento del azúcar. Esta tierra debe eliminarse en los filtros.

3. Cabellos o impurezas del ambiente: durante el proceso de mezclado pueden “volar”/ encontrarse cabellos humanos, botones, uñas u alguna otra impureza en el ambiente. El personal debe utilizar el uniforme adecuado como gorros y guantes.

Riesgos químicos1. Cloro en el agua: puede llegar a elevarse.2. Materiales no apropiados: incumplimiento de las especificaciones técnicas en los

aditivos.

Riesgos Biológicos1. Patógenos desarrollándose en los jugos ácidos: los jugos ácidos pueden contener

bacterias tales como E.Coli y el parásito Crytosporidiumparvum. Estas pueden ocasionar severos efectos en la salud.

2. Hongos y levaduras.

3.Determinación de los puntos críticos de controlProcesos preliminares.

En el proceso preliminar, el agua una vez que llega desde la red pública al tanque cisterna, la aplicación de 3 a 5 ppm (partes por millón) de cloro, representa un riesgo químico, como medidas preventivas procedemos al tratamiento del agua y luego tomando una muestra del agua hacemos la verificación en el laboratorio, donde el agua debe contener cero por ciento de cloro. Este representa un punto crítico de control en nuestro proceso; si no tomamos éstas medidas preventivas, puede causar un deterioro en el sabor de la bebida, por la oxidación que produce este químico en el producto final. Nuestra siguiente etapa es la preparación del jarabe, el riesgo que se presenta es

físico, las impurezas del azúcar es la fuente y un mal filtrado. Este riesgo significativo produce un defecto físico en la mezcla, provoca la formación del floc (gotas, gel)

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produciendo un rechazo del producto, este es un punto crítico de control, como medidas preventivas realizaremos la toma de muestra del jarabe terminado y micro filtración para verificar ausencia de partículas de carbón, si en la muestra no se cumple con este control, otra medida preventiva sería agregar más polvo filtrante a la mezcla y recircular el jarabe por más tiempo. En la selección de la materia prima, se puede presentar riesgos físicos y

químicos, por ejemplo, si en la recepción de un aditivo para nuestro jugo como el ácido cítrico, presenta demasiada humedad, puede provocar la acidez del producto y por tanto la modificación de las características; si al momento de clasificar la materia prima correcta se van al proceso frutas podridas además de dar un mal sabor al producto promueva el crecimiento bacteriano por descomposición. Como medidas preventivas aplicaremos la capacitación del personal para la selección de la fruta madura es importante, para evitar riesgos en el producto final, el análisis físico como la calibración de los instrumentos de medición. etapa. Este es un punto crítico de control.Procesos Auxiliares.El retrolavado tiene riesgos microbiológicos, la presencia de patógenos bacterianos

es un riesgo significativo, este puede producir la contaminación del agua si no se realiza el lavado de los filtros. La limpieza diaria y el análisis son medidas preventivas de control, este punto no es considerado un crítico, si se cumple las medidas preventivas. En el rinseado también tenemos presente los riesgos microbiológicos, el control y

verificación de temperatura de agua nos ayudará a evitar la reproducción de bacterias y la contaminación del producto. Es considerado un punto crítico de control.

Proceso de Producción.La recepción, en esta etapa, no representa un riesgo potencial, las materias primas son controladas en la etapa preliminar, los operarios procederán a vaciar las materias primas por medio de un embudo al tanque de preparación, de aquí, puede ingresar algún microorganismo, pero éste es controlado en las etapas siguientes. En el proceso del mezclado, no tenemos riesgo alguno, seguimos manteniendo el microorganismo, pero la operación no implica riesgos. No es considerado un punto crítico de control. La homogenización sigue teniendo el riesgo microbiológico, en esta etapa solamente podemos controlar la suspensión de la mezcla y la homogenización de las partículas para que sean iguales; el microorganismo aún se mantiene pero no será en este proceso que lo eliminaremos. No representa un punto crítico de control. En el pasteurizado tenemos el riesgo microbiológico, si no se controla se fermenta y acorta el tiempo útil del producto, también puede ocasionar daños a la salud. Se considera un punto crítico de control la calibración y mantenimiento del equipo e instrumento de medición. El enfriamiento lo consideramos puntos de control, debe mantenerse a cierta temperatura el producto para prolongar su duración e inmediatamente entramos al proceso de envasado.El sellado, puede tener un riesgo microbiológico, la contaminación del producto puede ser ocasionado por el envase mal sellado y si no esta sellado al vacío puede propiciar la oxidación del jugo lo que contribuirá a su acidificación o aumento de pH. Como prevención tenemos que tener el control y revisión manual de los envases una vez sellados para detectar a tiempo la falla y proceder a la revisión del equipo. Para nuestro proceso, éste es un punto crítico de control. Las etapas finales, el empaque y el

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almacenamiento, no representan ningún riesgo físico, químico, ni microbiológico ya que en esta etapa el producto, después de ser sellado es embalado y transportado por bandas para su posterior almacenamiento.

