04 siete herramientas de calidad

8/6/2019 04 Siete Herramientas de Calidad

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Elaboracin: Kiyohiro Ikeda Letycia Pailamilla Garcs Pablo Allende Vidal Profesor Juan Seplveda Salas

Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniera

Departamento de Ingeniera Industrial

Agencia de CooperacinInternacional del Japn

7 HERRAMIENTAS PARA

EL CONTROL DE LA CALIDAD


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CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !

MERCADOSCOMPETITIVOS

CLIENTESEXIGENTES

MERCADOFIJA

PRECIOS

POR QU LA GESTION DE LA CALIDAD

ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?

UTILIDADDEPENDE DE LA

REDUCCIN DELOS COSTOS

OPORTUNIDADES

PARA MEJORAR

GLOBALIZACION


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H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO(Diagrama de Ishikawa)

Objetivos: Identificar la raz o causa principal de un problema o efecto

Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estnafectando al resultado de un proceso.


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Caractersticas:

Mtodo de trabajo en grupo que muestra la relacin entre unacaracterstica de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa estas causas en distintas categoras, que generalmente se

basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y

Mtodos)

Ventajas: Metodologa simple y clara.

Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo,permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada unode ellos tiene sobre el proceso.

Facilita el entendimiento y comprensin del proceso.

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO

(Diagrama de Ishikawa)


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H2: HOJAS DE REGISTRO

Objetivos:Facilitar la recoleccin de datos

Organizar automticamente los datos de manera quepuedan usarse con facilidad ms adelante.

Fig: Hoja de Registro paraverificar causas de unidades

defectuosas


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H2: HOJAS DE REGISTRO

Caractersticas: Formulario preimpreso en el cual aparecen los temes que se

van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse enforma fcil y clara.

Ventajas: Es un mtodo que proporciona datos fciles de comprendery que son obtenidos mediante un proceso simple y eficienteque puede ser aplicado a cualquier rea de la organizacin.

Estas hojas reflejan rpidamente las tendencias y patronesderivados de los datos.


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HR para controlar la distribucinde un proceso

Hoja de Registro para lalocalizacin de defectos


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H3: GRFICOS DE CONTROL

Objetivos: Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricacin,

servicio o proceso administrativo est o no en estado de controlestadstico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso

Tolerancia = 74 0.035


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H3: GRFICOS DE CONTROL

Caractersticas: Grfico donde se representan los valores de alguna medicin estadstica

para una serie de muestras y que consta de una lnea lmite superior y

una lnea lmite inferior, que definen los lmites de capacidad del sistema. Muestra cules son los resultados que requieren explicacin

Ventajas: Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en el tiempo, probar

la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, as como paraestimar la capacidad del proceso.

Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y especficas(asignables) de variacin de los procesos.


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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Objetivos:

Realizar una revisin crtica del proceso, proporcionando unavisin general de ste para facilitar su comprensin.

Smbolos ms utilizadospara representar undiagrama de flujo


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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Caractersticas: Representacin grfica que muestra las diferentes actividades y

etapas asociadas a un proceso.

La simbologa usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla yfcil de entender y utilizar.

Ventajas: Facilita la comprensin del proceso y promueve el acuerdo entre los

miembros del equipo.

Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante elrediseo del proceso, o el diseo de uno alternativo.

Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de rupturadel proceso.


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H5: HISTOGRAMAObjetivos: Revelar la posible estructura estadstica de un grupo de datos para

poder interpretarlos.

Ejemplos de distribuciones de datos:


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H5: HISTOGRAMA

Caractersticas: Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces que se repiten cada

uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.

La aplicacin de los histogramas est recomendado como anlisis inicialen todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.

Ventajas: Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y

frecuencias relativas de los distintos valores.

Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla desu distribucin.

Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobreun proceso de forma precisa e inteligible.


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H6: DIAGRAMAS DE PARETOObjetivos:

Poner de manifiesto los problemas ms importantes sobre losque deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar enqu orden resolverlos.

Un 20% de lasfuentes causan el

80% de cualquierproblema


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H6: DIAGRAMAS DE PARETO

Caractersticas: Grfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes tipos de defectos,

reclamos, o de prdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparicin

Ventajas: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto sobre

los defectos en los procesos de fabricacin

Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa delos problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar

otras.

Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguirluchando por ms mejoras.


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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Objetivo:Averiguar si existe correlacin entre dos caractersticas o variables, es

decir, cuando sospechamos que la variacin de una est ligada a la

otra.

Ejemplo: diagrama dedispersin que indica larelacin entre eldimetro exterior deinyectores de gas y la

hora en que se tom lamuestra

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

74,070

74,080

74,090

74,100

0 5 10 15 20 25

Tiempo (horas)

D

imetro(mm)


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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Caractersticas:Permite estudiar la relacin entre dos factores, dos variables o

dos causas.

Ventajas:Es una herramienta especialmente til para estudiar e identificar

las posibles relaciones entre los cambios observados en dosconjuntos diferentes de variables.

Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una

posible relacin.


