6-las siete herramientas de la calidad

8/17/2019 6-Las Siete Herramientas de La Calidad

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7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

“Tanto como el 95% de los problemas de calidad en una

fábrica pueden ser corregidos con las siete herramientas

fundamentales del control de calidad."

-

Kaoru Ishikawa


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Introducción.

• Los japoneses han realizado importantes

aportaciones al movimiento de control de

calidad a nivel mundial, entre las cuales seincluyen técnicas y herramientas, filosof ías,disciplinas y sobre todo, un estilo de cambio

participativo.


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Introducción.

• No todas las técnicas y metodologías que seutilizan en Japón son propias, sin embargo lashan sabido utilizar en la cantidad adecuada,

con el personal necesario y en el momento justo, lo cual ha revolucionado los sistemas de

calidad a nivel mundial.


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Introducción.

• Lo importante es recordar que las técnicas ométodos por si solos no generan resultados, esdecir, que la capacitación en dichos temas noes garantía de que se lograr á la mejoracontinua y mucho menos la calidad total.


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Reflexión introductoria

Aplicar herramientas no es sinónimo de laimplantación de un sistema de calidad.

Las herramientas son un medio y no el fin de la

calidad.


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Sistemas requeridos.

• Sistema de liderazgo.• Sistema de diseño de nuevos productos y servicios.• Sistema de planeación.• Sistema de mejora continua.

• Sistema de desarrollo humano.

• Sistema de involucramiento del personal.

• Sistema de aseguramiento de la calidad.

•

Sistema de mantenimiento.• Sistemas de control con enfoque de procesos.

• Sistemas de aprendizaje organizacional, información ycontrol.


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¿Cuál es el origen de las sieteherramientas?

Kaoru Ishikawa• Conocido por “Democratizar la Estadística”

• Las 7 herramientas fundamentales acercaron e hicieron más

fácil al análisis estadístico a la persona promedio.

• A través de herramientas de asistencia visual se logró que el

control estadístico y el de calidad fuera más comprensivo.


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LAS 7 HERRAMIENTAS DEL CONTROL DEL PROCESO

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO DIAGRAMA DE PARETO

DIAGRAMA DE FLUJO GRAFICA DE TENDENCIA

HISTOGRAMA GRAFICA DE CONTROL

DIAGRAMA DE DISPERSION

LOS

SIETE

GRAFICOS

UTILES

MANO DE OBRA

MENTALIDAD

MAQUINASMETODOS

MATERIALES

MEDIO

AMBIENTE

Tipo

#

Tiempo

Medida

Medición

#

Tiempo de Medición

#

LSC

LM

LIC

Variable 1

Variable 2

PROBLEMA


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DIAGRAMAS DE PARETO

• Son representaciones de la densidad y la

distribución de variables aleatorias nominales(usualmente causas de falla en sistemas odefectos en productos).

•

Las causas se ordenan de modo de distinguircuales son las más importantes.

• Usualmente opera la regla del 80-20, el 80% de

los problemas se deben al 20% de las causas.


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ANALISIS DE PARETO

Defectos encontrados en Copas de Vino(total = 75)

54

125 4 2

72%

88%93% 97% 100%

0

10

20

30

40

50

60

70

Arañazos Porosidad Hendiduras Contaminación Varios

Causas y porcentaje de las 5 causas

F r e c u e n c

i a ( n ú m e r o )

0%

20%

40%

60%

80%

100%

P o r c e n t a

j e a c u m u l a d o

72% 16% 5% 4% 3%


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11

AB CD FG XX

Causas

N u m e r o d e D e f e c t o s

0

25

50

75

100

125

150

175

200

225

250

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

DIAGRAMA DE PARETO


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12

• Presenta a través de gráficos un proceso.

• Describe la relación que se establece entre las

actividades.

• Tiene diferentes usos:

– Identificar los puntos de recogida de información.

– Encontrar el origen de los problemas.

– Identificar las zonas que necesitan mejoras.

– Identificar dónde se pueden reducir las distancias de

viaje.

