KANBAN

¿QUÉ ES EL KANBAN?

JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Tipos de desperdicios

Sobreproducción, hacer solo lo que se necesitaTiempo de espera debido a flujo entre operaciones y

líneas mal balanceadasTransportación, por mal diseño de estaciones de

trabajo o secciones de planta de producción. Se debe eliminar el manejo de materiales y el embarque

Inventario. Principalmente de producto en procesoMovimientos y esfuerzos. Movimientos humanos

(Ergonomía)Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer

productos perfectosProceso de producción, pasos innecesarios en el

proceso.

Distribución en planta celular y por productos

Trabajo en equipo, entrenamiento,

trabajadores multifuncionales

Lotes pequeñosSimplificación en el

diseño

Tiempos de alistamiento y mantenimiento

preventivo

Calidad justo a tiempo

SISTEMA KANBAN

KANBAN

Es una señal de comunicación de un cliente a un productor. Es un sistema de información manual para controlar la producción, el transporte de materiales y los inventarios

Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta de instrucción”. Su principal función es ser una orden de trabajo, que nos da información acerca de que se va ha producir, en que cantidad, mediante que medios y cómo transportarlo.

KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION

Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorización a un proceso para fabricar un número fijo de productos.

Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el transporte de un número fijo de productos hacia adelante.

Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

Reglas de KANBAN:

1. 1. No se deben mandar productos No se deben mandar productos defectuosos en los procesos defectuosos en los procesos

subsecuentes.subsecuentes.

La producción de productos defectuosos

implica no va a ser vendido

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓN

o JIDOKA (Control de defectos autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las máquinas

se detienen y no se producen más defectos.

22.. Los Los procesosprocesos subsecuentes tendrán solo lo subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.que necesitan.

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en

el momento adecuado

Significa que

Si se surte

•Exceso de tiempo extra, •En el exceso de inventario

2. 2. Los Los procesosprocesos subsecuentes subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.tendrán solo lo que necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no halarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

3. Producir solamente la cantidad exacta, 3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente.requerida por el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

4. Balancear la producción.4. Balancear la producción.

La producción debe estar balanceada y suavizada.

HACIENDO ÉNFASIS

Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción•Aumento de productividad•Reducción en costos de calidad•Reducción en precios de material comprado•Reducción de inventarios•Reducción en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

IMPLEMENTACIÓN

DELKANBAN

Pasos previos al Kanban Antes de implementar el Kanban se debe tener

en cuenta las siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta; no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotes pequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejorado constantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban?

Pueden presentarse en fábricas que impliquen producción repetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas

• Tiempo de set-up mínimo

• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de la producción

• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiples procesos

• Rutas estándares de operación para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo

• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor

Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)

Mayor trabajo en equipo

La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes

Los problemas son tesoros

Técnicas de comunicación visual (más rápida)

La estandarización es esencial

El enfoque es claro para todos

DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

CICLO DE KANBAN

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :

El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.

Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un contenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.

Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que estará registrado en el Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIÓN

La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si:

El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de 3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.

El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240

unidades/día Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad).

De estos 6 Kanban, en realidad sólo

necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

GRACIAS