ÁRBOL DE DECISIÓN PARA IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.Pro

ceso

s

Fase del proceso

Identificación de riesgos

Justificación de la decisión

Medidas preventivas para la prevención/reducción

eliminación de los riesgos¿ES UN P.C.C?

PR

ELI

MIN

AR

ES

Agua Químicos, cloro

Deteriora el sabor por la oxidación.

Tratamiento del agua.Verificación (ausencia de

cloro).SÍ

Prep. Jarabe simple

Físico: Impurezas del

azúcar

Produce un defec-to físico, forma-

ción del floc (como

gotas de gel)Produce un rechazo del

producto

Verificación del jarabe ter-minado y micro-filtración

para verificarausencia de partículas de

carbón.

SÍ

Recepción M.P.

Físicos y Quí-micos: Por

incumplimien-to de ficha

técnica

El uso de mate-rias primas no ca-lificadas, no co-

rrectaspuede producir deterioro del

producto

Análisis físico, químico y mi-crobiológico de las materias

primas.Calibrado de instrumentos

de medición (balanza)

SÍ

AU

XIL

IAR

ES Retrolavado

Microbiológico: patógenosbacterianos

Contaminación del agua si no se realiza el lavado

Limpieza diaria.Análisis SÍ

RinseadoMicrobiológico:

patógenosbacterianos

Reproducción de bacterias

y contaminación del alimento

Control y verificación de temperatura de agua de

rinseadoSÍ

PR

OD

UC

CIÓ

N

Recepción

Materiales a reci-bir son controla-dos en los proce-

sospreliminares

NO

Mezclado No La operación no implica riesgos NO

Homogeniza-ción No

La función del ho-mogenizador es eliminar los gru-

mosen el jugo y man-tener la textura

fina

NO

PasteurizaciónMicrobiológico:

patógenosbacterianos

Si no se controla se fermente y

acorta el tiempo útil del producto.Ocasiona daños a

la salud

Calibración/mantenimiento y control de los instrumen-

tos deMedición

SÍ

Sellado Microbiológico: patógenosbacterianos

Contaminación del producto por envase mal sella-

do

Control y revisión manual SÍ

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3.Establecimiento de los límites críticos.

Los límites críticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable.

Un límite crítico se utiliza para juzgar si una operación dentro de un proceso está generando productos inocuos.

Peligro Punto crítico de control Límite de control.

Químico. Agua para el lavado Debe contener 0% de cloro.

Impurezas Filtrado 0 a 3% de partículas de Carbón.12% ºBrix

Físicos y químicos. Selección de materia prima

5% máximo del peso total en fruta no madura.0% fruta podrida.

Microbiológico: patógenosbacterianos

Rinseado aw<0,85 para controlar proliferación.

Temperatura de 98º C

Microbiológico: patógenosbacterianos

Pasteurización Temperatura del equipo que debe estar entre 70 a 85º C por un tiempo de 15 segundos

Físicos y químicos Enfriamiento Temperatura constante a partir de acá de 5ºC

Microbiológico: patógenosbacterianos

Sellado pH máximo de 4,6 para controlar el Clostridium botulinum.

Sellado al vacío.

