informe de pasantias: análisis de materia prima usada para...
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Universidad de Carabobo
Facultad Experimental de Ciencias y Tecnología
Departamento de Química
INFORME DE PASANTIAS:
Análisis de materia prima usada para la elaboración de neumáticos en la empresa PIRELLI DE
VENEZUELA
Autora: Br. Andrea, Pontillo
Tutora Académica: Ing. María Carlota Villegas
Tutor Industrial: T.S.U en Química, Maite Rangel
Bárbula, Diciembre de 2009
INDICE
INTRODUCCION .............................................................................................................................. 1
CAPITULO I. La Empresa ................................................................................................................. 2
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA: PIRELLI DE VENEZUELA C.A ............................... 3
1.1 Nombre y Ubicación.......................................................................................................... 3
1.2 Razón Social. ..................................................................................................................... 3
1.3 Misión, Visión y Valores. ............................................................................................... 3
1.4 Objetivos de la Empresa ................................................................................................... 6
1.5 Descripción General del Laboratorio físico-químico-textil. .............................................. 6
CAPITULO II. El Neumático ........................................................................................................... 11
2. DEFINICIONES IMPORTANTES PARA LA ELABORACIÓN DE NEUMÁTICOS ........................... 12
2.1 El Caucho ......................................................................................................................... 12
2.2 El Neumático ................................................................................................................... 13
2.3 Materias primas empleadas para la elaboración de neumáticos. .................................. 13
2.4 Procesos de elaboración del neumático. ........................................................................ 17
CAPITULO III. Actividades de la pasantía..................................................................................... 20
3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE PASANTÍA. ........................................................... 21
3.1 objetivos de las pasantías ................................................................................................... 21
Objetivo General ................................................................................................................... 21
Objetivos específicos ............................................................................................................ 21
3.2 Definición de fundamentos de análisis y técnicas instrumentales llevadas a cabo en el
laboratorio Químico. ............................................................................................................. 22
3.3 Desarrollo de los objetivos planteados en las pasantías. ............................................... 40
3.4 Resumen de las actividades realizadas en las pasantías. ........................................... 41
CONCLUSIONES............................................................................................................................. 44
RECOMENDACIONES .................................................................................................................... 45
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 45
INTRODUCCION
Pirelli de Venezuela C.A., con certificación ISO9000 e ISO14000, es una empresa
dedicada y comprometida a la industrialización y comercialización de neumáticos para
automóviles y camionetas, cuenta con empresas a nivel mundial, todas con el firme propósito
de convertirse en líder mundial en tecnologías de neumáticos.
El uso de neumáticos es de gran importancia a nivel mundial ya que son necesarios para
todo tipo de medio de transporte que existe en la actualidad. Esto genera un gran interés en la
importancia que tiene la calidad con que deben ser elaborados a nivel de las empresas que los
producen y del consumidor que los necesita para llevar a cabo sus actividades diarias. Por ello
hoy día la fabricación y el control de calidad de los mismos se ha incrementado enormemente.
Para la fabricación de neumáticos en la empresa pirelli de Venezuela, se llevan a cabo
diversos procesos, entre los cuales se encuentran los específicos para la gestión de materia
prima, que se realizan con el propósito de garantizar un correcto inicio de la elaboración de los
neumáticos. Para ello se lleva un control sobre las características físico-químicas de las materias
primas ya sean nuevas o vencidas, la confiabilidad de cada proveedor, las condiciones de
almacenamiento, el traslado de las mismas a planta, entre otras.
El trabajo en el laboratorio físico-químico, del departamento de Investigación y
desarrollo de materiales, consiste fundamentalmente en la obtención de resultados que
permitan determinar las condiciones físico-químicas de cada materia prima analizada con la
metodología especificada, los cuales permiten llevar a cabo la acción de liberación o rechazo de
la misma a producción, a través del sistema RMQ usado en todas las empresas pirelli a nivel
mundial.
CAPITULO I. La Empresa
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA: PIRELLI DE VENEZUELA C.A
1.1 Nombre y Ubicación.
PIRELLI DE VENEZUELA C.A: Carretera Nacional Guácara, Zona Industrial Guácara, Edo. Carabobo-Venezuela.
1.2 Razón Social.
PIRELLI DE VENEZUELA C.A.
1.3 Misión, Visión y Valores.
1.3.1 Misión.
Fabricar y comercializar neumáticos y servicios asociados para asegurar la máxima
rentabilidad de la empresa y la satisfacción de nuestros clientes; distribuidoras, ensambladoras
y usuarios de vehículos y maquinarias.
1.3.2 Visión.
Ser la empresa líder del mercado venezolano en los segmentos de camionetas y alto
desempeño; ser reconocida en el resto de los segmentos y en los mercados donde actúa por su
productividad, calidad y servicio.
1.3.2 Valores.
Transparencia
Fabricar y comercializar neumáticos y servicios asociados para asegurar la máxima
rentabilidad de la empresa y la satisfacción de nuestros clientes; distribuidoras, ensambladoras
y usuarios de vehículos y maquinarias.
Excelencia Profesional.
Poseer Know – How técnico y profesional y utilizarlo para surgir. Ser metódicos y
apasionados con lo que se esta realizando.
Integración.
Encuadrar cada iniciativa individual en el contexto más amplio de negocio. Trabajar con y
entre las funciones y los países en dirección a un objetivo común. Aumentar la eficiencia
minimizando las posibilidades de duplicación en varias partes de la organización.
Responsabilidad.
Direccionar las acciones propias para el alcance del resultado final por medio de un fuerte
involucramiento y una cuidadosa definición de los planes, acciones de monitores de avances de
los trabajos, persiguiendo un resultado concreto.
Velocidad.
Percibir la urgencia de proporcionar por anticipado una solución que satisfaga al cliente.
Gerenciar con rapidez las necesidades de mejorar constantemente productos y procesos,
identificando con eficacia la mejor solución.
Enfoque al Cliente.
Comprender el escenario competitivo en el cual se encuentra la compañía Pirelli operando, y
considerar el impacto de nuestras propias acciones y comportamiento con el cliente (interno-
externo). Aprovechar todas las oportunidades que el trabajo proporciona para verificar en la
empresa y con los clientes cuales son sus necesidades.
Innovación.
Ser los primeros en imaginar una solución radicalmente nueva y realizable en términos de
producto, servicios y soluciones. Perseguir la excelencia, ir más allá de lo establecido. Buscar
continuamente nuevas oportunidades en el ambiente externo. Para mejorar los procesos y
sistemas existentes.
1.4 Objetivos de la Empresa
Tener constante participación a las necesidades y expectativas del mercado.
Atender plenamente a los requisitos contractuales de los clientes y a las legislaciones
técnicas sobre el producto.
Participar con los proveedores y clientes, en pro del cumplimiento a los requisitos de
calidad, costos y plazos.
