EL SISTEMA POKA YOKESistemas de inspección

Inspecciones de juicio: descubren defectosInspecciones informativas: reducen defectos

Control estadístico de calidadSistemas de verificación sucesivosSistemas de autoverificación

Inspecciones en el origen: eliminan defectos

EL SISTEMA POKA YOKEInspección en el origen

Proceso tradicional:Ocurre un errorComo resultado ocurre un defectoSe retroalimenta la informaciónSe realiza una acción correctiva

Nuevo proceso:Ocurre un errorSe retroalimenta la información antes de que el error se convierta en defectoSe realiza una acción correctiva

EJEMPLO DE INSPECCIÓN EN EL EJEMPLO DE INSPECCIÓN EN EL ORIGENORIGEN

Tuercas

Flujo de producción

Primer filtro Segundo filtro

Tuercas mas gruesas que lo normal

Tuercas que cumplen con las especificaciones

Tuercas mas delgadas que lo normal

EL SISTEMA CERO DEFECTOSUso de inspección en el origenUsar inspección del 100%Minimizar el tiempo para tomar acciones correctivasReconocer que los trabajadores no son infalibles y que pueden cometer errores. Diseñar dispositivos para evitar errores

EL SISTEMA POKA YOKEPoka-Yoke (a prueba de errores): un dispositivo efectivo y barato que elimina completamente los defectos.Creado por Shigeo Shingo Basado en la idea de hacer los procesos a prueba de tontosOriginalmente conocido como bada-yoke (a prueba de tontos).Es un medio para lograr cero defectos

TIPOS DE POKA-YOKESFunciones regulatorias

Métodos de controlMétodos de aviso

Funciones específicasMétodos de contactoMétodos de valor fijoMétodos de detección de movimientos

DISPOSITIVOS DE DETECCIÓNMétodos de contacto:

interruptores de límitemicrointerruptoresinterruptores de contactotransformadores diferenciales

Métodos de no-contacto:sensores de proximidadsensores fotoeléctricossensores de áreasensores de metal

DISPOSITIVOS DE DETECCIÓNMedidores de presióntermómetrostermostatoscontadoresrelevadores de tiempodispositivos de información:

timbreslamparaslamparas intermitentes.

EJEMPLOS DE POKA YOKESHorno de microondasOlla de presiónDiscos de computadorasEn los automóviles:

seguros de los cochescinturones de seguridadsistema de arranque

BENCHMARKINGEs la búsqueda de una mejor manera de hacer las cosas observando como otros lo hacen mejor.Es e proceso de búsqueda continua de nuevas ideas, métodos, prácticas y procedimientos. Si alguno de estos es una buena referencia (benchmark), esto es, si es superior a los que se usan ahora, adoptarlo o adaptarlo a las necesidades existentes e implementarlo (Robert Camp).Proceso de medición sistemática y continua que mide y compara los procesos del negocio de una organización contra los procesos de los negocios lideres en cualquier parte del mundo, para ayudar a las organizaciones a mejorar su desempeño (International Benchmarking Clearinghouse)

BENCHMARKING“Si conoces a tu enemigo y te conoces a ti mismo, no debes temer los resultados de cien batallas” (Sun Tze, 500 D.C.)Filosofía del Benchmarking:

1. Conocer la operación, tanto las fortalezas como las debilidades2. Determinar quienes son los lideres en la actividad que se desea investigar3. Incorporar lo mejor de los lideres (aprender de ellos)4. Ganar superioridad implementando las mejores

prácticas, capitalizando los beneficios y evitando lo negativo

EL BENCHMARKING NO ES:Duplicar un proceso Espionaje industrialHacer turismo industrialHablar con algún pariente o amigo de una empresa en a que trabajó hace algunos añosUn proceso “ganar-perder”Una moda o herramienta aislada

EVOLUCIÓN DEL BENCHMARKINGPrimera generación: ingeniería en reversaSegunda generación: benchmarking competitivo, orientado a procesosTercera generación: benchmark del procesoCuarta generación: benchmark estratégicoQuinta generación: benchmarking global

BENEFICIOS DEL BENCHMARKINGMejoras en Xerox:

Reducción del número de proveedores de 5000 a 300.Estandarización de partes se incrementó de 20% a 65%.Los problemas de calidad se redujeron en 66%.Los costos de manufactura se redujeron un 50%.El tiempo de desarrollo de nuevos productos se redujo un 50%.La mano de obra directa se redujo un 50%.El staff corporativo se redujo un 35% mientras que el volumen se incrementó.

