ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICOINSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

MATERIA:GESTIÓN DE LA CALIDAD

DOCENTE:ING. JOSE LUIS SOSA LOPÉZ

CARRERA:INGENIERIA QUIMICA

GRUPO:FV3-2V

Equipo 3:• Karen Jahaira Palacios Alfonso

• Lara Pascasio Javier• Matus Hernández Julio Cesar• Evelin Axel cruz Ramírez• García Portilla Saulo• Shirley Yaxaira Wong Hernández

¿QUÉ ES? El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control (ARPCC) es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades tradicionales de inspección de alimentos, este sistema se basa en el conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, así como en investigaciones sobre ecología, multiplicación e inactivación de microorganismos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento.

• Riesgo: Es una estimación de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende por peligro por la contaminación inaceptable, la proliferación o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento

• Punto Crítico de Control (PCC): Es una operación, práctica, procedimiento, fase o etapa en la que es posible intervenir sobre uno o más factores para eliminar, evitar o minimizar un riesgo

• Límite crítico o criterios: Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o características de naturaleza física, química, biológica o sensorial.

• Vigilancia: Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un PCC está bajo control.

CONCEPTOS BASICOS

INTRODUCCIÓNEn 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efecto que producen.

El APPCC nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad.

Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde el punto de venta hasta el consumidor.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)

El sistema de análisis de riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia medidas preventivas en lugar de basarse principalmente en el análisis del producto final. Todo sistema de HACCP es capaz de adaptarse a cambios tales como los progresos en el diseño del equipo o en los procedimientos de elaboración o las novedades tecnológicas.

VENTAJAS• Es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente

• Se requiere un trabajo de equipo, en el que deberían intervenir técnicos competentes, como agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnológicos de los alimentos, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate

• es compatible con la aplicación de sistemas de control de la calidad, como la serie 9000 de la ISO, y es el método utilizado de preferencia para controlar la incouidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS

PUNTOS CRÍTICOS

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad alimentaria, de forma lógica y objetiva.

• Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.

• Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)Una vez conocidos lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

• Principio 3: Establecer los límite críticos Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima).

• Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

• Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control

• Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

• Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.

4.1.1 TIPOS Y DETECCIÓN DE DEFECTOS

¿QUÉ ES DEFECTO?● Es el resultado de un

fallo o deficiencia durante el proceso por ejemplo en la creación de programas de ordenador o computadora.

TIPOS

CriticoCualquier condición encontrada en el producto capaz de causar daño y poner en

peligro la vida del usuario final u otros próximos a el.

MayorCualquier condición encontrada en el producto que no coincida con la forma o

función requeridas y que cause problemas de mercadeo o devoluciones para reembolso o reemplazo.

MenorCualquier condición encontrada que no tenga que ver con las anteriores y que

cause la no plena satisfacción del cliente.

¿QUÉ ES UN DEFECTO MENOR?

Problemas con la costura:Costuras sin terminar o sin cortar son uno de los defectos más comunes encontrados durante las inspecciones de productos textiles en Asia. Mientras que estos defectos son considerados menores, pueden traer problemas con sus clientes por lo que sus órdenes de textiles deben ser inspeccionadas minuciosamente.

¿QUÉ ES UN DEFECTO MAYOR?

Agujeros y marcas son también problemas comunes a tener en cuenta. La mayoría de proveedores en Asia tienen la mentalidad que estos defectos no son relevantes. Sin embargo para un importador promedio, estos defectos podrían impedir que estos productos sean vendidos.

DEFECTO CRITICO

Un producto  peligroso que pueda lastimar al cliente final. Este podría ser una punta afilada o un producto mal fabricado de tal forma que se pueda quebrar fácilmente y perjudicar al cliente.

Explicar a su compañía de inspección cuáles defectos son vitales a revisar y cuáles son los problemas más graves les ayudará sin duda a realizar una inspección fiable y más enfocada hacia sus intereses.

TIPOS DE DEFECTOS

● Requisitos o especificaciones  

● Funcionalidad● Interfaz de Usuario, Software

y Hardware● Descripción funcional

1 DEFECTOS EN ESPECIFICACIONES / REQUISITOS

TIPOS DE DEFECTOS

● Los errores pueden ocurrir enalgoritmos, lógica de control, estructuras de datos, acceso a bases de datos, formularios deentrada y salida, descripción de la interfaz.

2 DEFECTOS DE DISEÑO

TIPOS DE DEFECTOS

● Hardware, software e interfaz de usuario● Descripción Funcional● Comunicaciones entre procesos● Definición de datos● Diseño del módulo● Descripción de la lógica● Chequeo de errores● Estándares

2 DEFECTOS DE DISEÑO

TIPOS DE DEFECTOS

● Errores causados por una pobre comprensión del diseño o mala elección de lasestructuras de datos y algoritmos, o errores de lógica o sintaxis.