Evaluar sistemáticamente el desempeño de los productos y servicios.
Interactuar en armonía con la comunidad y medio ambiente.
PIRELLI DE VENEZUELA C.A
Figura 1. Organigrama general de la empresa
1.5 Descripción General del Laboratorio físico-químico-textil.
En el Laboratorio Físico-Químico se evalúa la calidad de la materia prima y de los productos
semielaborados utilizados en el proceso de fabricación de los neumáticos, de acuerdo a
Especificaciones Técnicas, Procedimientos de Calidad y Métodos de Ensayos reconocidos.
El Laboratorio Físico-Químico esta adscrito a la Gerencia de Calidad y esta compuestas por
tres unidades técnicas, a saber:
Laboratorio Químico: Esta conformado por el Laboratorio Químico Analítico, Químico
Instrumental y Cuarto de Análisis de Negro de Humo, aquí se realizan los análisis químico
cuantitativo, gravimétricos, volumétricos y ópticos.
Laboratorio Físico: Aquí se efectúan ensayos para determinar las características o
propiedades físicas tanto de la materia prima (Gomas Naturales y Sintéticas) como de los
productos semielaborados (Mezclas).
Laboratorio Textil Metálico: En este se determinan las propiedades físicas del tejido textil,
hilos de aceros y cuerdas metálicas, así como también se analizan las características del tejido
engomado.
Figura 2. Organigrama general del departamento de investigación y desarrollo de materiales
GTE. TECNOLOGÍA
Y CALIDAD
ING. EVAL. EXT.
PROD. Y RECLAMO
COORD. DESARROLLO MATERIALES
COORD. ASEGURAM. DE CALIDAD
TEC. GESTION RECLAMO Y
EVAL. PRODUCTO
ASIST.
EVALUACIÓN EXT. DE PRODUCTO
ESPECIALISTA DE LABORATORIO
ANALISTA DE LABORATORIO
ANALISTA DE MEZCLA
TÉCNICO DE SEMIELABORADOS
MATRICERO
OPERADOR MAQUINAS
Y HERRAMIENTAS
ESPECIALES
TÉCNICO DE
COMPUESTOS
AUDITORES DE
CALIDAD SALIENTES
TÉCNICO DE ARMADO Y UNIFORMIDAD
TÉCNICO EFICIENCIA ARMADO
COORD. UNIFORMIDAD
COORD. DE PRODUCTO
ING. DE PRODUCTO
ING. ENTRENANTE
SUP. LABORATORIO
PRUEBAS FINALES
OPERADOR
TEST WHELL
CAPITULO II. El Neumático
2. DEFINICIONES IMPORTANTES PARA LA ELABORACIÓN DE NEUMÁTICOS
2.1 El Caucho
Es un polímero de muchas unidades, encadenadas de un hidrocarburo elástico, el isopreno C5H8
que surge como una emulsión lechosa (conocida como látex) en la savia de varias plantas, pero
que también puede ser producido sintéticamente. Tiene la capacidad de experimentar
deformaciones considerables bajo esfuerzo relativamente débiles y de recuperar rápidamente
la forma y dimensiones originales cuando cesa la fuerza deformante, restituyendo la energía
almacenada en la deformación.
Figura 3. Ejemplo de un caucho natural: Poli(estireno-butadieno-estireno) (SBS)
El Poli(estireno-butadieno-estireno) (Figura 3), es un caucho duro, que se usa para hacer
objetos tales como suelas para zapatos, cubiertas de neumáticos, y otros donde la durabilidad
sea un factor importante. Es un tipo de copolímero llamado copolímero en bloque. Su cadena
principal está constituida por tres segmentos. El primero es una larga cadena de poliestireno, el
del medio es una cadena de polibutadieno, y el último es otra larga sección de poliestireno.
(Odien, Georce; 2004)
2.2 El Neumático
El neumático es el elemento de contacto entre el terreno y el vehículo, permite el
desplazamiento de este, absorbe parcialmente las vibraciones y los golpes, y gracias a su alta
capacidad de agarre permite una correcta conducción a altas velocidades.
Las funciones principales que debe cumplir el neumático son las siguientes:
Soportar la carga del vehículo.
Transmitir la potencia del motor al camino y la potencia de frenado.
Transmitir variaciones de trayectoria del volante al terreno (direccionalidad).
Transmitir en la amortiguación de las asperezas del camino (suspensión).
Los neumáticos generalmente tienen hilos que los refuerzan. Dependiendo de la
orientación de estos hilos, se clasifican en diagonales o radiales. Los de tipo radial son el
estándar para casi todos los automóviles modernos.
2.3 Materias primas empleadas para la elaboración de neumáticos.
Para la elaboración de neumáticos, son necesarios una gran cantidad de materiales
químicos como los presentados en la tabla 1.
Tabla 1. Materias primas empleadas para la elaboración de neumáticos.
MATERIA PRIMA DESCRIPCIÓN
Elastómero natural
Sustancia elástica, impermeable, resistente a la abrasión y a la corriente
eléctrica, la cual se encuentra dispersa en forma natural en los látex de
algunas especies vegetales. Esta goma está destinada principalmente
al engomado del tejido, tira de unión y entre telas
Elastómero
Sintético
Caucho elaborado artificialmente, este posee configuración y
estructuras químicas bastantes parecidas a la del caucho natural, por lo
que presenta características químicas bastante parecidas a este. es
impermeable, resistente al envejecimiento por oxidación y está
destinada a la fabricación de costados, bandas de rodamientos para
cauchos de pasajeros
Cargas reforzantes
Se utilizan en la elaboración del caucho, su función principal es la de
mejorar las propiedades mecánicas de las mezclas, tales como,
resistencia a la abrasión, fuerza pensil, rigidez y dureza.
Negro de humo
Materia prima de mayor importancia para la fabricación de neumáticos,
consiste en carbono finamente dividido (parecido al hollín), procedente
de la combustión incompleta de gas natural, gases de petróleos o
aceites de petróleos gasificados. Dependiendo del proceso de
fabricación o de elaboración
Cargas claras
Materiales que surgen al Negro de Humo, y se emplean ante la
necesidad de obtener cargas que no confieren a la mezcla el color
negro característico, en momentos en que hay una crisis petrolera
aumentan los costos de Negro de Humo considerablemente. Las cargas
claras se pueden diferenciar en: Cargas Claras Inorgánicas y Cargas
Claras Orgánicas.
