PP - KANBAN

Objetivo

El método kanban para controlar la fabricación y el flujo de materiales se basa en la cantidad de stocks real en la fabricación. El material que se necesita regularmente, se facilita continuamente en pequeñas cantidades a fabricación. La reposición o la fabricación de un material sólo se desencadena cuando un nivel de fabricación superior necesita realmente dicho material. Esta reposición se desencadena directamente en la fabricación utilizando los datos maestros previamente actualizados. Las entradas que debe hacer en el sistema se han reducido a un mínimo, por ejemplo, al escaneado de un código de barras. El resto de medidas en el sistema se realizan automáticamente en proceso de fondo.

Con KANBAN, se controla el proceso de fabricación y se reduce la contabilización manual lo máximo posible. Como resultado se consigue una reducción del ciclo de fabricación y d el stock.

En kanban , por ejemplo, el puesto de trabajo que necesit a el material (consumidor) puede desencadenar la señal de reposición de dicho material enviando una tarjeta al puesto de trabajo responsable de su fabricación (fuente de aprovisionamiento). Esta tarjeta describe el material que se necesita, la cantidad necesaria y dónde deberá entregarse dicho material. El nombre de kanban proviene originariamente de estas tarjetas, llamadas "kanban" en Japonés. Al recibir el material, la entrada de mercancías al consumidor puede contabilizarse automáticamente mediante otro señal de kanban , por ejemplo, un código de barras.

El siguiente gráfico ilustra el proceso KANBAN:

Notas de implementación

Para utilizar por completo la técnica de fabricación kanban , la fabricación debe cumplir una serie de condiciones previas:

• El consumo de las piezas kanban debería ser relativamente constante en un intervalo superior al plazo de reposición de un kanban. Si se necesitan grandes cantidades de un material para un determinado período y, más tarde, no se necesita dicho material para otro período, son necesarios un gran número de tarjetas kanban para garantizar la disponibilidad del material. Esto significa que los niveles de inventario serán relativamente altos cuando el material no se necesite.

• La fuente de aprovisionamiento debe ser capaz de fabricar un gran número de lotes en un intervalo corto. Para ello deben reducirse al mínimo los tiempos de preparación de la fabricación y debe incrementarse la fiabilidad de la fabricación. Si se espera hasta que se hayan enviado diversos kanbans para un material a la fuente de aprovisionamiento antes de iniciar la fabricación, entonces el objetivo del método de fabricación kanban no tendrá sentido.

KANBAN versus planificación de necesidades de material MRP

En los procedimientos convencionales de planificación de necesidades, las cantidades de fabricación y las fechas se calculan según las necesidades primarias reales del cliente o bien las planificadas. La cantidad necesaria y las fechas de los componentes se calculan desglosando la lista de materiales. Se pueden compilar cantidades de fabricación para varias necesidades. La creación de tamaños de lote está basada en el cálculo del tamaño del lote seleccionado. En cada nivel de fabricación, los lotes se fabrican normalmente por completo antes de traspasarlos para su posterior tratamiento. Las fechas calculadas en la planificación de necesidades son el resultado de un proceso de planificación detallada para el nivel de fabricación actual, aunque al ejecutar la planificación no se sepa exactamente cuándo se necesitará el material para el siguiente nivel de fabricación. El material se traspasa a fabricación en función de estas fechas (PRINCIPIO DE TRASPASO). Esto puede provocar a menudo tiempos de espera antes de poder iniciar la fabricación o bien hasta que se pueda seguir tratando el material. Estos tiempos de espera se planifican como holguras o ciclos de fabricación incrementados en la planificación y raramente se reducen. Esto provoca unas existencias elevadas y ciclos más extensos en la fabricación.

En la técnica kanban no se utiliza ninguna planificación individual y superior para controlar el flujo de materiales a través de la fabricación. En su lugar, el puesto de trabajo de la parte inferior (consumidor) solicita el material del puesto de trabajo anterior (fuente de aprovisionamiento) sólo cuando es necesario (PRINCIPIO DE DEMANDA). Con este fin se crea un ciclo de control (con un número fijo de tarjetas kanban) entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor. Cada tarjeta kanban corresponde a una cantidad de material específica y normalmente representa un envase (sin embargo, no es obligatorio). Cuando se ha consumido la cantidad de material de un kanban, éste recibe el status de VACÍO y se envía a la fuente de aprovisionamiento. El kanban es la señal para que la fuente de aprovisionamiento fabrique la cantidad de material registrada en el kanban. Una vez se haya completado la fabricación, el material se entrega al consumidor, que confirma la entrada de dicho material fijando de nuevo el status en LLENO. Los kanbans determinan el tamaño de lote y, a continuación, la fuente de aprovisionamiento fabrica dicha cantidad en un solo proceso. La cantidad total de fabricación se calcula por medio del número total de kanbans enviados a la fuente de aprovisionamiento dentro de un período de tiempo predefinido. La frecuencia de reposición se basa en el consumo real. Esto significa que si se necesita más material, los kanbans simplemente circularán con mayor velocidad entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor. Si se necesita menos material, los kanbans circularán con mayor lentitud. Si no se necesita ningún material, todas los kanbans permanecerán en el consumidor con el material, con lo que estarán disponibles todos los componentes necesarios para iniciar la fabricación del conjunto correspondiente. Nunca existirá más material en circulación del definido por medio de la cantidad de kanbans de un ciclo de control. Además, todos los niveles de fabricación controlados mediante las técnicas kanban siempre se estarán listas para iniciar la fabricación.

Procedimiento kanban

Objetivo

El sistema SAP puede utilizar muchos procedimientos para implementar la técnica KANBAN.

Podría necesitar diferentes procedimientos kanban según la estructura de la empresa y el modo en que debe implementarse el control de la fabricación kanban .

Características

En el sistema SAP existen los procedimientos siguientes disponibles:

• Kanban clásico • Kanban con señal de cantidad • Kanban con tarjeta única • Kanban controlado por eventos

Kanban clásico

Utilización

En el método k anban clásico, se definen en el ciclo de control el consumidor, la fuente de aprovisionamiento y el procedimiento a utilizar para reponer el material, así como el número de kanban s que circulan entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor y la cantidad por kanban .

En este procedimiento clásico kanban , la señal de kanban siempre desencadena sólo la reposición de la cantidad de kanban definida en el ciclo de control. Además, no puede poner en circulación más kanban s de los definidos en el ciclo de control sin antes modificar el ciclo de control.

Kanban controlado por eventos

Utilización

En Kanban controlado por eventos, el aprovisionamiento del material no se basa en un número de Kanbans predefinido ni una cantidad por Kanban predefinido. En lugar de ello, se basa en el consumo real de materiales. El material no se facilita y repone continuamente en el área de suministro. Sólo se repone cuando se solicita específicamente. En este procedimiento, se utilizan las ventajas del módulo Kanban para simplificar más el procedimiento de reposición de materiales.

Integración

En el método Kanban controlado por eventos, también puede utilizar todas las funciones disponibles en el módulo Kanban.

Condiciones previas

Deben actualizarse ciclos de control diferentes para Kanban controlado por eventos.

Características

En este procedimiento, sólo se crea un Kanban cuando es necesario. Es decir, un evento determinado desencadena la creación del Kanban. El sistema crea un Kanban para cada cantidad de material solicitada y lo borra después de la reposición.

El Kanban controlado por eventos se crea utilizando una función aparte. La cantidad a reponer se define directamente en esta función. En el ciclo de control, se pueden definir las siguientes limitaciones para la definición del Kanban:

• Se puede registrar una cantidad de redondeo para redondear la cantidad solicitada.

• Se puede registrar una cantidad fija de Kanban. Si la cantidad solicitada es menor que la cantidad fija de Kanban, el sistema repondrá la cantidad fija Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad fija, se repondrán varios Kanbans (de cantidad fija) hasta cubrir la cantidad solicitada. Si es necesario, se redondeará la cantidad solicitada a un múltiplo entero de la cantidad fija.

• Se puede definir un valor de propuesta para la cantidad solicitada. El sistema utilizará este valor si no se ha especificado una cantidad en la función de creación de Kanban controlado por eventos.

Por razones técnicas, no es posible abrir varias órdenes de fabricación para varios Kanban al mismo tiempo. El sistema no permite una entrada de este tipo.

Modifique su entrada o el proceso empresarial para crear únicamente un Kanban. Por ejemplo, cree varias entradas, cada una de ellas con una cantidad inferior.

Si esto no es posible, modifique su estrategia de reposición de órdenes de fabricación a cantidades de orden repetitiva/órdenes previsionales.

Acciones

1. Utilizando una transacción diferente, se desencadena la señal de Kanban que crea uno o varios Kanbans. La cantidad o el número de Kanbans dependen de la cantidad solicitada y de las

especificaciones en el ciclo de control. Se crea un elemento de reposición para cada Kanban creado según la estrategia.

2. Se realiza la reposición. 3. Se define el Kanban como LLENO y, si es necesario, se contabiliza la entrada de mercancías. 4. Cuando se define el Kanban como VACÍO (por ejemplo, utilizando un código de barras o la tabla

Kanban), el sistema borra el Kanban. 5. No se crearán de nuevo uno o varios Kanbans nuevos con elemento de reposición hasta que no se

vuelva a desencadenar la señal de Kanban utilizando la función Kanban controlado por evento.

Kanban con tarjeta única

Utilización

El objetivo de este proceso es, ante todo, crear un sistema de Kanban de tarjeta única con dos Kanbans en un ciclo de control. Puesto que un Kanban se fija en el status EN ESPERA durante ciertos períodos en un ciclo de control, todavía puede continuar disminuyendo el nivel de inventario en el consumidor, especialmente durante los períodos en que no se necesita el material. En este procedimiento, la reposición se desencadena siempre en el momento que el Kanban que se está vaciando está medio vacío. El Kanban nuevo se entrega antes de que el Kanban actual esté totalmente vacío. Esta lógica se ilustra en el siguiente gráfico:

Para poder garantizar la reposición del Kanban actualmente en uso, durante parte del tiempo están activos dos Kanbans en el sistema de tarjeta única. Por lo tanto, esta lógica necesita la utilización de dos Kanbans en el sistema.

Integración

En el procedimiento Kanban con tarjeta única, también se pueden utilizar todas las funciones disponibles en el módulo Kanban.

Condiciones previas

Antes de poder utilizar este procedimiento, se debe marcar uno de los procesos del campo Lanzar reposición al actualizar el ciclo de control.

Características

• Lanzar la reposición en el status EN USO:

Cuando el primer envase está lleno, el sistema procede del siguiente modo: El segundo Kanban pasa al status EN ESPERA. Si se necesita un nuevo Kanban, el sistema fijará el Kanban lleno en el status EN USO. Con esta modificación de status, el Kanban con el status EN ESPERA pasa automáticamente al status VACÍO y de este modo se lanza la reposición. Cuando se entrega el nuevo Kanban, éste recibe el status LLENO. En cuanto el Kanban del cual todavía se toma material se fija en VACÍO, el sistema automáticamente fija su status EN ESPERA y repite el procedimiento.

Este procedimiento se ilustra en el siguiente gráfico:

• Lanzar la reposición en el status EN ESPERA:

Cuando el primer envase está lleno, el sistema sigue el procedimiento siguiente: Al solicitar un nuevo Kanban, el Kanban lleno pasa al status VACÍO. Con esta modificación de status, el Kanban con el status EN ESPERA pasa automáticamente al status VACÍO y de este modo se lanza la reposición. El Kanban del cual todavía se toma material recibe el status EN ESPERA. Al entregarse el nuevo Kanban, éste recibe el status LLENO y se repite el procedimiento. A diferencia que en la lógica con el status EN USO, de este modo no es necesario trabajar con un status adicional. Por otra parte, no existe la posibilidad de ver en el sistema si actualmente se está vaciando un contenedor.

Este procedimiento se ilustra en el siguiente gráfico:

• Alcanzar o superar la cantidad desencadenante:

Este procedimiento es parecido a los dos procedimientos anteriores. Sin embargo, la diferencia es que el Kanban se fija en VACÍO cuando la cantidad restante en el Kanban alcanza o supera la cantidad desencadenante. En este proceso, los componentes se retiran con la señal de cantidad. En este caso, se debe actualizar la cantidad desencadenante y la lógica en el ciclo de control. Este procedimiento es especialmente útil para componentes que no se utilizan regularmente. Por lo tanto, se pueden suministrar componentes con Kanban sin necesidad de tener varios envases en stock. Sin embargo, necesitará un sistema CDP para este procedimiento.

Kanban con señal de cantidad

Utilización

En el procedimiento Kanban clásico, cuando se vacía por completo el Kanban, el empleado encargado de la fabricación utiliza la señal de Kanban para fijar el status del Kanban en VACÍO. En ningún momento antes de fijarse el Kanban en VACÍO, se informa al sistema sobre la cantidad restante en el Kanban.

Utilizando la señal de cantidad, el empleado encargado de la fabricación ya no desencadena manualmente la señal de Kanban para la reposición fijando el status del Kanban en VACÍO. En lugar de ello, el empleado encargado de la fabricación o un sistema CDP registra las cantidades individuales retiradas directamente en el sistema. El sistema resta cada una de estas cantidades retiradas de la cantidad real de Kanban y, cuando la cantidad de Kanban es cero, el sistema fija automáticamente el status de Kanban en VACÍO.

Integración

En Kanban con señal de cantidad, también puede utilizar todas las funciones disponibles en el módulo Kanban.

Condiciones previas

Para el Kanban con una señal de cantidad, no se necesitan condiciones previas adicionales.

Características

En el Kanban con señal de cantidad, existe una función separada para registrar la cantidad retirada.

La cantidad real de Kanban se reduce en la cantidad retirada que se registra en cada contabilización. El sistema reconoce el instante en que la cantidad real de Kanban es cero y fija el Kanban automáticamente en VACÍO. El procedimiento detallado funciona del modo siguiente:

La primera vez que se retira una cantidad de un Kanban, el sistema fija el status EN USO. En cuanto el Kanban está completamente vacío, se fija el status en VACÍO y se desencadena la reposición. Si la cantidad de retirada de material supera la cantidad restante en este Kanban, el sistema disminuye la cantidad real del próximo Kanban, que está fijado EN USO.

La secuencia de los Kanbans de los que se puede tomar material, se determina del modo siguiente:

• En primer lugar el sistema vacía los Kanbans con el status EN USO • A continuación, el sistema selecciona el Kanban que ha permanecido más tiempo con el status

LLENO.

Por consiguiente, en este procedimiento (al contrario que en el Kanban sin señal de cantidad), la cantidad real de Kanban tiene una importancia operativa.

El sistema fija el Kanban en LLENO con la señal de Kanban, como es habitual.

Cuando se utiliza la señal de cantidad, sólo se actualiza la cantidad real del Kanban. Esto significa que no se lleva a cabo ninguna contabilización de stocks. El sistema no contabilizará los datos del inventario hasta que se haya modificado el status a VACÍO.

Por razones técnicas, no es posible abrir varias órdenes de fabricación para varios Kanban al mismo tiempo. El sistema no permite una entrada de este tipo.

Modifique su entrada o el proceso empresarial para crear únicamente un Kanban. Por ejemplo, cree varias entradas, cada una de ellas con una cantidad inferior.

Si esto no es posible, cambie su estrategia de reposición de órdenes de fabricación a cantidades de orden repetitiva/órdenes previsionales.

Reposición kanban: Con o sin planificación de necesidades

Utilización

En kanban , tiene dos opciones para organizar la reposición:

• La reposición se desencadena sólo mediante la señal de kanban. Los materiales cuya reposición sólo se desencadena mediante la señal kanban no se planifican en el proceso de planificación. Sin embargo, estos materiales se pueden incluir en la planificación a largo plazo.

• Los materiales se planifican en el proceso de planificación y se crean las propuestas de aprovisionamiento correspondientes. Estas propuestas de aprovisionamiento no desencadenan directamente la reposición pero proporcionan una previsión de consumos futuros. En este procedimiento, la señal de kanban desencadena también la reposición.

Integración

A mbas opciones se p uede utilizar para organizar la reposición tanto en el procedimiento de kanban clásico como en los demás procedimientos de kanban .

Asignación de almacén para Kanban

En este tema, se facilita información detallada sobre la asignación de almacenes para Kanban.

En Kanban, los materiales se almacenan a corto plazo en áreas de suministro en el área de fabricación. El área de suministro se utiliza para proporcionar material directamente en la línea de producción o en el puesto de trabajo. Sin embargo, el inventario no se gestiona en el ámbito del área de suministro. En Kanban, los movimientos de mercancías se contabilizan también en almacenes. Para realizar los movimientos de mercancías se asignan las áreas de suministro a almacenes, cuando se crean en la aplicación Kanban. La entrada de mercancías para los materiales Kanban se contabiliza siempre en el almacén asignado al área de suministro. En Kanban, siempre se efectúa una notificación de los componentes. La determinación del almacén para la toma retroactiva se detalla en Determinación del área de suministro y de almacén con la lista de materiales.

Antes de crear un ciclo de control, debe haber creado el material para el almacén asignado al área de suministro. Esto garantiza que el sistema contabilice los movimientos de stock en el almacén correcto. El sistema también utiliza esta información para determinar si el Kanban se lleva a cabo con o sin planificación de necesidades. No es posible crear un ciclo de control con un material que no se ha creado para el almacén del área de suministro.

Por lo general, no es necesario crear un material para los almacenes, puesto que la primera vez que se contabiliza un movimiento de mercancías el sistema crea automáticamente el segmento del maestro de materiales para el almacén. Sin embargo, en Kanban siempre debe crear los materiales para los almacenes, ya que se trata de una condición previa para crear los ciclos de control.

En Kanban sin planificación de necesidades, el almacén tiene un objetivo adicional. En este caso, debe asegurarse de que los materiales de los almacenes Kanban no estén incluidos en el proceso de planificación. Por lo tanto, se excluye a estos almacenes del proceso de planificación en el registro maestro de materiales. Además, en la explosión de la lista de materiales, el proceso de planificación debe reconocer el almacén para el cual se facilitan las necesidades secundarias para que no se creen propuestas de aprovisionamiento para los almacenes excluidos del proceso de planificación. Se debe asignar un almacén de salida a los componentes Kanban, para que el sistema pueda indicar el almacén para las necesidades secundarias.

Determinación de almacén y área de suministro la en explosión de lista de materiales

En la explosión de la lista de materiales, el sistema intenta encontrar un almacén en el componente de la lista de materiales. Si no se ha definido un almacén de salida, el sistema lee rá el grupo de planificación de necesidades del conjunto o del producto terminado y , en función de ello , determina rá qué estrategia debe utilizar para la determinación del almacén (o el área de suministro). Si no se ha definido un grupo de planificación de necesidades con una estrategia para la determinación del almacén/área de suministro, el sistema verificará finalmente si se ha actualizado un almacén de salida en el registro maestro de materiales.

E l mismo procedimiento s e utiliza para determinar el área de suministro.

Estrategias de determinación del almacén/área de suministro

P ara determinar el almacén/área de suministro s e dispone de las siguientes estrategias de retirada de componentes:

• Si se fija el indicador 1 (Sólo componentes), el sistema verificará si se ha actualizado el almacén de salida en los registros maestros de materiales de los componentes y utilizará este almacén. Este almacén se utilizará como almacén de retirada de material y se visualizará en la lista de componentes de la orden previsional

Este procedimiento se utilizará, si el usuario siempre desea retirar un componente determinado del mismo almacén. Es decir, cada componente se utiliza en un almacén específico del centro.

• Si se define el indicador 2 (Sólo conjunto), el sistema verificará, si se ha actualizado el almacén propuesto para la retirada de material en la versión de fabricación del conjunto o del producto terminado. Si se ha actualizado, el sistema utilizará este almacén para la retirada de material para todos los componentes y lo visualizará en la lista de componentes de la orden previsional. Si no se ha actualizado un almacén para la retirada de material, el sistema utilizará el almacén receptor del conjunto como almacén para la retirada de material de los componentes. El almacén receptor se puede definir en la versión de fabricación del conjunto en el campo Almacén SM propuesto o en el registro maestro de materiales del conjunto en el campo Almacén de salida.

Si no se ha actualizado ninguna de las dos entradas, se podrá indicar el almacén receptor (almacén de entrada de mercancías) en la transacción de toma retroactiva en planificación de fabricación repetitiva y dicho almacén receptor se utilizará como almacén para la retirada de los componentes.

El indicador 2 deberá utilizarse si todos los componentes se encuentran juntos en un almacén, cerca de la línea de fabricación donde se necesitan.

• Si fija el indicador 3, el sistema primero procederá del modo descrito arriba para el indicador 1. Si no puede encontrar un almacén utilizando el indicador 2, procederá como se ha descrito más arriba para el indicador 2

• Si fija el indicador 4, el sistema en primer lugar procederá del modo descrito más arriba para el indicador 2. Si no puede encontrar un almacén utilizando el indicador 2, procederá tal como se ha descrito más arriba para el indicador 1

La estrategia se define en el Customizing de planificación de fabricación repetitiva o de planificación de necesidades en Definir almacén/área de suministro para la explosión de la lista de materiales. La estrategia que se desea utilizar se asigna a través del grupo de planificación de necesidades.

Kanban sin planificación de necesidades

Condiciones previas

Si no desea que se incluya el material en el proceso de planificación, es decir, no desea que se creen elementos adicionales de reposición (órdenes previsionales o solicitudes de pedido), debe rá excluir el material del proceso de planificación en el almacén asignado al área de suministro de la fuente de aprovisionamiento. Para más información, véase Exclusión un almacén de la planificación de necesidades.

Si se aprovisiona un material sin planificación de necesidades, debe rá fijar las siguientes opciones:

• Debe excluir del proceso de planificación los almacenes que se utilizan para el aprovisionamiento con kanban sin planificación de necesidades. También debe definir de qué almacén debe efectuarse la toma retroactiva. Véase también Asignación de almacén para kanban

• En determinadas circunstancias, también debe actualizar una característica de planificación de necesidades válida para los materiales que se suministran sin planificación de necesidad. Esto será necesario:

o Si deben crearse cantidades de órdenes repetitivas u órdenes previsionales como elementos de reposición para kanban (kanban con cantidades de órdenes repetitivas)

o Si deben crearse necesidades de capacidad o Si debe incluirse el material en la planificación a largo plazo o Si debe suministrarse el material en determinados almacenes utilizando kanban. Sin

embargo, el resto de almacenes se planifican en la planificación de necesidades

También puede definir la característica de planificación de necesidades "ND" (sin planificar) para el material.

• Debe actualizar un perfil de fabricación repetitiva (en la pantalla de datos de planificación de necesidades) para las estrategias de reposición con colector de costes (fabricación propia con cantidades de órdenes repetitivas, kanban manual). En el sistema SAP estándar, dispone de un perfil que está pensado especialmente para kanban, es decir, utilizando este perfil, el sistema crea un colector de costes sin orden repetitiva. Para más información, véase también Colector de costes para kanban

Características

Cuando el consumidor solicita un kanban de la fuente de aprovisionamiento, el sistema crea un elemento de reposición (cantidad de orden repetitiva, orden de fabricación, pedido, etc.) para la cantidad solicitada. El material se reabastece utilizando este elemento y se efectúa una toma retroactiva con referencia a este elemento. El sistema también contabiliza la entrada de mercancías a dicho elemento al entregarse el material.

En este procedimiento, debe rá tener en cuenta dos aspectos si los materiales controlados por kanban tienen una lista de materiales:

• En el almacén excluido del proceso de planificación, la lista de materiales no se desglosa. Es decir, los elementos de aprovisionamiento en dicho almacén no crean necesidades secundarias para los componentes del material controlados por los procedimientos kanban. Por lo tanto, si un material planificado de este modo tiene componentes de nivel inferior, estos componentes sólo pueden aprovisionarse utilizando kanban o procedimientos de planificación basados en el consumo.

Sin embargo, es posible planificar las necesidades de componentes utilizando la planificación a largo plazo. En la planificación a largo plazo, también puede crear necesidades secundarias para los materiales kanban que proporcionarán la información necesaria para negociar con los proveedores.

• Sin embargo, es posible planificar un material en determinados almacenes mediante kanban y en otros almacenes mediante planificación de necesidades. Esto significa que:

o Los elementos de aprovisionamiento en almacenes incluidos en la planificación de necesidades desencadenan la creación de necesidades secundarias para los componentes de nivel inferior

o Los elementos de aprovisionamiento en almacenes excluidos de la planificación de necesidades no desencadenan la creación de necesidades secundarias para los componentes de nivel inferior

Kanban con planificación de necesidades

Condiciones previas

En este procedimiento, el almacén asignado al área de suministro no se excluye de la planificación de necesidades.

Si se planifica y aprovisiona un material con planificación de necesidades, debe rá fijar las siguientes opciones:

• Debe actualizar una característica de planificación de necesidades válida para el material. Es decir, la opción "ND" (sin planificación) no está permitida

• Debe actualizar todos los parámetros de control necesarios para la planificación de necesidades para el material

• Debe actualizar un perfil de fabricación repetitiva (en la pantalla de datos de planificación de necesidades) para las estrategias de reposición con colector de costes (fabricación propia con cantidades de órdenes repetitivas, kanban manual). En el sistema SAP estándar, dispone de un perfil que está pensado especialmente para kanban, es decir, utilizando este perfil, el sistema crea un colector de costes sin orden repetitiva. Para más información, véase también Colector de costes para kanban

Características

En este caso la cantidad total de fabricación o las cantidades de aprovisionamiento de un período determinado se planifican en el proceso de planificación y los elementos de reposición también se crean en el proceso de planificación. En la fabricación propia puede utilizar la fabricación repetitiva u órdenes de fabricación para planificar las cantidades de fabricación por cada período. Para el aprovisionamiento externo, todos los elementos de reposición estándar están disponibles. Los elementos de reposición creados en el proceso de planificación, sin embargo, no están destinados a desencadenar directamente la fabricación o la reposición. Si no que existen para proporcionar una previsión a la fuente de aprovisionamiento. La fabricación real y el flujo de materiales se controlan y se desencadenan fijando el kanban en LLENO y VACÍO. Las tomas retroactivas y las entradas de mercancías se contabilizan sin tener en cuenta el kanban . Esto significa que es posible efectuar la toma retroactiva de cantidades diarias, por ejemplo.

En este procedimiento, lo siguiente es válido para los materiales con listas de materiales:

Los componentes utilizados en los materiales kanban pueden planificarse mediante cualquiera de los procedimientos de planificación de necesidades. Sin embargo, el sistema debe estar organizado de tal manera que la fuente de aprovisionamiento no fabrique inmediatamente el material para el elemento de reposición creado en la planificación de necesidades, sino que espere la orden de kanban.

Puesto que el sistema crea datos de previsión en el procedimiento con planificación de necesidades, es especialmente útil para la reposición con cantidades del plan de ejecución (planificación de fabricación repetitiva) y liberaciones del plan de entregas.

Datos maestros de Kanban

Objetivo

Se deben definir datos maestros diversos relativos a Kanban para reabastecer un material mediante Kanban, permitir una creación completamente automatizada de solicitudes de pedido, órdenes de fabricación y otros elementos de reposición, y realizar el movimiento de mercancías.

Características

El material Kanban se entrega directamente a fabricación - a las áreas de suministro. El área de suministro puede ser un área de estantes o simplemente un almacén. Uno o varios puestos de trabajo pueden tener acceso a una sola área de suministro. Un área de suministro se asigna a un almacén para la gestión de stocks. En la propia área de suministro sólo se gestionan los Kanbans. No obstante, el inventario del material se gestiona en el almacén al cual está asignada el área de suministro. Se puede asignar un almacén a un área de suministro. O también se puede asignar un almacén a varias o todas las áreas de suministro de un centro.

Por lo tanto se deben crear las áreas de suministro y asignarles los almacenes. Véase también Área de suministro y Asignación de almacén para Kanban.

La fabricación se subdivide en áreas controladas por la persona responsable. De esta manera, las funciones de control y la responsabilidad se traspasan a fabricación, cumpliendo así uno de los principios básicos de Kanban. La persona responsable puede estar al cargo de los stocks de una o varias áreas de suministro en el área del consumidor y también puede encargarse de controlar la fabricación de materiales en la fuente de aprovisionamiento.

También debe crearse y asignarse la persona responsable. Véase también Persona responsable de Kanban.

La relación entre el consumidor y la fuente de aprovisionamiento se define en el ciclo de control. La información principal contenida en el ciclo de control consiste en el tipo de reposición y el número de Kanbans, y la cantidad por Kanban. El número de Kanbans y la cantidad por Kanban pueden especificarse manualmente. Sin embargo, puesto que en muchos sectores industriales la situación de las necesidades puede ser propensa a una fluctuación considerable, el sistema facilita un cálculo automático de Kanban. El sistema utiliza esta función para controlar, calcular y ajustar los parámetros regularmente. Véase también Ciclo de control.

Además, se deben fijar las estrategias de reposición. En el ciclo de control, se define de qué modo debe llevarse a cabo la reposición de los materiales. Véase también Estrategia de reposición.

Áreas de suministro

Definición

Un área de suministro es un almacén intermedio en la fabricación que se utiliza para facilitar el material directamente a la línea de producción o el puesto de trabajo.

El área de suministro puede ser un área con estantes, un área marcada en el suelo, cajas especiales, etc. La definición de las áreas de suministro para un centro forma parte de la configuración del flujo de materiales para kanban .

El área de suministro se define en el Customizing y se le asigna n los siguientes objetos:

• El centro • El almacén • El responsable

Los movimientos de mercancías se contabilizan en el almacén asignado al área de suministro.

Se puede asignar un almacén a varias áreas de suministro, sin embargo, un área de suministro no se puede asignar a varios almacenes.

Si se fabrica o gestiona un material en diversas áreas de suministro con el mismo almacén, el sistema mostrará la cantidad total de stocks en todas las fuentes de aprovisionamiento asignadas en el resumen de stocks de dicho almacén.

El responsable es la persona que controla (como consumidor) el tratamiento posterior de los materiales y stocks en el área de suministro.

Definición del área de suministro

1. Desde el menú kanban, seleccione Áreas de suministro → Actualizar. 2. Introduzca el centro de planificación y seleccione Continuar.

El sistema le permite acceder a la vista de actualización de áreas de suministro. Aquí, puede modificar las áreas de suministro existentes o definir nuevas.

3. Para crear una nueva área de suministro, seleccione Tratar → Entradas nuevas. 4. Introduzca los datos siguientes:

o Denominación y descripción breve del área de suministro o Almacén al cual se asigna el área de suministro En este almacén, se realizan las

contabilizaciones de movimientos de mercancías para el material kanban o Responsable de la fabricación

En la aplicación kanban, debe introducir al responsable de crear un área de suministro. El responsable no es una entrada obligatoria, pues puede crear áreas de suministro en la gestión de almacenes utilizando la misma transacción sin tener que introducir al responsable.

o Puesto de descarga

El puesto de descarga se imprime en la tarjeta kanban o se transfiere a la orden de entrega por cantidad.

5. Grabe las entradas.

Responsable para kanban

Definición

El responsable puede ocuparse del tratamiento del material y del control de stocks en una o varias áreas de suministro en el consumidor y ocuparse de la puesta a disposición del material fabricado en su área de responsabilidad en la fuente de aprovisionamiento.

El responsable se define como un planificador de necesidades en el Customizing de la planificación de necesidades.

Utilización

Si asigna un responsable a un área de suministro, define quién es el responsable en el consumidor para el tratamiento del material y el control de stocks en el área de aprovisionamiento.

Si en la fabricación propia actualiza un responsable en el ciclo de control, defin irá quién es el responsable en la fuente de aprovisionamiento para la reposición, es decir, para la puesta a disposición del material y, si es necesario, para la entrega al consumidor.

Ciclo de control

Definición

El ciclo de control define la relación entre el consumidor y la fuente de aprovisionamiento. El ciclo de control contiene los siguientes datos de control para la fabricación kanban :

• La circulación de kanbans, es decir, el número de kanbans y la cantidad por kanban

• Los datos básicos necesarios para el cálculo automático de kanban, si es necesario

• La estrategia de reposición

• La impresión de kanban, si es necesario

• La dirección de entrega, si es necesario

• El control de procedimiento (por ejemplo, el indicador para la entrada de mercancías por separado, la clave de secuencia de status, el indicador de la lógica de reposición para kanban con tarjeta única), si es necesario

Utilización

Puede actualizar ciclos de control para kanban clásico (estos ciclos de control se utilizan también para kanban con señales de cantidad o para kanban con tarjeta única) o para kanban controlado por eventos.

Cómo crear/modificar el ciclo de control del Kanban clásico

Objetivo

Este procedimiento describe qué parámetros debe registrar para un ciclo de control con Kanban clásico.

Flujo de procesos

Para crear un ciclo de control para Kanban clásico, proceda de la siguiente manera:

1. Desde el menú principal de Kanban, seleccione Ciclo de control → Crear.

El sistema muestra la pantalla inicial de actualización del ciclo de control.

2. Defina el consumidor indicando los siguientes datos:

o Número de material o Centro o Área de suministro del consumidor

3. En la sección de la pantalla con el título clase de ciclo de control, seleccione Kanban clásico y pulse Intro.

El sistema muestra ahora la pantalla de los datos de actualización del ciclo de control.

4. Defina los siguientes parámetros:

o Estrategia de reposición

En el ciclo de control se define cómo debe organizarse la reposición entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor.

Para más información, véase también Definición de la estrategia de reposición en el ciclo de control.

o Circulación de Kanbans

Para la circulación de Kanbans, debe definir lo siguiente:

− Cantidad de Kanbans que circulan entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor

− Cantidad de material por Kanban

El número de Kanbans y la cantidad por Kanban están basados en los siguientes criterios:

− Consumo medio

− Plazo de reposición de un Kanban

− Fluctuaciones en el consumo y en el plazo de reposición

Todo esto se representa en la siguiente fórmula:

o Cálculo automático de Kanban

También puede utilizar las funciones disponibles en el cálculo automático de Kanban para determinar el número de Kanbans o la cantidad por Kanban. Para más información, véase también Definición del cálculo automático de Kanban en el ciclo de control.

o Números de Kanbans/contenedores

Si los envases poseen sus propios registros maestros de materiales, puede registrar el número de material del envase para los Kanbans. Se proporciona un nuevo tipo de material para los envases Kanban (CONT). La utilización del tipo de material CONT implica una mayor facilidad a la hora de actualizar el registro maestro de materiales (sólo debe actualizar los datos de diseño). Sin embargo, también puede utilizar otros tipos de material para los contenedores Kanban creados.

o Cantidad máxima de contenedores vacíos

Puede registrar un límite que especifique la cantidad máxima de envases vacíos permitidos al mismo tiempo para la vista de la fuente de aprovisionamiento de la tabla Kanban. Este límite sólo se utiliza para fines de información y evaluación. Si el número de envases vacíos supera este límite, el sistema mostrará un signo de exclamación en la línea del ciclo de control correspondiente en la vista de la fuente de aprovisionamiento de la tabla Kanban.

o Impresión de Kanban

Se define si deben imprimirse los Kanbans o no y qué evento debe desencadenar la impresión. También se especifica el dispositivo de salida. Para más información, véase Impresión y puesta en circulación de Kanbans.

o Bloquear y suprimir Kanbans

Si es necesario, también se podrán borrar o bloquear Kanbans en el ciclo de control. Un Kanban se bloqueará si, por ejemplo, no se utiliza durante un cierto período de tiempo debido al descenso del consumo dentro del ciclo de control.

Sólo podrá borrar un Kanban, si éste no posee otros elementos de reposición para los que todavía deba contabilizarse la entrada de mercancías. Todos los Kanbans que no presentan el status EN ESPERA deben bloquearse antes de poder borrarlos.

Si el status de un Kanban bloqueado se fija en VACÍO, el sistema cambiará automáticamente dicho status a EN ESPERA. No es posible reponer Kanbans bloqueados.

Para bloquear o borrar un Kanban, seleccione Pasar a → Kanban.