Mejoras en Motorola:Reducción del 99% en el número de defectos.Ahorros acumulados de 3000 millones de dólares.

EL PROCESO DE BENCHMARKINGOrdenar las funciones, actividades y procesos que requieren mejoramientoIdentificar los indicadores clave de costo, calidad y tiempoIdentificar las organizaciones que tengan buena reputación, especialmente en el área de la actividad que está siendo referenciadaComparar los indicadores identificados en el paso 2Si se encuentra que una de las compañías referenciadas tiene mejor desempeño, cambiar el proceso, actividad o función para, al menos, exceder la mejor referencia.

PRINCIPIOS ETICOS DEL BENCHMARKINGLegalidadIntercambioConfidencialidadUsoEntendimiento y acción

PASOS PARA IMPLEMENTAR EL BENCHMARKINGQue la alta dirección proporcione liderazgo y apoyoAdoptar la filosofía del aprendizaje y mejoramiento continuoFormar un comité rector que formule y monitoree el plan de implementaciónConstruir la infraestructura de apoyo (capacitación, recursos)Buscar personas con voluntad para hacer el estudioEducar al personal en la práctica del benchmarkingComunicar continuamente el concepto y las aplicaciones del benchmarkingUtilizar historias de éxito de dentro y fuera de la organizaciónHacer el benchamarking parte del proceso de planeaciónReconocer y premiar los esfuerzos de benchmarking que tengan éxito

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS POTENCIALES (AMEF) AMEF de diseño del productoAMEF del proceso

AMEF es una técnica analítica utilizada principalmente por el ingeniero o equipo responsable del diseño o de la manufactura de un producto como medio para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas y mecanismos asociados hayan sido considerados y analizados.

AMEF DEL DISEÑO

Reduce el riesgo de fallasAyudando en la evaluación objetiva de los

requerimientos del diseño y de las alternativas de diseño

Facilitando el diseño para manufactura y para ensambleIncrementa la probabilidad de que se consideren los

modos y efectos de fallas potencialesDesarrollando una lista de modos de fallas potenciales

ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente.Sirviendo como referencia para el análisis futuro de

posibles cambios de diseño.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DEL PRODUCTO)

Componente_____________________ Responsable del diseño _____________ Número________________Vehiculo (modelo/año)_____________ Fecha clave _____________________ Preparado por ___________

Equipo ___________________________________________________________________ Fecha del AMEF ________

Parte Modo de lafalla

potencial

Efectopotencialde la falla

Sev

Clas

Mecanismoo causa

potencial dela falla

Ocur

Controlesde diseñoactuales

Detec

NPR

Accionesrecomendadas

Responsabilidady fecha de

terminación

Accionesemprendidas

Sev

Detec

NPR

TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento.Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y

número del sistema, subsistema o componente.Responsable: registrar el departamento o grupo

responsable.Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del

ingeniero responsable de preparar el AMEF.Modelo y año del vehículo: registrar el los datos

planeados del vehículo.Fecha clave: fecha de terminación del AMEF.Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF

y la última revisión.

TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y

de los departamentos responsables.Parte: nombre y función de la parteModo de la falla potencial: es la manera en como un

componente, subsistema o componente puede potencialmente fallar en alcanzar el objetivo para el que fue diseñado.

Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.

TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del

modo potencial de la falla al siguiente componente, subsistema, sistema o cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10.

Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del producto (ej. crítico)

Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el diseño, cuya consecuencia es el modo de falla.

Efecto Severidad del efecto Orden

Peligrososin aviso

El modo de la falla afecta la operación segura del vehículo einvolucra el no cumplimiento con las regulacionesgubernamentales sin previo aviso.

10

Peligrosocon aviso

El modo de la falla afecta la operación segura del vehículo einvolucra el no cumplimiento con las regulacionesgubernamentales con previo aviso.

9

Muy alto Vehículo/artículo inoperable, con pérdida de la función primaria 8Alto Vehículo/artículo operable, pero con bajo desempeño. Cliente

insatisfecho.7

Moderado Vehículo/artículo operable pero conveniencia y confortinoperables. El cliente experimenta desconfort.

6

Bajo Vehículo/artículo operable pero conveniencia y confortoperables a un bajo nivel. El cliente experimenta algo deinsatisfacción.

5

Muy bajo Los ajustes y acabados no cumplen con las especificaciones. Lamayoría de los clientes notan el defecto.