Aceites de proceso
Son sustancias que facilitan la elaboración mecánica de la mezcla.
deben ser solubles en la goma para que hagan buena lubricación, la
cantidad a usarse debe ser la óptima, pues si se agrega menos de lo
necesario el compuesto resultara duro y difícil de mezclar y si se agrega
más de lo debido, resultará poco viscoso y pegajoso
Plastificantes y
endurecedores
Aumenta la plasticidad de la mezcla cruda, incluyen diversos aceites,
resinas, alquitranes y breas, los cuales se combinan con la goma para
darle suavidad e impartir a los compuestos de caucho buenas
propiedades de procesamientos en calandras, extrusoras y otras
operaciones de elaboración de los neumáticos.
Peptizantes
Son generalmente tiofenoles o sus sales de zinc, que añadidos
inicialmente en cantidades pequeñas, menos de 0.5 ppcc, aceleran el
proceso y aumentan su eficacia, lográndose el mismo grado de
degradación molecular en menos tiempo y con un menor consumo de
energía.
Antioxidantes
Las gomas empleadas en la industria del caucho son muy sensibles a
oxidarse, sufriendo degradación con el oxigeno. Protegen a las gomas
de su acción destructivas.
Vulcanizantes
Los compuestos utilizados para la formación de los enlaces cruzados en
los materiales de cauchos durante el proceso de vulcanización. Se
denominan vulcanizantes., el azufre es el más empleado en la industria
del caucho, se usa el azufre rómbico por ser estable a temperaturas
ordinarias.
Acelerantes
Estos son compuestos químicos usados para acelerar la vulcanización,
reduciendo el ciclo del mismo, comportándose de cierta forma como
un catalizador.
Retardantes
Productos químicos que se emplean para regular el proceso de
vulcanización, controlan el inicio de la reacción, evitando
prevulcanizacion en procesos previos como extrusión y calandrado e
impidiendo la sobre vulcanización. Algunos de los retardantes
empleados en la industria de fabricación de neumáticos son el ácido
benzoico y salicílico.
Activadores
La mayoría de los acelerantes requieren ser activados para que puedan
desarrollar una mejor acción en los compuestos de caucho. Entre estos
activadores de los acelerantes los mas empleados son, el oxido de zinc
y los ácidos grasos.
Colorantes y
pigmentos
Sustancias que se le adiciona a una mezcla de caucho para que, una vez
vulcanizada, de el color deseado a los artículos terminados, estos
deben reunir las siguientes condiciones: facilidad de dispersión de la
mezcla, poder de reflexión de los rayos de luz, poder colorante y
ausencia de poder migratorio
2.4 Procesos de elaboración del neumático.
La elaboración del caucho se divide en cuatro fases principales:
Semi-elaborado
Armado
Vulcanizado
Inspecciones.
2.4.1 I Fase (Semi-elaborados):
El proceso de mezclado se inicia con la selección de la materia prima: polímeros, negros de
homo, agentes activantes, agentes protectivos, aceites plastificantes, acelerantes y
vulcanizantes. Estos materiales son mezclados en distintas fases de un mezclador cerrado o
interno (Banbury) con rotores helicoidales que giran en sentidos contrarios y a velocidades
diferentes entre sí, lo cual genera una acción de amasado y cizallamiento entre los rotores y las
paredes internas de la cámara de mezclado, lográndose de esta forma la masticación del
polímero y la dispersión de los ingredientes a fin de obtener una masa uniforme.
Se mezclan caucho natural y sintetico, negro de humo, aceite para el proceso y otros
aditivos, generalmente en una primera etapa o pre-mezcla llamada Masterbach. Los
aceleradores y curativos se añaden al compuestos en una etapa posterior llamada mezcla final.
Esto se realiza a una temperatura más baja para evitar la iniciación del proceso de curado o
vulcanización llamado prevulcanizacion. La mezcla final, luego de un riguroso control de
laboratorio es el material básico que servirá para la elaboración de las diferentes etapas que se
superponen en el caucho, las cuales reciben el nombre de semi-elaborado.
2.4.2 II Fase (Armado).
Para el armado del caucho camión, camioneta y pasajero convencional se utiliza una sola
fase de armado, pero para el armado del caucho camioneta y pasajero radial son necesarias dos
fases:
Armado Primera Fase: Se forma de la carcaza constituida por tela o lonas, talones, costados,
y antrificciones.
Armado Segunda Fase: Se le añaden a estas carcazas los absorbedores y la banda de
rodamiento. Estos materiales son colocados en forma precisa para obtener el caucho crudo.
El caucho se lleva a las pintadoras. Estas maquinas aplica al interior del neumático un fino
rocío de pintura especial que actúa como lubricante y evita que el neumático se adhiera a la
prensa de vulcanización, el cual es el siguiente paso del proceso.
2.4.3 III Fase (Vulcanizado).
El proceso de vulcanización se logro colocando el caucho crudo de forma tal que la cámara
de vulcanización se introduzca dentro del caucho.
El mismo es muy similar al que se realiza cuando se coloca una torta en el horno.
Seguidamente, la prensa se cierra, recubriendo con el molde el caucho, la cámara de
vulcanización se infla y comprime a presión el caucho contra las paredes del molde a una
temperatura elevada durante un tiempo determinado. Transcurrido este lapso se separa el
molde y el caucho aparece con todos sus dibujos y acabados definitivos.
2.4.4 IV Fase (Inspección).
El neumático es ahora inspeccionado manualmente en un 100%. Este proceso se conoce
como Primer Control y Super Control. Esta operación la realiza un operario altamente
calificado, quien detecta cualquier falla por pequeña que esta sea, en este caso se desecha el
caucho defectuoso.
Luego el caucho pasa por una maquina que realiza estrictos controles de choqueo y calidad
llamada T.U.O., la cual simula el comportamiento del caucho en servicio.
Solamente los cauchos de excelente calidad continúan su camino hacia el almacenamiento y
distribución.
CAPITULO III. Actividades de la pasantía
3. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE PASANTÍA.
3.1 objetivos de las pasantías
Objetivo General
Analizar la materia prima para su aprobación o rechazo, empleada en la elaboración de
neumáticos en la empresa PIRELLI DE VENEZUELA.
Objetivos específicos
1. Fortalecer los conocimientos adquiridos en la formación académica como licenciada en
química a través de la aplicación y verificación de técnicas y métodos, para la obtención
de experiencia en el campo laboral.
2. Monitoreo a través del sistema RMQ (Raw Material Quality) para cada materia prima de
nuevo ingreso, a fin de tomar acción de muestreo-análisis, liberación o rechazo de la
misma de acuerdo a lo indicado en dicho sistema.
3. Llevar el control del vencimiento y análisis estadístico de cada materia prima, para
realizar los análisis pertinentes a estos de acuerdo sea necesario.
3.2 Definición de fundamentos de análisis y técnicas instrumentales llevadas a cabo en el laboratorio Químico.
Determinación de azufre soluble
Este análisis se lleva a cabo para determinar la cantidad de azufre que se solubiliza durante el proceso de mezclado mediante los siguientes fundamentos.