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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS

EFECTOS (AMFE)Objetivo:

Permitir la identificacin e investigacin de las causas y losefectos de los posibles fallos y debilidades en el producto oproceso y la formulacin de acciones correctivas para minimizar

dichos efectos.

Caractersticas:

Es una de las tcnicas ms avanzadas de PrevencinEs posible aplicarla en distintos mbitos de la empresa.

Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo delproducto o servicio en su etapa de diseo o de proceso.


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EFECTOS (AMFE)

Parmetros de Evaluacin

Gravedad del fallo (S)

Probabilidad de Ocurrencia (O)

Probabilidad de No Deteccin (D)

Nmero de Prioridad de Riesgo

NPR = S * O * D


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EFECTOS (AMFE)Ventajas:

Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos dedeteccin.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que sesupriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar elproceso.


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EJEMPLO (AMFE)


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Cmo usar las 7 herramientas para resolver problemas?


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EJERCICIOS PRCTICOS


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EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO

Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productosque fueron devueltos a la compaa por los clientes.

Cul son los defectos ms relevantes, y que por lo tanto debemoseliminar a corto plazo?

Cules concentran el 70% de las devoluciones?

Tipo de defecto N de defectos

Deformacin (D) 104

Raya (R) 42

Burbuja (B) 20Grieta (G) 10

Mancha (M) 6

Vaco (V) 4

Otros (O) 14

200


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SOLUCIN DIAGRAMA DE PARETO

Los defectos ms relevantesson:

Deformacin y Rayas, que

juntos concentran el 73% delos reclamos de los clientes

Solucin:

Tipo de defecto Total acumul % Acumulado

Deformacin (D) 104 52

Raya (R) 146 73

Burbuja (B) 166 83Grieta (G) 176 88

Mancha (M) 182 91

Vaco (V) 186 93

Otros (O) 200 100


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EJERCICIO HISTOGRAMA

6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302

6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301

6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,2976,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304

6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301

6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298

6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,3006,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302

6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299

6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296

Problema:Dimetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm

Realizar el histograma de estos datos

Tolerancia = 6.3 0.008


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0

2

4

68

10

12

14

16

6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307

Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)

Frecu

encia

SOLUCIN HISTOGRAMA

Dimetro (mm) Frecuencia6,294 1

6,295 3

6,296 6

6,297 9

6,298 11

6,299 13

6,300 14

6,301 12

6,302 9

6,303 8

6,304 66,305 4

6,306 3

6,307 1

Se puede notar que el proceso tienen una distribucin normal, que es loptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y adems

estn todos dentro de los lmites de especificacin.

Tolerancia = 6.3 0.008


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EJEMPLO: GRFICO DE CONTROL

Problema:

Se tiene un proceso defabricacin de anillos de pistnpara motor de automvil y a lasalida del proceso se toman laspiezas y se mide el dimetro.

El proceso est bajo control?

N muestra Dimetro (mm)

1 74,012

2 73,995

3 73,987

4 74,053

5 74,003

6 73,994

7 74,008

8 74,001

9 74,015

10 74,030

11 74,001

12 74,015

13 74,035

14 74,017

15 74,010



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SOLUCIN EJEMPLO

El proceso est fuera de control. En este caso, existe un dato que estfuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.

Grfico de control

73,950

73,960

73,970

73,980

73,990

74,000

74,010

74,020

74,030

74,040

74,050

74,060

1 3 5 7 9 11 13 15

Nmero de muestra

Dimetrodelanillo

LCS

LCI

LC

Punto fuera de

control



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CICLO PDCA DE SHEWHART

Metodologa prctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos yest compuesto por 4 etapas:

PLAN : Planificar

DO : Hacer

CHECK: Verificar

ACT : Actuar


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PLAN: PLANIFICAR

Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguirresultados de acuerdo con los requisitos y las polticas de laorganizacin.

Incluye adems las siguientes actividades:

Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos enun momento dado

Definicin de equipo responsable de la mejora

Definicin de recursos para alcanzar objetivos


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Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de losproductos a los clientes.

Por ejemplo: meta de artculos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspeccin final

Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricacin en lasoperaciones 1, 2, etc.

Ejemplos de objetivos en el Plan

InspeccinFinal

Operacin 1 Despus dela entrega

Operacin 2


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DO: HACER

Implementar los procesos.

Ejecucin de las tareas exactamente previstas en el plan.

Recoleccin de datos para la verificacin del proceso


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CHECK: VERIFICAR

ANLISIS DE DATOSRealizar el seguimiento y la medicin de los procesos yproductos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e

informar los resultados

Se deben utilizarlas 7 herramientas dela calidad

ACT ACTUAR


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ACT: ACTUAR

Tomar acciones para evitar repeticin de desvos y paramejorar continuamente el desempeo de los procesos

Esto es loque hay quemejorar

MEJORA CONTINUA


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MEJORA CONTINUA

1. Plan - Do Check - Act

2. Fijarse objetivos cada vezms altos

3. Realizar continuamente elciclo PDCA en cada seccino en cada proceso.

Requerimientos de la norma ISO 90008.5.1 Mejora Continua

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