4

Menor Los ajustes y acabados no cumplen con las especificaciones. Uncliente promedio nota el defecto.

3

Muymenor

Los ajustes y acabados no cumplen con las especificaciones. Eldefecto es notado por clientes exigentes.

2

Ninguno Sin efecto 1

TABLA DE AMEF Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o

mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10.

Probabilidad de falla Probabilidad de falla Orden 1 en 2 10Muy alto: la falla es casi inevitable1 en 3 91 en 8 8Alto: fallas repetidas1 en 20 71 en 80 61 en 400 5

Moderado: fallas ocasionales

1 en 2000 41 en 15000 3Bajo: relativamente pocas fallas1 en 150000 2

Remota: la falla es casi imposible menor a 1 en 1500000 1

TABLA DE AMEF Controles de diseño actuales

Tipo 1: previenen que el efecto ocurra.Tipo 2: detectan la causa o mecanismo y llevan a acciones

correctivas.Tipo 3: Detectan el modo de la falla.

Detección: es una evaluación de la habilidad de los controles tipo 2 y 3 para detectar la causa/mecanismo de falla.

Detección Probabilidad de detección con el control de diseño OrdenIncertidumbre

totalEl control de diseño detectará una causa/mecanismo potencial ysu modo secuencial de falla. O bien, no hay control de diseño.

10

Muy remota Hay una probabilidad muy remota de que el control de diseñodetecte la causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo defalla

9

Remota Hay una probabilidad remota de que el control de diseño detectela causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de falla

8

Muy baja Hay una probabilidad muy baja de que el control de diseñodetecte la causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo defalla

7

Baja Hay una probabilidad baja de que el control de diseño detecte lacausa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de falla

6

Moderada Hay una probabilidad moderada de que el control de diseñodetecte la causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo defalla

5

Moderadamentealta

Hay una probabilidad moderadamente alta de que el control dediseño detecte la causa/mecanismo potencial y el subsecuentemodo de falla

4

Alta Hay una probabilidad alta de que el control de diseño detecte lacausa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de falla

3

Muy alta Hay una probabilidad muy alta de que el control de diseñodetecte la causa/mecanismo potencial y el subsecuente modo defalla

2

Casi cierta El control de diseño casi seguramente detectará lacausa/mecanismo potencial y el subsecuente modo de falla

1

TABLA DE AMEF Número de prioridad de riesgo (NPR):

RPN = S*O*D

Donde:

S = severidadO = ocurrenciaD = detección

TABLA DE AMEF Acciones recomendadasResponsable de las accionesAcciones emprendidasNPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores

de S, O y D.

PRUEBAS USADAS PARA EVALUAR UN DISEÑO DesempeñoMedio ambienteEsfuerzoConfiabilidadMantenimientabilidadVidaPrueba piloto

AMEF DEL PROCESO

Reduce el riesgo de fallasIdentificando modos de falla potenciales del proceso

asociadas al producto.Evaluando los efectos potenciales de las fallas en los

clientes.Identifica causas potenciales de fallas en el proceso de

ensamble o manufactura e identifica las variables en las cuales enfocarse para reducir o detectar las condiciones de la falla.

Desarrollando una lista de modos de fallas potenciales ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DEL PROCESO)

Componente_____________________ Responsable del diseño _____________ Número________________Vehiculo (modelo/año)_____________ Fecha clave _____________________ Preparado por ___________

Equipo ___________________________________________________________________ Fecha del AMEF ________

Parte Modo de lafalla

potencial

Efectopotencialde la falla

Sev

Clas

Mecanismoo causa

potencial dela falla

Ocur

Controlesde diseñoactuales

Detec

NPR

Accionesrecomendadas

Responsabilidady fecha de

terminación

Accionesemprendidas

Sev

Detec

NPR

TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento.Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y

número del sistema, subsistema o componente.Responsable: registrar el departamento o grupo

responsable.Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del

ingeniero responsable de preparar el AMEF.Modelo y año del vehículo: registrar el los datos

planeados del vehículo.Fecha clave: fecha de terminación del AMEF.Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF

y la última revisión.

TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y

de los departamentos responsables.Parte: nombre y función de la parteModo de la falla potencial: es la manera en como el

proceso puede potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos.

Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.

TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del

modo potencial de la falla en el cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10.

Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del proceso (ej. crítico)

Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el proceso, cuya consecuencia es el modo de falla.