Aparecerá una ventana de diálogo con la siguiente información:

− Número del Kanban

− Cantidad real

− Status del Kanban

− La fecha y la hora de la última modificación de status

Para bloquear Kanbans, seleccione la casilla de selección de los Kanbans correspondientes en la columna Bloquear.

Para borrar Kanbans, seleccione la casilla de selección de los Kanbans correspondientes en la columna Borrar.

o La dirección de entrega

Si desea que se efectúe la entrega directamente a la línea de producción, puede especificar una dirección de entrega concreta indicando los datos del área de suministro.

Para ello, seleccione Pasar a → Dirección entrega.

La dirección del centro ya está completa. En este apartado también puede registrar la información necesaria del área de suministro.

Otros datos de control

o Separar la entrada de mercancías de la modificación del status y fuente de aprovisionamiento independiente

Además, puede controlar la separación de la entrada de mercancías de la modificación de status con el campo Separar EM (para más información consulte Separar la modificación de status de la contabilización de la entrada de mercancías).

Con el campo Fuente de aprovisionamiento independiente, puede controlar si la fuente de aprovisionamiento debe determinar el tiempo de reposición y si el elemento de reposición tiene el status "Fuente de aprovisionamiento independiente". (Véase también: Fuente de aprovisionamiento independiente/separación de modificación de status y reposición).

o Secuencia de status

Puede asignar una secuencia de status al ciclo de control en el campo Secuencia Status. Ésta definirá el orden en el que se fijan los status. También especifica si ciertos status son obligatorios, opcionales o no permitidos. Puede definir, por ejemplo, que los status EN TRATAMIENTO y EN TRASLADO deban fijarse sucesivamente, pero que el status EN USO no está permitido. La secuencia de status se define en el Customizing de Kanban. Para más información sobre los status, consúltese Modificación de status/Señal de Kanban y Secuencia de status.

o Kanban con tarjeta única

En el sistema Kanban con tarjeta única, debe definirse una lógica especial para desencadenar la señal de Kanban. Estas lógicas se definen en el campo Lanzar reposición. Para más información, véase también Kanban con tarjeta única y Kanban con tarjeta única/Utilizar una lógica especial para desencadenar la señal de Kanban. Si no desea que el sistema desencadene la reposición hasta que se alcance una cantidad desencadenante, también deberá indicar esta cantidad en el campo Cantidad desencadenante.

También puede modificar el área de suministro en un ciclo de control existente, si la nueva área de suministro se refiere al mismo emplazamiento que la anterior.

Definición de la estrategia de reposición en el ciclo de control

Objetivo

La estrategia de reposición define cómo debe organizarse la reposición entre la fuente de reposición y el consumidor en el ciclo de control.

Este procedimiento describe cómo puede definir la estrategia de reposición en el ciclo de control, es decir cómo puede asignar una clase de estrategia de reposición a un material.

Condiciones previas

En primer lugar debe definir las estrategias de reposición apropiadas en el Customizing. Véase Crear estrategias de reposición.

Flujo de procesos

Para actualizar la estrategia de reposición (que define la fuente de aprovisionamiento), proceda de la siguiente manera:

1. En la etiqueta Estrategia de reposición de la pantalla de actualización del ciclo de control (Ciclo de control → Crear), seleccione cómo debe tener lugar la reposición:

� Mediante la fabricación propia � Mediante una fuente externa (o aprovisionamiento desde otro centro) � Mediante el traslado de mercancías de otro almacén

2. En el campo Estrategia, introduzca la clave de la estrategia que desea utilizar.

3. Seleccione Continuar. 4. Según la estrategia seleccionada, debe completar algunos campos que especifican la fuente:

� Para la fabricación propia

� Responsable de la fabricación � Versión de fabricación, en caso necesario

� Para aprovisionamiento externo

� Organización de compras � Proveedor o centro suministrador � Pedido abierto/plan de entregas, si es necesario

� Para el traslado de mercancías

� Almacén de la fuente de aprovisionamiento

5. Grabe los datos.

Definición del cálculo automático de Kanban en el ciclo de control

Objetivo

Además puede utilizar las funciones disponibles en el cálculo automático de Kanban para determinar el número de Kanbans o la cantidad por Kanban.

Este procedimiento describe qué parámetros debe definir en el ciclo de control para que el sistema pueda calcular la circulación Kanban por sí mismo.

Flujo de procesos

1. Defina la regla de cálculo. Ésta controla si debe calcularse el número de Kanbans o la cantidad por Kanban.

2. Defina el factor de seguridad. Se utiliza para grabar en la memoria intermedia las fluctuaciones de necesidad. Se multiplica por el resultado de la fórmula del cálculo de Kanbans.

3. Defina la constante. Con la constante se puede controlar la señal para notificar que un Kanban está vacío de la siguiente manera:

• Si se notifica que el Kanban está vacío cuando el Kanban está totalmente vacío, la constante deberá situarse en "1". Si varios puestos de trabajo de la misma área de suministro notifican que el Kanban está vacío de este modo, esta constante se multiplicará por este número de puestos de trabajo

• Si, por el contrario, debe notificarse que un Kanban está vacío en cuanto se retira la primera pieza, la constante se situará en "0"

También puede utilizar esta constante para planificar un stock de seguridad.

4. Defina la regla de cálculo. Defina el perfil de cálculo en el Customizing de Kanban. Este perfil simplifica la actualización del perfil de cálculo ya que contiene, además de los parámetros mencionados anteriormente, el procedimiento de alisamiento para las necesidades secundarias (para más información sobre este tema, consúltese Alisamiento de las necesidades secundarias) y, si es necesario, una función de distribución para el alisamiento.

5. Especifique el plazo de reposición. Puede indicar este plazo en días o bien en horas y minutos. 6. Para el cálculo de Kanban, es preciso calcular las necesidades secundarias planificadas en el área

de suministro en la que se necesita el material. En este caso, el sistema utiliza el área de suministro de las necesidades secundarias. Para determinar el área de suministro en las necesidades secundarias, lea la sección Determinación de almacén y área de suministro en la explosión de la lista de materiales. Si, en casos especiales, no es posible o no desea determinar la fuente de aprovisionamiento para una necesidad secundaria, puede utilizar la función Selección detallada de necesidades secundarias para definir cualquier combinación de centro, almacén y área de suministro. En este caso, el sistema incluirá todas las necesidades secundarias que se ajustan a los criterios de selección en el cálculo del ciclo de control. Considere los ejemplos siguientes:

• Si ha actualizado sólo un ciclo de control para un material de un centro determinado y se deben incluir todas las necesidades secundarias de este centro en el cálculo del ciclo de control, no debe utilizar la función de determinación de almacén/área de suministro. Por el contrario, sólo necesita indicar el centro en la selección detallada de necesidades secundarias. El sistema incluirá todas las necesidades secundarias de este centro en el cálculo independientemente de los almacenes o áreas de suministro a que pertenecen dichas necesidades secundarias

• Si un ciclo de control suministra material a un almacén intermedio que a la vez suministra material a otros ciclos de control, en el sistema sólo existirán las necesidades secundarias para el segundo tipo de ciclo de control. Para calcular el ciclo de control para la reposición del almacén intermedio, puede asignar el resto de áreas de suministro que toman material de este almacén intermedio utilizando la función selección detallada de necesidades secundarias. Esto significa que las necesidades secundarias apropiadas se incluirán en el cálculo del ciclo de control intermedio

Cuando registre las selecciones de las necesidades secundarias detalladas, observe lo siguiente: Si en vez de registrar la combinación completa de centro de planificación, almacén y área de suministro, registra únicamente el centro de planificación y el almacén, por ejemplo, el sistema lee todas las necesidades secundarias del centro de planificación y el almacén sin tener en cuenta el área de suministro registrada en las necesidades secundarias. Ocurre lo mismo, si sólo indica el centro. El sistema utilizará todas las necesidades secundarias del centro independientemente del almacén y del área de suministro.

Para acceder a la selección detallada de necesidades secundarias, seleccione Pasar a → Selección de necesidades secundarias. Aparece la ventana de diálogo "Selección detallada de necesidades secundarias", donde puede efectuar las entradas.

Para llevar a cabo el cálculo y la evaluación o para copiar, se utiliza la función Cálculo automático de Kanban.

Creación/modificación del ciclo de control para el Kanban controlado por eventos

Objetivo

Este procedimiento describe qué parámetros deben registrarse para un ciclo de control con Kanban controlado por eventos.

Flujo de procesos

Para crear un ciclo de control para Kanban controlado por eventos, proceda de la siguiente manera:

1. Desde el menú principal de Kanban, seleccione Ciclo control → Crear.

El sistema muestra la pantalla inicial de actualización del ciclo de control.

2. Defina el consumidor indicando los siguientes datos:

o Número de material o Centro o Área de suministro del consumidor

3. En la sección de la pantalla titulada Clase de ciclo de control, seleccione Kanban controlado por eventos y pulse Continuar.

El sistema muestra ahora la pantalla de los datos de actualización del ciclo de control.

4. Defina los siguientes parámetros:

o Estrategia de reposición

En el ciclo de control se define cómo debe organizarse la reposición entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor.

Para más información, véase también Definición de la estrategia de reposición en el ciclo de control.

o Kanbans

En el Kanban controlado por eventos, el número de Kanbans y la cantidad de Kanbans no se definen en el ciclo de control. En el ciclo de control se actualizan sólo los siguientes datos básicos:

o Cantidad por Kanban:

La propuesta de cantidad por Kanban utilizada por el sistema, en caso de que no se indique una cantidad de la orden al crear la señal de Kanban.

o Cantidad de redondeo:

Al crear la señal de Kanban, la cantidad de material necesaria para este Kanban se redondea hasta el siguiente múltiplo superior de la cantidad de redondeo. La cantidad de redondeo debe ser un múltiplo de la cantidad fija de Kanban.

o Cantidad fija de Kanban:

Define una cantidad fija de material por Kanban y se utiliza a modo de tamaño fijo de lote. Esto significa que el sistema sólo puede crear Kanbans para esta cantidad de material.

Si indica una cantidad de orden menor que la cantidad fija de Kanban, el sistema creará un Kanban con la cantidad fija de Kanban. Si indica una cantidad de la orden mayor que la cantidad fija de Kanban, el sistema creará varios Kanbans con la cantidad fija de Kanban hasta cubrir la cantidad de la orden. Esto podría comportar el aprovisionamiento de más material del solicitado puesto que el sistema sólo aprovisiona múltiplos enteros de la cantidad fija de Kanban.

o Números de Kanbans/contenedores

Si los envases poseen sus propios registros maestros de materiales, puede registrar el número de material del envase para los Kanbans. Se proporciona un nuevo tipo de material para los envases Kanban (CONT).

o Impresión de Kanbans

Se define si deben imprimirse los Kanbans o no y qué evento debe desencadenar la impresión. Además, puede definirse la impresora a utilizar. Para más información, véase Impresión y puesta en circulación de Kanbans.

o Bloquear Kanbans

En el Kanban controlado por eventos no suele tener objeto proceder al bloqueo de Kanbans.

o Dirección de entrega

Si desea que se efectúe la entrega directamente a la línea de producción, puede especificar una dirección de entrega concreta indicando los datos del área de suministro.

Para ello, seleccione Pasar a → Dirección entrega.

La dirección del centro ya está completa. En este apartado también puede registrar la información necesaria del área de suministro.

Otros datos de control

También puede definir los siguientes parámetros en el ciclo de control.

o Separación de la entrada de mercancías respecto a la modificación del status

Por otra parte, es posible controlar la separación de la entrada de mercancías de la modificación de status con el campo Separar EM (para más información véase Separar la modificación de status de la contabilización de la entrada de mercancías).

o Secuencia de status

En el campo Secuencia Status podrá asignar una secuencia de status al ciclo de control. Ésta define el orden en el que se fijan los status. También especifica si ciertos status son obligatorios, opcionales o no permitidos. Puede definir, por ejemplo, que los status EN TRATAMIENTO y EN TRASLADO deban fijarse sucesivamente, pero que el status EN USO no está permitido. La secuencia de status se define en el Customizing de Kanban. Para más información sobre los status, consúltese Modificación de status/Señal de Kanban y Secuencia de status.

Asimismo, es posible modificar el área de suministro en un ciclo de control existente, si la nueva área de suministro se refiere al mismo emplazamiento que la anterior.

Estrategia de reposición

Definición

Las estrategias de reposición definen en el ciclo de control cómo debe tener lugar la reposición :

• Mediante fabricación propia

• Mediante aprovisionamiento externo

• Mediante traslado de existencias

Las estrategias de reposición también determinan si los elementos de reposición (cantidades de órdenes repetitivas, órdenes de fabricación, etc.) y cuáles de dichos elementos se crean mediante la señal de kanban .

La estrategia de reposición se asigna al material en el ciclo de control.

Las opciones para la estrategia de reposición se definen en el Customizing de kanban.

Véase también: Crear estrategias de reposición y Modificar estrategias de reposición.

Creación de estrategias de reposición

Para determinar las estrategias de reposición de Kanban, proceda de la siguiente manera:

1. En el Customizing de Kanban, seleccione Estrategias de reposición.

Seleccione la estrategia de reposición que desea actualizar:

o Fabricación propia o Aprovisionamiento externo o Traslado de mercancías

2. Para crear nuevas estrategias, seleccione Tratar → Entradas nuevas. 3. Registre los correspondientes parámetros que controlan las estrategias de reposición.

Los parámetros registrados varían según la clase de reposición. Si, por ejemplo, utiliza cantidades de orden repetitiva con planificación de necesidades con el Kanban de fabricación propia, entonces deberá actualizar tanto los parámetros estándar, tales como la clase de movimiento de entrada de mercancías y la clase de control, como la reducción de órdenes previsionales, el período de reducción y la creación de órdenes previsionales en la cancelación.

Modificación de las estrategias de reposición

Para modificar las estrategias de reposición, siga las siguientes instrucciones:

1. En el Customizing de kanban, seleccione Estrategias de reposición.

Seleccione la estrategia de reposición que desea actualizar:

o Fabricación propia o Aprovisionamiento externo o Traslado de mercancías

2. Sitúe el cursor sobre la estrategia que desea y seleccione Pasar a → Detalles.

Pasará a la pantalla de info detallada de la estrategia.

3. Realice las modificaciones necesarias en los parámetros de control.

Para más información sobre los parámetros de control, véase también: Creación de estrategias de reposición.

Cálculo automático de kanban

Utilización

Los parámetros importantes para kanban incluyen:

• El número de kanbans (tarjetas) que circulan en un ciclo de control

• La cantidad por kanban

Estos parámetros se utilizan para definir la circulación del material y el stock de material. Optimizando estos parámetros, puede reducir los niveles de inventario a un mínimo. El objetivo es garantizar la reposición de material con un inventario mínimo. Puesto que la situación del inventario en muchos sectores industriales fluctúa considerablemente, es necesario verificar y ajustar estos parámetros regularmente.

Condiciones previas

Para el cálculo automático de kanban , deben cumplirse las siguientes condiciones previas:

• Debe actualizar los valores prefijados para el cálculo automático de kanban en un ciclo de control. Para más información, véase también Definición del cálculo automático de kanban en el ciclo de control

• Si es necesario, debe actualizar los perfiles de autorización en el Customizing para kanban (si deben alisarse las necesidades secundarias o si desea actualizar el horario de trabajo)

• Debe asignar las áreas de suministro a las posiciones de las listas de materiales (a través de la versión de fabricación o bien introduciendo el área de suministro en el maestro de materiales) porque el sistema sólo incluye las necesidades secundarias que se refieren a un área de suministro

• Si es necesario, debe actualizar la selección detallada de necesidades secundarias en el ciclo de control. Para más información, véase también Crear/modificar un ciclo de control de kanban clásico

Características

Las propuestas para el número de kanban s o la cantidad por kanban se calculan sobre la base de los resultados del proceso de planificación o de la planificación a largo plazo.

Las siguientes funciones están disponibles en el cálculo de kanban :

• El sistema determina las necesidades secundarias relevantes (a partir de la planificación a largo plazo o bien a partir de la planificación de necesidades). Véase también Cálculo de necesidades secundarias para el cálculo automático de kanban

• Las necesidades secundarias pueden alisarse según las opciones del Customizing. Véase también Alisamiento de las necesidades secundarias

• Si ha actualizado los plazos de reposición de menos de un día en el ciclo de control y se han grabado los horarios de trabajo pertinentes en el Customizing, el sistema convertirá las necesidades diarias a la unidad de tiempo del plazo de reposición. Véase también Cálculo del plazo de reposición y conversión de las necesidades

• El sistema calcula el número de kanbans o la cantidad por kanban basándose en una fórmula. Véase también Cálculo del número de kanbans/de la cantidad por kanban

• Si el sistema no puede realizar el cálculo, creará los mensajes de error pertinentes que se pueden verificar en el log de errores. Véase también Acceso al log de errores

• Utilizando una función especial, puede verificar el resultado del cálculo y aceptar la propuesta. Véase también Verificar y copiar el cálculo automático de kanban

Acciones

1. En primer lugar debe decidir si desea llevar a cabo el cálculo utilizando los datos de la planificación a largo plazo o de la planificación de necesidades.

2. Para simplificar la actualización de datos en masa, puede actualizar el perfil de cálculo en el Customizing de kanban. Deberá actualizar el perfil de cálculo si desea que el sistema alise las necesidades secundarias o si desea utilizar plazos de reposición de menos de un día.

3. Debe indicar el perfil o los parámetros del cálculo en el ciclo de control. 4. Con el informe Modificar opciones propuestas para ciclos de control kanban, el sistema crea

propuestas para el número de kanbans o la cantidad por kanban. 5. Las propuestas se verifican y aceptan mediante la función Verificación de los resultados del cálculo

kanban. 6. Puede repetir el cálculo de kanban tantas veces como sea necesario para ajustar la circulación de

envases a sus necesidades.

Cómo llevar a cabo el cálculo automático de kanban

1. En el menú principal de kanban, seleccione Ciclo de control → Cálculo kanban → Crear propuesta.

El sistema accede a la pantalla inicial del informe Crear propuesta de modificación para ciclos de control kanban.

2. Indique el centro para el que se debe realizar el cálculo. 3. Defina si el sistema debe utilizar las necesidades secundarias de la planificación de necesidades o

de la planificación a largo plazo. Si desea que el sistema utilice la simulación de necesidades secundarias de la planificación a largo plazo, también debe especificar el escenario de planificación.

4. Defina el período durante el cual debe realizar el cálculo el sistema. 5. Utilice los criterios de selección para limitar la selección de los ciclos de control para los cuales debe

realizarse el cálculo.

Si no especifica criterios de selección, el sistema realizará el cálculo para todos los ciclos de control del centro especificado para los cuales está permitido el cálculo.

Resultado

En cuanto se haya realizado el cálculo con éxito, el sistema mostrará un mensaje de conclusión exitosa con la cantidad de ciclos de control incluidos en el cálculo y la cantidad de ciclos de control no incluidos en el cálculo.

Verificación y copia del cálculo automático de Kanban

Condiciones previas

Se recomienda llevar a cabo la evaluación regularmente y enlazar la evaluación para copiar los resultados. En el cálculo de Kanban, el sistema calcula una fecha de propuesta para la próxima modificación necesaria. Puede utilizar esta fecha, por ejemplo, para seleccionar todos los ciclos de control que se deberían modificar en las cinco próximas semanas.

Procedimiento

• En el menú principal de Kanban, seleccione Ciclo control → Cálculo Kanban → Verificar propuesta. • Entonces pasará a la pantalla inicial de la evaluación y aceptación del cálculo de Kanban para los

datos de circulación en el ciclo de control. • Indique el centro para el cual desea verificar el cálculo de Kanban. • Registre los criterios de selección. Si necesita más criterios de selección que los que se facilitan en

la pantalla inicial, marque Selección detallada. • También puede limitar la selección de los datos de circulación calculados indicando valores de

tolerancia para los datos actuales del ciclo de control. En este caso, el sistema sólo propondrá los ciclos de control que divergen de los datos actuales en función de las entradas efectuadas.

• Seleccione Registrar. • Pasará a la pantalla resumen para la verificación y aceptación del cálculo de Kanban.

Evaluar el resultado

En la pantalla resumen, el sistema muestra los siguientes datos reales:

• El número anterior de Kanbans del ciclo de control, incluidos los contenedores bloqueados

• El número anterior de Kanbans no bloqueados

• El contenido anterior del Kanban

A partir de los resultados del calculo Kanban se visualizan los siguientes datos:

• La siguiente fecha en la que debería aceptarse la propuesta de modificación. Se trata de la fecha en la que el número actual de Kanbans o la cantidad actual por Kanban ya no cubre, o excede, las necesidades.

• En función de la clase de cálculo, el sistema mostrará como propuesta la cantidad por Kanban calculada o bien el número de Kanbans calculado. El sistema muestra también el número mínimo/la cantidad mínima o el número máximo/la cantidad máxima calculados. La cantidad/el número mínimo o máximo se calcula a partir de las necesidades mínimas o máximas según el alisamiento, en función del período de evaluación.

En el cálculo del número de Kanbans:

Si el alisamiento calculado de una cantidad de necesidad secundaria es > 0, el sistema dos Kanbans propondrá por lo menos. Si el alisamiento calculado de una cantidad de necesidad secundaria es 0, el sistema propondrá exactamente dos Kanbans. Sin embargo, estos Kanbans se bloquean al copiarlos al ciclo de control.

En el cálculo de la cantidad por Kanban:

El sistema copiará la cantidad 1 al ciclo de control, si el alisamiento calculado de una cantidad de necesidad secundaria es 0.

También está disponible un gráfico con fines adicionales de evaluación. Para acceder a este gráfico, seleccione Gráfico, indique el período de visualización en la ventana de diálogo siguiente y especifique si es preciso visualizar los datos de planificación de necesidades o bien los de planificación a largo plazo.

También se hallan disponibles las siguientes funciones:

• Una pantalla detallada por fila. Sitúe el cursor en la fila y seleccione Pasar a → Detalles del cálculo.

• Puede visualizar o modificar el ciclo de control. Para ello, seleccione Pasar a → Visualizar ciclo de control o Modificar ciclo de control.

Aceptar el resultado

Cuenta con las siguientes opciones para copiar el resultado:

• Puede copiar los datos de circulación de Kanbans para ciclos de control individuales.

Para ello, marque una o varias filas y seleccione Tratar → Copiar → Modificación siguiente → Para marcados.

• Puede tomar los datos de circulación de Kanbans para todos los ciclos de control

Para hacerlo, seleccione Tratar → Tomar → Modificación siguiente → Para todos.

• Puede tomar los datos de circulación de Kanban para todos los ciclos de control cuyas fechas de modificación sean anteriores a una fecha seleccionada.

Para hacerlo, seleccione Tratar → Tomar → Modificación siguiente → Para modificación hasta...

Aparecerá una ventana de diálogo donde puede indicar la fecha pertinente.

• En lugar de tomar la propuesta del sistema, también puede indicar una propuesta propia Para hacerlo, indique dicha propuesta en el campo listo para la entrada del próximo contenido o del próximo número de Kanbans. Después de grabar, el sistema tomará este valor.

Si selecciona Continuar antes de grabar, las propuestas de modificación se copiarán a las primeras dos columnas del próximo contenido o del próximo número de Kanbans y, al grabar los datos, se copiarán al ciclo de control.

Después de grabar, el sistema sobrescribirá inmediatamente los datos existentes del ciclo de control. Es decir, la modificación no es sólo válida a partir de la fecha de modificación calculada. Por consiguiente, se recomienda llevar a cabo la verificación y copiar regularmente, y asimismo, debería utilizar la fecha de modificación como criterio de selección.

Anular la copia

Puede anular los datos copiados siempre que no los haya grabado.

Para hacerlo, seleccione Tratar → Borrar datos copiados → Todos o marcados.

Acceso al log de errores

1. En el menú principal de kanban, seleccione Ciclo de control → Cálculo Kanban → Visualizar log de errores.

El sistema muestra la pantalla inicial del log de errores.

2. Indique el centro para el cual desea verificar el log de errores. 3. Introduzca los criterios de selección. Si necesita más criterios de selección que los que se facilitan

en la pantalla inicial, marque Selección detallada. 4. Pulse INTRO.

Resultado

El sistema muestra una lista de los ciclos de control para los cuales ha ocurrido un error en el cálculo de kanban .

Cálculo de necesidades secundarias para cálculo automático de kanban

El cálculo de kanban sólo se realiza para las necesidades secundarias que se refieren a un área de suministro. Este área de suministro se asigna normalmente a la posición de la lista de materiales. Las siguientes opciones están disponibles para la asignación en masa del área de suministro:

• Actualización del área de suministro en la versión de fabricación

• Actualización del área de suministro en el registro maestro de materiales

• Puede indicar un centro, un almacén y un área de suministro en la selección detallada de necesidades secundarias en el ciclo de control

Para más información sobre este tema, véase también Determinación del almacén y del área de suministro en la

explosión de la lista de materiales, y para más información sobre la selección detallada de necesidades secundarias, véase también Cómo crear/modificar el ciclo de control de kanban clásico.

Alisamiento de necesidades secundarias

Utilización

En el proceso de planificación, el sistema asume que todos los componentes están disponibles para iniciar la fabricación de la orden, es decir, en la fecha de inicio extrema del origen de la orden. Entonces planifica la fecha de las necesidades secundarias utilizando esta información. Esto significa que la fecha de necesidad de los componentes es un día determinado aunque el origen de la necesidad se produce durante un período (a menudo varios días). En kanban , normalmente se puede asumir que no todos los componentes deben aprovisionarse al mismo tiempo en la fecha de inicio de la orden. Por consiguiente, puede ser necesario alisar las necesidades secundarias antes de calcular los ciclos de control.

El resultado del cálculo de alisamiento es una curva de necesidades alisada con valores mínimos y máximos para el número de kanban s y la cantidad por kanban .

Características

Los siguientes métodos están disponibles para el alisamiento de las necesidades secundarias:

• Las necesidades secundarias de una semana se distribuyen regularmente durante la semana El período de evaluación contiene varios de estos períodos. En ese caso no es necesario efectuar el cálculo de kanban a diario sino semanalmente. Esta clase de alisamiento es especialmente útil si se planifica por semanas. Observe que para esta clase de alisamiento sólo es relevante la semana dentro de la cual se encuentra la necesidad secundaria.

• Las necesidades secundarias se distribuyen entre la fecha de la necesidad secundaria y la fecha más tardía de la necesidad secundaria utilizando una clave de distribución. Esta clase de distribución requiere una actuación más intensiva que la distribución semanal descrita anteriormente. En este procedimiento, el sistema busca la clave de distribución en la posición de la lista de materiales de la necesidad secundaria individual, o bien en el ciclo de control si se ha definido de forma centralizada para el cálculo de kanban en el Customizing de kanban (perfil de cálculo) y se ha asignado al ciclo de control. Normalmente, la distribución regular tiene más sentido.

El siguiente gráfico ilustra el procedimiento en el sistema:

Cálculo del plazo de reposición y conversión de necesidades

Los plazos de reposición se actualizan en el ciclo de control (en días, horas o minutos). Si no actualiza un plazo de reposición en el ciclo de control, se determina rá uno a partir del registro maestro de materiales, tanto para la fabricación propia como para el aprovisionamiento externo. Para la fabricación propia, el plazo de reposición es el tiempo de fabricación (días del calendario de fábrica), y para el aprovisionamiento externo, es el plazo de entrega previsto (días naturales). Para el traslado, sólo puede actualizar el plazo de reposición en el ciclo de control.

El plazo de reposición se determina inicialmente en días. Sin embargo, en el ciclo de control, puede haber indicado una unidad de tiempo inferior a un día. En este caso, se asigna al ciclo de control un flujo de tiempo que contiene el horario de trabajo por día. El sistema convierte el plazo de reposición a horas o minutos utilizando este flujo de tiempo.

En la conversión, el sistema no considera diferentes horarios de trabajo por día. En lugar de ello, se parte el horario de trabajo en el período de evaluación por la cantidad de días del calendario de fábrica durante el período de evaluación.

Cálculo del número de Kanbans/cantidad por Kanban

En el sistema estándar, el cálculo se lleva a cabo utilizando la siguiente fórmula:

Control Kanban

Objetivo

Este componente describe las funciones del sistema de control kanban . E xplica, entre otras cosas, cómo se lanza la señal para reaprovisionar un material y de qué estrategias de reposición se dispone.

Características

La señal de kanban , generalmente en forma de código de barras, desencadena una modificación del status. En general, es suficiente trabajar con los status VACÍO y LLENO. Normalmente la señal de kanban surge tras haber utilizado el código de barras. Cuando un kanban está vacío, el sistema recibe la información necesaria sobre el ciclo de control y la reposición y efectúa automáticamente las contabilizaciones necesarias para desencadenar la reposición. Cuando un kanban está lleno, el sistema contabiliza automáticamente la entrada de mercancías para la reposición (en función de las opciones).

Para más información, véase también Lanzar la señal Kanban.

Para organizar la reposición de material en kanban , puede utilizar: L a fabricación propia, el aprovisionamiento externo o el traslado de mercancías. Para cada una de estas tres opciones dispone de una serie de estrategias de reposición. De esta manera, por ejemplo, si opta por el aprovisionamiento externo, podrá utilizar pedidos estándar , planes de entregas, pedidos de traslado, etc.

Para más información sobre este tema, consulte Estrategia de reposición.

Si se utiliza el cálculo automático de kanban , el sistema podrá crear propuestas referentes al número de kanban s y la cantidad por kanban . Existe un informe para este fin que crea estas propuestas bas ándose en los resultados de la planificación de necesidades o de la planificación a largo plazo según las necesidades del usuario . También s e puede especificar el período de evaluación que debe utilizar el sistema para este cálculo.

También está disponible una transacción en línea para verificar, modificar y transferir las propuestas creadas por el sistema. A partir de esta transacción, puede visualizar información detallada sobre el ciclo de control que puede utilizar al verificar las propuestas del sistema.

Para más información, véase también Cálculo automático Kanban y Procedimiento Kanban.

La tabla kanban es una herramienta que puede utilizarse para evaluaciones y que además proporciona un resumen del estado de trabajo y del consumo de materiales. La tabla kanban presenta una visión clara de las situaciones de faltas, cuellos de botella , etc. por cada área de suministro. Para ello, los status de los kanban s y las situaciones de error se representan por medio de diferentes colores. Se puede acceder a la tabla kanban a través de la fuente de aprovisionamiento y el consumidor (en cada vista sólo se visualizarán los datos relevantes). También se puede utilizar la tabla kanban para desencadenar la señal kanban .

Para más información sobre este tema, consulte Tabla Kanban.

Mientras que la tabla kanban sólo ofrece un resumen de los kanban s en un momento determinado, el análisis estándar del sistema de información para logística (SIL) proporciona las herramientas para crear evaluaciones de circulación de kanban s para el intervalo seleccionado.

Una de las ventajas principales del sistema de control de la producción kanban es que la mayoría de las operaciones de contabilización pueden efectuarse de forma automatizada. No obstante, si, por ejemplo, se produ cen errores debido a la falta de datos maestros, o errores de contabilización dispon drá de varias opciones de evaluación y de tratamiento retroactivo. Se p uede acceder a la evaluación de Visualización de errores para ver la situación de los mismos. L os kanban s erróneos se p uede n tratar de nuevo activando la función Corrección Kanban .

Para más información, véase también Visualizar errores y Corrección Kanban

La tarjeta kanban es la clave para el control de fabricación Kanban . Todos los datos necesarios sobre el ciclo de control y la reposición se registran en el kanban . Se p uede controlar la impresión y circulación de kanban s mediante la estrategia de reposición y la organización de los ciclos de control. Se p uede indicar al sistema, por ejemplo, que imprima los kanban s para cada ciclo ; por otro lado, también se puede s olicitar únicamente una impresión, que se moverá entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor. Se p uede obtener una impresión por ciclo de control o de múltiples ciclos de control utilizando una función especial para la impresión colectiva.

Para más información, véase también Imprimir y poner en circulación kanbans y Impresión colectiva kanbans.

Modificación de status/Señal de Kanban

Utilización

El estado de fabricación en Kanban se controla fijando el Kanban en el status apropiado. Al modificar este status también se garantiza un resumen actualizado del estado de fabricación en la tabla Kanban para el consumidor y la fuente de aprovisionamiento. Por lo general, sólo se utilizan los status VACÍO y LLENO. Si se utiliza el material de un Kanban y un Kanban se define como VACÍO, se lanzará de forma automática la reposición con este status de Kanban, es decir, la fuente de aprovisionamiento recibirá la señal para volver a llenar el Kanban. Cuando se devuelve el Kanban lleno al consumidor, se define como LLENO y se contabiliza la entrada de mercancías para el material. En general, el Kanban puede presentar tanto el status VACÍO como con el status LLENO y las modificaciones de status se realizan mediante un código de barras y un lector de código de barras. El sistema envía automáticamente toda la información importante del consumidor a la fuente de aprovisionamiento escaneando el código de barras.

Si se necesita información adicional para un caso especial, también es posible fijar otros status:

• EN ESPERA

Indica que se ha consumido el material, pero que de momento la fuente de aprovisionamiento no debe entregar más material. Este status también se fija al registrar un nuevo Kanban en el ciclo de control.

• EN TRATAMIENTO

Indica que en este momento la fuente de aprovisionamiento fabrica el material solicitado.

• EN TRASLADO

Indica que el material se transporta actualmente al consumidor.

• EN USO

Indica que el consumidor toma el material actualmente.

• ERROR

El sistema fija el error e indica que el status seleccionado no puede fijarse correctamente.

Los cuatro primeros status sólo son oportunos si utiliza la tabla Kanban. Estos status se fijan en la tabla Kanban y le informan con precisión sobre el estado de la fabricación.

Características

Dispone de los siguientes status:

• EN ESPERA (status 1)

El sistema fija el status en EN ESPERA en los siguientes casos:

o Cuando se ha aceptado un nuevo Kanban en el ciclo de control y sin embargo no se ha lanzado ninguna reposición, en ese caso, tiene el status EN ESPERA y el consumidor puede pasarlo a VACÍO

o Si se ha definido una Fuente de aprovisionamiento independiente/separación de modificación de status y reposición En tal caso, la señal de Kanban del consumidor no desencadena la reposición. En su lugar, cuando el sistema registra la señal de Kanban, fija

el status del Kanban en EN ESPERA hasta que la fuente de aprovisionamiento desencadena la reposición

o Si se ha bloqueado un Kanban y más tarde se fija en VACÍO

El consumidor también podrá fijar el status en EN ESPERA en la tabla Kanban a modo de información si algunos Kanbans no deben volverse a llenar inmediatamente. Véase también Tabla Kanban desde la vista del consumidor.

• VACÍO (status 2)

Cuando el Kanban está vacío, el consumidor fija el status en VACÍO. Según la estrategia de reposición, al fijar el status en VACÍO se puede desencadenar automáticamente la reposición.

• EN TRATAMIENTO (status 3)/ EN TRASLADO (status 4)

La fuente de aprovisionamiento fija los status EN TRATAMIENTO y EN TRASLADO para informar al consumidor que los Kanbans se están tratando, o que ya se han enviado y se encuentran actualmente en traslado. (Estos dos status sólo pueden fijarse en la tabla Kanban).

• LLENO (status 5)

El consumidor fija el status en LLENO al recibir el Kanban lleno o al contabilizar la entrada de mercancías para el Kanban. Excepción: Separar la modificación de status de la contabilización EM

• EN USO (status 6)

El consumidor fija el status EN USO para informar a la fuente de aprovisionamiento de los Kanbans que se están vaciando. (Este status sólo puede fijarse en la tabla Kanban).

• ERROR (status 9)

El sistema fijará el status en ERROR si se produce un error al tratar un Kanban. Podrá surgir un error si un Kanban está definido como VACÍO y al mismo tiempo debe crearse un pedido. Si el proveedor deseado está bloqueado o no es válido, no será oportuno tratar esta situación en modo interactivo. El Kanban se fija en ERROR y se le asigna un mensaje de error apropiado.