PRINCIPIO:
Someter un extracto acuoso de muestra a una titulación con solución de iodo como titulante.
MATERIALES Y EQUIPOS NECESARIOS:
- Reactivos y Soluciones:
- Metanol P.A (o etanol ABS P.A);
- Solución de formaldehído P.A (37%);
- Acido acético glacial P.A;
- Cloroformo P.A;
- Indicador: Solución de almidón al 2%: Disuelva 2.0g de almidón soluble con una pequeña
cantidad de agua destilada luego se añade esta mezcla a 105 ml de agua destilada hirviendo, y
se deja hervir durante 5 minutos después que se enfría se filtra usando algodón, y se adiciona 2
ml de HCl 2N.
-Solución de sulfito de sodio al 4%: Pesar 4,0g de Na2 SO3 anhidro y disolverlo en 100 ml de
agua.
-Solución de tiosulfato de sodio 0,05N estandarizada de la siguiente forma: Pesar con
precisión de 0,1 mg 12,5 g de Na2 S2 O3 x 5H2 O, transferir cuantitativamente para un balón de
1000 ml, disolver en aproximadamente 300 ml de agua destilada y enrasar a 1000 ml. adicionar
posteriormente 3 gotas de cloroformo.
Estandarización:
Pesar con precisión, de 0,1mg 1,784 g de la sal KIO3 (la sal deberá ser triturada y seca en la
estufa a 120°C por 2 horas) anotando el peso exacto y transfiriéndolo para un balón de 1000 ml,
enrasar con agua destilada, pipetear volumétricamente 20 ml. de esta solución y transferir a
una fiola de 250 ml, adicionar 1,0g de KI, elevar el volumen a 50 ml, seguida de 3 ml. de H2 SO4
1M, titular con la solución de tiosulfato de sodio 0,05 N, el iodo liberado, con agitación
constante. Cuando el color del liquido se esté tornando amarillo pálido, diluya a 200 ml con
agua destilada, adicione 2 ml. de solución de almidón al 2% y contiene la titulación hasta que el
color cambie de azul para incoloro. Repetir la operación por 3 veces.
Cálculos:
FI = Peso real de KIO3 en gramos
1,784
Donde: FI = Factor de corrección de la solución de KIO3
Nt x Vt x Ft = Ni x Vi x fi
Donde:
Nt = Normalidad teórica de la solución de tiosulfato de sodio = 0,05 N
Vt = Volumen gastado de la solución de tiosulfato de sodio en la titulación.
Ft = Factor de corrección de la solución de tiosulfato de sodio (a ser calculado)
Ni = Normalidad teórica de la solución de yodato de potasio (0,05 N)
Vi = Volumen utilizado en la solución de yodato de potasio (20 ml)
Simplificando: Ft = 20 x Fi
Vt
-Solución de iodo 0.1 N: Disolver 20g de KI en 30 ml de agua destilada en un beaker de 1000
ml pese cerca de 13 g de iodo resublimado P.A. en un vidrio de reloj, añádalo a la solución
concentrada de yoduro de potasio, disuelva y transvase para un balón de 1000 ml. Espere que
la solución alcance temperatura ambiente y enrase con agua destilada.
Estandarización:
Transfiera por medio de una pipeta volumétrica de 15 ml. la solución de tiosulfato antes
preparada, a una fiola de 125 ml, diluya a 50 ml, adicione 1 ml. de solución de almidón al 2% y
adicione por medio de una bureta la solución de iodo a ser titulada, hasta que la solución
adquiera una coloración azul característica.
Cálculos:
Nt x Vt x Ft = Na x Va x Fa
Donde:
Nt = Normalidad teórica de la solución de tiosulfato de sodio = 0,05 N.
Vt = Volumen de tiosulfato de sodio empleado =15 ml.
Ft = Factor de corrección de la solución de tiosulfato de sodio. (Calculado anteriormente).
Na = Normalidad teórica de la solución de iodo = 0,01 N.
Va = Volumen gastado de solución de iodo.
Fa = Factor de corrección de la solución de iodo a ser calculado.
Simplificando:
Fa = 7,5 X Ft
Va
Equipos:
- Balanza analítica con precisión de 0,1 mg.
- Equipos de vidrio de laboratorio.
PROCEDIMIENTO:
-Pesar 1.0 g de material con precisión de 0,1 mg. Cortado en pedazos tan pequeños como
sea posible (aproximadamente 2 x 1 mm) y transferir para un beaker de 250 ml
-Adicionar 30 ml de cloroformo.
-Agitar en frío por 45 minutos con agitador magnético.
-Parar la agitación y adicionar lentamente 45 ml de metanol P.A ( o etanol P.A) y agitar
manualmente para la homogeneización de las dos fases.
-Adicionar con pipeta volumétrica, 30ml de solución de sulfito al 4% propiciando la intima
unión de las dos fases.
-Dejar reaccionar por 5 min. de reposo.
-Adicionar 10 ml. de la solución de formaldehído y 2 ml. de ácido acético glacial con pipeta
volumétrica.
-Transferir para un embudo de separación lavando el beaker con tres porciones de 60 ml. de
agua destilada.
-Despreciar la fase orgánica (fase inferior).
-Recoger la fase acuosa (fase superior) en fiola de 250 ml. reteniendo la goma en el embudo
de separación.
-Lavar el embudo de separación con 3 porciones de 20 ml. de agua destilada, recogiendo el
agua de lavado en la fiola que contiene la fase acuosa.
-Titular el extracto acuoso con la solución de iodo 0,1 N, estandarizada según el método
descrito, utilizando como indicador solución de almidón al 2%, hasta el viraje, al azul
característico
Determinación del punto de ablandamiento: método anillo – esfera
El método se aplica a la determinación del punto de ablandamiento de resinas y sustancias
similares, mediante el aparato esfera - anillo.
PRINCIPIO:
Con materiales de este tipo, generalmente, el ablandamiento no ocurre a temperatura
definida. A medida que aumenta la temperatura,, estos materiales cambian su estado de sólido
a líquido. Por esta razón, la determinación debe realizarse bajo condiciones estrictamente
definidas a fin de obtener resultados confiables.
En este método, se indica como punto de ablandamiento, la temperatura a la cual el cuerpo
de prueba (mantenido en posición horizontal sobre un anillo), se ablanda, se deforma y cae
(por efecto de la carga de una esfera de acero) hasta alcanzar una marca de referencia
preestablecida.
APARATOS Y REACTIVOS:
-Aparato anillo-esfera para punto de ablandamiento, según norma ASTM D-36.
-Baño de glicerina.
-Esfera de acero: diámetro 9.53 mm, masa: 3.45 a 3.55 gramos.
PROCEDIMIENTO:
-Funda, en una cápsula de porcelana aproximadamente, 40 gramos del producto,
colocándolo durante media hora en un horno a una temperatura 40º C más alta de aquella
presumida como punto de ablandamiento.