Efecto Severidad del efecto OrdenPeligroso sinaviso

Puede poner en peligro a la máquina o al operador. El modo de la falla afectala operación segura del vehículo e involucra el no cumplimiento con lasregulaciones gubernamentales sin previo aviso.

10

Peligrosocon aviso

Puede poner en peligro a la máquina o al operador. El modo de la falla afectala operación segura del vehículo e involucra el no cumplimiento con lasregulaciones gubernamentales con previo aviso.

9

Muy alto Interrupción grave de la línea de producción. 100% del producto puedeconvertirse en desperdicio. Vehículo/artículo inoperable, con pérdida de lafunción primaria

8

Alto Interrupción breve de la línea de producción. El producto puede serinspeccionado y seleccionado y una porción será desperdicio.Vehículo/artículo operable, pero con bajo desempeño. Cliente insatisfecho.

7

Moderado Interrupción breve de la línea de producción. Una porción de los productospuede ser desperdicio pero no se requiere selección. Vehículo/artículooperable pero conveniencia y confort inoperables. El cliente experimentadesconfort.

6

Bajo Interrupción breve de la línea de producción. 100% del producto puede tenerque ser retrabajado. Vehículo/artículo operable pero conveniencia y confortoperables a un bajo nivel. El cliente experimenta algo de insatisfacción.

5

Muy bajo Interrupción breve de la línea de producción. Los productos pueden tener queser seleccionados y una porción de ellos retrabajados. Los ajustes y acabadosno cumplen con las especificaciones. La mayoría de los clientes notan eldefecto.

4

Menor Interrupción breve de la línea de producción. Una porción de los productospuede tener que ser retrabajada en línea fuera de la estación. Los ajustes yacabados no cumplen con las especificaciones. Un cliente promedio nota eldefecto.

3

Muy menor Interrupción breve de la línea de producción. Una porción de los productospuede tener que ser retrabajada en línea en la estación. Los ajustes y acabadosno cumplen con las especificaciones. El defecto es notado por clientesexigentes.

2

Ninguno Sin efecto 1

TABLA DE AMEF

Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10.

Probabilidad de falla Probabilidad de falla Cpk Orden 1 en 2 <0.33 10Muy alto: la falla es casi

inevitable 1 en 3 0.33 91 en 8 o.51 8Alto: generalmente asociado

con procesos similares aprocesos que fallaronfrecuentemente

1 en 20 0.67 7

1 en 80 0.83 61 en 400 1.00 5

Moderado: generalmenteasociado con procesos similaresa procesos previos que hanexperimentado fallasocasionales

1 en 2000 1.17 4

Bajo: fallas esporadicasasociadas con procesossimilares

1 en 15000 1.33 3

Muy bajo: fallas esporádicasasociadas con procesos casiidénticos

1 en 150000 1.50 2

Remota: la falla es casiimposible. No hay fallasasociadas con procesos casiidénticos

< 1 en 1500000 1.67 1

CAMPUS TOLUCA

ITESM

TABLA DE AMEF Controles de diseño actuales

Tipo 1: previenen que el efecto ocurra o reducen la probabilidad de que ocurra.

Tipo 2: detectan la causa o mecanismo y llevan a acciones correctivas.

Tipo 3: Detectan el modo de la falla.

Detección: es una evaluación de la habilidad de los controles tipo 2 y 3 para detectar la causa/mecanismo de falla.

Detección Probabilidad de detección con el control de diseño OrdenCasi imposible No hay controles disponibles que detecten el modo de falla 10

Muy remota Muy remota probabilidad de que los controles actuales detectenel modo de falla

9

Remota Remota probabilidad de que los controles actuales detecten elmodo de falla

8

Muy baja Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten elmodo de falla

7

Baja Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modode falla

6

Moderada Moderada probabilidad de que los controles actuales detecten elmodo de falla

5

Moderadamentealta

Probabilidad moderadamente alta de que los controles actualesdetecten el modo de falla

4

Alta Alta probabilidad de que los controles actuales detecten el modode falla

3

Muy alta Muy alta probabilidad de que los controles actuales detecten elmodo de falla

2

Casi cierta Los controles de diseño casi seguramente detectará el modo defalla. Se conocen controles de detección confiables en procesossimilares

1

TABLA DE AMEF Número de prioridad de riesgo (NPR):

RPN = S*O*D

Donde:

S = severidadO = ocurrenciaD = detección

TABLA DE AMEF Acciones recomendadasResponsable de las accionesAcciones emprendidasNPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores

de S, O y D.