Si en el Customizing de Kanban se ha definido que se emita un mensaje de error cuando ocurra un error determinado, entonces el Kanban no se fijará en ERROR. Véase también la sección Tratamiento de errores.

Los status 2 y 5 son obligatorios y se utilizan para controlar el procedimiento Kanban. Los status 1, 3, 4 y 6 son opcionales y se utilizan a modo de información.

El status de cada Kanban se visualiza en la tabla Kanban; cada status tiene un color distinto. Existe una leyenda que permite ver fácilmente qué representa cada color (Tabla Kanban → Visualizar leyenda).

En el siguiente gráfico se visualiza la secuencia de modificaciones de status:

Secuencia de status

Utilización

Puede definir restricciones y secuencias fijas para la modificación de status. Por esta razón, se definen las secuencias de status en el Customizing. Mediante la secuencia de status también puede indicar qué status no se permiten y cuáles son obligatorios.

Defina para cada status si es uno de los siguientes:

• Un status obligatorio

• Un status recomendado

• Un status opcional

• Un status prohibido

El status siguiente puede especificarse con la señal de kanban :

• Si utiliza el código de barras para modificar el status, podrá incluir el status siguiente en la información del código de barras

El status siguiente también puede seleccionarse en la pantalla de entrada de la señal de kanban manual o mediante código de barras. Si no se ha seleccionado ningún status siguiente y no se incluye la información en el código de barras, el sistema determinará automáticamente el status siguiente utilizando los datos registrados en la secuencia de status. Si se ha marcado el campo de status siguiente y no se ha definido ninguna secuencia de status, el sistema utilizará la secuencia de status estándar con los dos status obligatorios, LLENO y VACÍO.

• En la tabla kanban, el status siguiente siempre se fija seleccionando la función correspondiente

Dependiendo de si se ha especificado el siguiente status o no, la secuencia de status se verá afectada de la siguiente forma:

• Si el status siguiente apropiado se ha incluido en la señal de kanban, el sistema verificará si un status definido como prohibido en el Customizing se debe fijar o si un status obligatorio se ha perdido en la secuencia de status

• Si el status siguiente apropiado no se indica con la señal de kanban, el sistema determinará el status siguiente automáticamente mediante la secuencia de status El próximo status recomendado u obligatorio se fija en la secuencia de status tal como se indica a continuación: EN ESPERA, VACÍO, EN TRATAMIENTO, EN TRASLADO, EN USO

El status EN ESPERA, sólo puede prohibirse para la modificación de status efectuada por el usuario. Sin embargo, el sistema continuará fijando dicho status aunque esté fijado en "prohibido" en la secuencia de status (por ejemplo, si se introduce un nuevo kanban en el ciclo de control).

Desencadenamiento de la señal de Kanban

Objetivo

Utilice la señal de Kanban para modificar el status de un Kanban y para llevar a cabo las actividades vinculadas a la modificación del status (por ejemplo, contabilizar la entrada de mercancías al fijar el Kanban en LLENO o crear una reposición al fijar el Kanban en VACÍO).

Para desencadenar la modificación del status, dispone de varias opciones:

� Entrada utilizando un dispositivo portátil de entrada de datos (escáner de código de barras con o sin visualización).

Con el escáner de código de barras sin visualización se importan de forma automática todos los datos necesarios y se modifica el status de forma adecuada.

El código de barras contiene los siguientes datos:

� Un número de identificación de Kanban de 10 caracteres � El último carácter contiene el siguiente status que deberá fijarse o un 0.

Si se incluye el próximo status en el código de barras, necesitará un código de barras separado para cada posible status. Esto significa que en el Kanban deben registrarse como mínimo los dos códigos de barras LLENO y VACÍO.

Si sólo desea utilizar un código de barras en el Kanban, utilice 0 en lugar del código de status. El próximo status se determinará por lo general de forma automática en proceso de fondo si marca el campo Secuencia Status; VACÍO y LLENO se utilizarán alternativamente. Si desea que el sistema tenga en cuenta otros status en la búsqueda automática, podrá definir una secuencia de status en el Customizing.

Si a continuación desea obviar esta secuencia de status fijada, también podrá fijar los status manualmente. Para ello puede registrar el número de código de barras respectivo en la pantalla Señal de Kanban y seleccionar el status deseado.

Observe que si se ha definido una secuencia de status en el Customizing, sólo podrá seleccionar los status actualizados.

Con el escáner de código de barras con visualización también se importan de forma automática los datos necesarios y se fija el status de forma adecuada. Si se produjesen errores durante la parametrización del status, puede procesar el Kanban y la conversión utilizando la visualización del instrumento.

Para más información sobre las opciones de la entrada de datos portátil, véase la sección Entrada de datos portátil para Kanban.

� Utilizando manualmente el menú Kanban (sin código de barras). � En la tabla Kanban.

Para más información sobre este tema, véase Tabla Kanban.

Flujo de procesos

• Por medio del escáner de código de barras.

Registro de un Kanban

i. Seleccione Control → Señal Kanban → Código de barras. ii. Aparece la pantalla de señal de Kanban. La etiqueta Kanbans tratados está activa iii. Para registrar un Kanban, registre el código de barras Si desea llevar a cabo una

entrada de mercancías y la cantidad es más pequeña que la cantidad Kanban, registre la cantidad real en Cantidad real.

iv. Grabe las entradas. v. El status cambia al seleccionar Continuar.

Introducción de varios Kanbans

i. Seleccione Control → Señal Kanban → Código de barras. ii. Aparece la pantalla de señal de Kanban. La etiqueta Kanbans tratados está activa iii. Seleccione la etiqueta Entrada preliminar.

Seleccionando esta etiqueta y después Tratamiento Kanban → Guardar, garantizará que la etiqueta Entrada preliminar se activa inmediatamente al entrar en la pantalla.

iv. Para registrar un Kanban, especifique el código de barras. Si desea llevar a cabo una entrada de mercancías y la cantidad es más pequeña que la cantidad Kanban, registre la cantidad real bajo Cantidad real.

v. Seleccione Continuar. vi. El sistema lista el Kanban en la tabla. vii. Registre el otro Kanban del mismo modo. viii. Grabe las entradas. ix. El sistema lleva a cabo la modificación de status y lista los Kanbans en la etiqueta

Kanbans tratados.

Tiene la opción de registrar simultáneamente Kanbans desde ciclos de control diferentes y con status diferentes. Los Kanbans se tratan uno tras otro.

• Utilizar manualmente el menú Kanban.

i. Para ello, seleccione Control → Señal Kanban → Entrada manual. ii. En la pantalla inicial, registre el número del ciclo de control o los siguientes datos de

selección:

� Material � Centro � Área de suministro

o

� Número de identificación del Kanban

o

� Número del ciclo de control/Número del Kanban

iii. Registre también la cantidad real y si necesario el lote. Si no indica la cantidad real, el sistema utilizará la cantidad prevista definida en el ciclo de control para la contabilización.

El próximo status se determinará normalmente en proceso de fondo automáticamente si marca el campo Secuencia Status; VACÍO y LLENO se utilizarán alternativamente. Si desea

que el sistema tenga en cuenta otros status en la búsqueda automática, podrá definir una secuencia de status en el Customizing.

Si a continuación desea obviar esta secuencia de status, también podrá fijar los status de forma manual. Para ello, seleccione el status que desea. Observe que si se ha definido una secuencia de status en el Customizing, sólo podrá seleccionar los status actualizados.

Cómo desencadenar la señal kanban para kanban controlado por eventos

Condiciones previas

Sólo puede desencadenar la señal de kanban controlado por eventos para los materiales que se aprovisionan mediante un ciclo de control para kanban controlado por eventos.

Mediante esta función, el sistema sólo crea un nuevo kanban con status VACÍO y , según la estrategia de reposición, también crea el elemento de reposición apropiado automáticamente. Sólo puede fijar el kanban en LLENO o efectuar otra modificación de status utilizando el código de barras o la función del menú adecuado, o utilizando la tabla kanban . El kanban creado de este modo se borrará de nuevo al fijarse en VACÍO (por ejemplo, mediante la señal de kanban del sacaren de código de barras). Una nueva señal de kanban controlado por eventos crea otro kanban nuevo con reposición.

El kanban se borra en el sistema tal como se indica a continuación: Por razones de rendimiento, el kanban se marca para borrado cuando se define como vacío. La próxima vez que se desencadene la señal de kanban controlado por eventos, el sistema creará un kanban con el mismo número de kanban.

Procedimiento

1. En el menú principal de kanban, seleccione Control → Señal Kanban → Kanban controlado por eventos.

El sistema muestra la pantalla de entrada para la señal de kanban controlado por eventos.

2. Indique el número del ciclo de control para los siguientes datos de selección:

o Material o Centro o Área de suministro

3. Indique la cantidad solicitada y grabe las entradas.

Resultado

En función de los datos indicados en el ciclo de control, el sistema crea un kanban para toda la cantidad solicitada o bien crea uno o varios kanban s según los siguientes criterios:

• Si ha indicado una cantidad de redondeo, la cantidad solicitada se redondeará de forma pertinente

• Si ha entrado una cantidad fija de kanban, existen las siguientes opciones:

o Si la cantidad solicitada es menor que la cantidad fija de kanban, el sistema repondrá la cantidad fija

o Si la cantidad solicitada es mayor que la cantidad fija de kanban, el sistema partirá la cantidad total por la cantidad fija y creará el número necesario de kanbans con la cantidad fija de kanban Si después de dividir la cantidad solicitada entre la cantidad fija, queda una cantidad restante, el sistema crea un kanban adicional con la cantidad fija para cubrir esta cantidad restante

• Si ha indicado un valor propuesto para la cantidad de kanban y no ha definido una cantidad solicitada, el sistema utilizará este valor propuesto

Los kanban s creados se visualizan en forma de lista en la sección de la pantalla titulada Kanbans tratados.

Si modifica la cantidad del elemento de reposición creado en kanban controlado por eventos, no se modificará la cantidad solicitada. La cantidad solicitada documenta la cantidad solicitada original. Sin embargo, la entrada de mercancías se contabiliza con la cantidad actual del elemento de aprovisionamiento.

Kanban con tarjeta única / lógica especial para lanzar la señal de kanban

Condiciones previas

Para desencadenar una señal de kanban con uno de estos procesos, debe haber definido qué señal desencadena la reposición en el ciclo de control. El número de kanban s en circulación con el kanban de tarjeta única es dos.

Las señales de desencadenamiento de la reposición incluyen:

• Fijar el status en EN USO

En este caso se desencadena la reposición para el kanban A al fijar el kanban B en EN USO.

• Fijar el status en EN ESPERA

Se desencadena la reposición para el kanban A al fijar el kanban B en EN ESPERA.

• Alcanzar o superar la cantidad desencadenante

Se desencadena la reposición para el kanban A cuando la cantidad real de kanban B alcanza o está por debajo de la cantidad desencadenante. En tal caso, deberá haber actualizado la cantidad desencadenante en el ciclo de control.

Procedimiento

Para desencadenar la señal de kanban , puede utilizar también las funciones disponibles en kanban clásico, por ejemplo, puede utilizar un código de barras o la tabla kanban . Sin embargo, sólo se crea un elemento de reposición si ha fijado el status pertinente en el ciclo de control.

Para más información sobre el tema, véase Kanban con tarjeta única.

Entrada de datos portátil para KANBAN

Utilización

Es posible procesar señales de Kanban registradas en el sistema por medio de un escáner de código de barras, utilizando un instrumento con un escáner de código de barras y una visualización. Esto le permite procesar errores en el centro, por ejemplo, si encuentra errores al fijar un status.

Con este propósito, las pantallas existentes en el componente Kanban se han transformado en pantallas de características mediante el SAPConsole, de modo que puedan visualizarse en un instrumento de entrada de datos. Esto significa, que no es necesario utilizar el middleware externo para convertir la pantalla.

Integración

• Realice las parametrizaciones para utilizar esta solución en el Customizing de Logistics Execution. • La pantalla se convierte en una pantalla de características utilizando el SAPConsole Para obtener

información sobre SAPConsole, véase el SAPNet en el nombre alias LES. Aquí, seleccione Centro de medios → Bibliografía Esto le llevará a la guía del usuario SAPConsole.

Condiciones previas

En el Customizing para Logistics Execution en Entrada datos portátil → Definir gestión de menú ha definido un menú principal KANBAN o bien utiliza el menú SAP KANBAN, que está por debajo del número de almacén.

En el Customizing de Logistics Execution, en Entrada datos portátil → Gestión cola RF asigna usuario a colas, se ha asignado el menú principal Kanban o el menú principal que definido para usuarios.

En el campo Status, fije el indicador para que el usuario esté activado para la entrada de datos portátil.

El número de almacén utilizado en la gestión de menús debe coincidir con el número de almacén utilizado en la asignación del usuario a colas. Esto es necesario sólo por razones técnicas; en este proceso el número de almacén no desempeña ninguna otra función de relevancia para Kanban. Puede cumplimentar el campo Cola como desee, puesto que no tiene importancia alguna para el proceso de Kanban.

Características

Acciones

1. En Imagen de acceso marque un formato de visualización y a continuación seleccione F1-Grabar.

Esto le lleva a la pantalla Menú RF.

2. Seleccione el número del proceso que desea y a continuación seleccione F4-Continuar.

Todos los procesos funcionan como si no utilizase un instrumento para la entrada de datos portátil.

3. Para salir del sistema, seleccione F8-Salir del sistema

Explicación de las abreviaciones

Abreviación Explicación

F1-Grabar Grabar o confirmar la entrada

F2-Reinicializar Reinicializar los datos registrados

F3-Back Retroceda una pantalla

F4-Continuar Continuar

F8-Salir del sistema Salir del sistema

Toma retroactiva

Objetivo

Si utiliza kanban s manuales o el procedimiento con órdenes previsionales (con o sin planificación de necesidades), ejecute la toma retroactiva mediante la función del mismo nombre en el menú kanban . Se trata de una toma retroactiva especial relacionada con un colector de costes. Cuando el kanban se define como LLENO, el sistema contabiliza automáticamente la entrada de mercancías para el producto terminado y ejecuta la toma retroactiva de la salida de mercancías para los componentes.

Si utiliza kanban con órdenes de fabricación, debe utilizar la función de toma retroactiva del menú Órdenes fabricación.

Notas de implementación

Para poder efectuar una toma retroactiva de un material aprovisionado mediante kanban , debe rá haber actualizado los datos maestros de kanban (p or ej emplo, el ciclo de control o el área de suministro).

Integración

Esta función se integra tanto en el menú de fabricación repetitiva, como en el menú de kanban .

Características

• La entrada de mercancías se contabiliza para el material de toma retroactiva

• La lista de materiales actual se desglosa

• La salida de mercancías se contabiliza para los componentes

• El plan maestro de producción se reduce Las órdenes previsionales se reducen según las opciones en el Customizing para fabricación repetitiva

• Los costes reales se contabilizan en el colector de costes

Si se lleva a cabo el kanban con planificación de necesidades, se efect u a rá una toma retroactiva de las cantidades de orden repetitiva según el kanban y se reduc irán .

Separación de la modificación de status de la contabilización EM

Utilización

Normalmente, el procedimiento de contabilización de la entrada de mercancías y el de modificación de status "fijar el Kanban en lleno" están enlazados. Esto implica que cuando se modifica el status mediante el escáner de código de barras, por ejemplo, el sistema contabiliza automáticamente una entrada de mercancías para el material en proceso de fondo. También es posible a la inversa: Si se contabiliza una entrada de mercancías para el material que se controla usando Kanban, entonces el status pasa automáticamente a LLENO.

Sin embargo, en el ciclo de control puede definir (mediante la selección EM separada) que la contabilización de la entrada de mercancías y la modificación de status (Kanban en LLENO) se realicen independientemente una de la otra.

Es especialmente útil en las siguientes situaciones:

• Si se contabiliza la entrada de mercancías para materiales de aprovisionamiento externo en un almacén central.

• Si la contabilización de la entrada de mercancías está conectada automáticamente a la toma retroactiva Esto es de gran utilidad cuando los tiempos de transporte son muy largos Aquí, por ejemplo, puede separar la toma retroactiva contabilizada por la fuente de aprovisionamiento de la modificación de status modificada por el consumidor.

Si utiliza una estrategia de reposición con contabilización de transferencia directa, la entrada de mercancías se contabilizará tan pronto como se haya modificado el status del Kanban a VACÍO. Esto significa que, aquí, el indicador "Entrada de mercancías separada" no es relevante, ya que la modificación de status en LLENO y la contabilización de entrada de mercancías siempre aparecerán separadas.

Si utiliza cantidades de órdenes repetitivas, Kanban manual o aprovisionamiento externo con repartos, deberá contabilizar en primer lugar la entrada de mercancías antes de que se pueda fijar el status en VACÍO de nuevo.

Fuente de aprovisionamiento independiente/separación de modificación de status y reposición

Si desea desencadenar la reposición por medio de kanban , el sistema crea el elemento de reposición (como , por ejemplo , una orden previsional) cuando el status se encuentra en VACÍO. En caso necesario, puede separar ambas operaciones.

Si ha fijado el sistema de tal manera que estén separadas, la fuente de aprovisionamiento, pero no el consumidor, desencadena rá la reposición. El consumidor fija el kanban en VACÍO. Sin embargo, no se crea un elemento de reposición y el sistema fija el status del kanban automáticamente en EN ESPERA. La fuente de aprovisionamiento fija estos kanban s en VACÍO en la tabla kanban que crea el elemento de reposición. Así, la fuente de aprovisionamiento independiente determina por sí misma el tiempo de reposición.

La estrategia de reposición se determina en el ciclo de control. Al ciclo de control también se le asigna el indicador "Fuente aprovisionam.independiente".

Este procedimiento con la "Fuente aprovisionam.independiente" sólo puede utilizarse conjuntamente con la tabla kanban.

La tabla Kanban

Utilización

Puede utilizar la tabla Kanban para proporcionar a la fuente de aprovisionamiento y al consumidor una vista general detallada de la circulación Kanban. La tabla Kanban también sirve para desencadenar la señal de Kanban.

Condiciones previas

Se han definido las parametrizaciones de la tabla Kanban en el Customizing para Kanban.

• Se ha definido la visualización del ciclo de control; se ha parametrizado que en la tabla Kanban deben visualizarse columnas y además el modo en que deben clasificarse y agruparse los datos.

• Se ha definido la visualización Kanban; se ha determinado cómo deben se etiquetar y clasificar los Kanbans.

• Se ha definido qué debe figurar en el texto quick info en referencia a los Kanbans. • Se han definido las opciones de la tabla Kanban en el Customizing para el diagrama de Gantt.

Si no se especifica ninguna opción, el sistema utilizará los valores prefijados.

Características

Status del Kanban

Los Kanbans se visualizan en distintos colores según su status. Puede ver la leyenda de colores al marcar Tabla Kanban → Visualizar leyenda.

Con la tabla Kanban está disponible la siguiente información:

• Kanbans con el status BLOQUEADO Se ha lanzado la reposición para estos Kanbans. Es decir, ya se ha creado una orden previsional, de fabricación o un pedido en proceso de fondo para la reposición externa.

• Kanbans con el status LLENO, de los que se puede tomar material.

En los ciclos de control en los que se separan la modificación de status y la entrada de mercancías, el sistema se visualiza también si se ha efectuado ya la entrada de mercancías individual para el Kanban completo o no ("+" indica que ha tenido lugar la entrada de mercancías; "-" indica que no ha tenido lugar).

• Kanbans con el status EN ESPERA. Son los siguientes:

� Los Kanbans registrados recientemente en el ciclo de control para los que no se ha desencadenado aún ningún aprovisionamiento.

� Los Kanbans de ciclos de control para los que se ha definido Fuente de aprovisionamiento independiente/separación de modificación de status y reposición En este caso, la reposición no se desencadena automáticamente cuando el consumidor modifica el status. En lugar de eso, es la fuente de aprovisionamiento la que lanza la reposición.

� Los Kanbans con el indicador de bloqueo para los que no se ha desencadenado aún la reposición desde que se definieron como VACÍO.

Los Kanbans sólo se pueden bloquear en el ciclo de control o durante el cálculo de Kanban. Consulte también Crear/Modificar un ciclo de control para Kanban clásico y Cálculo automático de Kanban.

• Kanbans con el status EN TRATAMIENTO o EN TRASLADO. Véase también Tabla Kanban desde la vista fuente

• Kanbans con el status ERROR

Si surge un error durante la modificación de status, el Kanban se considerará defectuoso.

• Kanbans con el status EM SEPARADA PARA KANBAN

Si desea descartar la opción de fijar el Kanban en un status concreto en una de las dos vistas, en el Include MMPKBDEF (en "Funciones de una nueva tabla Kanban") podrá definir qué status se puede fijar únicamente en la vista del consumidor o en la vista de la fuente.

Cómo desencadenar la señal de Kanban

Puede modificar el status de los Kanbans en la tabla Kanban, seleccionando uno o varios Kanbans.

Además, en la tabla Kanban, mediante Tratar → Generar Kanban, puede crear un nuevo Kanban en un ciclo de control controlado por eventos. Registre la cantidad solicitada en la ventana de diálogo siguiente y seleccione Crear Kanban controlado por eventos.

Opciones de visualización

Puede modificar la visualización de la tabla Kanban marcando la opción de menú Opciones. A continuación, puede grabar su propia disposición específica de usuario. Dispone de las siguientes opciones:

• Puede incrementar o disminuir los Kanbans visualizados. • Puede sobrescribir las opciones del Customizing para la tabla Kanban con opciones específicas de

usuario y así modificar la visualización mediante Opciones → Visualizar ciclo de control o Visualizar Kanbans o Contenido texto quick info. Aquí tiene las mismas opciones que en el Customizing Puede volver a borrar estos datos específicos del usuario en cualquier momento. Las opciones específicas de usuario se definen del mismo modo que en el Customizing para Kanban.

Información adicional

• Puede obtener información adicional sobre los Kanbans haciendo doble clic sobre el Kanban. Esta información incluye: El ciclo de control, el material, el centro, la cantidad real, el status, la fecha de la última modificación de status, la estrategia de reposición, el número del elemento de reposición. En esta ventana de diálogo, puede modificar o visualizar el elemento de reposición para el Kanban vacío mediante "Modificar reposición" o "Visualizar reposición". Si han surgido errores, se visualizarán los mensajes de error.

• Puede visualizar los datos del ciclo de control haciendo doble clic en la línea correspondiente de la tabla Kanban.

• Con Pasar a puede visualizar la lista actual de necesidades/stocks, el resumen de stocks o el maestro de materiales para un ciclo de control, es decir para el material correspondiente.

• Utilizando Pasar a, puede acceder a la corrección Kanban para un ciclo de control. Para el procedimiento de corrección Kanban, véase Corrección de Kanban

Función de búsqueda

Mediante la función de búsqueda, puede localizar materiales o áreas de suministro. Marque Seleccionar. En la ventana de diálogo siguiente, registre el concepto de búsqueda con un asterisco delante y detrás.

Tabla Kanban desde vista consumidor

Utilización

En la tabla kanban , el sistema muestra los ciclos de control detallados a modo de lista según las áreas de suministro a las que se han asignado. Todos los kanban s que se encuentran en circulación se visualizan junto con sus status actuales por cada ciclo de control. El consumidor puede utilizar la tabla kanban , en lugar del código de barras, para modificar el status de los kanban s, es decir, fijarlos en LLENO, VACÍO, EN ESPERA o EN USO. Para más información sobre status, véase Modificación de status/señal Kanban.

Condiciones previas

• Se han definido los valores por defecto para la tabla kanban en el Customizing para el diagrama de Gantt

• Se han especificado las opciones para la tabla kanban en el Customizing o definido las opciones específicas de usuario para la visualización en la tabla kanban Tiene los mismos valores para las opciones específicas de usuario que en el Customizing Las opciones específicas de usuario sobrescriben las parametrizaciones del Customizing

Procedimiento

1. Desde el menú principal de kanban, seleccione Control → Tabla Kanban → Vista consumidor.

El sistema le lleva a la pantalla inicial de la vista del consumidor.

2. Indique el centro. 3. También puede efectuar la selección con:

o El área de suministro o El responsable o El almacén o El material como criterio adicional de selección

Si necesita criterios de selección adicionales, puede utilizar la función Selección detallada. Para acceder a las selecciones detalladas, seleccione Selecciones detalladas e indique los criterios de selección en la siguiente ventana de diálogo.

Puede grabar las opciones de acceso a la tabla kanban seleccionando Visualización → Grabar opciones.

4. Seleccione Continuar.

Según el criterio de selección, aparece la tabla kanban con una o varias áreas de suministro.

5. Para modificar el status de un kanban desde la vista del consumidor, selecciónelo y marque Status: LLENO o Status: VACÍO. En el menú Tratar puede encontrar el resto de status.

Según la estrategia de reposición, el sistema llevará a cabo las transacciones apropiadas en proceso de fondo.

Es posible seleccionar varios kanban al mismo tiempo y modificar el status. Si ha seleccionado un kanban para el cual no se permite el status deseado, entonces aparecerá un mensaje. El status de este kanban permanece inalterado.

Para crear un kanban controlado por eventos, seleccione una línea del ciclo de control correspondiente y seleccione Tratar → Crear K anban. En la ventana de diálogo siguiente, introduzca la cantidad solicitada antes de seleccionar Crear K anban.

La tabla Kanban desde la vista fuente

Utilización

La fuente de reposición puede funcionar también con la tabla kanban . Obtiene un resumen de los kanban s que están llenos y de los que se deben reaprovisionar.

En la tabla kanban , desde la vista fuente, el sistema muestra los ciclos de control con todos los kanban s en circulación junto con sus status actuales. La fuente de aprovisionamiento puede modificar también el status de kanban en su resumen.

Condiciones previas

• Se han definido los valores por defecto para la tabla kanban en el Customizing para el diagrama de Gantt

• Se han especificado las opciones para la tabla kanban en el Customizing o definido las opciones específicas de usuario para la visualización en la tabla kanban Tiene los mismos valores para las opciones específicas de usuario que en el Customizing Las opciones específicas de usuario sobrescriben las parametrizaciones del Customizing

Procedimiento

1. Desde el menú principal de kanban, seleccione Control → Tabla Kanban → Vista fuente.

El sistema accede a la pantalla inicial de la fuente de aprovisionamiento.

2. Indique:

� El centro y el responsable de la fabricación propia � El centro suministrador para la entrega de centro a centro � El proveedor del aprovisionamiento externo � El centro y el almacén para el traslado de mercancías � El número de material como criterio adicional de selección

Si necesita criterios de selección adicionales, podrá utilizar la función Selección detallada. Para acceder a las selecciones detalladas, marque Selecciones detalladas e indique los criterios de selección en la siguiente ventana de diálogo.

Puede grabar las opciones de acceso a la tabla kanban seleccionando Visualización → Grabar opciones.

1. Seleccione Continuar.

Según el criterio de selección, aparece la tabla kanban con una o varias áreas de suministro.

2. Para modificar el status de un kanban desde la vista fuente, selecciónelo y marque Status: EN TRATAMIENTO o Status: EN TRASLADO. En el menú Tratar puede encontrar el resto de status.

Según la estrategia de reposición, el sistema llevará a cabo las transacciones apropiadas en proceso de fondo.

Es posible seleccionar varios kanban al mismo tiempo y modificar el status. Si ha seleccionado un kanban para el cual no se permite el status deseado, entonces aparecerá un mensaje. El status de este kanban permanece inalterado.

Para crear un kanban controlado por eventos, seleccione una línea del ciclo de control correspondiente y seleccione Tratar → Crear kanban. En la ventana de diálogo siguiente, introduzca la cantidad solicitada antes de seleccionar Crear kanban.

Exit de usuario para campos específicos del cliente en la tabla Kanban

Utilización

El exit de usuario MPKP0001 le permite visualizar campos específicos del cliente en la tabla Kanban, además de la información de laque dispone.

Integración

Anteriormente, contaba con el exit de usuario MPKB0002. Este nuevo exit de usuario es necesario debido a modificaciones técnicas. El exit de usuario MPKP0001 utiliza la misma interfase. Por lo tanto, para poder utilizarlo sólo necesita copiar su codificación existente en el nuevo exit de usuario MPKP0001.

Tratamiento de errores

Utilización

Cuando surge un error durante una modificación de status, el sistema SAP ofrece dos posibilidades: E l sistema expide un mensaje de error y conserva el status del kanban para que se pueda repetir la acción en cualquier momento , o el sistema fija el kanban en e l status ERROR. Sólo podrá volver a tratar un kanban erróneo si ha llevado a cabo la corrección kanban . Para ello se requiere la autorización apropiada.

Condiciones previas

Si el sistema debe emitir sólo un mensaje de error sin modificar el status de kanban , entonces defínalo en el Customizing para kanban bajo Status → Especificar tratamiento de errores para cambio de status. Para ello necesita el código de transacción, el área de trabajo y el número del mensaje de error correspondiente. Para más información, véase la documentación de l Customizing adecu ada.

Características

• Definir el status en ERROR

Puede ser útil, por ejemplo, si no hay ningún colector de costes de producción válido cuando lleva a cabo la toma retroactiva de una cantidad de orden repetitiva. En este caso es aconsejable fijar el kanban en el status ERROR ya que el usuario debe completar antes los datos que faltan. Tras completar los datos, puede pasar el status del kanban de ERROR al status siguiente en la corrección kanban.

• Emitir un mensaje de error y conservar el status del kanban

En algunas situaciones, por ejemplo si otro usuario ha bloqueado temporalmente los datos, no es aconsejable modificar el status de kanban. Basta con un mensaje de error que indique al usuario que se han bloqueado los datos. En ese caso puede repetir la acción en cualquier momento.

Corrección de Kanbans

Utilización

Utilice las funciones de corrección de Kanbans para corregir el status de ERROR (status 9), es decir, anular el status y crear uno que sea válido para el tratamiento una vez corregido el error.

Al contabilizar entradas de mercancías pueden producirse errores, si los datos del Customizing o los datos maestros no se han actualizado correctamente, de tal manera que el sistema no puede encontrar un colector de costes.

En el Customizing para Kanban, en Status → Especificar tratamiento de errores para cambio de status, puede definir que cuando un Kanban genere un determinado error, no se le otorgue el status de ERROR sino que el sistema emita tan solo un mensaje de error. En este caso no será necesaria una corrección Kanban. Consulte la sección sobre Tratamiento de errores.

Condiciones previas

En primer lugar, debe corregir el error en el Customizing o bien en los datos maestros.

Características

En la corrección Kanban, cuenta con las opciones siguientes:

• Visualizar los mensajes de error

Con Mensajes de error, puede visualizar el mensaje de error o el texto explicativo del mensaje de error para un Kanban defectuoso.

Puede tratar el Kanban mediante Seleccionar:

• Modificar el status manualmente

Puede modificar el status registrando el nuevo status en el grupo de campo Corrección y seleccionando Modificación status/cantidad.

El sistema modifica el status, pero no crea o modifica automáticamente un elemento de reposición. Para los Kanbans defectuosos puede crear el elemento de reposición con Corrección Kanban y puede modificar el elemento de reposición con Modificar reposición.

• Modificar la cantidad real manualmente

Puede modificar la cantidad real introduciendo la cantidad en el campo Cantidad real y seleccionando Modificar status/cantidad.

El sistema modifica la cantidad real, pero no contabiliza ninguna entrada de mercancías. Esto conlleva que no se realicen contabilizaciones automáticas en la gestión de stocks. Si desea que las modificaciones de la cantidad repercutan en el stock de almacén, debe repetir también estas modificaciones en la gestión de stocks.

Puede ser oportuno modificar cantidades sin contabilizar entradas de mercancías si, por ejemplo, la cantidad real del Kanban difiere de la cantidad prevista y esta información debe transferirse al consumidor y a la fuente de reposición. Por lo tanto, la modificación de cantidades proporciona información muy útil. Esta función se utiliza únicamente con la señal de cantidad.

El lote también proporciona información útil (lote/cantidad real). Esta función se utiliza con la toma de material al centro de coste.

• Repetir la entrada de mercancías

Si la entrada de mercancías no ha podido contabilizarse como se esperaba, al notificar que un Kanban estaba LLENO (por ejemplo, si el sistema no ha podido convertir la moneda o si el Kanban era incorrecto por otro motivo), entonces podrá contabilizar la entrada de mercancías manualmente más tarde.

Si ha definido la "entrada de mercancías separada" para el ciclo de control, el sistema sólo fijará el status en LLENO. La entrada de mercancías real debe contabilizarse en la gestión de stocks.

En el campo Cantidad real registre la cantidad a contabilizar, verifique el status y seleccione Corrección Kanban.

• Desencadenar de nuevo la reposición

Si se produce un error durante el procedimiento de reposición (por ejemplo, el plan de entregas ya no es válido), ésta puede desencadenarse de nuevo desde la pantalla de corrección de Kanbans. El sistema crea en este caso un nuevo elemento de reposición (por ejemplo, una nueva orden de fabricación).

Para ello puede utilizar la corrección Kanban. El sistema visualiza una ventana de diálogo de confirmación.

Si utiliza esta función existiendo otro elemento de reposición válido, el sistema no borrará el elemento antiguo. Sin embargo, ya no existirá referencia alguna entre el Kanban y este elemento de reposición antiguo. Por lo tanto, si fija un Kanban en LLENO, ya no podrá contabilizar ninguna entrada de mercancías para el elemento antiguo. Se recomienda que borre los elementos de reposición antiguos. Sólo podrá ver el número del elemento antiguo hasta que se haya creado el nuevo.

• Anulaciones

Puede anular la última señal de Kanban. Esto incluye las siguientes actividades:

� En lugar del status actual se vuelve a fijar el status anterior. � Se anulan las acciones vinculadas a la modificación de status. Es decir, los

pedidos, las reservas y las órdenes de fabricación se marcan para borrado; las órdenes previsionales y los repartos se borran. El documento de la entrada de mercancías se anula, etc.

En los siguientes casos, no es posible la anulación:

� Si en la corrección de Kanbans ya ha tratado un Kanban, no podrá llevar a cabo la anulación.

� Si ya se ha anulado un Kanban, no se podrá anular un segunda vez.

Para llevar a cabo la anulación, pulse el marcador Anulación.

• Modificar la reposición

Si ya se ha creado un elemento de reposición, ahora podrá modificarlo (siempre que cuente con la autorización necesaria).

Con Modificar reposición aparece el elemento de reposición respectivo y puede llevar a cabo las modificaciones pertinentes.

Cómo corregir un kanban

Dispone de tres opciones para acceder a las funciones de corrección de kanban s:

Desde el menú principal de kanban

1. Seleccione Control → Corrección Kanban.

Pasará a la pantalla inicial para la corrección de kanbans.

2. Indique el número de material, el centro y el área de suministro para definir el ciclo de control y a continuación seleccione Intro.

El sistema muestra una lista de todos los kanbans en el ciclo de control.

Desde la tabla kanban

1. Sitúe el cursor sobre el ciclo de control. 2. Seleccione Pasar a → Corrección Kanban.

El sistema muestra una lista de todos los kanbans en el ciclo de control.

Desde la pantalla de visualización de errores

1. Sitúe el cursor sobre la línea de error. 2. Seleccione Pasar a → Corrección Kanban.

El sistema muestra una lista de todos los kanbans en el ciclo de control.

Ahora puede llevar a cabo la corrección kanban:

3. Seleccione el kanban que desea tratar haciendo doble clic sobre el mismo.

En la parte inferior de la pantalla aparece una sección titulada Corrección, que comprende los siguientes datos:

o El número del kanban

o El status del kanban o La cantidad real o La fecha de entrega o El plazo de entrega

4. Lleve a cabo las correcciones (p.ej. modifique manualmente el status o la cantidad real etc.). 5. Grabe las entradas.

Cómo imprimir y poner en circulación Kanbans

Utilización

En las siguientes líneas se describen las diferentes opciones de impresión y puesta en circulación de tarjetas kanban . El formulario de impresión del kanban se determina en la estrategia de reposición.