DIAGRAMA DE FLUJO


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DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESOS ADMINISTRATIVOS

OPERACIÓN

DECISIÓN

IMPRIMIR DOCUMENTO

CONECTOR

PRINCIPIO Y FIN


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DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESOS OPERATIVOS

OPERACIÓN

TRANSPORTE

INSPECCIÓN

ALMACENAMIENTO

ESPERA


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TEMA: Compra de HerramientaDist. Tiempo (min.) Símbolo Descripción

D Envolver pedido

Espera en oficina

D Transportar

D Examinar

= Operación; = Transporte; =Inspección;

D = Retraso;

= Almacenamiento

DIAGRAMA DE FLUJO PROCESOS OPERATIVOS

D

DIAGRAMA DE TENDENCIA


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DIAGRAMA DE TENDENCIA

Á


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GRÁFICOS DE CONTROL

• Representa el comportamiento de un procesoen el tiempo a través de los valores

estadísticos asociado con una característica decalidad del producto.

• El objetivo de los gráficos de control es facilitar

la vigilancia del proceso para así detectarrápidamente la presencia de causas asignablesy minimizar la producción defectuosa.

• Los diagramas de control están pensados paraser usados directamente por los propiosoperadores, de modo que las acciones setomen rápidamente.

GRÁFICA DE CONTROL DE PROCESOS


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GRÁFICA DE CONTROL DE PROCESOS

Límite de Control Inferior (LIC)

Límite de Control Superior

(LSC)

Medición de

Defectuosos

(Atributo o

variable)

Promedio

Tiempo

GRÁFICA DE CONTROL DEL PROCESO


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19

GRÁFICA DE CONTROL DEL PROCESO

GRÁFICA DE LOS DATOS DE MUESTRA

A LO LARGO DEL TIEMPO

0

20

40

60

80

1 5 9 13 17 21

Tiempo

V a l o r d

e m u e s t r a Valor de

muestraLSC

Media

LIC

GRAFICA DE CONTROL DEL PROCESO


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20

GRAFICA DE CONTROL DEL PROCESO

LCS

LM

LCI

Fuera de ControlBajo Control

Mejoramiento Proceso

(Se reduce variación)

LCS

LM

LIC

Tiempo

DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO


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• Nombres que recibe:

– Gráfico de espina de pez o de pescado – Diagrama de Ishikawa.

• Fases:

– Encontrar el error que hay que corregir. – Las “espinas” que representen son las

principales fuentes del error ( causas ).

– Pregúntese “¿qué puede haber causado

problemas en estas áreas?” Repetirlo encada sub-área.

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

DIAGRAMAS DE CAUSA EFECTO


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DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

• En muchos casos se resuelven los problemas sinatacar las causas de los mismos, lo cual es unapráctica perjudicial.

• Es util para el hallazgo de soluciones fuentes delos problemas.

• En estos diagramas las causas quepotencialmente pueden generan un determinado

efecto se presentan en forma jerarquizada.

DIAGRAMAS DE CAUSA EFECTO


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DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

LOS PASOS PARA SU CONSTRUCCIÓN SON:

• Determinar claramente el efecto a estudiar .

• Reunir a las personas que conocen del problema

y realizar una lluvia de ideas.

• Seleccionar las causas aportadas, eliminandorepeticiones y errores.

• El dibujo del diagrama lo debe hacer unapersona que conozca del problema.



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Métodos Mano de obra

Material Maquinaria

Demasiados

defectos

Causa principal

Causa principal


DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO


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25


Material Maquinaria

TaladradoraHoras

extraordinarias

Acero

Madera

Torno

Demasiados

defectos

Sub-causa




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Material Maquinaria

TaladradoraHoras

extraordinarias

AceroMadera

Torno

Demadiados

defectos

Cansancio

Viejo

Despacio


DIAGRAMA DE DISPERSIÓN


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27

6

8

10

12

14

16

18

20

19 21 23 25

Contenido X de A (x10-2 %)

ValorResistenciaC

hoques(Kgm/cm2)

DIAGRAMA DE DISPERSIÓNCORRELACIÓN POSITIVA

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN


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28

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

15 17 19 21 23 25 27

DIAGRAMA DE DISPERSIÓNCORRELACIÓN NEGATIVA

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