3 DEFECTO DE CÓDIGO

TIPOS DE DEFECTOS

● Errores o equivocaciones en la implementación de un programa.

● Lógica● Problemas de computación● Problemas de manipulación de

datos● Implementación / interfaz del

módulo● Estándares

3 DEFECTO DE CÓDIGO

TIPOS DE DEFECTOS

● Errores en manuales, instrucciones de instalación, demostraciones, todos ello centrado al cliente.

4 DEFECTOS DE DOCUMENTACIÓN

TIPOS DE DEFECTOS

● Software de pruebas● Hardware de pruebas● Herramienta de desarrollo● Software de integración

5  DEFECTOS DEL ENTORNO DE APOYO

4.1.2 ESTABLECIMIENTO DE CONTROL

CONTROLEl control es una etapa primordial en la administración, pues, aunque una empresa cuente con magníficos planes, una estructura organizacional adecuada y una dirección eficiente, el ejecutivo no podrá verificar cuál es la situación real de la organización si no existe un mecanismo que se cerciore e informe si los hechos van de acuerdo con los objetivos.

Elementos de control:

• Relación con lo planteado: Siempre existe para verificar el logro de los objetivos que se establecen en la planeación.

• Medición: Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los resultados.

• Detectar desviaciones: Una de las funciones inherentes al control, es descubrir las diferencias que se presentan entre la ejecución y la planeación.

• Establecer medidas correctivas: El objeto del control es prever y corregir los errores.

Bases del control

• Planear y organizar.• Hacer.• Evaluar.• Mejorar.• Los objetivos son los programas que desea lograr la empresa, los que facilitarán alcanzar

la meta de esta. Lo que hace necesaria la planificación y organización para fijar qué debe hacerse y cómo.

• El hacer es poner en práctica el cómo se planificó y organizó la consecución de los objetivos. De éste hacer se desprende una información que proporciona detalles sobre lo que se está realizando, o sea, ella va a esclarecer cuáles son los hechos reales. Esta información debe ser clara, práctica y actualizada al evaluar.

• El evaluar que no es más que la interpretación y comparación de la información obtenida con los objetivos trazados, se puedan tomar decisiones acerca de que medidas deben ser necesarias tomar.

• La mejora es la puesta en práctica de las medidas que resolverán las desviaciones que hacen perder el equilibrio al sistema.

PROCEDIMIENTOS DE CONTROL

Los procedimientos de control persiguen diferentes objetivos y se aplican en distintos niveles de la organización y procesamiento de las transacciones. También pueden estar integrados por componentes específicos del ambiente de control, de la evaluación de riesgos y de los sistemas de información y comunicación. Atendiendo su naturaleza estos pueden ser de carácter preventivo y detectivo.

Los procedimientos de carácter preventivo son establecidos para evitar errores durante el desarrollo de las transacciones.

Los procedimientos de control de carácter detectivo tiene como finalidad detectar los errores o las desviaciones que durante el desarrollo de las transacciones, no hubieran sido detectados por los procedimientos de control preventivo.

Los procedimientos de control están dirigidos a cumplir con los siguientes objetivos:

a) Debida autorización de transacciones así como de actividades.

b) Adecuada segregación de funciones y, a la par de responsabilidades.

c) Diseño y uso de documentos y registros apropiados que aseguren el correcto registro de las operaciones.

d) Establecimiento de dispositivos de seguridad que protejan los activos.

e) Verificaciones independientes de la actualización de otros y adecuada valuación de las operaciones registradas.

Técnicas para el control

Entre las diferentes técnicas de control se pueden mencionar las siguientes:

• Contabilidad• Auditoria• Presupuestos• Reportes, informes• Formas• Archivos (memorias de

expedientes)• Computarizados• Mecanizados • Gráficas y diagramas• Proceso, procedimientos, Gannt,

etc.

• Procedimiento hombre maquina, mano izquierda, mano derecha etc. 

• Estudio de métodos, tiempos y movimientos, etc. 

• Métodos cuantitativos • Redes• Modelos matemáticos• Investigación de operaciones• Estadística• Cálculos probabilísticas

Importancia del control

Una de las razones más evidentes de la importancia del control es porque hasta el mejor de los planes se puede desviar. El control se emplea para:

• Crear mejor calidad: Las fallas del proceso se detectan y el proceso se corrige para eliminar errores.