-Bajo las mismas condiciones pre-caliente los dos anillos que va a llenar, colocándolos en un
plato de metal tratado con silicona.
-Remueva del horno y llene los anillos con el producto fundido.
-Deje enfriar los especímenes de la prueba durante una hora, remueva con un cuchillo ó
espátula caliente, el exceso del producto sobre los anillos.
-Coloque: Los anillos con el material en los orificios de la placa de soporte, los centradores
sobre los anillos y finalmente la esfera de acero sobre el material.
-Introduzca el soporte dentro del beaker con glicerina , coloque el termómetro en su lugar y
luego de 15 minutos comience el calentamiento de forma tal que la temperatura del baño se
eleve 5º C por minuto.
-Cuando, debido al ablandamiento, el material toque la placa inferior, (colocada a 25.4 mm.)
interrumpa el calentamiento y lea la temperatura.
Determinación del contenido de aceite
Este es un método que se usa para determinar el contenido de aceite en productos tratados
con aceite.
PRINCIPIO:
El aceite se extrae del producto con éter de petróleo. El residuo remanente luego de la
evaporación del solvente representa el contenido de aceite.
PROCEDIMIENTO:
- Pese aproximadamente 10 gramos de la muestra, con precisión de 1 mg, y transfiérala
cuantitativamente en un matraz cónico provisto con tapón de vidrio.
- Añada exactamente 100 ml de éter de petróleo usando una pipeta; tape el matraz y agite.
- Deje a temperatura ambiente durante 1 hora, agitando de vez en cuando.
- Decante aproximadamente 75 ml de la solución en un beaker de 100 ml y, (luego de
asegurarse que la solución está clara), transfiera, con una pipeta, 50 ml de esta solución a un
beaker de100 ml.
- Coloque este último beaker sobre un baño de maría a 90°C y evapore el solvente.
- Extraiga el residuo con 2 ml de éter de petróleo, midiendo el solvente con una bureta y
añadiéndolo de forma tal de lavar las paredes del beaker.
- Rote el beaker ligeramente para dispersar el residuo en el solvente y decante el solvente
limpio en un beaker de 50 ml previamente secado a 80 °C y tarado.
- Repita los últimos dos pasos, por dos veces, recolectando los lavados en el beaker de 50 ml.
- Evapore el solvente sobre el baño de maría y luego en una estufa a 80°C, durante 30
minutos.
- Enfríe en el desecador y pese con aproximación de 0.1 mg.
Determinación del número de YODO.
Determinar el contenido de átomos de carbón insaturados, en sustancias orgánicas, ya que
el número de iodo se correlaciona con la cantidad de enlaces insaturados presentes.
PRINCIPIO:
Las sustancias orgánicas insaturadas, tratadas con un donante activo de iodo, bajo ciertas
condiciones experimentales, al adicionar el halógeno se transforman en el derivado saturado
de iodo correspondiente. Por lo tanto, tratando una muestra que contenga átomos de carbono
insaturados, con un exceso conocido de iodo activo y determinando la cantidad de iodo que no
ha reaccionado, puede calcularse la cantidad de iodo envuelto en la reacción de adición para
formar el derivado de iodo. Esta cantidad, expresada en gramos de iodo fijado por 100 gramos
de producto, es el número de iodo del producto bajo examen.
PROCEDIMIENTO:
-Pese una cantidad oportuna de muestra acorde con la tabla siguiente:
Tabla 2. Numero de iodo presumido para la muestra a analizar
N° DE IODO PRESUMIDO
MASA DE LA MUESTRA ( g )
0-30 1.0
30-50 0.6
50-100 0.3
100-160 0.2
160-200 0.15
- Transfiera cuantitativamente la muestra pesada a un matraz cónico de 500 ml de
capacidad, con cuello normalizado esmerilado.
- Añada en el matraz aproximadamente 10 ml de cloroformo, tape y agite hasta dilución
completa de la muestra. En caso de muestras difícilmente solubles en cloroformo, la cantidad
de solvente puede aumentarse hasta 30 ml aproximadamente y la mezcla puede calentarse
ligeramente para favorecer la disolución.
- Prepare una prueba en blanco vertiendo, (en un matraz de 500 ml de capacidad, provisto
de boca esmerilada normalizada), una cantidad de cloroformo igual a aquella usada para
disolver la muestra.
- Añada a cada una de las soluciones anteriores enfriadas a temperatura ambiente si es
necesario, 25 ml de reactivo de wijs exactamente medido; Si el número de iodo presumido es
superior a 100, se aconseja agregar 50 ml del reactivo de wijs exactamente medidos.
- Tape los matraces, agite y deje reposar en la oscuridad durante dos horas.
- Añada en cada uno de los dos matraces aproximadamente 15 ml de la solución de ioduro
de potasio y cerca de 40 ml de agua destilada.
- Titule cada una de las dos mezclas con la solución de tiosulfato de sodio o.1 N hasta que el
líquido en el matraz asuma una coloración amarillo clara.
- Añada en el matraz aproximadamente 5 ml de solución de almidón. En este punto debe
desarrollarse una coloración azul oscuro.
-Complete la titulación con tiosulfato de sodio 0.1 N hasta la desaparición de la coloración
azul.
La solución debe permanecer incolora al menos durante 30 segundos.
Determinación de características organolépticas
Verificar que la muestra bajo análisis tenga las mismas características de la muestra aprobada.
PRINCIPIO:
Se examina el color y el aspecto del producto bajo análisis comparándolo con el producto
aprobado.
PRODUCTOS SÓLIDOS:
Colocar una pequeña cantidad de la sustancia bajo examen y una de la muestra aprobada, una
junto a la otra y comparar el color y la apariencia de las dos muestras.
PRODUCTOS LIQUIDOS:
En el caso de productos líquidos, el confronto debe hacerse introduciendo en dos probetas de
la misma dimensión, la muestra aprobada y la muestra bajo examen. Se observa para detectar
diferencia de color, transparencia, etc.
Determinación de PH
Medir el pH de una suspensión acuosa de la muestra.
PROCEDIMIENTO:
- Prepare una suspensión acuosa de la muestra en un beaker de 150 ml. (usando agua
destilada) de acuerdo con la concentración, expresada en porcentaje, descrita en la
especificación de materia prima. Si no se indica la concentración siga las pautas siguientes:
A) MATERIALES LIQUIDOS: No se requiere preparar en la suspensión.
B) MATERIALES SOLIDOS: Prepare una suspensión en agua al 5%.
Agite la suspensión con un agitador magnético (2.2) durante 7 minutos.
C) LATEX: No es necesario.
D) NEGRO DE HUMO:
- Adicionar cerca de 5 g de Negro de Humo en un beaker de vidrio de 100 ml
- Adicionar 50 ml de agua destilada en ebullición y de 2 a 3 gotas de acetona.