Características

Impresión única de kanban

Las tarjetas de kanban sólo se imprimen una vez o bien se imprimen con fines de sustitución mediante las funciones Crear ciclo de control y Modificar ciclo de control. En estas funciones se utiliza la misma tarjeta kanban una vez tras otra. Existen las opciones siguientes:

• La tarjeta kanban circula entre la fuente de aprovisionamiento y el consumidor con el contenedor

• La tarjeta kanban se traspasa del consumidor a la fuente de aprovisionamiento sin ningún contenedor, pero regresa al consumidor con un contenedor. En este caso, debe organizar el transporte de tarjetas a la fuente de aprovisionamiento

• La tarjeta permanece en el consumidor y se adjunta al kanban lleno o bien se almacena sin kanban en un lugar predefinido. No existe ninguna información sobre los kanbans en circulación y la información sobre los kanbans vacíos se mantiene en el consumidor. La información se transmite a la fuente de aprovisionamiento por medio de la tabla kanban

Reimpresión de tarjetas kanban por cada ejecución de ciclo de control

Al final de cada ciclo de control se elimina la tarjeta kanban . En esta función, dispone de las siguientes opciones para la reimpresión de nuevas tarjetas kanban :

• Impresión de la tarjeta kanban al desencadenar la reposición

En la fabricación propia o el traslado se imprime la tarjeta kanban en la fuente de aprovisionamiento. Esto significa que:

o No es necesario transportar las tarjetas kanban a la fuente de aprovisionamiento o La tarjeta kanban puede utilizarse como una orden extraordinaria escrita para la entrega

(por ejemplo, para la fabricación propia con órdenes previsionales o kanbans manuales) o En las órdenes de fabricación, la impresión se lleva a cabo mediante el Print control de

órdenes de fabricación; en todos los demás casos, ésta se lleva a cabo mediante la transacción kanban. (El dispositivo de salida se toma del ciclo de control y el formulario de la estrategia de reposición)

• Impresión de la tarjeta kanban al contabilizar la entrada de mercancías

Es oportuno imprimir la tarjeta kanban en la entrada de mercancías para el aprovisionamiento externo con la entrada de mercancías centralizada. Si trabaja con una estrategia en la que se lleva a cabo automáticamente la EM en proceso de fondo tras haber cambiado el status a LLENO, no utilice esta técnica de Print control. La tarjeta kanban se imprime al contabilizar una entrada de mercancías para un pedido o una orden de fabricación (o también una reserva de traslado de stock) mediante la función de EM en gestión de stocks. Esto significa que:

o La tarjeta kanban se imprime con los documentos de la EM (o en lugar de éstos) y se adjunta al kanban

o La tarjeta kanban se imprime mediante el Print control de la EM

• Impresión de la tarjeta kanban en la toma retroactiva (para una orden previsional y un kanban manual). Esto significa que:

o La tarjeta kanban se imprime en la fuente de aprovisionamiento y se envía al consumidor junto con el kanban

o La tarjeta kanban se imprime con las opciones del ciclo de control

• La tarjeta kanban se imprime junto con el pedido al que se adjunta. Esto significa que:

o La tarjeta kanban se imprime junto con el pedido y debe definirse como parte del formulario del pedido. El formulario del pedido controla si se imprime la tarjeta kanban o las entradas en el ciclo de control

o La tarjeta kanban se imprime junto con la impresión del pedido

Excepción: I mpresión de kanban s realizada por el proveedor

Los datos necesarios para la impresión de la tarjeta kanban se transmiten al proveedor en el pedido. Las opciones son las mismas que en la impresión única de la tarjeta kanban .

Cómo definir la impresión kanban individual

Puede desencadenar la impresión individual de la tarjeta kanban desde el ciclo de control: E n el ciclo de control proceda como se indica a continuación:

1. Actualice el dispositivo de salida para imprimir la tarjeta kanban. 2. Seleccione Pasar a → ImprTarjet.

El sistema muestra la ventana de diálogo Imprimir Kanban. Se numeran los diferentes kanbans y se les asigna una casilla de selección a cada uno.

3. Si sólo quiere imprimir algunos kanbans, seleccione aquellos que quiere imprimir y entonces marque Kanbans seleccionados.

Si desea imprimir todos los kanbans, seleccione Todos los kanbans.

El sistema imprime las tarjetas kanbans que ha seleccionado.

Debe actualizar un formulario para la impresión de la tarjeta kanban en la estrategia de reposición.

Cómo fijar la impresión kanban regular

Si desea que las tarjetas kanban se impriman para cada ejecución del ciclo de control, debe rá actualizar los siguientes datos en dicho ciclo de control:

1. Actualice el dispositivo de salida de impresión de la tarjeta kanban. 2. Actualice el indicador de impresión de la tarjeta kanban.

Éste define el evento que desencadena la impresión de la tarjeta kanban:

o Cada vez se desencadena la reposición (es decir, el status se fija en VACÍO) o Para cada contabilización de entrada de mercancías

Debe actualizar un formulario para la impresión de la tarjeta kanban en la estrategia de reposición.

Impresión colectiva de Kanbans

Utilización

Mediante la impresión colectiva de Kanbans, puede imprimir Kanbans simultáneamente para varios ciclos de control.

Características

Existen los siguientes criterios de selección para seleccionar los Kanbans que se deben imprimir:

• Limitaciones para el consumidor por medio de los criterios de selección:

o Almacén o Área de suministro o Responsable

• Limitaciones para la fuente de aprovisionamiento por medio de los criterios de selección:

o Proveedor (para el aprovisionamiento externo) o Centro suministrador (para el traslado para todos los centros) o Almacén (para el traslado dentro de un centro) o Responsable (para la fabricación interna)

• Selección de Kanbans por número de material

• Selección de Kanbans por estrategia de reposición mediante registro de la clave de estrategia.

• Selección de Kanbans mediante las opciones del ciclo de control para la impresión de Kanbans (indicador de impresión) o mediante la impresión asignada al ciclo de control para la impresión de Kanbans.

• Selección de Kanbans por en virtud del status actual y la fecha y, si es necesario, la hora de la última modificación de status. Aquí puede seleccionar todos los Kanbans, por ejemplo, que se fijaron en VACÍO a las 14.00 horas cuando la impresora no funcionaba.

Impresión colectiva de Kanbans

1. Desde el menú principal de Kanban, seleccione Ciclo control → Impr.Kanban. El sistema muestra la pantalla inicial del report.

2. Si desea imprimir Kanbans y la operación ha de realizarse desde una impresora central, en lugar de la definida en el ciclo de control, indique la impresora pertinente en el campo Dispositivo de salida.

3. Indique el centro del cual deben seleccionarse los Kanbans. 4. Defina los criterios apropiados para la selección. Puede grabar estos criterios como una variante del

mismo modo que para cualquier report. 5. Pulse Ejecutar.

El sistema muestra los resultados de la selección. 6. Para imprimir todos los Kanban del ciclo de control seleccionado, seleccione todos los ciclos de

control y seleccione Imprimir Kanbans. 7. Para seleccionar o visualizar Kanbans individuales por ciclo de control para la impresión, seleccione

Lista Kanban. 8. Para visualizar los datos de un Kanban, debe visualizar antes de nada la lista Kanban. A

continuación, sitúe el cursor sobre el Kanban pertinente y seleccione Visualizar Kanban o haga doble clic sobre el Kanban.

Para visualizar los datos maestros del ciclo de control, sitúe el cursor sobre el ciclo de control deseado y seleccione Pasar a → Visualizar ciclo de control o haga doble clic en el ciclo de control apropiado.

Envío de mensajes EDI

Se trata de una función de versiones anteriores que ya no se debe utilizar. En lugar de ésta, se debe utilizar la función Reposición mediante orden de entrega por cantidad.

Utilización

En algunos casos puede ser necesario enviar un kanban como mensaje EDI. Dicho kanban no representa un pedido o reparto separados (que ya pueden enviarse a través de EDI). En lugar de esto, este kanban representa una orden de entrega manual para una cantidad de un pedido o de un reparto que puede haberse enviado ya al proveedor como una vista previa. De momento, no existe ningún estándar para este tipo de procedimiento. En su lugar, el cliente y el proveedor deben llegar a un acuerdo entre ellos respecto al tipo de mensaje EDI que deberá enviarse y sobre el modo en que deberá organizarse. La gestión de estos mensajes por parte del proveedor también debe llevarse a cabo individualmente.

Características

Sin embargo, para ofrecer soporte p ar a dichos procedimientos, existe una solución basada en un exit de usuario y en una modificación de cliente.

La ampliación del sistema MPKD0001 contiene dos módulos de funciones. Con uno de estos módulos de funciones se crea el registro de control para un mensaje EDI, que también define el tipo de mensaje EDI que deberá enviarse. El contenido del mensaje EDI se define en el segundo módulo de funciones. Una modificación de programa determina rá si debe enviarse un mensaje EDI y en qué circunstancias. Para ello , debe reemplazarse la línea CHECK 1 = 2 en el include de l programa LMPKBEDI, en la rutina Form FORM SEND_EDI con la codificación que controla si debe enviarse un mensaje EDI. Por ejemplo, puede definir una estrategia de reposición especial para ciclos de control a los que se deba enviar un mensaje EDI y crear aquí una referencia a dicha estrategia.

Estrategias de reposición

Utilización

La reposición kanban se controla mediante varias estrategias de reposición diferentes. Las estrategias de reposición determinan en qué manera se produce o se obtiene la cantidad kanban , en otras palabras si el sistema crea un elemento de reposición (o qué elemento de reposición crea).

La estrategia de reposición, que se define en el Customizing para kanban y que se asigna a un material en el ciclo de control, controla si el aprovisionamiento debe tener lugar mediante la fabricación propia o el aprovisionamiento externo o si se debe trasladar el stock entre almacenes.

Tiene las siguientes opciones:

Características

• Estrategias de reposición para la fabricación propia

En este caso, usted mismo produce la cantidad kanban para proveer a su propia fabricación.

• Estrategias de reposición para el aprovisionamiento externo

En este caso, consigue la cantidad kanban utilizando, por ejemplo, una orden o un plan de entrega de un proveedor.

• Estrategias de reposición para el traslado

En este caso traslada la cantidad kanban para proveer su propia fabricación.

Estrategias de reposición para la fabricación propia

Utilización

Hay varias estrategias de reposición disponibles para la fabricación propia.

Las secciones siguientes muestran cómo desencadenar la reposición de componentes internos mediante Kanban.

Reposición mediante kanban manual

Utilización

Si el consumidor vacía el kanban , no se crea rá ningún elemento de reposición. Esta clase de reposición se utiliza rá si la fabricación se controla meramente mediante la tarjeta kanban o la tabla kanban, y no mediante las órdenes previsionales abiertas por el sistema.

Condiciones previas

Si desea trabajar con el procedimiento de kanban manual, debe rá proporcionar al material un perfil de fabricación repetitiva en el registro maestro de materiales que permita la liquidación mediante el colector de costes. En el sistema estándar se utiliza el perfil de fabricación repetitiva 0005. Este perfil contiene los parámetros para dicha estrategia de reposición, especialmente para determinar el colector de costes. Para más información sobre el colector de costes y el perfil de fabricación repetitiva, véase la contabilización de costes para Kanban.

Características

Procedimiento estándar

Tan pronto como el kanban está vacío, se informa de ello a la fuente. La fuente de aprovisionamiento recibe la información por medio de la tarjeta kanban o bien por medio de la tabla kanban . La fuente de aprovisionamiento fabrica la cantidad del kanban . Si se utiliza la tabla kanban , la fuente de aprovisionamiento podrá fijar el status del kanban en EN TRATAMIENTO o EN TRASLADO con lo que se informa al consumidor sobre el estado de la fabricación.

La toma retroactiva se lleva a cabo mediante la transacción de toma retroactiva o bien fijando el status del kanban en LLENO. La transacción de toma retroactiva está vinculada a la contabilización de entrada de mercancías del producto fabricado y a la de salida de mercancías de los componentes.

Si se fija el status en LLENO o bien se contabiliza la toma retroactiva sin gestión de componentes, el sistema desglosará la lista de materiales actual. Si desea modificar los componentes, debería trabajar con la transacción de toma retroactiva, en la que es posible acceder a las funciones de gestión de componentes.

Los costes producidos en la fabricación se contabilizan en el colector de costes. Para determinar el colector de costes, véase colectores de costes del producto.

Fuente de aprovisionamiento independiente

Sólo se utiliza con fines informa tivos , ya que no se ha creado ningún elemento de reposición.

Entrada de mercancías separada

Durante la toma retroactiva se contabiliza la entrada de mercancías, pero el status del kanban no se fija en LLENO. Si se contabiliza la entrada de mercancías antes de la toma retroactiva, el sistema no fija automáticamente el status del kanban en LLENO.

En una entrada de mercancías separada, sólo la toma retroactiva incrementa la cantidad del kanban y no la modificación del status a LLENO. Por este motivo, si se ha llevado a cabo la toma retroactiva, se reaprovisionará la cantidad del kanban aunque el status del kanban todavía no se haya fijado en LLENO. (Esta modificación se indica en la tabla kanban con un signo + en el status del kanban). Si se fija el status del kanban en LLENO antes de llevar a

cabo la toma retroactiva, la cantidad del kanban permanecerá en cero hasta que se haya grabado dicha toma retroactiva.

Sin embargo, no podrá fijar de nuevo el status del kanban en VACÍO antes de haberse llevado a cabo la toma retroactiva.

Lea también la sección Separar la modificación de status de la contabilización de la entrada de mercancías.

Reposición mediante cantidades de órdenes repetitivas

Utilización

Utilizará esta función cuando usted mismo produce el material necesario mediante la fabricación repetitiva. Cuando un Kanban se define como VACÍO, el sistema crea cantidades de orden repetitiva para este materia (por ejemplo órdenes previsionales para la fabricación repetitiva) y desencadena la fabricación.

Condiciones previas

• Ha registrado un perfil de fabricación repetitiva para el material en el maestro de materiales que garantiza la facturación con el colector de costes.

• Ha creado una versión de fabricación para el material en el registro maestro de materiales. • Ha creado un colector de costes.

En este procedimiento, el sistema contabiliza los costes producidos en fabricación en el colector de costes. Para determinar el colector de costes, véase Colectores de costes del producto.

• Ha colocado una estrategia de reposición apropiada en el ciclo de control:

� Además, puede utilizar la estrategia de reposición estándar 0002 que, sin embargo, no puede utilizar con la planificación de necesidades de material. En este caso debe excluir el almacén de planificación de necesidades.

� Puede utilizar también la estrategia de reposición 0005. Esta estrategia permite combinar el Kanban con la planificación de necesidades. Las órdenes previsionales creadas con la planificación de necesidades se reducen al crear las cantidades de orden repetitiva vaciando un Kanban. En la estrategia de reposición, se determina qué órdenes previsionales se reducen, hasta qué momento se incluyen las órdenes previsionales en la reducción y, si en caso de cancelar una cantidad de orden repetitiva, se creará otra orden previsional.

Este procedimiento presenta ciertas ventajas, ya que ofrece una vista preliminar, permite planificar componentes y consta de datos actuales para el cálculo de Kanban.

• Ha registrado la versión de fabricación en su ciclo de control bajo Fabricación propia. De este modo, el sistema crea inmediatamente cantidades de orden repetitiva; asigna la orden previsional directamente a la línea registrada en la versión de fabricación.

Acciones

1. Se define un Kanban como VACÍO. 2. El sistema crea una cantidad de orden repetitiva.

Si ha seleccionado la estrategia de reposición 005, entonces el sistema reducirá también las órdenes previsionales abiertas mediante la planificación de necesidades.

3. El Kanban, o la información relevante, se traspasa del consumidor a la fuente de aprovisionamiento. En caso necesario, se imprime de nuevo la tarjeta Kanban en la fuente de aprovisionamiento o bien se adjunta al Kanban.

4. El consumidor recibe la información referente a todos los contenedores vacíos por medio de la tarjeta Kanban o la tabla Kanban.

5. Cuando la fuente de aprovisionamiento ha llenado el contenedor, cuenta con tres opciones:

o La fuente de aprovisionamiento efectúa la toma retroactiva de la cantidad repuesta. La entrada de mercancías para el material fabricado, la salida de mercancías para los componentes y el borrado de la cantidad de orden repetitiva se combinan de forma automática con la función de toma retroactiva de Kanban en la fabricación repetitiva (menú de fabricación repetitiva en Notificación → Notificación Kanban). En esta transacción de toma retroactiva puede acceder también a la pantalla de gestión de componentes, en la que pueden modificarse los materiales o cantidades de los componentes. Al grabar la toma retroactiva, el sistema fija automáticamente el status en LLENO

Véase también Contabilización de entrada de mercancías para materiales Kanban.

o El consumidor fija el contenedor en LLENO. A continuación, el sistema efectúa la toma retroactiva de los datos actuales de la cantidad de orden repetitiva. La toma retroactiva incluye: EM para el material repuesto, SM para los componentes y la supresión de la cantidad de orden repetitiva.

Si modifica manualmente la lista de componentes de la cantidad de orden repetitiva (por ejemplo, para modificar las cantidades de los componentes), el sistema lleva a cabo automáticamente la toma retroactiva con los datos de cantidad de orden repetitiva modificados cuando se define el Kanban como LLENO.

Si se fija el status en LLENO o se contabiliza la toma retroactiva sin gestión de componentes, el sistema desglosará la lista de materiales actual. Si desea modificar los componentes, deberá utilizar la función de toma retroactiva o modificar la cantidad de orden repetitiva manualmente. De este modo, accederá a la pantalla de componentes.

En la estrategia de reposición, puede determinar si se crean de nuevo las órdenes previsionales y de qué forma, en el caso de el usuario cancele el vaciado de un Kanban.

Reposición mediante órdenes de fabricación

Utilización

Esta función se utiliza para el tratamiento de la fabricación propia con órdenes de fabricación. Cuando el consumidor fija el Kanban en VACÍO, el sistema crea una orden de fabricación para la cantidad del Kanban de la fuente de aprovisionamiento.

Condiciones previas

• Ha especificado los datos maestros, la lista de materiales, la hoja de ruta y el puesto de trabajo. • Si es necesario, habrá asignado un perfil de control de fabricación aplicable al material para

asegurarse de que la orden de fabricación se libera y se imprime al abrirla Puede definir este perfil en el Customizing para órdenes de fabricación. En el Customizing para control de producción, seleccione Datos maestros → Perfil de control de producción: En el maestro de materiales (pantalla de datos de preparación del trabajo 1) asigne el perfil al material.

• Ha definido una clase de orden de fabricación. Para la clase de orden utilizada para Kanban deberá definir los siguientes criterios de control:

o Programación

En general para trabajar con Kanban se utiliza la programación progresiva. La orden de fabricación PPK1, que contiene todas las opciones necesarias, está prefijada en el sistema estándar de SAP para Kanban.

Para especificar la programación regresiva (para Kanban controlado por eventos) registre la clase de orden de fabricación estándar PP01.

o Selección automática de hoja de ruta específica

Para ello, actualice la selección automática de la hoja de ruta específica así como el identificador de selección para la selección automática en la clase de orden.

Realice estas parametrizaciones en el Customizing para órdenes de fabricación: Datos maestros → Órdenes → Definir clases de órdenes. Estas asignaciones ya están disponibles para las clases de pedido estándar.

• En el Customizing para Kanban ya ha definido una estrategia de reposición de la clase de control 3 ó 6 y la correspondiente clase de orden de fabricación Normalmente se utilizan las siguientes:

� Reposición 0003 (programación progresiva) a utilizar con la clase de control 3. � Estrategia de reposición 0006 a utilizar con la clase de control 6. Con esta

estrategia puede combinar Kanban con planificación de necesidades Las órdenes previsionales creadas con la planificación de necesidades se reducen al crear las cantidades de orden repetitiva vaciando un Kanban. En la estrategia de reposición, se determina qué órdenes previsionales se reducen, hasta qué momento se incluyen las órdenes previsionales en la reducción y si, en caso de cancelar una cantidad de orden repetitiva, se crea otra orden previsional.

Este procedimiento presenta varias ventajas, ya que ofrece una vista preliminar, permite planificar componentes y consta de datos actuales para el cálculo de Kanban.

• Ha registrado esta estrategia de reposición en el ciclo de control.

Acciones

1. Se define un Kanban VACÍO o se crea un Kanban controlado por eventos. 2. El sistema crea una orden de fabricación que (según las opciones del Customizing) se libera y se

imprime automáticamente. 3. El Kanban vacío o la información se traspasa a la fuente de aprovisionamiento. 4. Una vez completa la orden, la fuente de aprovisionamiento efectúa la toma retroactiva de la

cantidad fabricada. En el Customizing puede vincular la toma retroactiva con la contabilización de la entrada de mercancías. Dispone de la siguientes opciones:

• La toma retroactiva y la entrada de mercancías no están vinculadas En tal caso, la toma retroactiva se lleva a cabo en una transacción separada de la contabilización de la entrada de mercancías y de la modificación de status. Si se contabiliza una entrada de mercancías, el sistema fija automáticamente el status del Kanban en LLENO en proceso de fondo.

Del mismo modo, si no se define el status de Kanban como LLENO, pero siempre se efectúa en primer lugar la toma retroactiva de la orden, el Kanban recibirá automáticamente el status LLENO. Sin embargo, si el status del Kanban se define manualmente como LLENO, entonces la entrada de mercancías se contabilizará dos veces, tanto en el paso del Kanban a LLENO, como posteriormente en la toma retroactiva de la orden.

Para evitar esta situación, defina la clase de error "E" en el Customizing para el mensaje CO823, en Control de planta → Modificaciones del sistema → Definir propiedades del sistema de mensajes.

Como consecuencia, el Kanban que fijó de forma manual como LLENO presente el status ERROR y, por lo tanto, no se contabiliza la entrada de mercancías doblemente.

• La toma retroactiva y la entrada de mercancías están vinculadas En tal caso, el sistema contabiliza automáticamente la entrada de mercancías y fija el status en LLENO en proceso de fondo al grabar la toma retroactiva.

Si se contabiliza la entrada de mercancías antes de la toma retroactiva, el sistema fija el status del Kanban en LLENO, pero la toma retroactiva no se lleva a cabo automáticamente. A continuación, al efectuar la toma retroactiva, el sistema reconoce que ya se ha contabilizado la entrada de mercancías y no lleva a cabo por tanto una segunda contabilización.

Los costes originados en la fabricación se contabilizan en la orden de fabricación.

Control de kanban: Fabricación propia

Utilización

En este procedimiento, se crean los elementos de reposición en el proceso de planificación y no fijando el status del kanban en VACÍO. Fijando el status en VACÍO y LLENO (así como las otras modificaciones de status), se controla el flujo de materiales. Este procedimiento desencadena la fabricación e informa a la fuente de aprovisionamiento y al consumidor del estado de la fabricación. Como consecuencia de la señal kanban , no se crea ningún elemento de reposición.

Características

• Procedimiento estándar

Según las opciones definidas, la ejecución de la planificación de necesidades crea órdenes previsionales o cantidades de orden repetitiva para la fabricación repetitiva u órdenes previsionales para el tratamiento con órdenes de fabricación. Las cantidades de las órdenes dependen del cálculo del tamaño del lote que utilice (por ejemplo, un tamaño de lote semanal). El sistema lleva a cabo la programación según el procedimiento del programa del ciclo de fabricación o bien mediante las fechas extremas.

• Trabajar con órdenes de fabricación

Este procedimiento corresponde al modo habitual de trabajar con órdenes de fabricación. Es decir, puede utilizar todas las funciones disponibles para órdenes de fabricación.

Las órdenes previsionales creadas en el proceso de planificación se convierten en órdenes de fabricación y se liberan para la fabricación. Con ayuda de las funciones de kanban para el control de los kanbans, puede controlar de cerca la fabricación de lotes parciales.

La toma retroactiva se lleva a cabo con relación a las órdenes de fabricación y no con relación al kanban (entrada de mercancías separada), en el que son posibles tanto tomas retroactivas parciales como completas. De esta manera, dentro del período de fabricación, la entrega para la orden de fabricación puede ser insuficiente o excesiva.

• Trabajar con la fabricación repetitiva

Este procedimiento corresponde al procedimiento habitual de fabricación repetitiva. Es decir, puede utilizar todas las funciones disponibles para la fabricación repetitiva.

Según cómo esté configurado el sistema, se crean órdenes previsionales o bien cantidades de órdenes repetitivas en el proceso de planificación. Puede gestionar las cantidades de órdenes repetitivas en la tabla de planificación de fabricación repetitiva. Con ayuda de las funciones de kanban para el control de los kanbans, puede controlar de cerca la fabricación de lotes parciales.

La toma retroactiva se lleva a cabo con referencia a la orden repetitiva, que reduce las cantidades de fabricación planificadas. O puede llevar a cabo la toma retroactiva definiendo el status de kanban como LLENO. En este caso no debe fijar el indicador EM separada.

Estrategias de reposición para el aprovisionamiento externo

Utilización

Existen varias estrategias de reposición disponibles para el aprovisionamiento externo.

Las secciones siguientes muestran cómo desencadenar la reposición de componentes de suministro externo con Kanban.

Reposición mediante pedidos estándar

Utilización

Esta función permite desencadenar la reposición con un pedido.

Características

Procedimiento estándar

Se crea el pedido (posiblemente con relación a un pedido abierto) y se envía automáticamente al fijarse el status del kanban en VACÍO. Puede definir cuándo deberá realizarse la impresión; el formato de la impresión se define en el control de mensajes. El proveedor debe haberse definido en el ciclo de control. La dirección de entrega del proveedor puede definirse en el ciclo de control. Si el sistema no encuentra ninguna dirección, utilizará la dirección del centro.

El proveedor entrega las mercancías en el lugar definido. Para ello existen dos opciones; el proveedor entrega las mercancías a un emplazamiento de entrada de mercancías centralizado o bien las mercancías se entregan directamente al área de suministro. Si las mercancías se entregan directamente a la línea de producción, la modificación de status (mediante el código de barras o la tabla kanban ) desencadena inmediatamente una contabilización de entrada de mercancías mediante los datos previstos. La entrada de mercancías también puede llevarse a cabo manualmente mediante la transacción de entrada de mercancías (por ejemplo, si desea realizar alguna modificación o bien si desea registrar algún dato adicional). Al contabilizar la entrada de mercancías, el sistema modifica el status en proceso de fondo. Para este tipo de contabilización de entrada de mercancías, el sistema emite un mensaje informativo indicando que la entrada de mercancías se llevará a cabo para kanban .

Entrada de mercancías separada

Si se entregan las mercancías a un almacén central de tal modo que el tiempo comprendido entre la entrada de las mercancías, la contabilización pertinente y la disponibilidad real de las mercancías es demasiado largo, puede separar la contabilización de EM de la modificación de status. De este modo, el sistema no contabilizará automáticamente la EM cuando el status esté fijado en LLENO.

Si la función "entrada de mercancías separada" está activa para el ciclo de control, el sistema no fijará automáticamente el status del kanban en LLENO al contabilizar la EM (por ejemplo, cuando se reciben las mercancías en el almacén central). E l status s ólo se fija en LLENO en el consumidor.

También es posible fijar el status del kanban en LLENO en primer lugar y contabilizar la EM más tarde. Por ejemplo, no es necesario realizar una contabilización de EM para cada una de las entregas que lleguen. Puede contabilizar de manera colectiva diversas entradas de mercancías cuando se haya efectuado la última entrega.

Véase también separación de la modificación de status de la contabilización de entrada de mercancías.

Reposición mediante pedidos de traslado (de un centro a otro)

Utilización

El pedido de traslado se utiliza rá como estrategia de reposición si el material necesario en un centro de planificación se guarda en otro centro de planificación de la misma empresa. En es t e caso, cuando el kanban se define como VACÍO, se crea un pedido que solicita al otro centro la entrega del material requerido.

Características

Al fijar el kanban en VACÍO, se crea un pedido en el lugar receptor y una orden de entrega en el centro suministrador. Se suministra la orden de entrega y a continuación se contabiliza mediante la clase de movimiento de mercancías 351. En el lugar de recepción , la contabilización tiene lugar con la clase de movimiento 101. Sin embargo, en lugar de contabilizar la entrada de mercancías, también se puede definir el status como LLENO (en es t e caso, la entrada de mercancías tendrá lugar en proceso de fondo).

Si la salida de stocks en el centro suministrador debe llevarse a cabo mediante funciones de MM, el indicador de proveedor deberá dejarse en blanco en el Customizing de Compras (Gestión de pedidos → Parametrizar pedido de traslado). Si el traslado debe llevarse a cabo en SD, el proveedor adecuado debe actualizarse.

Reposición mediante plan de entregas

Utilización

Esta función se utiliza cuando se ha negociado un plan de entrega con un proveedor para un material determinado. El plan de entrega define la cantidad de adquisición acordada para un período de tiempo más largo. En cuanto se define un Kanban como VACÍO, el sistema crea un reparto para este plan de entrega.

Características

Procedimiento estándar

Al fijar el status del Kanban en VACÍO, el sistema crea automáticamente un reparto. Dicho reparto se transfiere al proveedor. El número de posición de reparto se asigna a la estrategia de reposición en el ciclo de control. Aquí también puede efectuarse la entrega directamente a las líneas de producción o bien mediante la entrada centralizada de mercancías. En ambos casos, la dirección de entrega se registra en la posición de reparto.

Con el procedimiento de pedidos estándar, la entrada de mercancías puede contabilizarse manualmente mediante la transacción de entrada de mercancías o bien automáticamente fijando el status del Kanban en LLENO. En este caso, la modificación de status a LLENO se lleva a cabo en proceso de fondo. También es posible, no obstante, fijar el status en LLENO (por medio del código de barras o de la tabla Kanban) y a continuación contabilizar la EM en proceso de fondo mediante los datos previstos.

Si se contabiliza una entrada de mercancías que corresponde exactamente a las cantidades abiertas del Kanban, el sistema emite un mensaje informativo con los números de Kanbans para los que se ha contabilizado la EM.

Si se contabiliza una EM inferior a la cantidad abierta del Kanban, el sistema muestra una ventana de diálogo en la que puede asignar manualmente la cantidad trasladada a los Kanbans.

Si se contabiliza una EM superior a la cantidad abierta del Kanban (y si también ha permitido el exceso de suministro para la posición de reparto), el sistema también muestra una ventana de diálogo en la que puede asignar manualmente la cantidad trasladada a los Kanbans. En este caso, puede contabilizar en primer lugar la cantidad prevista para los Kanbans. A continuación, en segundo lugar, puede contabilizar la cantidad en exceso sin referencia a un Kanban.

Entrada de mercancías separada

Si el tiempo de tránsito entre la entrada de mercancías centralizada y el consumidor es muy largo y, por tanto, no se modifica el status al mismo tiempo que la contabilización de la EM, puede activar el indicador EM separada. Si dicho indicador se encuentra activado, el sistema no modificará automáticamente el status en LLENO al contabilizar la EM. De este modo, el sistema no contabilizará automáticamente la EM cuando el status esté fijado en LLENO.

Como en las cantidades de órdenes repetitivas, también puede modificar el status antes de contabilizar la entrada de mercancías en la estrategia de reposición con repartos. No obstante, sólo puede fijar de nuevo el status del Kanban en VACÍO una vez se haya contabilizado la entrada de mercancías.

Lea también la sección Separar la modificación de status de la contabilización de la entrada de mercancías.

Opciones de plan de entregas: Consejos

La posición de plan de entregas a planificar mediante las técnicas Kanban debe contar con el indicador para Kanban en los datos adicionales de dicha posición.

La posición de plan de entregas debe asignarse al mismo almacén que el área de suministro para la que se aprovisiona el material.

Las posiciones de planes de entregas con indicador Kanban no pueden utilizarse en la planificación de necesidades para crear automáticamente los repartos, que por otra parte tampoco pueden crearse manualmente.

Las posiciones de planes de entregas con indicador Kanban no pueden contener una entrada para la planificación de necesidades en el libro de pedidos.

La dirección y el almacén receptor no pueden especificarse en el ciclo de control ni en el área de suministro mediante este procedimiento especial. Estos datos deben actualizarse en la posición del plan de entregas.

Reposición llamadas JIT por cantidad

Utilización

Con la orden de entrega por cantidad puede tomar cantidades susceptibles de entrega desde el sistema de fabricación y transmitirlas al proveedor. Se puede especificar la hora y minuto de entrega de una llamada JIT por cantidad; la entrega también puede realizarse varias veces al día. Existe la opción de agrupar varias necesidades de material en un orden de entrega de producción. Además, las llamadas JIT pueden comprender un puesto de descarga para los materiales.

Las llamadas JIT no se generan desde la planificación de necesidades, sino desde la fabricación.

En primer lugar, se crean repartos desde la planificación de necesidades a modo de previsión, que se transmitirán a los proveedores como orden de entrega para suministro u orden de entrega con fecha/hora exacta de suministro y que no es susceptible de entrega para los proveedores.

Tan pronto como se necesite el material en la fabricación, se creará llamada JIT por cantidad susceptible de entrega, definiendo un Kanban como VACÍO o creando una nueva posición en una orden de entrega de producción ya existente. La orden de entrega por cantidad puede desencadenarse a través del Kanban clásico y del Kanban controlado por eventos.

Características

• En el sistema SAP, se crea una llamada JIT por cantidad definiendo un Kanban como VACÍO o creando un Kanban controlado por eventos. Véase también Creación y transmisión de llamadas JIT por cantidad

• Una llamada JIT por cantidad puede incluir fechas de entrega con horas y días exactos. Véase también Determinar la fecha de entrega

• En una llamada JIT es posible agrupar varias necesidades de material/Kanbans. En este caso, el sistema vincula las necesidades individuales a modo de posiciones a la cabecera de la orden de entrega de producción. Los Kanban pueden agruparse de diferentes formas:

− Pueden agruparse todas las necesidades de materiales/Kanbans, cuyas fechas de entrega se sitúen dentro de un período específico en un programa de turnos o en un calendario de planificación

Para la agrupación pueden utilizarse horas o días exactos.

− Pueden agruparse necesidades mediante un centro o mediante una combinación del centro y el puesto de descarga.

Si se utiliza la fecha de entrega como criterio de agrupación, se debe agrupar simultáneamente en función del centro o del centro y el puesto de descarga. Sin embargo, también es posible emplear el centro o el centro y el puesto de descarga como criterios de agrupación, obviando la fecha de entrega.

En cuanto a la agrupación de Kanbans, véase también agrupación de Kanbans en una llamada JIT por cantidad.

• Puede trasladar la llamada JIT por cantidad a través de varios medios y en diversos formatos. • Puede enviar llamadas JIT por cantidad vía intercambio electrónico de datos, así como por medio

de la impresora (carta), el fax o el correo electrónico El envío se controla con el control de mensajes. El control de mensajes verifica existe algún un mensaje que se ajuste a los criterios registrados, y desencadena una propuesta de mensaje. Véase también Creación de llamadas JIT por cantidad, Transmisión de llamadas JIT por cantidad y Estructura de determinación de mensajes

• La entrada de mercancías puede efectuarse tanto mediante Kanban y llamada JIT por cantidad, como mediante la posición del plan de entregas. Véase también Entrada de mercancías con llamada JIT por cantidad

Creación y transmisión de una orden de entrega por cantidad

Objetivo

Este procedimiento describe cómo aprovisionar materiales de un proveedor mediante una orden de entrega de producción.

Condiciones previas

• Se ha creado un material

El material debe estar asignado a un almacén.