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Conclusión.El l análisis de riesgos y puntos críticos de control en un proceso para la producción de alimentos nos va a servir para proporcionarle al cliente productos de consumo seguros. Libres de agentes patógenos, microorganismos y cualquier factor que implique riesgos para su salud sin dejar a un lado la calidad total del producto.Este nos proporciona evidencias de una producción segura, cuando se inspecciona la empresa y no solo va a servir para la satisfacción del cliente sino que el hecho de llevar a cabo el análisis de riesgos y puntos críticos de control favorece a la acreditación y certificación de la empresa ya que demuestra de que en ella hay un control de calidad.Con la implementación de este análisis se cumplen las normas internacionales establecidas para la inocuidad alimentaria.Como empresa tenemos la responsabilidad de proporcionar bebidas seguras cumpliendo la legislación de seguridad e higiene de los alimentos; esto nos llevara a un sistema de gestión de la calidad que puede propiciar la certificación de la empresa en el marco de las normas ISO 9000.Junto con la norma ISO 22000 de seguridad alimentaria se combinan elementos como la comunicación, la gestión de sistemas, el control de riesgos para la salud alimentaria, y la mejora de estos sistemas de gestión de la seguridad alimentaria.Proporciona un enfoque global de la producción, se pueden optimizar los recursos previniendo del desperdicio de materia prima, lo cual va a permitir que se lleve a cabo una mejor planificación y verificación del proceso antes, durante y a su término.Mediante el HACCP pudimos encontrar los puntos críticos de control para la producción de jugos de naranja natural, se analizó el proceso en su totalidad y siguiendo un procedimiento detallado se pudo encontrar que el agua para el lavado de las naranjas y de los envases, el filtrado del jugo recién exprimido, la selección de la materia prima, el rinseado de los envases, la pasteurización, el enfriamiento y el sellado son los puntos que hay que controlar en el proceso para promover la seguridad y la higiene en la producción de jugo de naranja natural. Tomando en cuenta los límites de control para estar dentro de los estándares necesarios de las bebidas el equipo encargado de HACCP puede monitorear cada punto crítico. Como empresa implicada en la seguridad alimentaria, después del análisis que llevamos a cabo los siguientes principios implicados en el análisis de riesgos y puntos críticos de control para dar por finiquitado este análisis de riesgos y con esto podemos asegurar la calidad y estar más cerca de conseguir la certificación y ser una marca registrada.

Glosario

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Proceso: Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación

Inocuidad: Incapacidad para hacer daño:

Emulsión: Líquido que tiene en suspensión pequeñísimas partículas de sustancias insolubles en agua.

Filtrar: Dejar pasar un cuerpo sólido algo, especialmente un líquido, a través de sus aberturas o poros.

Pasteurización: Es el proceso de calentamiento de líquidos (generalmente alimentos) con el objeto de la reducción de los elementos patógenos, tales como bacterias, protozoos, mohos y levaduras.

Conservadores: Es un grupo muy importante de aditivos cuya finalidad es prevenir el crecimiento microbiano de hongos, levaduras y bacterias.

°Brix: sirven para determinar el cociente total de sacarosa disuelta en un líquido.

HACCP: Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control.

Vitaminas: Nombre genérico de ciertas sustancias orgánicas indispensables para la vida que los animales no pueden sintetizar y que, por ello, han de recibir ya formadas con los alimentos.

Proteínas: Cualquiera de las numerosas sustancias químicas formadas por aminoácidos que forman parte de la materia fundamental de las células y de las sustancias vegetales y animales.

Choque térmico: se refiere al rompimiento de algún material al sufrir un cambio drástico de temperatura.

Enzima: Molécula formada principalmente por proteína que producen las células vivas y que actúa como catalizador y regulador en los procesos químicos del organismo.

Edulcorantes: Sustancia que edulcora o endulza.

Bacteria: Microrganismo unicelular, sin núcleo definido por una membrana. Interviene en procesos como la fermentación, y puede ser la causa de enfermedades tales como el tifus, el cólera, afecciones venéreas, etc.

Parásito: Organismo vegetal o animal que vive a costa de otro organismo de distinta especie, alimentándose de las sustancias que este elabora y perjudicándole, aunque sin llegar a producirle la muerte; se clasifican en endoparásitos y ectoparásitos, según habiten en el interior o el exterior de sus huéspedes.

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Hongo: Ser vivo talofito sin clorofila, de reproducción preferentemente asexual, por esporas, que suele ser parásito o vive sobre materias orgánicas en descomposición

Levadura: Nombre común de diversos hongos ascomicetos unicelulares que se reproducen por gemación o división y producen enzimas que provocan la fermentación alcohólica de los hidratos de carbono.

aw: actividad del agua.

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Bibliografía.

P.R. Ashurst. “Producción y envasado de Zumos y bebidas de frutas sin gas”. Editorial Acribia S.A. 415 paginas.

Perry L. Johnson. “ISO 9000 meeting the new international standars”. . Editorial Mc Graw Hill. 228 paginas.

Paul James. “Gestión de la calidad Total”. Editorial Prentice Hall. 323 paginas.

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http://maquinalechedesoya.com/jugo.html http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/005/w8088s/w8088s05.pdf