- Cubrir el beaker con un vidrio de reloj y poner a ebullir la mezcla por 15 min. sin permitir
que esta evapore completamente.
Determinación de residuo vía húmeda:
Este método describe el procedimiento para determinar el residuo que queda en la malla luego
de lavar con agua productos en polvo.
Este método también se aplica a productos tratados con aceite, usando mayor cantidad de
tensoactivos (agentes activadores de la superficie).
Este método no puede usarse en productos en forma de pellets o en productos solubles en
agua.
PRINCIPIO:
Una cantidad conocida del producto se lava con agua en una malla con abertura de un tamaño
predeterminado.
El material remanente en la malla, luego del lavado, representa el residuo en malla.
PROCEDIMIENTO:
- Pese 50 g. del producto con precisión de 1 mg.
- Dispersar el producto en aproximadamente 600 ml de agua.
- Agregar una pequeña cantidad de tensoactivo (aproximadamente 3 ml)
Con la malla convenientemente fija al embudo, deje fluir el agua, abriendo las válvulas A y C.
- Lave todo el residuo del producto de los lados del embudo, dejando pasar una débil
corriente de agua a través del tubo conectado a la válvula D.
- El lavado se continúa hasta que el agua que sale del embudo sea clara.
Para productos tratados con aceite agregue tensoactivo varias veces a fin de remover
completamente el aceite.
Ayude la remoción mediante una ligera presión con una brocha sobre la malla.
- La malla se retira del embudo y se frota ligeramente con el dedo para destruir cualquier
grumo de producto el cual no ha sido mojado completamente por el agua.
- La malla se vuelve a colocar en el embudo y el lavado continúa durante 2 minutos.
- La malla se retira y se deja secar en la estufa (3.3) durante 30 minutos a 105 ± 5 º C.
- Enfriar la malla a temperatura ambiente.
- Colocar el residuo en un vidrio de reloj previamente tarado y se pesa con precisión de 1
mg.
Determinación del punto de fusión:
El método se usa para determinar el punto de fusión de productos químicos para goma, cuyo
punto de fusión esté por debajo de 300º C.
PRINCIPIO:
Una pequeña cantidad de la sustancia a analizar, se coloca en un tubo capilar el cual se sumerge
parcialmente dentro de un dispositivo de calentamiento.
Se considera como punto de fusión la temperatura en la cual la sustancia comienza a licuarse
de modo evidente.
PROCEDIMIENTO:
- Introduzca una pequeña cantidad de la muestra pulverizada en el tubo capilar
compactándola en el fondo hasta formar una columna de 2.5 - 3.5 mm.
- Caliente el baño líquido hasta que alcance una temperatura 25º C más baja que el
presunto punto de fusión de la sustancia bajo examen.
- Regule el calentamiento de forma tal que la temperatura se incremente a una rata de 1º
C por minuto.
- Cuando la temperatura esté 10º C por debajo de la temperatura de fusión del material,
inserte el tubo capilar, teniendo cuidado que el material en él contenido esté al mismo
nivel del bulbo de termómetro.
- Continúe el calentamiento gradual, observando la muestra, y registre la temperatura a la
cual el material comienza a fundir en modo evidente.
Determinación de pérdidas por calentamiento:
Este método permite determinar la perdida de masa de un de determinado producto. Es
aplicable a materiales que posean sustancias volátiles a la temperatura y tiempo de prueba.
PRINCIPIO:
Una cantidad conocida de producto se mantiene en la estufa a una temperatura definida, hasta
que se mantenga de masa constante o durante en período de tiempo definido.
PROCEDIMIENTO:
Para materiales en general:
- Pese 10 g. de la muestra con aproximación de 1 mg., en una cápsula de vidrio previamente
seca y tarada.
- Colóquela en la estufa y regule a temperatura establecida.
- Deje en la estufa durante 2 horas.
- Retire la cápsula de vidrio de la estufa.
- Déjela enfriar en el desecador y pese con aproximación de 1 mg. Regrese la cápsula a la
estufa por 30 minutos, repita la operación hasta que la masa mantenga constante.
Dos pesadas consecutivas, realizadas luego de 30 minutos de calentamiento en la estufa, no
deben diferir en más de 1 mg.
- Donde se especifique un tiempo de tratamiento o secado (vea las especificaciones del
producto), deje la muestra en la cápsula de vidrio en el horno durante el tiempo definido,
entonces retírela y permita que se enfríe en el desecador. Pese con aproximación de 1
mg.
Determinación del punto de solidificación:
Determinar el punto de solidificación de ceras de petróleo, incluidos petrolatos.
PRINCIPIO:
Una muestra de cera es fundida y una gota de esta es adherida al bulbo de un termómetro.
Usando un frasco pre – calentado como camisa de aire, la gota en el bulbo es sometida a un
enfriamiento controlado hasta la solidificación. El punto de solidificación es observado en la
temperatura en que cesa el movimiento de la gota cuando el termómetro es girado.
PROCEDIMIENTO:
- Ajustar el termómetro en el tapón de forma que el bulbo este de 10 a 15 mm encima del
fondo del erlenmeyer cuando se tapé. Después del ajuste, remover el tapón con el
termómetro, sin cambiar la posición de este.
- Colocar cerca de 50 g de la muestra en un recipiente adecuado para calentamiento.
- Colocar el erlenmeyer vacío (sin el termómetro) y el recipiente que contiene la muestra
en una estufa con temperatura controlada a 99 ± 3 °C, hasta que estas mantenga la
temperatura de la estufa.
- Sumergir el bulbo del termómetro en la muestra fundida y hacer movimientos circulares
con el termómetro hasta la estabilización de la temperatura.
- Manteniendo el bulbo del termómetro inmerso en la muestra fundida, retirar el
erlenmeyer de la estufa.
- Retirar el termómetro de la muestra de forma que una gota relativamente grande de la
muestra quede adherida al bulbo.
- Rápidamente, insertar el termómetro con el tapón en el erlenmeyer, manteniéndolo en
posición horizontal.
- Observar la gota en el bulbo del termómetro al nivel de los ojos, rotando el termómetro
y el erlenmeyer en el eje horizontal.
- Mantener la rotación constante de forma que una rotación completa dure entre 2 y 3
segundos.
- Cuando la gota gire junto con el bulbo, leer inmediatamente la temperatura con
precisión mínima de 0,2 °C.
- Repetir la determinación. Si la variación entre las dos medidas es menor o igual a 1 °C,
registrar las dos medidas. Si es mayor que 1 °C, hacer una nueva determinación y
registrar la media de los 3 resultados.
Determinación de la constante de viscosidad:
V.G.C. (Viscosit At Gravity Constant) representa un valor numérico el cual es indicativo de la
composición del producto en relación a la estructura hidrocarbúrica.