• Se ha introducido un proveedor y si necesario se han actualizado las funciones de interlocutor correspondientes para este proveedor (dispone de la función de interlocutor estándar LF)

• Se ha creado un plan de entrega para el material y el proveedor, cuyo almacén presenta el mismo almacén que su material:

• Se ha creado un reparto para este plan de entrega. Es necesario crear un reparto, aunque no se desee remitirlo al proveedor, para poder contabilizar la entrada de mercancías en una fecha posterior

• Se ha fijado el indicador de kanban "Y" (órdenes de entrega por cantidad) para las posiciones del plan de entrega

• En el plan de entrega, se han trasladado las funciones de interlocutor correspondientes del proveedor

• Si el usuario desea agrupar las necesidades según la fecha de entrega, es necesario especificar una definición de tiempo en el Customizing para kanban, que más tarde se introducirá en el perfil de la orden de entrega de producción. Para agrupar con tiempos exactos se ha definido un programa de turnos; para agrupar con días, se ha establecido un calendario de planificación

• Se ha definido un perfil apropiado de orden de entrega de producción en el Customizing para kanban. Incluye las entradas siguientes:

• Se ha introducido la clase de orden de entrega de producción: Orden de entrega por cantidad • Se ha introducido una función de interlocutor La función de interlocutor se necesita para agrupar

órdenes de entrega y para la determinación de mensajes • Si es necesario, se habrá establecido la agrupación según el centro o según el centro y el puesto de

carga (mediante resumen) • Si se agrupa según la fecha de entrega, entonces también se deberá haber introducido una

definición de tiempo

• En el Customizing para kanban, se ha definido una estrategia de reposición para crear una orden de entrega por cantidad (clase de control correspondiente)

• Se ha creado un área de suministro en la aplicación kanban para el almacén kanban mencionado anteriormente. Si es necesario, se habrá definido un puesto de descarga en este área de suministro

• En la aplicación kanban, se ha creado un ciclo de control para el área de suministro y el material. Este ciclo de control contiene la estrategia de reposición definida, los datos del aprovisionamiento externo (p.ej. el número del plan de entregas) y el perfil de la orden de entrega de producción (en la ficha Control de proceso)

Si es necesario deben definirse las entradas de programación en el ciclo de control. Véase también la sección determinación de la fecha de entrega.

• En el Customizing para kanban bajo Orden de entrega producción → Determinación de mensaje Orden de entrega por cantidad, se han definido las opciones pertinentes para la determinación de mensajes

• En la aplicación kanban, se han creado los registros de condición de mensaje apropiados. Si los datos para la determinación de mensajes no se han introducido correctamente, entonces se recibirá un aviso al crear el ciclo de control indicando que no se pueden encontrar los mensajes. Los errores se pueden analizar en Determinación de mensajes en la ficha Aprovisionamiento externo

Flujo de procesos

1. Se define un kanban VACÍO o se crea un kanban controlado por eventos. 2. El sistema crea una nueva orden de entrega por cantidad o adjunta la necesidad a modo de

posición a una orden de entrega por cantidad existente.

Para agrupar necesidades de material, véase también Agrupación de kanbans en una orden de entrega por cantidad.

3. El sistema accederá a la determinación de mensajes si se crea una nueva orden de entrega de producción. El sistema especifica el mensaje apropiado mediante las opciones del Customizing para la determinación de mensajes y los registros de condición. Consulte la sección Estructura de la determinación de mensajes.

4. Se transmite el mensaje al proveedor.

El mensaje puede transmitirse varias veces:

• La orden de entrega por cantidad se transmite directamente al crearla • Se inician procesos de salida regulares que definen qué órdenes de entrega por cantidad se deben

transmitir • Analiza qué órdenes de entrega por cantidad debe transmitir

Para las dos últimas opciones, se crea una lista de mensajes con la ayuda de criterios de selección. Puede transmitir el mensaje deseado de esta lista al proveedor. Véase también Creación de una orden de entrega por cantidad, Transmisión de una orden de entrega por cantidad.

La hora de salida se define en el Customizing al crear una clase de mensaje bajo Valores propuestos en el campo Hora.

Determinación de la fecha de entrega

Utilización

Una orden de entrega por cantidad incluye una fecha de entrega según la cual el proveedor debe entregar la cant idad solicitada de materiales a l suministro de producción . Tiene la opción de definir un plan de entregas para sus necesidades de material utilizando un tiempo exacto.

Para órdenes de entrega por cantidad con varias posiciones, la posición con la fecha más temprana define cuando se debe entregar el material a esta orden de entrega de producción.

La fecha de entrega se especifica de diferentes modos, según si la orden de entrega por cantidad se crea por kanban clásico o por kanban controlado por eventos.

Condiciones previas

Se han actualizado los datos necesarios para la orden de entrega por cantidad. Véase también Creación y transmisión de una orden de entrega por cantidad.

Si quiere especificar una fecha de entrega concreta, deber á haber incorporado las opciones siguientes:

• Haber fijado el indicador Programación al minuto en el Customizing al determinar la estrategia de reposición

• Haber especificado un programa de turnos en el perfil de cálculo

Características

• Kanban clásico

En kanban clásico la fecha de entrega es la suma del tiempo de creación de la orden de entrega de producción y del plazo de reposición del material.

El plazo de reposición y, si corresponde, el perfil de cálculo (el perfil de cálculo sólo será necesario si se programa el tiempo al minuto) se introducen al crear el ciclo de control en la ficha Cálculo de kanban.

Si se fija un kanban en VACÍO a las 10.00, por ejemplo, y el plazo de reposición es de 5 horas, entonces el kanban se deberá suministrar como muy tarde a las 15.00 (suponiendo que no se interrumpe el programa de turnos). Esto se conoce como programación progresiva.

Este punto en el tiempo sirve de base para el agrupamiento de necesidades. De este modo, puede agrupar los kanbans que necesita en un turno. El sistema agrupa los kanbans basando la fecha de entrega de la cantidad completa de materiales en la posición con la fecha más temprana (p.ej. el programa de turnos).

• Kanban controlado por eventos

En kanban controlado por eventos se genera un envase vacío y al crear una fecha de entrega se indica tanto la fecha como la hora.

Si no se indica la fecha de entrega al crear un envase, es decir, si debe someterse a programación progresiva, se deberá introducir el plazo de reposición y (para la programación al minuto) el perfil de cálculo en el ciclo de control en la ficha Cálculo de kanban.

La fecha de entrega constituye la base para el agrupamiento de necesidades. El sistema puede agrupar todas las necesidades cuyas fechas de entrega estén en el mismo período, en una orden de entrega de producción (de varios ciclos de control).

Para agrupar necesidades de material, consulte Agrupación de kanbans en una orden de entrega por cantidad.

Agrupación de kanbans en una orden de entrega por cantidad

Utilización

Las necesidades de material, o los kanbans, se agrupan para lograr la optimización en la entrega. Si se ha especificado la agrupación de necesidades materiales en el sistema, al vaciar un kanban , el sistema verifica rá si esta necesidad de material puede adjuntarse a una orden de entrega por cantidad existente. Si es así, el sistema crea rá una posición para una orden de entrega por cantidad existente. De lo contrario, el sistema crea rá una nueva orden de entrega por cantidad.

En principio, sólo es posible agrupar kanban s que tienen

• El mismo proveedor • El mismo interlocutor de mensaje • El mismo centro

y que todavía no se han transmitido.

Si decide agrupar kanban s, puede seleccionar la clase de agrupación:

• Por centro • Por centro y puesto de descarga • Por fecha de entrega (si se agrupa según la fecha de entrega, entonces también deberá agrupar

siempre según el centro o según el centro y el puesto de descarga)

Condiciones previas

Se h a definido la agrupación de las necesidades de material en el perfil de la orden de entrega de producción (Customizing para kanban ):

• Se ha actualizado una función de interlocutor

Se ha colocado al interlocutor del mensaje en el plan de entrega con la función de interlocutor. El sistema puede calcular el interlocutor del mensaje mediante la función de interlocutor en el perfil de la orden de entrega de producción.

• Se ha definido la clase de agrupación (según el centro o según el centro y el puesto de descarga o también según la fecha de entrega efectuando la entrada pertinente en Definición de tiempo)

• Se ha colocado el perfil de la orden de entrega de producción en el ciclo de control

Características

• Agrupación por centro

Se agrupan las necesidades que están en el mismo centro.

• En este caso se define una función de interlocutor y la clasificación por centro en el perfil de la orden de entrega de producción

Al vaciar el kanban, el sistema verifica si ya existe una orden de entrega por cantidad para este centro. Si es así, el sistema crea una nueva posición en una orden de entrega por cantidad existente, en caso contrario, se crea una nueva orden de entrega de producción.

• Agrupación por centro y puesto de descarga

Se agrupan las necesidades que se entregan al mismo puesto de descarga.

• En este caso se define una función de interlocutor y la clasificación por centro y puesto de descarga en el perfil de la orden de entrega de producción

El procedimiento es el mismo que en la agrupación por centro.

• Agrupación por centro

Se agrupan necesidades cuyas fechas de entrega se encuentran dentro de un período específico.

• En este caso se define una función de interlocutor y la clasificación por centro o por centro y puesto de descarga en el perfil de la orden de entrega de producción

• Además, se especifica una definición de tiempo en el Customizing para kanban que puede utilizar días u horas exactos

Para agrupar con horas exactas, introduzca los siguientes datos:

• Agrupación • Programa de turnos • Calendario de fábrica

Para agrupar con días exactos, necesita:

o El centro o El calendario de planificación

o Introduzca esta definición de tiempo en el perfil de la orden de entrega de producción

Ejemplo de resumen según fecha de entrega

1. Se crea un Kanban cuya fecha de entrega se sitúa dentro de un espacio de tiempo definido y para el que todavía no existen llamadas JIT por cantidad.

El sistema crea una cabecera de orden de entrega por cantidad y una posición.

2. Se crea otro Kanban.

− Si la fecha de entrega cae en el mismo período, el sistema añadirá una segunda posición a la cabecera de llamada JIT por cantidad (a condición de que el centro o el centro y el puesto de descarga coincidan)

− Si la fecha de entrega cae en un período diferente, entonces el sistema verificará si ya existe una llamada JIT por cantidad apropiada. Si es éste el caso, el sistema vinculará esta necesidad a la orden de entrega existente. En caso contrario, el sistema creará una nueva llamada JIT por cantidad con una posición

La cabecera de la llamada JIT por cantidad incluye la fecha de entrega. Esta fecha tope depende de la posición con la fecha de entrega más temprana. El sistema traslada automáticamente la fecha tope más temprana a la cabecera.

Tómese como ejemplo una llamada JIT por cantidad cuya cabecera contenga la fecha de entrega 06.06.1999, 15.00. Ahora se crea un Kanban con una fecha de entrega del 06.06.1999, 14.30. Si se puede resumir (véase requisitos) y si la fecha de entrega cae en el mismo período de tiempo definido, entonces el sistema adjuntará la necesidad a la llamada JIT por cantidad como una posición y asumirá el 06.06.1999,14.30 como la fecha de entrega de la llamada JIT por cantidad.

Creación de una orden de entrega por cantidad

Condiciones previas

Consulte las condiciones previas de la sección Creación y transmisión de una orden de entrega por cantidad

Procedimiento

1. Defina un kanban como VACÍO. Para ello seleccione el acceso del menú kanban: Control → Tabla Kanban → Vista consumidor.

Aparecerá la pantalla de la tabla kanban: Resumen de consumidor, pantalla inicial.

2. Introduzca los criterios de selección apropiados, tales como el centro y el área de suministro correspondiente y seleccione Continuar.

Aparecerá la pantalla de la tabla kanban: Resumen de consumidor.

3. Defina un kanban como VACÍO, seleccionando Tratar → Status: Vacío, marcando uno de los kanban y a continuación seleccionando Grabar.

El sistema comprueba si se ha planificado una agrupación para este ciclo de control. Según las opciones definidas, el sistema crea una nueva orden de entrega por cantidad o adjunta el kanban como una posición a una orden de entrega por cantidad existente. Consulte también Agrupación de kanbans en una orden de entrega por cantidad.

En las órdenes de entregas por cantidad nuevas, el sistema accede a la determinación de mensajes. El sistema comprueba si el registro de condición correspondiente está disponible. En ese caso, el sistema muestra un mensaje. Véase también Estructura de la determinación de mensajes.

Como alternativa al kanban clásico, también puede crear un kanban controlado por eventos mediante Control → Señal Kanban → Kanban controlado por eventos. Introduzca el número de ciclo de control o el material, el centro y el área de suministro de producción y también la cantidad solicitada y la fecha de entrega. Después de esto, el modo de proceder es idéntico al anterior.

4. Si es necesario, transmita el mensaje a su interlocutor. Véase también la sección Transmisión de orden de entrega por cantidad.

Estructura de la determinación de mensajes

Objetivo

Este procedimiento describe cómo se lleva a cabo la determinación de mensajes en caso de una orden de entrega por cantidad. La determinación de mensajes aparece siempre al crear una nueva orden de entrega de producción.

Condiciones previas

Ha determinado los requisitos necesarios para la orden de entrega por cantidad (el ciclo de control con la estrategia de reposición a decu ada, el plan de entrega etc.). Consulte Creación y transmisión de una orden de

entrega por cantidad.

• Ha definido el Customizing para la determinación de mensajes

En el Sistema estándar SAP, ya se ha definido el Customizing para la determinación de mensajes. Sin embargo, puede llevar a cabo ampliaciones en el período del nombre de cliente. Para la determinación de mensajes, se necesitan los siguientes elementos:

• Tabla de condiciones • Secuencia de acceso • Clase de mensaje • Esquema de determinación de mensaje • Función de interlocutor

• Además, se han definido registros de condición en la aplicación kanban para las clases de mensaje utilizadas (en el menú kanban seleccione Orden entrega producción → Condición mensajes → Crear)

En el sistema SAP estándar no se proporcionan los registros de condición; deberá rellenar las tablas de condiciones usted mismo.

Para más información sobre la determinación de mensajes, consulte la sección Determinación de mensajes y siguientes.

Flujo de procesos

1. Se define un kanban como VACÍO o crea un kanban controlado por eventos, para los que la estrategia de reposición se planifica como orden de entrega de producción.

2. El sistema verificará si se crea una nueva orden de entrega de producción o si esta necesidad de material se ha adjuntado como posición a una orden de entrega de producción existente.

3. Si se crea una nueva orden de entrega por cantidad, el sistema abrirá la determinación de mensajes.

4. El sistema verificará si se dispone de un registro de condición en la tabla de condiciones, cuyo contenido se ajuste a los datos del kanban que se ha definido como VACÍO o que se ha creado (p.ej. el centro y los perfiles de orden de entrega de producción o el centro, los perfiles de orden de entrega de producción y el proveedor).

Las opciones del Customizing para el esquema de determinación de mensajes, la función de interlocutor y la clase de mensaje especifican qué mensajes se han permitido y qué funciones de interlocutor se pueden utilizar con estas clases de mensaje.

Cuando se buscan los registros de condición adecuados, la determinación de mensajes cubre las tablas del esquema de determinación de mensaje, las funciones de interlocutor y las clases de mensaje.

5. Puesto que se crean registros de condición para una clase de mensaje concreta, el sistema puede crear un mensaje cuando la determinación de mensajes encuentre el registro de condición correspondiente.

Utilizando la función de interlocutor en el perfil de la orden de entrega de producción, el sistema puede buscar el interlocutor de mensaje al que debe transmitir el mensaje, con ayuda del registro maestro de proveedores. El proveedor actualizado en el plan de entrega correspondiente con esta función de interlocutor, se traslada a la orden de entrega de producción como interlocutor del mensaje.

6. Ahora puede transmitir el mensaje. 7. Al enviar el mensaje, el sistema lee los datos de la orden de entrega de producción y de sus

posiciones (p.ej. si se han añadido posiciones tras la creación del mensaje) y traslada estos datos al proveedor.

Ejemplo de la estructura de determinación de mensajes

Creación de registros de condición de mensaje

Utilización

Con este procedimiento, puede rellenar las tablas de condiciones que creó en el Customizing para Kanban bajo Orden entrega producción → Determinación mensajes.

Procedimiento

1. En el menú Kanban, seleccione Llamada JIT → Condición mensajes → Crear.

El sistema pasa a la pantalla Crear mensajes - registros de condición: Llamada JIT.

2. Registre una clase de mensaje para la que desea crear un registro de condición y seleccione Continuar.

3. Registre las combinaciones clave (por ejemplo el Centro/Perfil de llamada JIT) y seleccione Continuar. Con las combinaciones clave se define qué tabla de condiciones quiere utilizar.

El sistema pasa a la pantalla Crear registros de condición: Entrada rápida.

4. Registre el perfil de llamada JIT y una función de interlocutor y seleccione Continuar.

El sistema asume el medio de transmisión y el instante de envío definido para esta clase de mensaje en el Customizing.

5. Para la clase de mensaje "Impresión", marque el registro de condición y seleccione Comunicación. 6. El sistema pasa a la pantalla Crear registros de condición: Comunicación. 7. Aquí puede registrar la impresora desde la cual se debe imprimir el mensaje. 8. Grabe las entradas.

Transmisión de una orden de entrega por cantidad

Utilización

Puede transmitir el mensaje a la orden de entrega de producción varias veces . En el Customizing para kanban , introduzca el instante de envío para el mensaje correspondiente en Definir clase de mensaje para orden de entrega por cantidad (bajo Opciones por defecto). Dispone de las siguientes opciones:

• Iniciar ejecuciones de salida regulares que definan qué órdenes de entrega por cantidad debe transmitir (instante de envío 1 y 2)

• Analice qué órdenes de entrega por cantidad debe transmitir (instante de envío 3)

La ventaja de este procedimiento es que puede seleccionar mensajes con criterios de selección concretos mediante un informe y puede transmitirlos en una operación.

• Transmita el mensaje directamente al crear la orden de entrega por cantidad. En este caso el sistema crea siempre una nueva orden de entrega por cantidad (instante de envío 4) al vaciar un kanban

Procedimiento

Si ha seleccionado el indicador 3, los mensajes se envían manualmente:

1. Desde el menú kanban, seleccione Orden entrega producción → Edición mensajes.

Aparece la pantalla Mensajes de órdenes de entrega de producción.

2. Introduzca los criterios de selección para visualizar los mensajes a enviar. Puede seleccionar los criterios siguientes entre otros:

o Clase de mensaje

De este modo, obtiene todos los mensajes para la clase de mensaje seleccionada.

o Medio de transmisión o Modo de tratamiento

El modo "Primer tratamiento" aparece como estándar de manera que la lista contenga únicamente mensajes que se están enviando por primera vez.

o Número de orden de entrega de producción

Selecciona todos los mensajes para esta orden o estas órdenes de entrega de producción.

o Período de entrega

Selecciona todos los mensajes dentro de este espacio de tiempo.

3. Pulse Ejecutar.

Obtendrá una lista con los mensajes según los criterios introducidos.

4. Marque los mensajes que desea transmitir. 5. Seleccione Tratar.

El sistema envía los mensajes seleccionados. Si utiliza EDI o el correo electrónico, el sistema enviará el mensaje al proveedor. Si está imprimiendo, el sistema enviará el mensaje a la impresora que ha introducido al crear el registro de condición.

Puede modificar el instante de envío tras haber creado la orden de entrega por cantidad con Modif.orden entrega producción → Mensaje modificación, si no se ha enviado el mensaje. Véase también la sección Visualización o modificación de la orden de entrega por cantidad.

Visualización o modificación de una llamada JIT por cantidad

Utilización

Puede visualizar o modificar de forma individual las llamadas JIT por cantidad disponibles en el sistema. Por ejemplo, si necesita el material antes o después, podrá modificar la fecha de entrega de una posición de la orden de entrega de producción.

Si desea visualizar una llamada JIT por cantidad, no importa si ya ha transmitido o no los mensajes relativos a dicha llamada.

Sin embargo, sólo puede llevar a cabo modificaciones de las posiciones con llamadas JIT cuyos mensajes todavía no se hayan transmitido.

Procedimiento

1. En el menú Kanban, seleccione Llamada JIT → Visualizar u Llamada JIT → Modificar.

Obtendrá la pantalla inicial Visualización o modificación de llamada JIT.

2. Registre el número de la llamada JIT deseada y seleccione Continuar.

Obtendrá la pantalla Visualización o modificación de llamada JIT, que se divide en las entradas para la cabecera de llamada JIT por cantidad y la posición de llamada JIT por cantidad. En el área de la posición de la llamada JIT por cantidad, la etiqueta Posición individual muestra la posición 10.

Además, puede acceder a la pantalla Visualización o modificación de llamadas JIT por cantidad seleccionando un Kanban en la tabla Kanban, Pasar a → Información Kanban y, a continuación, Visualizar o Modificar reposición.

En la etiqueta Todas las posiciones, puede visualizar todas las posiciones de toda llamada JIT por cantidad.

Para pasar de la etiqueta Todas las posiciones a la visualización detallada de una posición de la llamada JIT, seleccione la posición deseada y marque la etiqueta Posición individual.

3. Si se encuentra en el modo de modificación, podrá modificar la fecha de entrega, el plazo de entrega y la cantidad de llamada JIT visualizada en detalle.

En el caso de llamadas JIT por cantidad con varias posiciones, la fecha de entrega de la cabecera de la orden de entrega de producción corresponde a la posición con la fecha más temprana y se actualiza automáticamente al grabar la modificación.

La fecha de entrega modificada debe situarse en el período correspondiente según la definición de tiempo.

En el modo de modificación mediante Mensaje modificación también puede modificar, por ejemplo, el instante de envío de un mensaje, repetir un mensaje que ya tratado o modificar el dispositivo de salida.

• Si quiere modificar el instante de envío de un mensaje, seleccione un mensaje y marque Otros datos. En la pantalla obtenida, puede modificar el instante de envío. Seleccione Atrás y después Grabar. De este modo, puede transmitir un mensaje inmediatamente.

• Si quiere repetir un mensaje, que ya se ha tratado, seleccione un mensaje y marque Repetir mensaje. Grabe los cambios.

• Si quiere modificar el dispositivo de salida, marque la impresora correspondiente y seleccione Forma de comunicación. Ahora puede modificar la impresora. Seguidamente vuelva atrás y grabe los cambios registrados.

El sistema le informa sobre la modificación manual. Seleccione Continuar.

4. En modo modificación, grabe las modificaciones registradas para la posición o posiciones pertinentes.

Acceso a visualización colectiva de llamadas JIT por cantidad

Utilización

Puede visualizar todas las llamadas JIT por cantidad disponibles en el sistema en una lista, según los criterios específicos de selección. De este modo, puede visualizar un resumen completo de sus llamadas JIT por producción. Por ejemplo, puede visualizar todas las llamadas JIT por cantidad para un centro, o alternativamente, todas las llamadas JIT por cantidad de un centro para un acreedor específico.

Si desea visualizar las llamadas JIT, no importa si ya ha transmitido o no los mensajes para esta orden de entrega de producción.

Puede realizar modificaciones en las posiciones de las llamadas JIT por cantidad en la lista de resultados de la visualización colectiva.

Procedimiento

1. Seleccione Producción → KANBAN → Llamada JIT → Visualización colectiva.

Esto le lleva a la pantalla Visualización colectiva de llamadas JIT por cantidad.

2. Registre el centro y, si fuese necesario, otros criterios de selección. Asegúrese que el Plazo de entrega de es siempre la fecha actual.

3. Pulse Ejecutar.

Esto le lleva a la pantalla de resultados Visualización colectiva de llamadas JIT por cantidad.

Resultado

Según sus criterios de selección, el sistema visualizará un resumen de todas las llamadas JIT por cantidad. Puede llamar una única llamada por cantidad para realizar cambios o simplemente para visualizarla, seleccionando Pasar a → Modificar o visualizar posición.

Ejemplo de una orden de entrega por cantidades

Utilización

El complejo ejemplo de esta sección muestra las opciones disponibles con la orden de entrega por cantidad. Aquí se utilizan las estructuras y las funciones descritas en las unidades Creación y transmisión de una orden de

entrega por cantidad y Agrupación de kanbans en una orden de entrega por cantidad.

Considere la siguiente situación:

• Su proveedor LIEF1 entrega tres materiales de dos centros diferentes: MAT1 y MAT2 del centro del norte y MAT3 del centro del sur. Para cada uno de estos materiales, hay un plan de entrega

• Las previsiones, es decir las órdenes de entrega para suministro de los planes de entrega, deben transmitirse a la sede central del proveedor. Para el material MAT1, se debe transmitir también esta previsión al proveedor subordinado SUBLIEF

• Quiere enviar las órdenes de entrega por cantidad directamente al centro del proveedor, sin suministrar el material. Además, quiere transmitir al transportista SPED las órdenes de entrega por cantidad que envía al centro del sur

• Quiere resumir las necesidades de material para MAT1 y MAT2, entregados desde el centro de planificación del norte, en una orden de entrega por cantidad

Condiciones previas

• Ha creado un registro maestro de proveedores para todos los interlocutores a los que quiere enviar mensajes. Se trata de los proveedores LIEF 1, LIEF1_Nord, LIEF1_Süd, SUBLIEF y SPED

• Al mismo tiempo, existen las funciones de interlocutor siguientes: VN (proveedor), OA (dirección del pedido - sede central), OJ (dirección del pedido de la orden de entrega de producción), C (transportista), SV (proveedor subordinado)

• En el registro maestro de proveedores, ha introducido los proveedores con sus funciones de interlocutor

Todas las funciones de interlocutor necesarias para este tratamiento se asignan a LIEF1 como sede central. Para el centro del norte necesita únicamente las funciones de interlocutor VN y OA; para el centro del sur necesita también la función de interlocutor C, porque quiere transmitir la orden de entrega por cantidad al centro y al transportista.

Proveedor LIEF1 LIEF1_NORD LIEF1_SÜD

VN - LIEF1 VN - LIEF1_NORD VN - LIEF1_SÜD

OJ - LIEF1 OA - LIEF1_NORD OA - LIEF1_SÜD

OA - LIEF1_NORD C -SPED

OA - LIEF1_SÜD

Funciones de interlocutor con interlocutor de mensaje

SV - SUBLIEF

Sólo puede aceptar aquellas funciones de interlocutor en el plan de entrega que ha actualizado también en el registro maestro de proveedores.

• Ha definido planes de entrega con funciones de interlocutor para el proveedor LIEF1 para sus materiales

Puesto que las órdenes de entrega para suministro se transmiten a la sede central, debe introducir la función de interlocutor OA - LIEF1 para todos los materiales. Para MAT1, la orden de entrega

para suministro se debe enviar también a los proveedores subordinados. Para ello debe actualizar la función de interlocutor SV: MAT1 y MAT2 se entregan del centro del norte. Para estos dos planes de entrega, se actualizará la función de interlocutor OA - LIEF1_NORD, para que más tarde se puedan resumir las necesidades de material. Para el centro del sur, introduzca la función de interlocutor correspondiente OJ - LIEF1_SÜD.

Plan de entrega/ material LP_MAT1 LP_MAT2 LP_MAT3

VN - LIEF1 VN - LIEF1 VN - LIEF1

OJ - LIEF1 OJ - LIEF1 OJ - LIEF1

OA - LIEF1_NORD OA - LIEF1_NORD OA - LIEF1_SÜD

Funciones de interlocutor en el plan de entrega

SV - SUBLIEF

• En el ciclo de control de los materiales MAT1 y MAT2 se ha creado un perfil de orden de entrega de producción que contiene la función de interlocutor AJ; por lo tanto, el sistema resume su orden de entrega por cantidad según LIEF1_NORD y LIEF1_SÜD

• La determinación de mensajes para los planes de entrega se ha definido de manera que se encuentren mensajes para las funciones de interlocutor o los interlocutores OJ - LIEF1 y SV - SUBLIEF

• La determinación de mensajes para las órdenes de entrega por cantidad se han establecido de manera que se encuentren mensajes para las funciones de interlocutor o los interlocutores OJ-LIEF1_NORD o OJ-LIEF1_SÜD y C - SPED. Consulte también la sección Estructura de la determinación de mensajes

Flujo de procesos

1. Inicia un proceso de planificación. 2. El proceso de planificación crea un reparto. 3. Transmite este reparto como orden de entrega para suministro a OJ - LIEF1 y en el caso del MAT1

también a SV - SUBLIEF.

El sistema lleva a cabo la determinación de mensajes para el reparto con la tabla de interlocutor actualizada para LP_MAT1.

4. Se define un kanban VACÍO para MAT1 o se crea un kanban controlado por eventos. 5. Si todavía no existe ninguna orden de entrega por cantidad disponible a la que se puedan adjuntar

las necesidades de material (debe tener el mismo proveedor, el mismo interlocutor de mensaje, el mismo centro), entonces el sistema crea una nueva orden de entrega por cantidad.

6. Al crear una orden de entrega por cantidad, el sistema llama la determinación de mensajes. El sistema encuentra el mensaje mediante el registro maestro de proveedores con la ayuda de las funciones de interlocutor y de los interlocutores de mensaje.

El sistema lleva a cabo esta determinación de mensajes con la tabla de interlocutor actualizada LIEF1_NORD en el registro maestro de proveedores.

7. Se define otro kanban VACÍO para MAT2 o se crea un kanban controlado por eventos.

El sistema verifica si esta necesidad puede adjuntarse a la orden de entrega por cantidad actual, es decir, si el proveedor, el interlocutor de mensaje y el centro son los mismos.

Tanto si el interlocutor de mensaje es el mismo o no, el sistema puede verificar el perfil de la orden de entrega de producción. Comprende las funciones de interlocutor, a través de las cuales el sistema puede determinar al interlocutor de mensaje en el plan de entrega.

En este ejemplo, los perfiles de la orden de entrega de producción de MAT1 y MAT2 comprenden la función de interlocutor OJ. El interlocutor de mensaje LIEF1_NORD se asigna a la función de interlocutor de ambos materiales.

8. Si todas las entradas necesarias son las mismas, entonces el sistema incorporará las necesidades de material como una posición a la orden de entrega por cantidad actual. En este caso, la orden de entrega por cantidad contiene necesidades de material de dos planes de entrega diferentes. El sistema no lleva a cabo una nueva determinación de mensajes.

9. Para el resto de necesidades de material, el sistema llevará a cabo la misma revisión. 10. Si no quiere transmitir el mensaje, el sistema leerá los datos de la orden de entrega por cantidad y

transmitirá este mensaje a LIEF1_NORD.

En el caso del MAT3, el sistema transmitiría el mensaje al centro de planificación del sur y al transportista.

Entrada de mercancías con orden de entrega por cantidad

Utilización

Esta función describe los modos en los que se puede llevar a cabo la entrada de mercancías con una orden de entrega por cantidad. Existen dos opciones principales:

• Contabiliza la entrada de mercancías manualmente. Por consiguiente, el kanban se define como LLENO

• El kanban se fija como LLENO. Por consiguiente, el sistema contabiliza la entrada de mercancías automáticamente

Si una orden de entrega por cantidad comprende varias posiciones, puede llevar a cabo la entrada de mercancías por posición, es decir , por kanban .

Condiciones previas

Si es conveniente , ha brá permitido la entrega insuficiente/en exceso en el plan de entrega.

Características

A continuación encontrará una lista detallada de opciones para contabilizar la entrada de mercancías:

• Utilizar manualmente el menú kanban

Desde el menú kanban, encontrará una función en Orden entrega producción → Entrada de mercancías que le permitirá contabilizar la entrada de mercancías en un número de orden de entrega de producción.

De este modo, puede contabilizar la entrada de mercancías en proceso de fondo o en primer plano (véase Actividades).

Si contabiliza la entrada de mercancías en primer plano, entonces se podrán contabilizar por posición las cantidades de entrada de mercancías sugeridas para toma retroactiva y que corresponden a las cantidades a liberar. También podrá modificar la cantidad propuesta; es decir, si se permite en el plan de entrega, podrá contabilizar una entrega superior o inferior.

• Manualmente mediante el componente R/3 Gestión de materiales

Desde el menú de gestión de stocks, encontrará una función bajo Movimiento de mercancías → Entr.mercancías → Para orden → Número pedido desconocido, que permite una toma retroactiva manual final en la orden de entrega por cantidad o el plan de entrega.

Si lleva a cabo la entrada de mercancías en el plan de entrega, no se actualizarán las órdenes de entrega de producción o kanbans. No debe usar esta función para correcciones.

• Automáticamente a través del sistema al definir un kanban como LLENO.

En este procedimiento, el sistema contabiliza la cantidad que ha liberado de su proveedor.

Acciones

Cuando se contabiliza la entrada de mercancías manualmente mediante kanban , el usuario o el sistema deben llevar a cabo las acciones siguientes:

1. Desde el menú kanban, seleccione Orden entrega producción → Entrada mercancías. 2. El sistema muestra la pantalla Entrada de mercancías para orden de entrega de producción. 3. Si contabiliza la entrada de mercancías en proceso de fondo, introduzca el número de orden de

entrega de producción y seleccione el indicador En proceso de fondo y marque Introducir. En este caso el sistema contabiliza la entrada de mercancías para la orden de entrega por cantidad completa; no es posible modificar las cantidades. Ha terminado la operación.

Si contabiliza la entrada de mercancías en primer plano, introduzca el número de orden de entrega de producción y seleccione Continuar.

4. La pantalla Entrada mrcías.para orden entrega producción: Resumen de posiciones. Aparecen las posiciones de la orden de entrega de producción con la/s cantidad/es de entrada de mercancías recomendadas.

5. Si es conveniente, modifique la/s cantidad/es de entrada de mercancías y otros datos. 6. Marque las posiciones en las que quiere contabilizar la entrada de mercancías. 7. Grabe las entradas. 8. El sistema contabiliza la entrada de mercancías para las posiciones marcadas.

Reposición mediante el libro de pedidos

Utilización

El procedimiento mediante el libro de pedidos es similar al de pedidos estándar o planes de entregas. La única diferencia es que el sistema lee el libro de pedidos para determinar la fuente de aprovisionamiento. El proveedor o el contrato marco (plan de entregas, pedido abierto de cantidad/valor) se registra en el libro de pedidos.

Dicha entrada no puede ser relevante en la planificación de necesidades para planes de entregas con indicador kanban. Además, sólo se permite una entrada para que el plan de entregas pueda identificarse específicamente en procedimientos kanban.

Control de kanban: Aprovisionamiento externo

Utilización

En esta estrategia, en primer lugar se crean los elementos de reposición en el proceso de planificación y, a continuación, el proveedor los utiliza a modo de información. La reposición se controla en kanban con ayuda de las tarjetas kanban . Como consecuencia de la señal kanban , no se crea ningún elemento de reposición. Se recomienda el procedimiento de planes de entregas para el aprovisionamiento externo con control de kanban s.

Características

Dependiendo de cómo esté configurado el sistema, se crean solicitudes de pedidos o bien repartos en el proceso de planificación. Las cantidades de las órdenes dependen del cálculo del tamaño del lote que utilice. Se utilizan fechas extremas para la programación.

Cuando se ha fijado el status del kanban en VACÍO, se envía la tarjeta kanban al proveedor y se utiliza como una clase de orden de entrega con fecha/hora exacta de suministro para los repartos o las solicitud de pedido. Por consiguiente, en esta estrategia se imprime el kanban para informar al proveedor de la cantidad necesaria. Sin embargo, en aquellas estrategias de reposición en las que la señal de kanban desencadene la reposición, se utiliza la impresión del pedido y no de la tarjeta kanban .

Al entregar el material, la entrada de mercancías y la modificación de status del kanban a LLENO deben llevarse a cabo en dos pasos separados.

Estrategias de reposición para el traslado

Utilización

Hay varias estrategias de reposición disponibles para el traslado. Las secciones siguientes muestran cómo puede utilizar el kanban para desencadenar la reposición de componentes que se obtienen mediante traslado.

A diferencia de las estrategias de reposición para el aprovisionamiento externo y la fabricación propia, en el traslado no es importante si el material del almacén kanban se excluye de la planificación de necesidades o no.

Reposición mediante reserva

Utilización

Utilice esta función si quiere abastecer componentes utilizando el traslado con reserva.

Condiciones previas

Ha actualizado una estrategia de reposición, que proporciona un traslado con reserva (en el Sistema estándar SAP, se utilizan las estrategias de reposición 0001 o 0003) y la ha copiado en su ciclo de control.

Características

Procedimiento estándar

Al definir un kanban como VACÍO se crea una reserva del almacén de suministro en e l de entrada. El material se traslada con referencia a la reserva y se traslada al almacén de recepción. El traslado fija automáticamente el status del kanban en LLENO o, por otro lado, la modificación de status a LLENO desencadena automáticamente el traslado.