• Enfrentar el cambio: Este forma parte ineludible del ambiente de cualquier organización. Los mercados cambian, la competencia en todo el mundo ofrece productos o servicios nuevos que captan la atención del público. Surgen materiales y tecnologías nuevas. Se aprueban o enmiendan reglamentos gubernamentales. La función del control sirve a los gerentes para responder a las amenazas o las oportunidades de todo ello, porque les ayuda a detectar los cambios que están afectando los productos y los servicios de sus organizaciones.

• Producir ciclos más rápidos: Una cosa es reconocer la demanda de los consumidores para un diseño, calidad, o tiempo de entregas mejorados, y otra muy distinta es acelerar los ciclos que implican el desarrollo y la entrega de esos productos y servicios nuevos a los clientes. Los clientes de la actualidad no solo esperan velocidad, sino también productos y servicios a su medida.

• Agregar valor: Los tiempos veloces de los ciclos son una manera de obtener ventajas competitivas. Otra forma, aplicada por el experto de la administración japonesa Kenichi Ohmae, es agregar valor. Tratar de igualar todos los movimientos de la competencia puede resultar muy costoso y contraproducente. Ohmae, advierte, en cambio, que el principal objetivo de una organización debería ser "agregar valor" a su producto o servicio, de tal manera que los clientes lo comprarán, prefiriéndolo sobre la oferta del consumidor. Con frecuencia, este valor agregado adopta la forma de una calidad por encima de la medida lograda aplicando procedimientos de control.

• Facilitar la delegación y el trabajo en equipo: La tendencia contemporánea hacia la administración participativa también aumenta la necesidad de delegar autoridad y de fomentar que los empleados trabajen juntos en equipo. Esto no disminuye la responsabilidad última de la gerencia. Por el contrario, cambia la índole del proceso de control. Por tanto, el proceso de control permite que el gerente controle el avance de los empleados, sin entorpecer su creatividad o participación en el trabajo.

4.1.3 MÉTODOS A UTILIZAR

SELECCION DE CARACTERISTICAS

1ª etapa. Selección del equipo de trabajo HACCPEl equipo de trabajo encargado del diseño del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto. En función de los mismos, se diseñarán las tareas a desempeñar, desde la dirección hasta la manipulación a pie de planta. Respecto a la formación de los miembros del equipo sería interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnología de los alimentos, ingeniería técnica), de peligros y análisis microbiológico (microbiología de los alimentos) y de peligros y análisis físico-químicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP. 2ª etapa. Definir los términos de referencia.En el apartado ¿Qué términos de referencia debemos conocer? hemos explicado los términos usuales aplicables a un sistema HACCP. Estos términos están establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. En esta fase deben decidirse qué aspectos va a tratar el estudio, es el momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos; si solamente se controlará la producción del alimento en la industria o se incluirán, también, las fases de distribución y consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad organoléptica.3ª etapa. Descripción del producto.Debe definirse claramente cuál es el producto a estudio, realizar una descripción completa, sus características, ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos- e información adicional referida a su seguridad y estabilidad. El producto debe definirse incluyendo, al menos, los siguientes parámetros: composición, proceso de fabricación, presentación y formato, tipo de envasado, condiciones de almacenamiento y distribución e instrucciones de uso.G

4ª etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.

Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado..., los grupos de consumidores hacia los que va dirigido -población infantil, mayores, personas con patología médicas diversas (celíacos, diabéticos, hipertensos...) o público en general-. También se requiere un manual básico con indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

5ª etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma repercutirán en el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la selección y recepción de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribución, venta o degustación por el consumidor final.

6ª etapa. Verificar "in situ" el diagrama de flujo.

Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemática de la empresa; para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente se ha diseñado. Se comprobará en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas y cada una de sus fases- con el fin de comprobar cualquier desviación existente con respecto a lo que se ha escrito y corregir los errores que haya. Un fallo muy habitual es que no figuren los datos de tiempo y temperatura a los que hacíamos alusión en la etapa 5.

7ª etapa. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos peligros

8ª etapa. Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro

Es muy importante resaltar que los Puntos Críticos de Control (PCC) se establecen para cada peligro, un error tremendo es diseñarlos para cada etapa; por tanto, en una etapa puede haber varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro. Para poder identificarlos de una manera fiable se precisa un modo de proceder lógico y sistematizado.

Tipos De Controles

Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones e incluye la creación de políticas, procedimientos y reglas diseñadas para asegurar que las actividades planeadas serán ejecutadas con propiedad. La consistencia en el uso de las políticas y procedimientos es promovida por los esfuerzos del control.

Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la acción de ejecutar los planes e incluye la dirección, vigilancia y sincronización de las actividades, según ocurran.

Control de retroalimentación: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de la información de los resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones futuras del estándar aceptable.