La V.G.C aumenta con el contenido de aromáticos o con el aumento de los anillos nafténicos y
por consiguiente puede usarse para indicar la aromaticidad del aceite.
PRINCIPIO:
Si se posee el valor de densidad a 15 °C del material sobre análisis, así como la viscosidad en
cSt a 40 °C o 100 °C, se calcula la V.G.C. a través de la fórmula posteriormente descrita.
PROCEDIMIENTO:
Determinar la densidad y la viscosidad del material sobre análisis según los métodos
especificados para esto.
Determinación del peso especifico:
Determinar el peso específico en g/cm3 de materiales sólidos.
PRINCIPIO:
Una cantidad de muestra se introduce en un picnómetro pesado que contenga agua u otro
líquido apropiado. De la variación de peso se calcula el peso específico del producto examinado.
PROCEDIMIENTO:
- Pesar el picnómetro previamente secado a 105 ± 5 °C con apreciación mínima de 1 mg.
- Llenar 2/3 del picnómetro con el líquido de inmersión.
- Colocar el picnómetro en un desecador, cerrar y conectar una bomba de vacío y
gradualmente aumentar el vacío para la remoción del aire disuelto en el líquido.
- Completar el volumen con líquido de inmersión y pesar el picnómetro con apreciación
mínima de 1 mg. Asegurarse que no hayan gotas de aire ni gotas externas.
Determinación del contenido de sólidos:
Este método describe el procedimiento para determinar sólidos totales y contenido de material
no volátil para productos en base acuosa o solvente.
PRINCIPIO:
Una cierta cantidad de muestra es tratada con alcohol etílico, se evapora el alcohol en la
estufa y se pesa el residuo.
PROCEDIMIENTO:
OBSERVACION: El ensayo debe ser realizado en duplicado simultáneamente como se describe:
- Calentar dos capsulas de aluminio en la estufa por cerca de 2 horas a 125 ± 5 °C para
eliminar la humedad y asegurar que no haya material volátil.
1 Dejar que las capsulas alcancen la temperatura ambiente en un desecador.
- Pesar las capsulas vacías. Registrar los pesos B1 y B2 (en g)
- Cargar las capsulas con aproximadamente 1,0 gramo de producto prehomogeneizado
mediante una espátula.
- Pesar las capsulas con el producto. Registrara los pesos como C1 y C2 (en g)
- Una vez pesadas las muestras, adicionas aproximadamente 1 ml de agua destilada con
una pipeta, mezclar la muestra.
- Colocar la muestra preparada en la estufa a 125 ± 5 °C por cerca de 2 horas sobre vacío
de aproximadamente 150 mmHg.
- Dejar alcanzar la temperatura ambiente en el desecador.
- Pesar las capsulas con el material seco. Registrar los pesos A1 y A2 (en g)
Determinación de residuo por maya/ para negro de humo:
Se aplica a la determinación de residuo negro de humo en malla de abertura nominal conocida,
usando un procedimiento mecánico de dosificación de agua.
PRINCIPIO:
El negro de humo es colocado en el aparato de prueba, suspendido en el agua, bajo la acción
de agua a presión. El agua ayuda a pasar las partículas finas a través de la malla, las partículas
gruesas quedan retenidas en la malla. El residuo en la malla es secado y pesado.
PROCEDIMIENTO:
- Realizar el ensayo por duplicado. Pesar 100g de la muestra
- Colocar la muestra de negro de humo en una cantidad adecuada de agua en un
beackers, por agitación con una varilla de vidrio, hasta la obtención de una suspensión
de buena fluidez.
- Si la muestra no fuese humectada rápidamente por el agua, usar un agente humectante.
Se puede dar una suave agitación mecánica, mas no se debe dar una fuerte agitación,
para no causar disgregación de lasa partículas.
- Abrir completamente las válvulas, angular y la de retención ajustando el flujo de agua a
través de la válvula reductora de presión, hasta la lectura de (210 +/- 36) kPa en el
manómetro
- Verificar periódicamente la malla y el filtro, para mantenerla libre de partículas.
- Adicionar cuantitativa y lentamente la suspensión de negro de humo al embudo. Lavar el
negro de humo adherido a las paredes del embudo, con agua de la manguera. Continuar
el lavado con agua durante 10 minutos con el objetivo de romper los aglomerados.
- Para algunos tipos de negro de humo, pasar agua durante 10 minutos no es necesario.
Con tales tipos de negro de humo la duración adecuada de lavado puede ser
determinada por la experiencia preliminar.
- Se el agua presentara dureza es interesante hacer por el aparato al final del ensayo,
agua destilada para prevenir la formación de deposito de calcio.
- Interrumpir el flujo de agua
- Remover la malla del aparato y secar a 105 + / - 2 °C hasta peso constante (m1) pesar
con resolución mínima de 1 mg.
- Remover el residuo de la malla usando un pincel fino y pesar la malla vacía (m2) con
resolución mínima de 1 mg. Si se evidencian aglomerados de negro de humo
incompletamente dispersos en el residuo, repetir el ensayo usando agente humectante.
3.3 Desarrollo de los objetivos planteados en las pasantías.
El objetivo principal de este trabajo de pasantías fue el Análisis de materia prima para su
aprobación o rechazo, para la elaboración de neumáticos en la empresa PIRELLI DE
VENEZUELA, se pudo alcanzar llevando a cabo las actividades necesarias del dia a dia de
acuerdo a cada entrada de las diferentes materias primas (químicos) de las cuales se requirió
analizar aquellas características criticas y mayores de acuerdo a los métodos especificados en el
manual de métodos de la empresa, para lo cual se obtuvieron resultados que permiten la
aceptación o no de la liberación de las mismas en planta.
1. Fortalecer los conocimientos adquiridos en la formación académica como
licenciada en química a través de la aplicación y verificación de técnicas y métodos,
para la obtención de experiencia en el campo laboral.
El cumplimiento de este objetivo se llevo a cabo con la ejecución de las
actividades planteadas para el desarrollo de las pasantías, en las cuales se puso en
práctica técnicas de análisis tales como valoraciones yodometricas, extracción por
fases, destilación, extracción con solventes, punto de fusión entre otras, como a su
vez, se pudieron conocer otras técnicas de análisis tales como determinación del
punto de ablandamiento (anillo y esfera), técnica de tamizado.
2. Monitoreo a través del sistema RMQ (Raw Materials Quality) cada materia prima
de nuevo ingreso, para tomar acción de muestreo-análisis, liberación o rechazo de
la misma de acuerdo a lo indicado en dicho sistema.