Entrada de mercancías separada

Se separan la modificación de status y la entrada de mercancías. Esto significa que la definición del status de kanban como LLENO no provoca un traslado. El traslado para la reserva tampoco desencadena la modificación de status automáticamente a LLENO. Dichas operaciones deben contabilizarse por separado.

Lea también la sección Separar la modificación de status de la contabilización de la entrada de mercancías.

Reposición mediante traslado directo

Utilización

Utilice esta función si quiere trasladar componentes sin ninguna reserva anterior. Cuando el Kanban se pasa a VACÍO, se desencadena automáticamente un traslado.

Condiciones previas

Ha creado una estrategia de reposición relevante (en el estándar SAP, se utilizan las estrategias 0002 y 0004) y la ha incorporado a su ciclo de control.

Características

Procedimiento estándar

En este caso no se crea ninguna reserva al fijar el status del Kanban en VACÍO. En su lugar, se contabiliza directamente la salida de mercancías en el almacén de entrega y la entrada de mercancías en el de consumo. En este caso, la información necesaria para la toma de mercancías en el almacén de entrega se registra en la tarjeta Kanban o bien en la tabla Kanban. El Kanban puede imprimirse de nuevo en el almacén de entrega. Una vez se haya entregado el material, el consumidor fija el status en LLENO. Esto no provoca una contabilización de material.

La función "entrada de mercancías separada" no se debe utilizar con este procedimiento.

Fuente de aprovisionamiento independiente

Si la fuente de aprovisionamiento contabiliza el traslado para el material en lugar del consumidor, puede utilizar la función "fuente de aprovisionamiento independiente". Si utiliza esta técnica para un ciclo de control, el Kanban recibe el status EN ESPERA cuando el consumidor indica que se encuentra vacío. En este caso, la fuente de aprovisionamiento utiliza la función de "reposición" para contabilizar el traslado. En la entrega, el consumidor modifica el status a LLENO. Esta modificación de status no está vinculada a ninguna otra función en proceso de fondo.

En este procedimiento, la contabilización de material no se puede modificar manualmente.

Reposición con los almacenes basados en WM

Utilización

Esta función se utilizará si el almacén de suministro se gestiona por WM y el usuario quiere trasladar componentes desde este almacén al almacén de producción basado en MM.

En este procedimiento, el sistema traslada los componentes directamente cuando se fija el Kanban en VACÍO. Este traslado provoca la creación de una necesidad de traslado en WM mediante la interfase MM-WM.

En este procedimiento, la contabilización de stocks tiene lugar en primer lugar, seguida por el transporte. Por lo tanto, si la cantidad contabilizada no corresponde a la cantidad expedida en realidad, deberá llevar a cabo una corrección manual. Puede evitar este costoso procedimiento utilizando la función Reposición de almacenes basados en WM.

Características

Procedimiento estándar

La modificación de status a VACÍO se acompaña en este caso de un traslado. Esto crea una necesidad de traslado que deberá convertirse en una orden de transporte de forma automática o por medio del responsable del almacén. La orden de transporte se debe notificar cuando la entrega haya tenido lugar (p.ej. mediante el código de barras). Mediante la notificación, se pasa el status del Kanban a LLENO. Este procedimiento no se puede efectuar al revés, es decir, no se puede fijar el status en LLENO y a continuación desencadenar la notificación. Si el status ya se ha definido en LLENO, la confirmación de la orden de transporte no tendrá ninguna incidencia sobre el status del Kanban.

Puede imprimir los datos del Kanban en la orden de transporte.

Entrada de mercancías separada

Si no desea que se modifique el status a LLENO al confirmar la orden de transporte, podrá utilizar el indicador de entrada de mercancías separada.

Véase también Separación de la modificación de status de la contabilización de entrada de mercancías.

Fuente de aprovisionamiento independiente

En este caso, el almacén de entrega contabiliza el traslado. Esto significa que no se desencadena automáticamente el traslado cuando el status cambia a VACÍO. En tal caso, el almacén de entrega debe utilizar la tabla Kanban.

Véase también: Fuente de aprovisionamiento independiente/separación de modificación de status y reposición.

Traslado mediante elementos de reposición de la planificación de necesidades

Los elementos de reposición para un almacén se programan en el proceso de planificación (planificación de necesidades). Las tomas de material se realizan desde varios almacenes. En este caso, las órdenes previsionales o solicitudes de pedidos correspondientes al cálculo del tamaño del lote se crean en el proceso de planificación en lugar de las reservas de traslados de stocks. Como consecuencia de la señal kanban , no se crea ningún elemento de reposición.

Procedimiento estándar

Para realizar el traslado con elementos de reposición creados en el proceso de planificación, dispone de tres opciones:

• Control de kanbans

No se crea ningún elemento de reposición al modificar el status a VACÍO. Esta modificación de status únicamente se traspasa a la fuente de aprovisionamiento a modo de información. La fuente de aprovisionamiento es la responsable de la entrega del material y de realizar el traslado.

El consumidor fija el status del kanban en LLENO. En esta caso no se lleva a cabo ninguna entrada de mercancías en proceso de fondo.

• Traslado con reserva

Se crea una reserva de traslado de stock para la cantidad del kanban al modificar el status de dicho kanban a VACÍO. Esto significa que, en esta estrategia, se utiliza kanban para controlar de un modo seguro la cantidad que deberá trasladarse y la hora de dicho traslado. Para más información sobre este tema, consulte Reposición mediante reserva.

• Traslado directo

Al modificar el status del kanban a VACÍO, se lleva a cabo un traslado directo. Esto significa que, en esta estrategia, se utiliza kanban para controlar de un modo seguro la cantidad que deberá trasladarse y la hora de dicho traslado. Para más información sobre este tema, consulte Reposición mediante traslado directo.

Reposición desde almacenes basados en WM

Utilización

Esta función se utilizará si el almacén de suministro se gestiona con WM y el usuario quiere trasladar componentes desde estos almacenes al almacén de producción basado en MM. De este modo, el material Kanban se desplaza a un emplazamiento de almacén intermedio y, desde allí, al área de suministro mediante el ciclo de control Kanban.

Con este procedimiento se crea inicialmente una necesidad de transporte, que se convertirá en una orden de transporte en la gestión de almacenes. Al notificar la orden de transporte, es decir tras finalizar el traslado, el sistema contabilizará el material.

Condiciones previas

• Se ha introducido un almacén basado en WM y un almacén Kanban. • Se ha creado una estrategia de reposición con la clase de control 6 para esta clase de traslado (en

el sistema estándar, se utiliza la estrategia 0006). • Si quiere abrir una orden de transporte directamente en la aplicación Kanban, entonces deberá

actualizar Creación directa de OT en la estrategia de reposición • Si es conveniente, se habrá actualizado el indicador de diferencias en la estrategia de reposición. Si

al efectuar la notificación, la cantidad real no corresponde a la cantidad Kanban, este valor determinará donde se contabiliza la diferencia.

• Se ha creado un tipo de almacén y un área de almacenamiento en el Customizing para WM en Datos maestros y una ubicación en la aplicación WM (en el sistema estándar se utiliza el tipo de almacén 150).

• En el Customizing de WM bajo Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir kanban → Control de almacén en gestión de almacenes, ha asignado la clase de operación 350 al tipo de almacén. Con esta clase de operación en WM, se trasladan los componentes Kanban a la ubicación intermedia.

• En el Customizing bajo Logistics Execution → Gestión de almacenes → Interfases → Definir kanban → Gestión de stocks → Definir control de almacén → Asignación CMO a suministro Kanban, ha asignado el tipo de almacén WM (interfase) al almacén Kanban y, además, ha definido la clase de operación para la contabilización del traslado desde el almacén WM al almacén Kanban (estándar 311).

• Se ha creado un material que presenta el número de almacén WM y el tipo de almacén en su almacén Kanban (consumidor), así como en su almacén WM (fuente de aprovisionamiento).

• Ha creado un ciclo de control para su material que:

o Contiene la estrategia de reposición mencionada anteriormente. o Contiene el almacén WM, el número de almacén mencionado, el tipo de almacén y la

ubicación del WM como la interfase Kanban

Flujo de procesos

1. Se define un Kanban como VACÍO. 2. El sistema crea una necesidad de transporte para el sistema de gestión de almacenes con una

posición por cada Kanban.

Alternativamente el sistema puede también crear inmediatamente una orden de transporte (véase Condiciones previas).

3. La gestión de almacenes convierte la necesidad de transporte en una orden de transporte. 4. El material se traslada del almacén WM mediante la interfase Kanban al área de suministro

especificada en el ciclo de control.

5. La gestión de almacenes notifica la orden. 6. El sistema fija el Kanban en LLENO y contabiliza el movimiento de mercancías.

Alternativamente también puede fijar inicialmente el Kanban en LLENO, con lo cual el sistema notifica la orden de transporte abierta en WM en proceso de fondo y contabiliza el movimiento de mercancías.

Sólo puede utilizar una posición de la orden de transporte para notificar una cantidad Kanban con desviación, de lo contrario no se podrá asignar la diferencia a cualquier orden de transporte.

El siguiente gráfico ilustra este proceso:

Procedimientos kanban adicionales

Utilización

La aplicación kanban permite combinar las estrategias de reposición kanban con funciones adicionales.

Características

• Kanban válido para todos los centros

También puede utilizar el kanban para todos los centros para el traslado de estrategias de reposición y fabricación propia. En caso de fabricación propia, puede desencadenar la fabricación directamente en el centro de producción.

• Aprovisionamiento y toma de material en el centro de coste

También es posible mediante kanban aprovisionar materiales no incluidos en la lista de materiales de conjunto y por lo tanto no sometidos a toma retroactiva. Este material a granel que no puede asignar exactamente a un conjunto, se contabiliza en el centro de coste.

• Kanban con entrega SD

Puede entregar un kanban directamente a su cliente. Mientras que normalmente suministra sus propios materiales para la fabricación kanban, con este procedimiento puede entregar los materiales aprovisionados directamente a su cliente.

Kanban válido para todos los centros

Utilización

Puede utilizar la estrategia de reposición para fabricación propia y traslado para todos los centros.

En caso de fabricación propia, puede desencadenar la fabricación directamente en el centro de producción.

Condiciones previas

• Crea una fabricación propia o una estrategia de reposición de traslado con el indicador De otro centro

• Introduzca esta estrategia de reposición en su ciclo de control • Si introduce una estrategia de reposición de este tipo, deberá actualizar también el Centro

suministrador junto con otras entradas para la fuente de aprovisionamiento en la etiqueta Traslado o Fabricación propia

Características

• Fabricación propia

La fabricación se desencadena directamente en el centro de producción, es decir, en el centro suministrador. La entrada de mercancías se contabiliza en el centro solicitante y la salida de mercancías y la toma retroactiva, en el centro suministrador.

Puede usar este procedimiento de centro a centro para todas las estrategias propias.

• Traslado de mercancías

El material kanban se traslada de centro a centro sin tener que crear un pedido de traslado.

De nuevo puede usar este procedimiento válido para todos los centros para todas las estrategias de reposición.

Aprovisionamiento y toma de material al centro de coste

Utilización

M ediante kanban t ambién tiene la posibilidad de obtener material a granel que no se somete a toma retroactiva. Este material a granel no se halla en la lista de materiales de conjunto y, por lo tanto, no puede asignarse a un conjunto. Por esta razón , debe rá contabilizar los costes para este material a granel en el centro de coste como gastos generales de material.

Por ejemplo, si utiliza grasa en la fabricación no asigna normalmente un cierto consumo de grasa a cada conjunto. En este caso, la grasa es un material a granel y se contabiliza en el centro de coste.

Dispone de dos opciones para este procedimiento kanban .

• Aprovisionamiento al centro de coste • Toma de material al centro de coste

Condiciones previas

• Ha fijado el indicador de material a granel para su material en el maestro de materiales. De este modo, se asegura de que este material no se someterá a una toma retroactiva

• Ha creado una estrategia de reposición en el Customizing para kanban que planifica el aprovisionamiento o la toma de material al centro de coste. Si es pertinente, ha definido usted mismo la clase de operación para la toma de material al centro de coste

• Al crear el ciclo de control, ha introducido esta estrategia de reposición para el material a granel • Ha introducido el centro de coste en el ciclo de control en la ficha Control de proceso

Con el aprovisionamiento al centro de coste mediante plan de entrega o pedido abierto, no es necesario introducir un centro de coste en esta ficha, pues el plan de entrega o pedido abierto ya se ha asignado a una cuenta. En este caso, el campo Centro de costes no está listo para la entrada.

Sin embargo, para el resto de clases de la reposición debe introducir aquí un centro de coste.

Características

• Aprovisionamiento al centro de coste

Puede consumir el material directamente al centro de coste. En este caso el sistema contabiliza el material en el centro de coste fijando el kanban como LLENO. Por lo tanto, el material no está disponible en el almacén.

Puede obtener material a granel a través de kanban utilizando el aprovisionamiento externo y el traslado (salvo en la estrategia de reposición "Reposición de un almacén WM con necesidades de transporte").

La ventaja de este procedimiento es que se minimizan los gastos de contabilización.

• Toma de material al centro de coste

Al definir el kanban como LLENO, el sistema contabiliza el material inicialmente en el almacén del consumidor. Al definir el kanban como VACÍO, la cantidad disponible se contabiliza a continuación en el centro de coste.

La ventaja de este procedimiento es que el stock de almacén en la fabricación está disponible en el almacén y que también se puede obtener el material a granel mediante la fabricación propia.

Sin embargo, en la contabilización doble los gastos son superiores que con el aprovisionamiento al centro de coste.

Kanban con entrega SD

Utilización

Normalmente provee su propia fabricación mediante kanban . Ahora tiene la posibilidad de entregar un kanban directamente a su cliente mediante un plan de entrega SD.

En este procedimiento, recibe una orden de entrega kanban de su cliente. En primer lugar aprovisiona el material deseado mediante kanban , por ejemplo, de su almacén de salida de mercancías , y posteriormente lo entrega a su cliente.

Condiciones previas

• Ha creado un plan de entrega SD con un bloqueo de entrega para el pool de entregas (en el sistema SAP estándar se utiliza 08 "entrega de kanban")

• Ha creado una estrategia de reposición en el Customizing para kanban que planifica el procedimiento mediante Kanban con SD

Puede usar este procedimiento para todas las estrategias de reposición (aprovisionamiento externo, fabricación propia y traslado).

• Ha creado un ciclo de control kanban para este material con la estrategia de reposición mencionada anteriormente e introducido el número del plan de entregas y la posición en el ciclo de control bajo Control de proceso

Acciones

1. Recibe una orden de entrega kanban del cliente (vía telefax, por ejemplo). 2. Desde el menú kanban, selecciona Control → Señal kanban → Orden de entrega kanban.

Introduzca también la cantidad solicitada. Grabe las entradas.

Si recibe el mensaje vía EDI, entonces el sistema determinará automáticamente el plan de entrega y tratará la cantidad solicitada.

3. El sistema fija el kanban en VACÍO. 4. De este modo, comienza el procedimiento kanban habitual y se obtiene la cantidad solicitada, según

la estrategia de reposición. 5. Tan pronto como se obtiene la cantidad kanban se fija el kanban en LLENO. 6. El sistema contabiliza la cantidad kanban en el área de suministro que se ha introducido en el ciclo

de control y se utiliza, en este caso, como almacén de salida de mercancías.

a) Si ha seleccionado el indicador 1, entonces el sistema creará una entrega cuando el kanban se fije en LLENO El sistema contabiliza la salida de mercancías tan pronto como el kanban tiene el status EN USO.

b) Si ha fijado el indicador 2, entonces el sistema sólo creará la entrega si el status del kanban es EN USO La salida de mercancías se debe contabilizar manualmente.

El siguiente gráfico ilustra este proceso:

Contabilidad de costes para Kanban

Los objetos de coste pueden controlarse de diversas maneras para Kanban, dependiendo de los elementos de reposición utilizados para controlar los ciclos de control.

• Si se utilizan cantidades de órdenes repetitivas, los costes se acumulan en un colector de costes y pueden liquidarse periódicamente en el cálculo del coste del producto.

• Si se utiliza el Kanban manual, los costes también se acumulan en un colector de costes.

• Si se utilizan órdenes de fabricación para controlar la reposición, los costes se liquidan en las distintas órdenes de fabricación.

Colector de costes del producto

Definición

Objeto de coste del componente Controlling periódico del producto que agrupa los costes reales periódicos producidos en la fabricación de un material. Cuando se utiliza un colector de costes del producto, el producto se convierte en el principal objeto de coste.

Utilización

Los colectores de costes del producto son independientes de la clase de fabricación. Esto significa que puede agrupar costes reales en colectores de costes del producto en las siguientes clases de fabricación:

• En la fabricación contra stock (es decir, cuando se utilizan órdenes de fabricación), si prefiere analizar los costes por período en lugar de por lote

• En la fabricación por procesos (es decir, cuando se utilizan órdenes de proceso), si prefiere analizar los costes por período en lugar de por lote

• Fabricación repetitiva

En la fabricación repetitiva, los colectores de costes del producto siempre se utilizan como objetos de coste.

Los colectores de costes del producto están disponibles a partir del release 4.5A. En release anteriores, los costes de materiales de fabricación repetitiva se agrupaban en colectores de costes de producción. A partir del release 4.5A, los colectores de costes de producción se convierten en colectores de costes del producto. Para obtener información sobre la conversión, consulte la sección Conversión de colectores de costes de producción en colectores de costes del producto.

• Particiones de orden para órdenes de fabricación

Al partir órdenes de fabricación, los costes de la orden padre y de la orden hijo se imputan al mismo colector de costes del producto.

Véase también: Particiones de orden en la Contabilidad de objetos de coste.

• Kanban

• En la fabricación en masa basada en los pedidos de cliente, si utiliza un stock para pedido de cliente valorado y fabrica materiales de necesidades individuales mediante la fabricación repetitiva (véase también: Colectores de costes del producto en la fabricación contra pedido de cliente).

También puede utilizar un colector de costes del producto en el que se agrupan los costes de un material que se fabrique tanto para el pedido de cliente como para el inventario contra stock. Uno de los requisitos es seleccionar el indicador Fabricación repetitiva en el registro maestro de materiales.

Se crea un colector de costes del producto para el material, el centro y el proceso de fabricación.

No es necesario crear manualmente el proceso de fabricación para el colector de costes del producto. El sistema genera automáticamente el proceso de fabricación cuando se crea el colector de costes del producto.

Si se utilizan colectores de costes del producto, existe un número relativamente inferior de objetos de coste que en el Controlling del producto por órdenes. Esto mejora el rendimiento en el cierre del período y en el sistema de información.

Puede precalcular los colectores de costes del producto (véase también: Precálculos del coste para colectores de costes del producto).

Los costes reales se pueden agrupar en el colector de costes del producto de los siguientes modos:

• Mediante operaciones logísticas (p. ej., salidas de mercancías o confirmaciones) para órdenes de producción (órdenes de fabricación o de proceso) y órdenes repetitivas. Por ejemplo, las salidas de mercancías para una orden de fabricación o los puntos de notificación retroactiva en la fabricación repetitiva generan un cargo en el colector de costes del producto con costes reales. Las entradas de mercancías generan un abono en el colector de costes del producto.

• Directamente, por ejemplo, mediante contabilizaciones en cuentas de mayor en la Gestión financiera (FI)

En la pantalla Visualizar colector de costes del producto, puede acceder a informes seleccionando Visualizar costes. También puede ver los costes reales del colector de costes del producto en el Sistema de información en cualquier momento.

En el proceso de cierre del período, se puede:

• Cargar el colector de costes del producto mediante la imputación modelo • Revaluar las actividades según tarifas reales • Calcular los recargos para el colector de costes del producto • Calcular el valor de los productos no terminados (trabajo en curso) para el período • Determinar las desviaciones del período • Liquidar el trabajo en curso y las desviaciones de otros componentes de aplicación

Observe lo siguiente en el proceso de cierre del período para colectores de costes del producto:

Si no introduce un proceso de fabricación en el tratamiento individual de la operación de cierre del período, sino que introduce únicamente los datos para el material y centro, esta operación de cierre del período se realizará en todos los procesos de fabricación para ese material.

Los colectores de costes del producto siempre se crean de forma manual.

Restricciones

Los colectores de costes del producto no pueden utilizarse en los siguientes objetos y clases de fabricación:

• Órdenes de producción que se liquidan en una posición de documento comercial si utiliza un stock para pedido de cliente no valorado en la fabricación contra pedido de cliente

• Fabricación contra pedido de cliente con un stock para pedido de cliente valorado, salvo en clases de fabricación repetitiva

• Entornos de fabricación por proyecto • Órdenes de producción que forman parte de un grafo de órdenes • Fabricación de subproductos

Estructura

Puede crear un colector de costes del producto para un material, un centro y un proceso de fabricación.

El proceso de fabricación se define de acuerdo con un nivel del Controlling.

Al crear un colector de costes del producto, debe especificar el nivel del Controlling que desea asignar a un material. El nivel del Controlling para el material del centro sólo se puede modificar en determinadas condiciones. Véase también: Tratamiento del nivel de Controlling

El nivel del Controlling contiene características (p. ej., la lista de materiales/hoja de ruta o la versión de fabricación) que se utilizan para determinar la estructura cuantitativa.

Siempre se crea el colector de costes del producto para el proceso de fabricación. En el sistema estándar se permiten los siguientes niveles del Controlling para el proceso de fabricación:

• Fabricación: Versión de fabricación

Si el material posee versiones de fabricación, debe utilizar siempre el nivel del Controlling Fabricación: Versión de fabricación. En la fabricación repetitiva, utilice sólo este nivel del Controlling.

• Fabricación: Lista de materiales/hoja de ruta

• Fabricación: Centro de producción/centro de planificación

Consulte la sección Colector de costes del producto con las características material/centro de producción/centro de planificación: Restricciones.

Para obtener información detallada sobre los niveles del Controlling, consulte la documentación Nivel del Controlling.

Integración

Integración con el proceso de fabricación

Para acceder al colector de costes del producto, no es necesario introducir el número del proceso de fabricación, aunque el proceso de fabricación aparezca en pantalla. En su lugar, introduzca el material y el centro y, a continuación, seleccione la ayuda F4 para el proceso de fabricación. En la ventana de diálogo que aparecerá, puede introducir los criterios de selección de acuerdo con las características del proceso de fabricación (como la versión de fabricación). El sistema buscará el proceso de fabricación utilizando los valores de selección introducidos (tales como el material, el centro o la versión de fabricación).

Integración con las órdenes de producción

Si ha especificado en la clase de orden de sus órdenes de producción que los costes deben agruparse en un colector de costes del producto en lugar de en la orden de producción, el sistema creará un enlace con el colector de costes del producto cuando cree una orden de producción para la combinación correspondiente de características (como material/centro/versión de fabricación). La orden de producción recibirá el status PCC (colector de costes del producto). Este status impide que se imputen costes a la orden de producción. El número del proceso de fabricación se muestra en la orden de producción. En el colector de costes del producto se pueden tratar los campos siguientes:

• Variante de cálculo del coste real • Clave de desviación • Clave de periodificación • Centro de beneficio • División

• Esquema de cálculo del coste (real) • Clave de recargo • Área funcional (cuando se asignan las órdenes de producción a un colector de costes del

producto)

En la orden de producción, estos campos son sólo de visualización. Cuando se crea la orden de producción, se trasladan desde el colector de costes del producto asociado. Si se modifican estos campos en el colector de costes del producto, no se trasladan las modificaciones a las órdenes de producción existentes. Las entradas en el colector de costes del producto se usan para las contabilizaciones diarias y el cierre del período.

La variante de valoración especificada en la variante de cálculo del coste real del colector de costes del producto se utiliza para valorar los datos confirmados para la orden de producción.

La variante de cálculo del coste plan en la orden de producción no se obtiene del colector de costes del producto, sino que se asigna por defecto a partir de la clase de orden de la orden de producción. Esta variante de cálculo del coste da como resultado un precálculo del coste temporal para la orden de producción. No se puede grabar este precálculo del coste.

No se genera ninguna norma de liquidación para una orden de producción que esté enlazada con un colector de costes del producto.

Las órdenes de producción se enlazan automáticamente con los colectores de costes del producto del proceso de fabricación cuyos valores de característica coinciden con la orden de producción. El colector de costes del producto no puede tener una petición de borrado.

Es posible ver el colector de costes del producto desde dentro de la orden de producción.

Sólo es posible modificar el enlace entre la orden de producción y el proceso de fabricación del colector de costes del producto si no se han ejecutado funciones que ocasionen costes para la orden de producción. En caso de no haber realizado ninguna de estas funciones, si modifica la versión de fabricación o la lista de materiales y la hoja de ruta, por ejemplo, puede asignar la orden de producción a un colector de costes del producto diferente. Si ya se han producido costes, se conserva la asignación original incluso en el caso de que modifique la versión de fabricación o la lista de materiales y la hoja de ruta.

Si no se ha creado ningún colector de costes del producto con el que se pueda enlazar la orden de producción, el sistema emitirá un mensaje que le informará de este hecho cuando cree la orden de producción. En este caso, el sistema utilizará la propia orden de producción como objeto de coste. Si no se han agrupado costes reales en la orden de producción, es posible utilizar un colector de costes del producto como objeto de coste, en lugar de la orden de producción, tal y como se especifica en el Customizing. Para ello, cree el colector de costes del producto en el menú de Controlling periódico del producto. Para poder enlazar la orden de producción con el colector de costes del producto, lea los datos maestros de la orden de fabricación.

Si desea asignar órdenes de producción a un colector de costes del producto, observe que antes de realizar dicha asignación, las órdenes de producción pueden tener una parametrización previa diferente del área funcional que la del colector de costes del producto. Esto se debe a que los colectores de costes del producto toman el área funcional de la clase de orden para colectores de costes del producto, pero las órdenes de producción toman el área funcional de la clase de orden correspondiente a las órdenes de producción.

Cuando se asigna una orden de producción a un colector de costes del producto, el sistema transfiere el área funcional del colector de costes del producto a los datos maestros de la orden de producción. En este caso, ya no es posible modificar el área funcional en los datos maestros de la orden de producción.

Para obtener información sobre el enlace de órdenes de producción con colectores de costes del producto y la modificación de la asignación, consulte la sección Enlace de órdenes de producción con colectores de costes del producto.

Integración con jerarquías de objetos de coste

Puede asignar colectores de costes del producto a jerarquías de objetos de coste.

Integración con Logística

Si realiza operaciones para órdenes de producción o versiones de fabricación en la logística, el colector de costes del producto enlazado con la orden logística se carga o se abona según corresponda. Por ejemplo, si se introduce una confirmación para una operación, los costes y las cantidades a emplear se actualizan en el colector de costes del producto como un cargo. Si la orden logística se suministra al inventario, se realiza un abono en el colector de costes del producto. La cantidad de entrega se actualiza en el colector de costes del producto.

Véase también:

Para obtener más información sobre colectores de costes del producto, consulte las secciones siguientes:

Colector de costes del producto con las características material/centro de producción/centro de planificación: Restricciones

Colectores de costes del producto en la fabricación contra pedido de cliente

Gestión de status para colectores de costes del producto

Tratamiento de colectores de costes del producto

Enlace de órdenes de producción con colectores de costes del producto

Colectores de costes del producto: Entrada colectiva para la fabricación repetitiva

Visualización de una lista de colectores de costes del producto/órdenes de fabricación CO

En la sección siguiente se ofrecen recomendaciones para los entornos de fabricación repetitiva:

Recomendaciones y notas para entornos de fabricación repetitiva

Para obtener información detallada sobre las particiones de orden y los enlaces de órdenes de fabricación con colectores de costes del producto, consulte la sección siguiente:

Órdenes de fabricación en la Contabilidad de objetos de coste

Para obtener información detallada sobre el enlace de órdenes de proceso con colectores de costes del producto, consulte la sección siguiente:

Órdenes de proceso en la Contabilidad de objetos de coste

Para obtener información sobre la visualización de los costes agrupados en colectores de costes del producto en el Sistema de información del Controlling de costes del producto, consulte el documento Sistema de información del Controlling periódico del producto y la descripción de los informes individuales.

Para obtener información sobre la fabricación contra stock, consulte el documento Logística → Planificación de la producción.

Para obtener información sobre la fabricación por procesos, consulte el documento Logística → Planificación de la producción: Industria de procesos.

Para obtener información sobre la fabricación repetitiva, consulte el documento Logística → Planificación de la producción → Fabricación repetitiva.

Para obtener información sobre los materiales configurables, consulte el documento Logística → Logística en general → Configuración de variantes.

Tratamiento de colectores de costes del producto

Utilización

Esta función se utiliza en las siguientes situaciones:

• Cuando se desee crear uno o varios colectores de costes del producto sin utilizar la función de entrada colectiva para la fabricación repetitiva (véase también: Colectores de costes del producto: Entrada colectiva para la fabricación repetitiva).

• Cuando se desee modificar uno o varios colectores de costes del producto

• Cuando se desee ver uno o varios colectores de costes del producto

Condiciones previas

• En las clases de fabricación contra stock, fije el indicador Colector de costes del producto en el Customizing del Controlling periódico del producto o del Controlling del producto por órdenes en el Colector de costes del producto o en Órdenes de producción → Fijar valores propuestos por clase de orden en todas las clases de orden de tipo de orden 10 (orden de fabricación PP) cuyos costes desee agrupar en un colector de costes del producto y no en una orden de fabricación.

Verifique el tipo de orden en el Customizing de Producción en Datos básicos → Órdenes de fabricación → Datos maestros → Orden → Definir clases de orden.

• Si se encuentra en un entorno de fabricación por procesos, seleccione el indicador Colector de costes del producto en el Customizing del Controlling periódico del producto o del Controlling del producto por órdenes en Órdenes de fabricación → Fijar valores propuestos por clase de orden para todas las clases de orden de tipo 40 (orden de proceso) cuyos costes se desee agrupar en un colector de costes del producto y no en una orden de proceso.

Verifique el tipo de orden en el Customizing de la Planificación producción en industrias procesos en Log de órdenes → Datos maestros → Orden → Definir clases de órdenes.

• En entornos de fabricación repetitiva, se utilizará siempre un colector de costes del producto.

Los colectores de costes del producto tienen el tipo de orden 05 (colector de costes del producto). No es necesario seleccionar el indicador de Colector de costes del producto del propio colector.

En la clase de orden del colector de costes del producto se especificará la norma por defecto STR (estrategia para la determinación de la base de referencia).

Se podrá especificar la norma por defecto, la variante de cálculo del coste plan, la variante de cálculo del coste real y la clave de periodificación como valores propuestos en el Customizing. Ya no se puede modificar la norma por defecto en Customizing. Verifique las normas por defecto en el Customizing del Controlling periódico del producto en Colector de costes del producto → Fijar valores propuestos por clase de orden.

Asegúrese de que el valor propuesto en la clase de orden de las órdenes de producción asignadas al colector de costes del producto es PP2 (liquidación periódica de material de producción).

No se puede utilizar colectores de costes del producto en los siguientes casos:

• Órdenes de fabricación o de proceso que se fabriquen para un stock para pedido de cliente o para un stock para proyecto

• Órdenes de fabricación o de proceso que formen parte de un grafo de órdenes • Entornos de fabricación de subproductos

Procedimiento

1. Seleccione Finanzas → Controlling → Controlling de costes del producto → Contabilidad de objetos de coste → Controlling periódico del producto.

Aparecerá la pantalla Controlling periódico del producto.

2. Seleccione Datos maestros → Colector de costes del producto → Tratar.

Aparecerá la pantalla Visualizar colector de costes del producto.

Tratamiento del colector de costes del producto: Formato de pantalla

Obsérvese la disposición de la pantalla:

• El área de selección está en la mitad superior de la pantalla. En ella se introducirá el rango de número de material y el centro de los colectores de costes del producto que se desee tratar.

• Los iconos situados sobre el área de selección ofrecen las siguientes funciones:

• Cambio entre los modos de visualizar, modificar y crear • Cálculo del coste • Log de costes de visualización

• La parte izquierda de la pantalla muestra un árbol de resumen de los colectores de costes del producto que se corresponde con los parámetros de selección que se especificaron en el área de selección.

Para procesar colectores de costes del producto, selecciónelos primero.

• La parte derecha de la pantalla comprende información sobre uno o varios colectores de costes del producto. Esta información sólo se puede modificar según ciertas condiciones. Debe seleccionar uno o varios colectores de costes del producto de la parte izquierda de la pantalla para ver esta información detallada.

Esta parte derecha de la pantalla se denomina representación individual/área funcional.

La información sobre el colector de costes del producto se encuentra en las fichas siguientes:

• Datos

La ficha de Datos muestra los datos de control de los colectores de costes del producto seleccionados, como las variantes de cálculo del coste, las claves de periodificación y las claves de desviación.

• Cabecera

La ficha Cabecera comprende información diversa sobre el colector de costes del producto como el material, la sociedad, la clase de orden y el status.

• Proceso de fabricación

La ficha Proceso fabricación muestra la denominación y el número del proceso de fabricación, el tamaño de lote para cálculo del coste y otros datos.

Creación de un colector de costes del producto

1. Para crear un colector de costes del producto, introduzca los datos siguientes en el área de selección:

o Centro (introduzca el número del centro de producción) o Número de material (de/a)

1. Seleccione Colector de costes del producto → Crear. Aparecerá la ventana de diálogo Crear colector de costes del producto.

2. Introduzca una clase de orden de tipo 05 (colector de costes del producto).

• Si no se ha especificado ningún nivel del Controlling para el material de centro, seleccione el Nivel de Controlling.

• Introduzca las características del proceso de fabricación. Las características variarán según el nivel de Controlling seleccionado.

o Seleccione Confirmar.

1. Grabe el colector de costes del producto al salir del modo de modificación. 2. Aparecerá la ventana de diálogo ¿Desea crear un precálculo del coste para el colector de costes del

producto? Seleccione Sí o No (véase también: Precálculos del coste para colectores de costes del producto).

Si ha seleccionado el nivel de Controlling Centro de producción/centro de planificación, no aparecerá la ventana de diálogo porque en este caso no es posible efectuar un precálculo del coste del colector de costes del producto.

El sistema creará el colector de costes del producto.

El sistema realiza lo siguiente:

• Al grabar, el sistema creará un proceso de fabricación basado en el nivel de Controlling (si no existe ese proceso de fabricación) e introducirá el número del proceso de fabricación en el colector de costes del producto.

En la fabricación contra stock y en la fabricación por procesos, se introduce el número del proceso de fabricación en las órdenes de producción asignadas al colector de costes del producto.

En la fabricación repetitiva, la versión de fabricación se enlaza con el colector de costes del producto mediante el proceso de fabricación.

• Al grabar, el sistema creará una norma de liquidación para el colector de costes del producto.

La norma de liquidación del colector de costes del producto especificará siempre la norma de reparto 100% al material y la clase de liquidación siempre será PER (periódica).

No se podrá modificar manualmente la norma de liquidación del colector de costes del producto. Por lo tanto, no es posible deducir el rechazo de las desviaciones antes de liquidarlas en la Gestión financiera (FI) y compensarlo en un centro de coste.

• Al grabar, el sistema fijará automáticamente el status REL (liberado) y SETC (norma de liquidación creada) para el colector de costes del producto.

• El sistema creará internamente una alternativa de aprovisionamiento para el colector de costes del producto.

Si se utilizan clases de valoración independientes o un stock para pedido de cliente valorado, el sistema no creará las alternativas de aprovisionamiento de cada clase de valoración o de cada stock para pedido de cliente hasta la primera entrada de mercancías en cada caso.

• El sistema creará automáticamente un precálculo del coste para el colector de costes del producto (si procede).

Se actualizarán los siguientes datos para el colector de costes del producto:

• Centro de beneficio • División • Variante de cálculo del coste plan

El sistema creará el precálculo del coste para el colector de costes del producto mediante la variante de cálculo del coste plan. Se seleccionará la variante de cálculo del coste plan propuesta mediante los valores propuestos de la clase de orden del colector de costes del producto.

• Variante de cálculo del coste real

El sistema valorará las actividades basándose en la variante de valoración especificada en la variante de cálculo del coste real. Se seleccionará la variante de cálculo del coste real propuesta mediante los valores propuestos de la clase de orden del colector de costes del producto.

• Esquema de cálculo del coste real

Se seleccionará el esquema de cálculo del coste real mediante la variante de valoración especificada en la variante de cálculo del coste plan. De este modo se garantiza el uso del mismo esquema de cálculo del coste en el precálculo del coste y en el cálculo del recargo real. Si no existe ningún esquema de cálculo del coste plan, el esquema de cálculo del coste real se selecciona a través de la variante de valoración especificada en la variante de cálculo del coste real.

• Clave de recargo

La clave de recargo se obtiene del registro maestro de materiales. El registro maestro de materiales especifica un grupo de gastos generales que se enlaza con una clave de recargo en el Customizing

de la Planificación de costes del producto. El sistema verifica la clave de recargo que se enlaza con el grupo de gastos generales del material fabricado e introduce esta clave de recargo en el colector de costes del producto.

• Clave de periodificación

La clave de periodificación se inserta como propuesta a partir de la clase de orden del colector de costes del producto definido en el Customizing del Controlling periódico del producto.

• Clave de desviación

La clave de desviación se obtiene del registro maestro de materiales. En el registro maestro de materiales se propone la clave de desviación según el centro. Esta parametrización se establece en el Customizing.

La información mostrada en la cabecera del colector de costes del producto incluye:

• Sociedad • Material • Clase de orden • Creado por • Modificado por • Status del colector de costes del producto • Área funcional

Desde la cabecera del colector de costes del producto también se puede acceder a los siguientes objetos:

• Las órdenes de producción y las versiones de fabricación asignadas • El precálculo del coste • La norma de liquidación • La representación de costes

En el proceso de fabricación asignado al colector de costes del producto se puede ver la siguiente información:

• Designación • Número de proceso de fabricación • Tamaño de lote para cálculo del coste utilizado en el precálculo del coste del colector de costes del

producto

Si no se introduce un tamaño de lote para cálculo del coste, el sistema utilizará el del registro maestro de materiales para el precálculo del coste del colector de costes del producto.

Si se ha creado una alternativa de aprovisionamiento con un tamaño de lote para cálculo del coste y dicha alternativa coincide con el proceso de fabricación (es decir, tiene los mismos valores de característica), el tamaño de lote para cálculo del coste de la alternativa de aprovisionamiento se transferirá al proceso de fabricación.

• El sistema utilizará las características del proceso de fabricación que no se muestren en el área de selección.

Las características Material y Centro de producción se muestran siempre en el área de selección. En el proceso de fabricación se muestran más características según el nivel de Controlling. Por ejemplo, si se definió el nivel de Controlling Versión de fabricación para un material, las características adicionales de Centro de planificación y Versión de fabricación se mostrarán para el proceso de fabricación.

Verifique los datos propuestos.

Visualización y modificación de colectores de costes del producto

Cómo pasar del modo de visualización al modo de modificación

Se puede pasar del modo de modificación al modo de visualización y viceversa en una operación. Para ello, seleccione Colector de costes del producto → Visualizar /Modificar. Aparecerá la pantalla Modificar colector de costes del producto o Visualizar colector de costes del producto. Para pasar al modo de modificación, se debe seleccionar el colector de costes del producto que se desee modificar.

Cómo mostrar u ocultar colectores de costes del producto con la petición de borrado

Esta función se puede realizar tanto en el modo de visualización como en el de modificación.

Para añadir a la visualización los colectores de costes del producto con una petición de borrado, seleccione Colector de costes del producto → Con petición de borrado → Visualizar. Para suprimir de la visualización los colectores de costes del producto con una petición de borrado, seleccione Colector de costes del producto → Con petición de borrado → Suprimir.

Cálculo del coste de los colectores de costes del producto

Esta función sólo se puede realizar en el modo de modificación.

Para más información, véase la siguiente sección: Creación de un precálculo del coste para colectores de costes del producto.

Fijación y supresión de peticiones de borrado

Esta función sólo se puede realizar en el modo de modificación.

Para fijar o suprimir la petición de borrado de un colector de costes del producto, vaya al modo de modificación, seleccione los colectores de costes del producto, seleccione Tratar → Fijar petición de borrado o Tratar → Anular petición de borrado (Véase también: Reorganización de colectores de costes del producto).

Cómo seleccionar y desmarcar colectores de costes del producto

Estas funciones se pueden realizar tanto en el modo de visualización como en el de modificación.

Cómo marcar todo

Para marcar todos los colectores de costes del producto (por ejemplo, para hacer una modificación), seleccione Tratar → Marcar todo.

Cómo desmarcar todo

Para desmarcar todas las marcas de selección, seleccione Tratar → Desmarcar todo.

Selección de colectores de costes del producto con datos concretos

Se pueden seleccionar grupos de colectores de costes del producto que tengan datos concretos, como todos los colectores de costes del producto con un centro de beneficio determinado.

1. Seleccione Tratar → Marca selec.p...

Aparecerá la pantalla Marcar con criterios.

2. Seleccione los datos que desee para la selección. A continuación, introduzca los datos que desee buscar (como centro de beneficio 1010).

Si ha seleccionado un campo, pero no ha introducido nada, el sistema seleccionará todos los colectores de costes del producto que no tengan ninguna entrada en ese campo (por ejemplo, ningún centro de beneficio). Se puede realizar una selección múltiple. Seguidamente, el sistema seleccionará los colectores de costes del producto que cumplan todas las condiciones de manera simultánea. Seleccione Confirmar. El sistema seleccionará los colectores de costes del producto que tengan los datos especificados.

3. La división y el centro de beneficio del colector de costes del producto sólo se podrán modificar si no se han asignado costes reales al colector de costes del producto.

Visualización de cálculos del coste

Para visualizar el precálculo del coste del colector de costes del producto, seleccione Pasar a → Visualizar cálculo del coste.

Visualización de órdenes/versiones de fabricación

Para visualizar las órdenes de producción y las versiones de fabricación asignadas a un colector de costes del producto, seleccione Pasar a → Visualizar órdenes/VF.

Visualización de la norma de liquidación

Para visualizar la norma de liquidación, seleccione Pasar a → Visualizar norma de liquidación.

Clasificación

Seleccione Pasar a → Clasificación.

Logs sobre la modificación

Seleccione Pasar a → Logs → Modificación.

Logs sobre el cálculo del coste

Seleccione Pasar a → Logs → Cálculo del coste.

Visualización de informes

Para visualizar varios informes sobre colectores de costes del producto, seleccione un colector de costes del producto y Pasar a → Visualizar informes o Visualizar costes.

Véase también:

Para obtener información sobre los parámetros de control de la Contabilidad de objetos de coste, véase la siguiente sección:

Parámetros de control de la Contabilidad de objetos de coste

Para obtener información sobre la liquidación, véase la siguiente sección:

Liquidación en el Controlling del producto por órdenes o períodos

Cálculos del coste plan

Utilización

Normalmente, se crea un cálculo del coste plan para un material al comienzo de un ejercicio o de una nueva temporada. En consecuencia, el cálculo del coste plan es válido para todo el ejercicio o temporada. Se puede utilizar para determinar un precio estándar de materiales en este período.

El cálculo del coste plan no se debe modificar durante este período. Los resultados del cálculo del coste se mantienen constantes y no se ven afectados por las fluctuaciones de precio o modificaciones en la preparación de la producción durante el curso del período de planificación.

La estructura cuantitativa plan de un cálculo del coste plan se valora con precios estándar. Un cálculo del coste plan para un material no está enlazado con un pedido o una versión de fabricación.

Condiciones previas

El usuario crea un cálculo del coste basado en una variante de cálculo del coste. Para un cálculo del coste plan, la variante de cálculo del coste contiene las parametrizaciones siguientes:

• La clase de cálculo del coste especifica que los resultados del cálculo del coste pueden actualizarse como el precio estándar en el maestro de materiales.

• La variante de valoración especifica que los materiales se valoran con precios estándar o precios plan.

Para obtener más información, véase Preparaciones para el cálculo del coste: Customizing.

Para cálculos del coste plan para materiales que implican una fabricación repetitiva, el usuario debe realizar lo siguiente en la vista de planificación de necesidades del maestro de materiales:

• Fijar el indicador Fabricación repetitiva • Introducir un Perfil de fabricación repetitiva

Características

El cálculo del coste plan calcula un precio estándar para materiales con el control de precio estándar:

• En caso de marcar el cálculo del coste plan, el sistema escribe los resultados del cálculo del coste en la vista de cálculo del coste del registro maestro de materiales como el precio estándar futuro. Este precio puede utilizarse para valorar un material a emplear en el cálculo del coste.

• En caso de liberar el cálculo del coste plan, el sistema traslada el resultado de éste al registro maestro de materiales como el precio estándar. Este precio estará activo para Gestión financiera y se utilizará para la valoración del material hasta que se libere otro cálculo del coste plan.

• A partir de este período, todas las operaciones que implican productos producidos se valoran en el módulo Logística mediante el precio estándar (es decir, los resultados del cálculo del coste plan). Si un material con control de precio estándar se entra en el stock, por ejemplo, los inventarios de este material se valorarán con el precio estándar determinado por el cálculo del coste plan. Esta valoración provisional se puede corregir en una fecha posterior a la liquidación de los costes reales que se dieron en el período.

La valoración de los precios estándar que se han calculado en el cálculo del coste plan sólo se puede aplicar a materiales con control de precio "S".

También se pueden utilizar los resultados del cálculo del coste plan para determinar los siguientes datos para cada orden de fabricación u orden repetitiva (fabricación contra stock) al final del período contable:

• Desviaciones para los costes reales de un producto • Precios para cantidades de rechazo confirmadas • Costes teóricos para valorar el trabajo en curso en función de las cantidades confirmadas

Véase también:

Para obtener más información sobre el uso de los resultados del cálculo del coste véase los documentos siguientes:

• Objetivo de la planificación de costes del producto • Actualización de precios

Para obtener más información sobre la ejecución del cálculo del coste, véase el Cálculo del coste con estructura cuantitativa: Proceso.

Para obtener más información sobre los cálculos del coste plan en conexión con el stock de pedido de cliente valorado, véase la Contabilidad de objetos de coste CO (CO-PC-OBJ) en la Biblioteca R/3 en los documentos siguientes:

• Stock valorado de pedido de cliente: Valoración • Cálculo del precio estándar con un stock de pedido de cliente valorado

Para obtener más información sobre el cálculo de precios del material al utilizar el componente de Cálculo del coste real/Ledger de materiales, véase la Biblioteca R/3 en el Cálculo del coste real/Ledger de materiales (CO-PC-ACT) en los documentos

• Cálculo del coste real/Ledger de materiales • Precio estándar frente a precio medio variable • Control de precio y determinación del precio de material • Integración de Cálculo del coste real/Ledger de materiales

Para obtener más información sobre el uso de precios estándar para la valoración de material, véase en la Biblioteca R/3, sección de Valoración de material MM los documentos siguientes:

• Control de precios • Cálculo de valor con precio estándar: Ejemplo

Cálculo del coste de material con estructura cuantitativa

Objetivo

El cálculo del coste con estructura cuantitativa es una herramienta para planificar los costes independientes de pedido y determinar los precios de los materiales. Se utiliza para calcular los costes de producción y los

precios de coste de cada unidad de producto. Los resultados del cálculo del coste pueden utilizarse para la valoración de material relativa a los precios estándar.

Notas de implementación

El cálculo del coste con estructura cuantitativa presupone la existencia de una lista de materiales y una hoja de ruta (PP) o una receta de planificación (PP-PI) para calcular el coste de material. Para más información sobre esto, véase Datos maestros para el cálculo del coste con estructura cuantitativa.

Características

El cálculo del coste con estructura cuantitativa utiliza los datos maestros de PP o PP-PI para determinar el consumo de materiales y las actividades internas necesarias para fabricar el producto. El cálculo del coste se crea automáticamente utilizando estos datos.

La ejecución del cálculo del coste se puede utilizar para procesar datos en masa.

En el propio cálculo del coste y en el Sistema de información para el Controlling de costes del producto, hay una serie de informes que muestran los resultados del cálculo del coste junto con la estructura cuantitativa correspondiente:

• Lista de materiales valorada a varios niveles • Info detallada

Además de las visualizaciones de los resultados del cálculo del coste orientadas a PP, existe una estratificación de costes para cada material que divide los costes en elementos de coste.

• Estratificación de costes para costes de producción • Estratificación de costes primarios • Estratificación de costes del interlocutor

Véase también:

Objetivo de la planificación de costes de producto

Cálculo de los costes de producción y del precio de coste

Cálculo del coste con estructura cuantitativa: Proceso

Objetivo

El cálculo del coste con estructura cuantitativa permite calcular los costes de producción y los precios de coste independientes del pedido para productos basándose en las listas de materiales y hojas de ruta (PP).

Condiciones previas

Se deben verificar las parametrizaciones de la variante de cálculo del coste. Para obtener más información, véase la Preparación para el cálculo del coste de material.

Flujo de procesos

1. Cree un cálculo del coste para un material. Si desea calcular el coste de más de un material, cree una ejecución del cálculo del coste.

Para más información, véase lo siguiente:

o Creación de un cálculo del coste con estructura cuantitativa o Ejecución del cálculo del coste

2. El sistema crea la estructura cuantitativa (lista de materiales y hoja de ruta/receta de planificación) automáticamente a través del control de explosión, como se define en la variante de cálculo del coste del Customizing, o copia una estructura cuantitativa existente utilizando una variante de referencia.

Para más información, véase lo siguiente:

o Datos maestros del CC con estructura cuantitativa o Determinación de la estructura cuantitativa o Utilización de datos de cálculo de coste existentes

3. El sistema valora la estructura cuantitativa mediante la variante de valoración definida en el Customizing, o bien copia los datos del cálculo existentes.

Para más información, véase lo siguiente:

o Valoración de la estructura cuantitativa o Utilización de datos de cálculo de coste existentes

4. El sistema incluye los cálculos del coste adicional si así se ha especificado en la variante de cálculo del coste del Customizing.

Para más información, véase Costes adicionales.

5. El sistema calcula los gastos generales.

Para más información, véase Gastos generales.

6. Se analiza el resultado del cálculo del coste y se graba el cálculo del coste.

Para más información, véase lo siguiente:

o Resultados del cálculo del coste o Gestión de los resultados del cálculo del coste

7. Los resultados del cálculo del coste pueden actualizarse en el registro maestro de materiales y transferirse a la cuenta de resultados.

Para más información, véase lo siguiente:

o Objetivo de la planificación de costes del producto o Actualización de precios

8. Se pueden archivar y borrar cálculos de costes de material.

Para más información, véase lo siguiente:

o Archivo de cálculos del coste de material o Cómo borrar cálculos del coste de material

Ejemplo

Se crea un cálculo del coste con estructura cuantitativa para el material P-100.

Primero, el sistema determina la estructura cuantitativa, que incluye la lista de materiales y la hoja de ruta. A continuación, valora los materiales de la lista de materiales y las actividades de fabricación de la hoja de ruta con los precios y calcula los gastos generales.

Los costes de material se calculan para los materiales a emplear multiplicando un precio del registro maestro de materiales por la cantidad a emplear de la lista de materiales. Por ejemplo, el precio unitario para el material M 100-110 es de 10 EUR. Para materiales no incluidos en el inventario (es decir, los materiales que no son de almacén), se introduce el precio unitario en la misma lista de materiales, como material 100-400. Los costes de los materiales a emplear son costes variables.

Los costes de los conjuntos se calculan con la cantidad a emplear de la lista de materiales y los datos sobre el material correspondiente de la lista de materiales y de la hoja de ruta. Por ejemplo, los costes del material 100-100 están formados por los costes de material de los materiales 100-110, 100-120 y 100-130 y los costes especificados en la hoja de ruta para el conjunto de estos componentes (actividad 1420). Estos costes comprenden costes variables (de las materias primas utilizadas), así como costes fijos y variables (de las actividades internas, el recargo de gastos generales y, si procede, los costes por procesos).

Los costes de los conjuntos se calculan nivel a nivel. Esto significa que los costes de los conjuntos 100-100, 100-200, 100-300, etc., primero se calculan y después se incluyen en los costes totales del conjunto P-100. El proceso de asignar los costes de los materiales a emplear subordinados y los conjuntos a cada uno de los niveles de producción superiores recibe el nombre de Implosión de costes.

Véase también:

• Origen de datos de cálculo • Para más información sobre las parametrizaciones correspondientes del Customizing, véase la Guía

de implementación (IMG) para la Planificación de costes del producto.

Precálculos del coste para colectores de costes del producto

Utilización

El precálculo del coste del componente Controlling periódico del producto calcula los costes relativos al colector de costes del producto.

Un precálculo del coste para un colector de costes del producto puede calcular los costes del proceso de fabricación (es decir, basándose en una versión de fabricación concreta o en una combinación determinada de lista de materiales y hoja de ruta). Por tanto, en la fabricación repetitiva se pueden crear cálculos del coste de versiones de fabricación concretas.

Si se utiliza un colector de costes del producto con el nivel de Controlling Centro de producción/centro de planificación, no se podrá crear un precálculo del coste para el colector de costes del producto, porque éste no dispone de una estructura cuantitativa. En este caso sólo se compararán los costes reales con el cálculo del coste plan para el material.

Basándose en el precálculo del coste, se puede hacer lo siguiente:

• Confirmar volúmenes de actividad real

En el cálculo del coste actual en fabricación repetitiva, se puede utilizar la estructura cuantitativa de actividad del precálculo del coste. Esto significa que los puntos de notificación retroactiva utilizarán los volúmenes de actividad empleados en el precálculo del coste para el colector de costes del producto. Sin embargo, se valoran los volúmenes reales confirmados utilizando la variante de valoración del cálculo del coste actual en vez de la variante de valoración de precálculo del coste. En el Customizing del Controlling periódico del producto en Cálculo del coste actual → Verificar datos control p.perfiles de fabricación repetitiva se controla si el sistema utiliza la estructura cuantitativa del precálculo del coste para los puntos de notificación retroactiva.

• Valorar el trabajo en curso

El sistema calcula los costes teóricos basándose en el precálculo del coste para el colector de costes del producto, a fin de valorar las cantidades de confirmación relativas al cálculo del trabajo en curso.

• Calcular las desviaciones de producción en la determinación de desviaciones

El sistema calcula los costes teóricos basándose en el precálculo del coste para el colector de costes del producto y compara estos costes teóricos con los costes reales.

• Valorar el rechazo no planificado en la determinación de desviaciones

El sistema calcula los costes teóricos basándose en el precálculo del coste para el colector de costes del producto, a fin de valorar las cantidades de confirmación relativas al cálculo de rechazo.

En la fabricación repetitiva, SAP recomienda que se valore el trabajo en curso y el rechazo utilizando los costes teóricos calculados en un precálculo del coste para el colector de costes del producto. Esto permite calcular desviaciones de rechazo y de trabajo en curso incluso en el caso de que se haya modificado la estructura de puntos de notificación. Se debe actualizar el precálculo del coste una vez modificados los puntos de notificación.

Consulte las secciones siguientes:

o Puntos de notificación retroactiva en la fabricación repetitiva

o Valoración con puntos de notificación retroactiva o Puntos de notificación flexibles o Actualización del precálculo del coste

Esta función está disponible en el menú del Controlling periódico del producto y en el menú de la Fabricación repetitiva. También se puede utilizar en el tratamiento Kanban.

Integración

En el precálculo del coste, el sistema accede a los datos maestros y a los datos variables de la Planificación de la producción (PP) y del Controlling (CO).

Condiciones previas

• Introduzca un tamaño de lote para cálculo del coste en el colector de costes del producto (véase también: Actualización de colectores de costes del producto).

• En el colector de costes del producto, se habrá introducido una variante de cálculo del coste para el precálculo del coste en el campo Variante de cálculo del coste plan.

Para especificar la Variante de cálculo del coste plan como valor de propuesta en la clase de orden del colector de costes del producto, vaya al Customizing de Controlling periódico del producto en Colectores de coste del producto → Fijar valores propuestos por clase de orden e introduzca una variante de cálculo del coste en el campo Precálculo del coste. La variante de cálculo del coste para un precálculo del coste relativo al colector de costes del producto debe especificar la clase de cálculo del coste 19 en la cual se selecciona el indicador Precálculo del coste para colectores de coste del producto. Esto se realiza en el Customizing del Controlling periódico del producto en Colectores de coste del producto → Verificar variantes CC para colectores de coste del producto. En la ventana de diálogo, seleccione Variantes de cálculo del coste para determinar volúmenes de actividad.

El sistema seleccionará el esquema de cálculo del coste para el cálculo de recargos en el precálculo del coste por medio de la variante de valoración enlazada con la variante de cálculo del coste plan que se especifica en los datos maestros del colector de costes del producto. (El esquema de cálculo del coste especificado en el colector de costes del producto se utiliza para el cálculo de recargos en el proceso de cierre del período.)

• Se puede introducir una clave de recargo en el colector de costes del producto. Dicha clave de recargo se enlaza con un grupo de gastos generales que se especifica en el registro maestro de materiales. En el esquema de cálculo del coste, se especifica una tasa del recargo diferente para cada clave de recargo. Esto permite definir tasas del recargo distintas según el material que se fabrique.

El uso de claves de recargo puede afectar negativamente al rendimiento.

Verifique la parametrización en el Customizing del Controlling periódico del producto en Colectores de coste del producto → Verificar variantes CC para colectores de coste del producto y vaya a Variantes CC para determinar volúmenes de actividad.

Se pueden incluir gastos generales en el precálculo del coste utilizando las siguientes funciones:

• Cálculo de recargo de gastos generales • Planificación de costes por procesos

Para la imputación de gastos generales verifique las opciones en el Customizing del Controlling periódico del producto en Opciones globales del Controlling periódico del producto → Recargo de gastos generales.

Si se utiliza la Contabilidad de costes por procesos (CO-OM-ABC), verifique las opciones en el Customizing del Controlling periódico del producto en Opciones globales del Controlling periódico del producto → Costes por procesos.

Características

En el precálculo del coste, se valoran los componentes de la lista de materiales y las actividades de acuerdo con la variante de valoración especificada en la Variante de cálculo del coste plan. Para calcular el recargo de gastos generales, el sistema utiliza el esquema de cálculo del coste especificado en la variante de valoración.

El precálculo del coste del colector de costes del producto crea una estratificación de costes y una info detallada.

La estratificación de costes que se visualiza no es una estratificación de costes real. Es únicamente una estratificación de costes de un nivel. Esto significa que no se desglosan los conjuntos. En cambio, se muestra el valor total del conjunto en el elemento de coste al cual se asigna la clase de coste del conjunto.

Si la moneda de sociedad CO no coincide con la moneda de la sociedad, los costes se actualizarán en ambas monedas. Se pueden visualizar las dos monedas en los informes del Sistema de información.

Se pueden encontrar informes sobre el precálculo del coste de colectores de costes del producto en el sistema de información de la Planificación de costes del producto. El sistema de información de la Contabilidad de objetos de coste no ofrece informes sobre el precálculo del coste de colectores de costes del producto.

Si se ha modificado la estructura de puntos de notificación de la hoja de ruta en la fabricación repetitiva, se podrá actualizar el precálculo del coste.

El coste calculado en el precálculo del coste no se actualiza en el colector de costes del producto.

Control flexible de errores

Se puede influir en la salida de mensajes del log del precálculo del coste de colectores de costes del producto utilizando el control flexible de errores.

Actividades

Se puede iniciar el precálculo del coste para un colector de costes del producto de las siguientes formas:

• Cuando se crea al colector de costes del producto

• Manualmente en el modo de modificación del colector de costes del producto (véase también: Tratamiento de colectores de costes del producto)

• Como informe colectivo especificado en el menú del Controlling periódico del producto en Planificación → Precálculo del coste para colectores de costes del producto

Véase también:

Colectores de costes de producto

Creación de un precálculo del coste para un colector de costes del producto

Para obtener información detallada sobre la visualización de costes en el sistema de información, véase la documentación Sistema información Controlling de costes del producto.

Creación de precálculos del coste para colectores de costes del producto

Condiciones previas

Se habrá creado un colector de costes del producto con el nivel de Controlling Versión de fabricación o Lista de materiales/hoja de ruta.

Se habrá introducido una variante de cálculo del coste plan en el colector de costes del producto. Esta variante de cálculo del coste deberá especificar la clase de cálculo del coste 19 (en la cual se seleccionará el indicador Precálculo del coste para colectores de costes del producto). Verifique esta parametrización en el Customizing del Controlling periódico del producto en Colectores de coste del producto → Verificar variantes CC para colectores de coste del producto. En la ventana de diálogo, seleccione Variantes de cálculo del coste para determinar volúmenes de actividad.

Procedimiento

Tratamiento individual y colectivo

Se puede crear un precálculo del coste para uno o varios colectores de costes del producto con la función tratamiento del colector de costes del producto al crear dicho colector de costes del producto o en el modo de modificación. Cuando se crea un precálculo del coste en la función Tratamiento del colector de costes del producto, se pueden verificar los parámetros de cálculo de costes antes de iniciar el proceso de cálculo del coste. Se puede visualizar el cálculo del coste en la misma función inmediatamente después de haberlo creado.

Cómo calcular el coste de los colectores de costes del producto al crearlos

Al grabar, aparecerá la ventana de diálogo ¿Desea crear un precálculo del coste para el colector de costes del producto? Seleccione Sí.

Cálculo del coste en el modo de modificación

Antes de realizar el cálculo del coste, verifique la variante de cálculo del coste y la clave de recargo en la ficha de Datos.

Introduzca un tamaño de lote para cálculo del coste en la ficha de Proceso de fabricación. Las fichas también muestran la estructura cuantitativa en la que se basa el precálculo del coste.

Seleccione los colectores de costes del producto, cuyo coste desee calcular, y seleccione el pulsador Cálculo del coste.

Tratamiento del colector de costes del producto: Formato de pantalla

Véase también: Tratamiento de colectores de costes del producto

Precálculos del coste para colectores de costes del producto: Tratamiento colectivo

También se pueden crear precálculos del coste con el report RMSERI40. Este report incrementa el rendimiento al calcular el coste de un gran número de colectores de costes del producto, ya que los datos se pueden tratar de manera simultánea en varios servidores.

1. Seleccione Finanzas → Controlling → Controlling de costes del producto → Contabilidad de objetos de coste → Controlling periódico del producto → Planificación → Precálculo cst.colector cst.producto.

Aparecerá la pantalla Creación precálculos coste para colectores costes producto.

2. Introduzca los datos necesarios. Si desea utilizar el tratamiento paralelo, introduzca un grupo de servidor. Seleccione Ejecutar.

Resultado

Los cálculos del coste reciben el número del proceso de fabricación. El colector de costes del producto recibe el status PRC (coste precalculado).

En la función Tratamiento del colector de costes del producto se puede visualizar el log de mensajes seleccionando Log de cálculo de costes. Desde el log se pueden visualizar los mensajes que aparecen en el mismo y que pueden verse afectados por el control flexible de errores (véase también: Control flexible de errores en la Contabilidad de objetos de coste).

Se puede visualizar el cálculo del coste con Pasar a → Visualizar CC. El sistema visualizará primero una lista de selección de todos los precálculos del coste de fechas diferentes para el colector de costes del producto. Aparecerá la pantalla Visualizar cálculo de costes de material con estructura cuantitativa.

En un precálculo del coste para un colector de costes del producto se puede visualizar la siguiente información:

• La estratificación de costes en Costes → Visualizar elementos

La estratificación de costes que se visualiza no es una estratificación de costes real. Es únicamente una estratificación de costes de un nivel. Esto significa que no se desglosan los conjuntos. En cambio, se muestra el valor total del conjunto en el elemento de coste al cual se asigna la clase de coste del conjunto.

Para obtener información sobre estratificaciones de costes, véase el Informe de elementos de coste.

• La info detallada con Costes → Info detallada • La lista de materiales valorada a varios niveles con Costes → Lista mat.valorada • Los informes de costes definidos en el exit de usuario se visualizan con Costes → Vis.exit de

usuario

Los informes de costes 1 y 2 están prefijados.

• El log de mensajes para el cálculo del coste, con Detalles → Log • Otra información, con Detalles → Información • La estructura cuantitativa utilizada en el cálculo del coste, con Detalles → Estruc.cuant.

También existen otras funciones, como el cambio a una vista de elementos diferentes y la modificación de la base de coste.

El precálculo del coste de un colector de costes del producto no actualiza los costes plan en el colector de costes del producto. Un precálculo del coste para un colector de costes del producto se diferencia en este sentido de un precálculo del coste para una orden de producción.

En un precálculo del coste para una orden de producción, los costes plan calculados según la estructura cuantitativa especificada en la orden de producción se cargan directamente en la orden de producción. Los costes plan relativos a una orden de producción se pueden utilizar para calcular desviaciones de planificación. Esto, por ejemplo, permite fijar el tamaño de lote de producción más apropiado.

Además, el precálculo del coste para el colector de costes del producto utiliza el tamaño de lote para cálculo del coste especificado en el colector de costes del producto de la ficha Proceso de fabricación, en vez del tamaño de lote de fabricación. No se pueden determinar desviaciones de planificación con el precálculo del coste para un colector de costes del producto.

Si se han creado precálculos del coste para colectores de costes del producto en el tratamiento colectivo (report RMSERI40), no se podrán visualizar los cálculos del coste desde el report. Para visualizar los cálculos del coste, utilice la función Tratamiento del colector de costes del producto. Después de ejecutar el report, aparecerá un log de mensajes.

Véase también:

Para obtener información detallada sobre el cálculo del coste de materiales, véase el documento Planificación de costes del producto.

Para obtener información detallada sobre los informes del Controlling de costes del producto, véase la documentación Sistema de información Controlling de costes del producto.

Para obtener más información sobre las mejoras del rendimiento en el Controlling de costes del producto, véase la siguiente sección: Rendimiento en el Controlling de costes del producto.

Contabilidad de objetos coste: Fabricación contra stock

En la fabricación contra stock se puede utilizar la Contabilidad de objetos de coste como se indica a continuación:

• Controlling del producto por órdenes

Los costes se pueden gestionar a nivel de órdenes de fabricación y de proceso. Se pueden analizar costes acumulados o costes periódicos.

• Controlling periódico del producto

Los costes se pueden gestionar por períodos a nivel de colector de costes de producción. Se puede crear un colector de costes de producción para órdenes repetitivas, para la combinación material/versión de fabricación a nivel de centro o únicamente para materiales a nivel de centro.

También se pueden utilizar jerarquías de objetos de coste para la gestión de costes si se tienen costes que no pueden ser fácilmente asignados a órdenes particulares, colectores de costes de producción, versiones de fabricación o materiales. Es posible utilizar jerarquías de objetos de coste en combinación con órdenes de fabricación u órdenes de proceso.

Véase también:

Procesos logísticos y objetos de coste seleccionados

Si desea información detallada, consulte los siguientes documentos:

Controlling del producto por órdenes

Controlling periódico del producto

Si desea información sobre la Contabilidad de objetos de coste con fabricación contra pedido de cliente, consulte las secciones siguientes:

Contabilidad de objetos de coste: Fabricación en masa basada en los pedidos de cliente

Contabilidad de objetos de coste: Fabricación contra pedido compleja

Controlling por pedido de cliente

Controlling periódico del producto

Objetivo

El componente Controlling periódico del producto permite realizar un análisis periódico de los costes a nivel de producto.

A diferencia del Controlling del producto por órdenes, donde los costes se analizan por lote, en el Controlling periódico del producto los costes se analizan por período. Esto significa que se agrupan los costes de un objeto de coste durante un período prolongado y que se analizan los cargos y los abonos de cada período.

En el Controlling periódico del producto se pueden utilizar los objetos de coste siguientes:

• Colectores de costes de producto

Los colectores de costes del producto permiten agrupar costes a nivel de producto sin tener en cuenta la clase de fabricación. Independientemente de si la clase de fabricación es contra stock, por procesos o repetitiva, los costes de fabricación para el producto se agrupan en un colector de costes del producto y se analizan los costes en cada período.

• Jerarquías de objetos de coste con sus nodos de objetos de coste y sus objetos asignados (tales como materiales)

Además de colectores de costes del producto, puede utilizar jerarquías de objetos de coste. Los costes que no pueden asignarse directamente a órdenes concretas (normalmente, colectores de costes del producto) pueden agruparse a niveles superiores mediante una jerarquía de objetos de coste. En este caso, los costes se agrupan en nodos de objetos de coste en la jerarquía de objetos de coste. Puede estructurar jerarquías de objetos de coste de distintas maneras, por ejemplo, según el grupo de productos o el área de responsabilidad. Esto le permite agrupar costes en función de la proximidad de su relación con el producto. Todas las órdenes asignadas a una jerarquía de objetos de costes deben liquidarse en cada período.

También puede analizar y liquidar periódicamente costes para órdenes de producción. Sin embargo, se recomienda liquidar las órdenes de producción por lote y no por período. Si desea liquidar costes por período, debe utilizar un colector de costes del producto. Si desea agrupar y analizar costes directamente en órdenes de producción, lea la información incluida en Controlling del producto por órdenes.

Puede utilizar el componente Controlling periódico del producto para los objetivos siguientes:

• Crear un precálculo del coste para colectores de costes del producto • Calcular y analizar los costes teóricos y los costes reales de los colectores de costes del producto y

las jerarquías de objetos de coste

• Calcular o actualizar el inventario del trabajo en curso y el inventario de productos elaborados

• Calcular y analizar desviaciones para cada período

• Transferir datos a la Gestión financiera (FI)

• Transferir datos a la Cuenta de resultados (CO-PA)

• Transferir datos a la Contabilidad de centros de beneficio (EC-PCA).

• Transferir datos a Cálculo del coste real/Ledger de materiales (CO-PC-ACT)

Puede utilizar el componente Controlling periódico del producto en las clases de fabricación siguientes:

• Fabricación contra stock • En la fabricación en masa basada en los pedidos de cliente, si utiliza un stock para pedido de

cliente valorado y su clase de fabricación es la fabricación repetitiva

Notas de implementación

Generalmente se utiliza el componente Controlling periódico del producto en las situaciones siguientes:

• Entornos de fabricación repetitiva

En los entornos de fabricación repetitiva, los costes siempre se analizan y se agrupan en colectores de costes del producto.

• En la fabricación contra pedido o por procesos, si no le interesa gestionar los costes a nivel de la orden. En este caso, en lugar de utilizar las órdenes de producción como base para la Contabilidad de objetos de coste, deberá crear un colector de costes del producto.

• Cuando se tienen costes que no se puede (o no se desea) asignar a órdenes en particular

En este caso, deberá asignar estos costes a los nodos de objetos de coste en una jerarquía de objetos de coste.

Integración

Si desea información general acerca de la Contabilidad de objetos de coste, consulte la sección Contabilidad de objetos de coste.

Es posible utilizar el componente Controlling periódico del producto y el componente Controlling del producto por órdenes en combinación con el componente Controlling por pedido de cliente.

Al asignar órdenes de fabricación u órdenes de proceso a una jerarquía de objetos de coste, utilice el componente Controlling del producto por órdenes en combinación con el componente Controlling periódico del producto.

Puede ver los costes en el Sistema de información del Controlling de costes del producto (véase también: Sistema de información del Controlling periódico del producto).

Características

Los costes de los colectores de costes del producto se analizan en el componente Controlling periódico del producto. Los colectores de costes del producto le permiten crear escenarios de gestión de costes simplificados que no se integren con los componentes de logística.

La utilización de colectores de costes del producto no le impide realizar funciones de logística en la orden de producción o la versión de fabricación (como las entradas de mercancías, las confirmaciones y las salidas de mercancías). Los costes derivados de las operaciones de logística se actualizan directamente en el colector de costes del producto.

Se introducen puntos de notificación retroactiva en la fabricación repetitiva. El colector de costes del producto se carga con costes reales.

Se crea una entrada de mercancías en la fabricación repetitiva. Se abona el colector de costes del producto.