El desarrollo de este objetivo está enmarcado en la acción principal que se debe
realizar con cada entrada de materia prima, la cual es consultar en el sistema RMQ
(por el cual se rigen las empresas pirelli a nivel mundial) a través del código, lote y/o
CIM de la misma sobre la necesidad o no de realizar análisis químico y cuales serian
estos. Una vez sabiendo esto se procedía a tomar las acciones necesarias y
especificas para cada materia prima.
3. Control constante sobre el vencimiento y análisis estadístico de cada materia
prima, para llevar a cado los análisis pertinentes a estos de acuerdo sea necesario y
así poder garantizar el buen estado de toda la materia prima a ser utilizada en
producción.
El desarrollo de este objetivo fue de gran importancia, ya que mas allá del
análisis de materia prima de nuevo ingreso, ocurre en ocasiones el vencimiento
de aquellos químicos que no se han gastado y por ende se encuentran
almacenados, el estudio del estado físico químico de estos permite conocer y
garantizar un confiable uso de las mismas, lo cual disminuye el impacto
ambiental que puede generar el no ser usadas, los costos por no generase la
necesidad de comprar más en caso de que sus propiedades físico-químicas sean
aceptables y tiempo ya que no se genera la fase de espera por solicitud, compra,
transporte, recepción y aceptación de la misma.
3.4 Resumen de las actividades realizadas en las pasantías.
En principio se recibió una inducción de lo que era el trabajo en el laboratorio, como
proceder ante la llegada de materia prima, el uso del sistema RMQ (Raw Materials Quality),
algunos de los métodos de análisis que serian aplicados, ubicación de cada instrumento y
reactivo en el laboratorio, fue recibido un recorrido completo por todas las áreas de la
empresa, lo cual me dio idea de cómo sería el trabajo a realizar las próximas semanas.
El trabajo realizado en el laboratorio químico fue principalmente enfocado al análisis de
aquellas materias primas de nuevo ingreso, de las cuales se recibe un certificado emitido por
almacén de materia prima en el que se tiene información sobre el CIM del material, el código
del mismo y los resultados obtenidos por los análisis de laboratorio del proveedor, toda esta
información era posteriormente cargada en el sistema RMQ, el cual de acuerdo al material
indicaba que análisis realizar a una muestra representativa de esta así como el método a
emplear para ello y si es necesario o no realizar todo el análisis estadístico de la misma, se
imprime el pedido de análisis y luego se procedía a ir al almacén a hacer el muestreo de la
materia prima ya sea solida o liquida, para proceder a realizar aquellos análisis especificados
por el sistema (de acuerdo a la metodología previamente descrita), los resultados obtenidos,
eran anotados en el pedido de análisis y estos se comparaban con el límite de valores que están
dentro de especificación para el material, de estar dentro, se procedía a la liberación del
material por sistema y a la colocación de tarjetas de liberación en los lotes correspondientes, de
salirse el resultado obtenido del límite especificado, se debía a realizar un segundo análisis y si
el resultado se mantenía, se procedía a la colocación de tarjeta de no conformidad del material
(TNCM) (ver figura 4).
Figura 4. Esquema de gestión de materia prima de nuevo ingreso
Por otra parte también se llevaba a cabo una revisión diaria del sistema shop flor que
permitía ver el vencimiento de materiales, para así, proceder a analizar el material que
estuviera vencido y poder determinar si aun era útil o no para ser usado de acuerdo a los
resultados obtenidos.
Fueron realizados los inventarios del material de vidrio y reactivos sólidos, para así llevar
un control de aquel material de laboratorio que debía ser solicitado para cubrir las necesidades
de los análisis a realizar en este, a su vez fueron acomodados varios estantes del laboratorio,
para conseguir un mejor orden en el lugar de trabajo, para eliminar aquel material que ya no
sería usado por estar dañado, hacer limpieza y conseguir especio libre en mesón y estantería
para la ubicación de material nuevo.
En el laboratorio químico, además de realizar análisis a materia prima, también se llevo
a cabo un control de análisis sobre material semielaborado (textil, metálico y mezclas),
denominado “reversiones” en el cual se determinaba el porcentaje de azufre presente en la
goma del producto semielaborado.
CONCLUSIONES
El desarrollo de las pasantías permitió obtener experiencia en el campo laboral,
fortaleciendo conocimientos adquiridos durante la formación académica en la carrera
de licenciatura en química, mediante la aplicación de técnicas y metodologías dirigidas
al logro de los objetivos y metas planteadas.
Los productos Químicos empleados para la producción de neumáticos son muy amplios
y diversos, por lo cual existe en la empresa un control importante del consumo,
vencimiento y compra de los mismos.
Toda la materia prima analizada y almacenada debe estar identificada con tarjeta de
aprobación o de no conformidad del material (TNCM) de acuerdo a la condición de la
misma, para aumentar la eficacia sobre el traslado o no de la misma a producción.
El estudio de las propiedades físico-químicas de la materia prima genera mejores
condiciones de producción. Ya que estas variables están directamente relacionadas con
la calidad del producto final.
La honestidad del analista en cuanto a los resultados que reporta es de gran
importancia, pues de liberarse materia prima con propiedades físico químicas fuera de
especificación se puede generar problemas a nivel de producción y/o en producto
terminado, y de este modo se puede poner en riesgo la vida de los usuarios.
RECOMENDACIONES
Por tratarse de un laboratorio químico en el que se generan muchos desechos de
este tipo, es de gran importancia que se disponga de suficientes envases para la
colocación de estos y de un método seguro para el traslado hacia el patio de residuo
de los mismos a modo de no conservarlos en el laboratorio.
Cada análisis en el laboratorio requiere de un alto nivel de precisión de los
instrumentos para ello, por esto se recomienda que todo este material esté
calibrado.
Se sugiere dotar el laboratorio de instrumentos tales como: agitadores magnéticos,
bureta de 20 y 10mL, plancha de agitación, termómetros, plancha de calentamiento
y capsulas de vidrio, para así aumentar la eficacia en los análisis y por otra parte, se
recomienda realizar reparación de la mufla, refractómetro, Infra Rojo y UV-Visible
para que así se puedan llevar a cabo la mayoría de los análisis requeridos.
Es recomendable que el personal de Banbury y Almacen de materia prima, realicen
regularmente un recorrido por estas áreas para supervisar que toda la materia prima
allí presente se encuentre adecuadamente identificada y vigente para su uso.
Realizar una actualización de los archivos de cada materia prima y confirmar
correspondencia entre los archivos en físico y lo reportado n el sistema.
En la metodología empleada para la determinación del punto de fusión, es
recomendable proveer al laboratorio de una lupa para mejorar la apreciación de la
muestra cuando se funde.
BIBLIOGRAFIA
Betancur, E (2009), Informe de Pasantías. Instituto universitario de tecnología de
administración industrial
Odian, G; (2004); Principios de Polimerización , New York, Wiley Interscience
Manual de métodos de ensayo del laboratorio Físico-químico.