Si su clase de fabricación es contra pedido de cliente y utiliza un stock para pedido de cliente valorado en la fabricación repetitiva, puede agrupar los costes de los materiales de necesidades individuales en colectores de costes del material. (Véase también: Colectores de costes del producto en la fabricación contra pedido de cliente)

Además de agrupar costes a nivel de colectores de costes del producto, puede utilizar jerarquías de objetos de coste. Los costes asignados a los nodos de objetos de coste se pueden distribuir entre las órdenes basándose en claves. A continuación, se calculan y se analizan las desviaciones en las órdenes. También es posible determinar las desviaciones en los nodos de objetos de coste en lugar de distribuir dichos costes.

En el componente Controlling periódico del producto, el trabajo en curso siempre se calcula con costes teóricos. Todas las órdenes utilizadas en el componente Controlling periódico del producto poseen la clase de liquidación PER (periódica).

Al cierre del período se puede realizar lo siguiente:

• Imputar costes por procesos a colectores de costes del producto y a la jerarquía de objetos de coste • Revaluar actividades y procesos empresariales con precios reales • Imputar recargos • Distribuir los costes reales si está utilizando una jerarquía de objetos de coste • Calcular el trabajo en curso para el colector de costes del producto • Calcular desviaciones para la jerarquía de objetos de coste o para el colector de costes del producto • Trasladar datos a otros componentes de aplicación tales como FI, EC-PCA, CO-PA y CO-PC-ACT

Restricciones

No se recomienda el análisis de costes por períodos a nivel de órdenes de producción. Para las órdenes de producción, debe llevarse a cabo una contabilidad de costes basada en lotes en el Controlling del producto por órdenes.

En la fabricación contra pedido de cliente, los colectores de costes del producto son posibles si se utiliza un stock para pedido de cliente valorado y la clase de fabricación es la fabricación repetitiva. Si se basa en órdenes de fabricación y órdenes de proceso en la fabricación contra pedido de cliente, no puede utilizar colectores de costes del producto como objetos de coste.

No puede utilizar el componente Controlling periódico del producto junto con el componente Controlling por pedido de cliente en clases de fabricación contra pedido de cliente si utiliza un stock para pedido de cliente no valorado. La razón para ello es que todas las órdenes en las que la posición de documento comercial es el receptor de liquidación tienen la clase de liquidación FUL (liquidación global).

Véase también:

En la sección siguiente se ofrecen recomendaciones para los entornos de fabricación repetitiva:

Recomendaciones y notas para entornos de fabricación repetitiva

Para obtener información detallada sobre el Sistema de información del Controlling de costes del producto, véase la documentación Sistema de información del Controlling de costes del producto.

Para obtener información detallada sobre la Cuenta de resultados (CO-PA), consulte el documento CO: Cuenta de resultados.

Para obtener información detallada sobre la Contabilidad de centros de beneficio (EC-PCA), véase el documento EC: Controlling empresarial.

Controlling del producto por órdenes

Objetivo

El componente de aplicación Controlling del producto por órdenes permite analizar los costes a nivel de órdenes de producción. El componente Controlling del producto por órdenes se puede utilizar en los entornos de fabricación contra stock y fabricación en masa. En entornos relativos a pedido de cliente, se puede utilizar el Controlling del producto por órdenes en la fabricación en masa basándose en los pedidos de cliente y como complemento al componente Controlling de pedido de cliente (incluyendo entornos contra pedidos complejos).

En el Controlling del producto por órdenes, las propias órdenes de producción son los objetos de coste. Normalmente, los costes cargados a órdenes de producción se analizan y se liquidan por lote. Esto significa que las desviaciones se pueden analizar únicamente después de que toda la cantidad de producción planificada se haya metido en el inventario.

El componente Controlling por pedido de cliente permite efectuar lo siguiente:

• Calcular y analizar costes plan, costes teóricos y costes reales de órdenes de fabricación y de órdenes de proceso.

• Calcular o actualizar el inventario del trabajo en curso y el inventario de productos elaborados

• Calcular y analizar las desviaciones

• Transferir datos a la Gestión financiera (FI)

• Transferir datos a la Cuenta de resultados (CO-PA)

• Transferir datos a la Contabilidad de centros de beneficio (EC-PCA).

• Transferir datos al componente Cálculo del coste real/Ledger de materiales (CO-PC-ACT)

Implementación

Se puede utilizar el componente Controlling del producto por órdenes en las situaciones siguientes:

• En entornos de fabricación contra pedido de cliente cuando se está utilizando la fabricación compleja contra pedido con stocks de pedido de cliente valorado y se desea calcular el trabajo en curso y las desviaciones al nivel de las órdenes logísticas (órdenes de fabricación y órdenes de proceso)

En ese caso, se utiliza el componente Controlling del producto por órdenes junto con el componente Controlling por pedido de cliente.

• En entornos de fabricación contra pedido de cliente con fabricación en masa basada en los pedidos de cliente, cuando se están utilizando stocks de pedido de cliente valorados y se quieren concentrar los esfuerzos de gestión de costes en los costes de los pedidos logísticos antes que en el coste de los productos

• En entornos de fabricación contra stock, cuando se desea centrar la atención en el coste de la orden.

El componente Controlling del producto por órdenes, cuando se basa en órdenes de producción, es muy adecuado para calcular el coste acumulado de lotes (es decir, cuando la norma de liquidación especifica liquidación global).

Se puede implementar el Controlling del producto por órdenes con órdenes de fabricación y órdenes de proceso en entornos de fabricación contra stock o de fabricación por procesos.

Integración

Si desea información general acerca de la Contabilidad de objetos de coste, consulte la sección Contabilidad de objetos de coste.

Los componentes Controlling del producto por órdenes y Controlling periódico del producto se pueden utilizar junto con el componente Controlling por pedido de cliente.

El componente Controlling del producto por órdenes se puede utilizar con proyectos.

Es posible ver los costes en el Sistema de información del Controlling de costes del producto.

Características

Se pueden analizar los costes de las órdenes de producción por período. Sin embargo, SAP recomienda el Controlling de coste basado en el lote para órdenes de producción. En este caso, la orden de producción deberá tener la clase de liquidación FUL (liquidación global).

El Controlling de producto por órdenes se puede implementar con o sin el componente de aplicación Planificación de la producción. Si no se ha instalado el componente Planificación de la producción, se puede crear una orden de fabricación sin una estructura cuantitativa en el Controlling.

En Controlling del producto por órdenes, se pueden enlazar órdenes de fabricación y órdenes de proceso en un grafo de órdenes.

Se puede representar la fabricación de subproductos con órdenes de proceso y órdenes de fabricación. (Véase también: Necesidades especiales en la fabricación de subproductos).

Cuando se calcula el precio de coste por lotes, se calcula el trabajo en curso utilizando los costes reales (diferencia entre los cargos y abonos de la orden). Cuando se calcula el precio de coste por períodos, se calcula el trabajo en curso en costes teóricos basados en las operaciones notificadas o en puntos de informes.

Al final del período se pueden seguir los pasos siguientes:

• Asignar costes por procesos a las órdenes de producción • Revaluar actividades y procesos empresariales con precios reales • Imputar recargos • Calcular el trabajo en curso, las desviaciones y el rechazo

• Trasladar datos a otros componentes de aplicación tales como FI, EC-PCA, CO-PA y CO-PC-ACT

El sistema de información permite integrar los datos de varias maneras, por lo que se pueden visualizar los costes por material, por clase de orden o por centro.

Restricciones

Si se utiliza el componente Controlling por pedido de cliente con un stock para pedido de cliente no valorado, no se puede calcular el trabajo en curso ni las desviaciones de las órdenes de fabricación o de proceso asignadas a una posición de documento comercial. El sistema no soporta la determinación de desviaciones cuando se utiliza un stock para pedido de cliente no valorado. Por lo tanto, el cálculo estándar del precio de coste no es posible en este caso. Sin embargo, todas estas funciones del sistema están disponibles si se está utilizando un stock de pedido de cliente valorado.

Véase también:

Se puede calcular el precio de coste de las órdenes de fabricación y de las órdenes de proceso por período. Para obtener información sobre las funciones del sistema Controlling periódico del producto, por ejemplo, sobre la utilización de jerarquías de objetos de coste, consulte la documentación sobre el componente de aplicación Controlling periódico del producto.

Se pueden utilizar órdenes de fabricación y órdenes de proceso junto con el componente Controlling por pedido de cliente. Se recomienda utilizar el componente Controlling por pedido de cliente junto con la contabilidad de objetos de coste en base a los lotes. Para más información, consulte la documentación sobre el componente de aplicación Controlling por pedido de cliente. Este documento también proporciona información sobre los aspectos especiales de stocks para pedido de cliente valorados, tales como el cálculo de precios estándar.

Para obtener información detallada sobre el tratamiento logístico, véase la documentación PP Planificación de la producción y PP-PI Planificación de la producción Industria de procesos.

Los datos del componente Controlling del producto por órdenes se pueden ver en el sistema de información en distintos formatos. Para obtener más información, consulte el documento Sistema de información del Controlling de costes del producto.

Para obtener información detallada sobre la Cuenta de resultados (CO-PA), consulte el documento CO Cuenta de resultados.

Para obtener más información sobre la Contabilidad de centros de beneficio, véase el documento EC Controlling empresarial.

Para más información sobre entornos de fabricación por proyectos, véase el documento Sistema de proyectos.

Para obtener información sobre el trabajo de repaso, consulte las siguientes secciones:

Integración del trabajo de repaso para órdenes fabricación

Representación del trabajo de repaso en el sistema

Operaciones de trabajo de repaso y cantidades de trabajo de repaso

Trabajo de repaso y notificaciones

Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso

Liquidación preliminar para el trabajo de repaso

Realización de liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso

Evaluaciones

Para la evaluación de kanban , se dispone de las siguientes herramientas:

• Visualización de errores

Mediante la función de visualización de errores, puede indicar al sistema que muestre varios errores existentes. También puede borrar los mensajes de error correspondientes.

Cómo visualizar errores.

• Resumen de centros

Mediante el resumen de centros, puede indicar al sistema que muestre un resumen del flujo de operaciones en los distintos ciclos de control, bien para un centro o por centro y según determinados criterios de selección.

Resumen de centros.

• Resumen de ciclos de control y kanbans

Utilizando el resumen de ciclos de control y kanbans, puede evaluar los ciclos de control detalladamente.

Cómo acceder al resumen de ciclos control y kanbans.

• Evaluaciones de otras áreas

Desde el menú kanban, puede acceder a las siguientes evaluaciones:

o La lista actual de necesidades/stocks de la planificación de necesidades de material

Para acceder a esta lista, seleccione Evaluaciones → Lista de necesidades/stocks.

o El resumen de stocks de la gestión de stocks

Para acceder a este resumen, seleccione Evaluaciones → Resumen de stocks.

o El sistema de información para logística

Para acceder a este sistema, seleccione Evaluaciones → Sistema de información.

Para obtener más información sobre estas evaluaciones, consulte los documentos SAP pertinentes de las aplicaciones mencionadas.

Resumen de centros

Proceda de la siguiente manera:

1. Desde el menú principal de Kanban, seleccione Evaluaciones → Resumen centro.

El sistema accede a la pantalla inicial de resumen de centros.

2. Indique el centro apropiado.

Si necesita criterios de selección adicionales, puede utilizar la función Selección detallada. Para acceder a las selecciones detalladas, marque Selecciones detalladas e indique los criterios de selección en la siguiente ventana de diálogo.

También puede preconfigurar la visualización de los ciclos de control mediante los siguientes criterios:

– Clasificar la lista según el número de material

En este caso, los números de material se clasifican numérica o bien alfabéticamente.

– Clasificar la lista según las áreas de suministro

En este caso, las áreas de suministro se clasifican numérica o bien alfabéticamente.

– Clasificar la lista según la urgencia mediante el límite máximo de vacíos

La urgencia se calcula dividiendo el número de Kanbans vacíos en el ciclo de control por el número total de Kanbans de dicho ciclo. Así, también puede tenerse en cuenta el número máximo permitido de Kanbans vacíos.

La urgencia se calcula por medio de la siguiente fórmula:

núm. de Kanbans vacíos - máximo de vacíos

núm. de Kanbans en el ciclo de control

Se considerarán como VACÍOS todos los Kanbans con los siguientes status:

– EN ESPERA

– VACÍO

– EN TRASLADO

– EN TRATAMIENTO

Los Kanbans erróneos no se consideran como VACÍOS.

– Clasificar según la prioridad sin utilizar el límite de máximo de vacíos

La urgencia sin el límite de máximo de vacíos se calcula por medio de la siguiente fórmula:

número de Kanbans vacíos ___________________________ número de Kanbans en el ciclo de control

3. Seleccione INTRO .

El sistema muestra el resumen de centros.

Obtendrá un resumen de los ciclos de control con los status de los Kanbans, en el cual aparece el número de Kanbans por status.

Los Kanbans se muestran en distintos colores según su status. Puede consultar la leyenda para determinar qué representan los distintos colores. Para acceder a la leyenda, seleccione Tabla Kanban → Leyenda.

Acceso a la información adicional

Puede visualizar los datos del ciclo de control haciendo doble clic sobre la línea del ciclo de control.

Puede visualizar la lista actual de necesidades/stocks situando el cursor sobre la línea del ciclo de control y seleccionando Pasar a → ListaActNecSt.

Puede visualizar el resumen de stocks situando el cursor sobre la línea del ciclo de control y seleccionando Pasar a → Resumen stocks.

Cómo acceder al resumen de ciclos control y kanbans

1. Desde el menú principal de kanban, seleccione Evaluaciones → Ciclos de control/Kanbans.

El sistema pasa a la pantalla inicial de la evaluación.

2. Indique el centro del cual deben seleccionarse los ciclos de control/kanbans. 3. Defina los criterios apropiados para la selección. Puede grabar estos criterios como una variante al

igual que para cualquier informe. 4. Seleccione Ejecutar.

El sistema muestra los resultados de la selección.

Cómo acceder a la información adicional

Puede visualizar los datos del ciclo de control haciendo doble clic sobre la línea del ciclo de control. Si desea modificar un ciclo de control, sitúe el cursor sobre el ciclo de control y seleccione Tratar → Modificar ciclo de control.

Puede visualizar los datos de un kanban individual haciendo doble clic sobre el kanban .

Puede visualizar la lista actual de necesidades/stocks situando el cursor sobre la línea del ciclo de control y seleccionando Pasar a → ListaActNecSt.

Puede visualizar el resumen de stocks situando el cursor sobre la línea del ciclo de control y seleccionando Pasar a → Resumen stocks.

Puede acceder a la corrección de kanbans seleccionando Pasar a → Corrección Kanban.

Cómo visualizar errores

Mediante la función de visualización de errores, puede indicar al sistema que muestre varios errores existentes. También puede borrar los mensajes de error correspondientes.

Para acceder a la visualización de errores, proceda de la siguiente manera:

1. Desde el menú principal de kanban, seleccione Evaluaciones → Visual. error.

El sistema muestra la pantalla inicial del informe de visualización de errores.

2. Dispone de los siguientes criterios de selección:

Consumidor; limitaciones

o El almacén o El área de suministro o El responsable

Estrategias de reposición; limitaciones

o Fabricación propia o Aprovisionamiento externo o Traslado

Indique los criterios de selección y seleccione Ejecutar.

El sistema muestra una lista con los mensajes de error correspondientes a los criterios de selección.

Opciones de visualización

En la pantalla de visualización de errores puede verse la siguiente información:

• Si desea ver el mensaje de error, sitúe el cursor sobre la línea de error y seleccione Mensaje error: Texto explicativo

• Si desea obtener información sobre el kanban, sitúe el cursor sobre la línea de error y seleccione Info Kanban

• Si desea obtener información sobre el ciclo de control, sitúe el cursor sobre la línea de error y seleccione Visual. ciclo de control

Opciones de tratamiento

Para tratar la visualización de error dispone de las siguientes opciones:

• Para borrar mensajes de error, puede

o Seleccionar las líneas apropiadas y a continuación Tratar → Borrar mensajes → Todas las marcadas, o bien

o Borrar los mensajes hasta una fecha determinada

Para hacer esto, seleccione Tratar → Borrar mensajes → Todas hasta...

El sistema muestra una ventana de diálogo en la que debe indicar la fecha apropiada.

Indique la fecha y seleccione Continuar.

El sistema borra los mensajes de error que ha seleccionado.

El error no se soluciona automáticamente sólo porque haya borrado el mensaje de error.

• Si desea tratar un kanban de nuevo, puede acceder a las funciones de corrección de kanbans

Para hacer esto, sitúe el cursor sobre la línea apropiada y seleccione Pasar a → Corrección Kanban.

El sistema accede a la pantalla de corrección de kanbans.

Véase también:

Corrección de kanbans.

Confirmaciones a PP-PK (CC5)

Durante el tratamiento Kanban, el suministro de material entre la fuente de material y la fuente de demanda está controlado por los llamados kanbans (por ejemplo, tarjeta y contenedor). La relación entre una fuente y una demanda de material se define, en lo que al material se refiere, en un ciclo de control. Se asigna un cierto número de kanbans a cada ciclo de control. Cada uno de esos kanbans contiene una cantidad prevista. Durante el tratamiento kanban operativo, los kanbans se configuran con el status deseado mediante un impulso (impulso kanban); por ejemplo, de "vacío" a "lleno", o de "lleno" a "vacío".

Ese impulso suele generarse mediante la importación de un código de barras. Sin embargo, también es posible efectuar entradas alfanuméricas.

Cuando el status de un kanban se configura como "lleno", puede transferir opcionalmente una cantidad confirmada. A continuación, ese valor se asigna al kanban en lugar de la cantidad prevista. Si utiliza un job de fondo para contabilizar una entrada de mercancías al mismo tiempo, el sistema utiliza la cantidad confirmada.

Para ciertas clases de tratamiento, dispone de una función adicional que permite restar un importe definido a la cantidad de material de un kanban (impulso de cantidad). También es posible efectuar las entradas mediante códigos de barras (por ejemplo, para cantidad 1).

Los datos utilizados para la verificación de congruencia son los siguientes:

• pkhd5 ciclos de control kanban

• pkps5 Kanbans

• pkst5 Status posible de los kanbans

Las confirmaciones por impulso se transfieren a la estructura de transferencia:

• conf51 Confirmaciones PP-PK

Clases de registro

Estructuras de datos en CC5

Clases de registro

Se utilizan las siguientes clases de registro:

Clase de registro Función Observación

K10 Impulso kanban Modificación del status del contenedor kanban

K20 Impulso de cantidad Cantidad de cargo desde contenedor kanban

Cuando las confirmaciones se transfieren a la estructura conf51 , deben rellenarse los siguientes campos:

Clase de registro Campos que se deben rellenar (véase la sección "Estructuras de datos en CC5")

Campos obligatorios

Campos de entrada opcional

K10 SATZA, TERID, LDATE, LTIME, ERDAT, ERTIM, PKKEY, PKBST,

PKNUM, PKPOS, PKIMG

X

X

X

K20 SATZA, TERID, LDATE, LTIME, ERDAT, ERTIM, PKNUM, ABMNG

X

X

La clase de registro se rellena mediante la selección de una transacción de entrada o mediante la entrada de un identificador.

El impulso kanban (K10) puede codificarse en un código de barras de 11 dígitos con la siguiente estructura:

Posición 1-7 = PKKEY

Posición 11 = PKBST

El impulso kanban (K20) puede codificarse en un código de barras de 8 dígitos con la siguiente estructura:

Posición 1-7 = PKNUM

Posición 8 = ABMNG

Campos en CC5

Nombre de campo

Descripción El contenido se verifica para

SATZA Clase de registro de la confirmación Clase de registro válida

TERID Identificación de terminal Identificación de terminal válida

LDATE Fecha real de confirmación Fecha válida

LTIME Hora real de confirmación Hora válida

ERDAT Fecha de alta de confirmación Fecha válida

ERTIM Hora de alta de confirmación Hora válida

PKKEY* Número de identificación kanban Contra pkps5

PKNUM** Número de ciclo de control Contra pkhd5

PKPOS Número de contenedor PKNUM, PKPOS contra pkps5

PKBST Status previsto PKSFG***, PKBST contra pkst5

PKIMG Calidad real Valor numérico

ABMNG Cantidad de cargo Valor numérico

* Si efectúa entradas manuales, debe utilizar el campo PKNUM (o el campo MATNR, el campo WERKS y el campo PRVBE, véase también la definición del campo PKNUM) y el campo PKPOS (clave secundaria), en lugar del campo PKKEY (clave primaria). A continuación, se utiliza la estructura de datos pkPS5 para determinar el valor con el que se rellenará el campo PKKEY .

** Si desea realizar entradas manuales en el campo PKNUM (clave primaria), es posible rellenar los campos MATNR, WERKS y PRVBE (clave secundaria) en su lugar. De este modo, puede utilizar la estructura de datos pkhd5 para determinar el valor del campo PKNUM.

*** Por norma, el valor del campo PSKFG es "en blanco" al verificar el valor del campo PKBST en la tabla pkst5. En ese caso, el sistema verifica la existencia de la entrada pkst5-pksfg= en blanco, pkst5-pkbst=pkbst .

El sistema rellena los campos TERID, LDATE, LTIME, ERDAT y ERTIM en el fondo.

Ampliaciones específicas de cliente

Utilización

En el módulo Kanban se pueden utilizar las ampliaciones específicas de cliente. Para ello se dispone tanto de los BAPI, como de los exits de usuario. A continuación, aparecen las ampliaciones individuales en forma de lista y se describen las diferentes funciones. Para más información, véase la documentación para cada ampliación en el sistema SAP.

Características

BAPI

Con BAPI, puede implementar sus propias funciones Kanban. Éstas se pueden utilizar para la conversión de una interfase CDP o de Kanban de Internet.

Para ciclo el de control Kanban de business object, existen los siguientes BAPI/métodos.

• WithdrawQuantity

Desencadena una señal de cantidad en el ciclo de control Kanban.

• AddEventdrivenKanban

Crea un Kanban controlado por eventos en el ciclo de control.

• GetList

Define uno o varios ciclos de control Kanban para los criterios de selección.

Kanban de business object:

• GetListForSupplier (Kanban de Internet)

Proporciona datos Kanban a un proveedor.

• SetInProcess (Kanban de Internet)

Fija el status de uno o varios Kanban en EN TRATAMIENTO.

• GetListForSupplier 1 (Kanban de Internet)

Proporciona datos Kanban a un proveedor, segunda versión (nuevos campos de dirección).

• GetList

Define uno o varios Kanban para los criterios de selección.

• ChangeStatus

Modifica el status de un Kanban.

Puede encontrar BAPI como módulos de funciones en los grupos de funciones MPKW (KANBAN) y MPKV (ciclo de control).

Exits de usuario

Un exit de usuario requiere un programa específico de cliente:

• MPKB0001

Cuando se modifica el status de un Kanban, se verifica para comprobar si hay cualquier función específica del usuario en el procedimiento Kanban.

• MPKB0002

Se puede prefijar una visualización propia del cliente en la tabla Kanban.

• MPKC0001

El usuario puede utilizar su propia fórmula para el cálculo de Kanban.

• MPKD0001

Kanban como EDI (ya no se debe utilizar).

• MPKR0001

El usuario puede definir campos específicos del usuario en el ciclo de control Kanban.

Kanban en Internet (PP-KAB-CRL)

Utilización

Kanban es un método especial para la fabricación y el flujo de materiales basado en el principio de enlazar las operaciones de fabricación hacia atrás. La reposición o la fabricación de un material sólo se desencadena cuando un nivel de fabricación superior necesita realmente dicho material.

En kanban , por ejemplo, el puesto de trabajo que necesit a el material puede desencadenar la señal de reposición de dicho material , enviando una tarjeta al puesto de trabajo responsable de su fabri c a ción. Esta tarjeta describe el material que se necesita, la cantidad necesaria y dónde deberá entregarse dicho material. El nombre de kanban proviene originariamente de estas tarjetas, llamadas "kanban" en japonés.

Otra ventaja del método de fabricación kanban es que los datos de reposición se traspasan automáticamente, es decir, el empleado de fabricación tan sólo debe rá esca n ear el código de barras para transmitir todos los datos necesarios para la reposición, así como para contabilizar la entrada de mercancías cuando se entrega el material.

Utilizando el componente de aplicación de Internet Kanban, la compañía proveedora puede acceder a la información sobre envases vacíos directamente de Internet. Por lo tanto, este modo de tratamiento de la reposición es una alternativa al envío de la tarjeta kanban a la compañía proveedora o a la entrega de las tarjetas kanban a las compañías proveedoras para los envases vacíos cuando éstas entregan los envases necesarios, por ejemplo. La compañía proveedora también puede confirmar las entregas planificadas directamente en Internet.

Tipo de componente de aplicación de Internet

Empresa a empresa

Ofreciendo el componente de aplicación de Internet Kanban a las compañías proveedoras, aporta las siguientes ventajas:

• La compañía proveedora tiene siempre un resumen actualizado del stock disponible en los ciclos de control relevantes y puede saber a simple vista qué producto debe entregarse. La compañía proveedora también puede ver las cantidades de entrega en la misma vista en Internet

• Las compañías proveedoras pueden controlar el stock de productos, crear el pool de entregas y confirmar las cantidades de entrega las 24 horas del día, y estas funciones están disponibles en el mundo entero

• La estructura del entorno de Internet es simple y la disposición puede ajustarse para adaptarse a las necesidades empresariales de una compañía proveedora determinada. La compañía proveedora no necesita conocimientos previos de R/3

Condiciones previas

Autorizaciones/Seguridad

El usuario responsable del control y de la reposición del stock de productos necesita las siguientes autorizaciones:

Objeto de autorización Descripción

F_LFA1_APP Acreedor: Componente de aplicación

Usuario de Internet

Para iniciar el componente de aplicación de Internet, se deben cumplir las siguientes condiciones previas:

• Se debe haber creado un registro maestro de proveedores (acreedores) para la compañía proveedora en el Sistema R/3 del cliente

• La compañía proveedora necesita un registro maestro de usuario Internet para el tipo de usuario BUS1008 y una clave de acceso para el Sistema R/3 del cliente

Utilizando la transacción SU05, se pueden crear, modificar y borrar claves de acceso de usuarios Internet. Para identificar a los usuarios específicamente, introduzca el tipo de objeto KNA1 y el número del registro maestro de usuario SAP o el número de cliente.

Parametrización estándar y valores propuestos

En el sistema del cliente, se deben actualizar los datos necesarios para kanban con la estrategia de reposición aprovisionamiento externo. Esto incluye los ciclos de control, las estrategias de reposición correspondientes, los registros info, los pedidos abiertos / los planes de entregas, etc.

No se tienen en cuenta los ciclos de control que tienen una estrategia de reposición con el tipo de control 5 (el procedimiento que utiliza el libro de pedidos).

Características

Diferencias con la transacción R/3

El componente de aplicación de Internet es una vista de la fuente de aprovisionamiento de la tabla kanban específicamente confeccionada para el tratamiento por la compañía proveedora.

Existen las siguientes diferencias entre la transacción estándar R/3 (tabla de kanban : V ista de la fuente de aprovisionamiento) y el componente de aplicación de Internet:

• En el componente de aplicación de Internet, los ciclos de control pueden agruparse en línea según varios criterios. La compañía proveedora también puede crear un pool de entregas y puede confirmar directamente este pool. La compañía proveedora recibe como resultado un resumen de las contabilizaciones con y sin éxito

• En el componente de aplicación de Internet, el status de los kanbans sólo puede fijarse en EN TRATAMIENTO. En la transacción R/3 hay más status disponibles

Opciones de modificación

Se pueden ampliar los datos visualizados del ciclo de control para el componente de aplicación de Internet Kanban. Para ello, se deben hacer pequeñas modificaciones a las transacciones entregadas en el sistema estándar.

Cada cambio de los objetos de desarrollo R/3 utilizados en el componente de aplicación Internet, se considera una modificación del equipo.

Por lo tanto, no modifique los objetos de desarrollo del sistema estándar bajo ningún concepto. En lugar de ello, copie los programas y las máscaras de edición necesarios a los objetos propios en el ámbito de nombres del cliente.

Se entregan cuatro tablas en este componente de aplicación de Internet. En cada tabla (interna del programa) existen otros campos disponibles distintos a los de la versión estándar de Internet. Para visualizar los demás campos de la tabla en el componente de aplicación de Internet, debe incluir el campo de tabla y la máscara de edición correspondiente en el step loop de la pantalla acompañante, del mismo modo que se ha hecho para los campos que ya se visualizan.

Para la tabla en el marco Nombre de la variable de la tabla

Pantalla Máscara de edición

Kanbans LIST1 1101 SAPMMPKW_1101

Pool de entregas LIST2 1102 SAPMMPKW_1102

Contabilizado con éxito en el sistema del cliente

LIST5 1201 SAPMMPKW_1201

No contabilizado en el sistema del cliente

LIST6 1202 SAPMMPKW_1202

Objetos de desarrollo R/3

En el Sistema R/3, el intercambio de datos a través de Internet se realiza mediante transacciones y módulos de funciones. Para kanban en Internet, se necesitan los siguientes objetos de desarrollo:

Clase de desarrollo: MDW2

Transacción: PKW1

Modulpool: SAPMMPKW

Grupo de funciones: MPKW

Módulo de funciones: BAPI_KANBAN_GETLISTFORSUPPLIER

BAPI_KANBAN_SETINPROCESS

BAPI_CREDITOR_CHECKPASSWORD

Salida de datos a través del servidor de transacciones Internet

La salida de datos se realiza utilizando el servidor de transacciones Internet (ITS). Aquí, se juntan los datos con los formularios de salida y se ponen a disposición de Internet/Intranet en formato FTML.

Los formularios de salida están en el subdirectorio IWWW del directorio TEMPLATES. Se utilizan los siguientes formularios:

SAPMMPKW_100.HTML

SAPMMPKW_110.HTML

SAPMMPKW_120.HTML

SAPMMPKW_1001.HTML

SAPMMPKW_1101.HTML

SAPMMPKW_1102.HTML

SAPMMPKW_1103.HTML

SAPMMPKW_1104.HTML

SAPMMPKW_1201.HTML

SAPMMPKW_1202.HTML

SAPMMPKW_1999.HTML

PKW1_D.HTRC

PKW1_E.HTRC

Los números en los nombres de los formularios corresponden a los números de las pantallas R/3.

Nombre de servicio

El nombre de servicio de este componente de aplicación de Internet es PKW1. Se pueden encontrar todos los datos relevantes bajo este nombre de servicio en el SAP@Web Studio.

Kanban en Internet (PP-KAB-CRL)

Utilización

El método kanban para controlar la fabricación y el flujo de materiales se basa en un encadenamiento regresivo de las operaciones en la fabricación. La reposición o la fabricación de un material sólo se desencadena cuando un nivel de fabricación realmente necesita el material.

En kanban , por ejemplo, el puesto de trabajo que necesit a el material puede desencadenar la reposición de dicho material , enviando una tarjeta al proveedor responsable de la fabricación del material. Esta tarjeta describe el material que se necesita, la cantidad necesaria y dónde deberá entregarse dicho material. El nombre de kanban proviene originariamente de estas tarjetas, llamadas "kanban" en Japonés.

Otra ventaja de kanban es que se pueden transmitir automáticamente los datos de reposición . En otras palabras, la lectura de código de barras es suficiente para transmitir los datos necesarios para el aprovisionamiento y para contabilizar la entrada de mercancías al recibir los materiales.

Utilizando el componente de aplicación de Internet Kanban, la compañía proveedora puede solicitar la información sobre envases vacíos directamente a través de Internet. Esta clase de transmisión de reposición es una alternativa a enviar el kanban al proveedor (es decir la tarjeta) o a entregar kanban s al proveedor como envases vacíos, si éste suministra los envases solicitados. Además, el proveedor puede notificar las entregas planificadas directamente a través de Internet.

Para más información sobre kanban , véase PP – Kanban

Para más información sobre componentes de aplicación de Internet, véase componentes de aplicación de

Internet R/3.

Clase de componente de aplicación de Internet

Empresa a empresa

Si como cliente quiere ofrecer a una empresa proveedora el kanban de componente de aplicación de Internet, tendrá las ventajas siguientes:

• El proveedor tendrá una vista general clara del stock del producto en todos los ciclos de control relevantes y puede determinar qué cantidades de qué productos se deben suministrar. El proveedor puede enviar también la notificación de las cantidades de entrega directamente vía Internet desde la misma vista

• La evaluación del stock del producto con el proveedor, la recopilación de los pools de entregas y la confirmación de las cantidades de entrega pueden tener lugar en cualquier momento del día y están disponibles en cualquier lugar del mundo

• La estructura de la aplicación de Internet es sencilla y se puede ajustar la disposición a las necesidades de la empresa del proveedor. El proveedor no necesita ningún conocimiento de R/3

Condiciones previas

Autorización/Seguridad

E l usuario que debe verificar y rellenar el stock del producto debe tener autorización para acceder a los datos siguientes:

Objeto de autorización Descripción

F_LFA1_APP Autorización para aplicación de acreedor

Usuario de Internet

Para iniciar el componente de aplicación en Internet, se exigen las siguientes condiciones previas:

• Debe introducirse el proveedor en el maestro de proveedores del sistema de cliente SAP

• El proveedor requiere un registro maestro de usuario de Internet de la clase de usuario BUS1008 y una clave de acceso en el sistema de cliente SAP

Con la transacción SU05, se pueden crear, modificar y borrar claves de acceso para los usuarios de Internet. Para identificar claramente al proveedor, introduzca el tipo de objeto BUS1008 junto al número de proveedor.

Parametrizaciones estándar y datos previamente asignados

En el sistema del cliente, se deben actualizar los datos necesarios para kanban con la estrategia de reposición "aprovisionamiento externo". Ello incluye los ciclos de control, las estrategias de reposición correspondientes, los registros info de compras, los pedidos abiertos o los planes de entrega.

No se incluyen los ciclos de control con una estrategia de reposición de la clase de control 5 ("tratamiento mediante el libro de pedidos").

Características

Diferencias con la transacción R/3

El componente de aplicación de Internet es una vista concreta de la tabla kanban , personalizada según las necesidades del proveedor.

Existen las siguientes diferencias entre la transacción estándar de R/3 (tabla de kanban : V ista de la fuente de aprovisionamiento) y el componente de aplicación de Internet:

• En el componente de aplicación de Internet, los ciclos de control pueden agruparse online según varios criterios. Además el proveedor puede generar un pool de entregas y notificarlo directamente. Como consecuencia de la notificación, el proveedor obtiene una vista general de contabilizaciones correctas o defectuosas

• En el componente de aplicación de Internet, el status de los kanbans sólo puede fijarse en EN TRATAMIENTO. En la transacción R/3 existen otros status disponibles

Opciones para la adaptación

Para el componente de aplicación de Internet Kanban puede desglosar los datos que se visualizan del ciclo de control. Para ello debe adaptarse ligeramente la operación normal.

Se cuenta como modificación cada uno de los cambios introducidos en los objetos de desarrollo R/3 utilizados para el componente de aplicación de Internet.

Los objetos de desarrollo no se deben modificar en el sistema estándar. En lugar de ello, copie los programas y las máscaras de edición necesarios en los objetos propios en el ámbito de nombres del cliente.

En el componente de aplicación de Internet, hay cuatro tablas. En cada tabla existen otros campos disponibles internos del programa, distintos a los de la versión estándar de Internet. Para visualizar más

campos en las tablas en el componente de aplicación de Internet, debe añadir el campo de tabla correspondiente a aquellos campos de tabla ya visualizados en el step loop de la pantalla y la máscara de edición relevantes.

Para la tabla en el marco Nombre de variable de la tabla Pantalla Máscara de edición

Kanbans LIST1 1101 SAPMMPKW_1101

Pool de entregas, creación LIST2 1102 SAPMMPKW_1102

Contabilizado con éxito en el sistema del cliente

LIST5 1201 SAPMMPKW_1201

No contabilizado en el sistema del cliente

LIST6 1202 SAPMMPKW_1202

Objetos de desarrollo R/3

El intercambio de datos a través de Internet tiene lugar en páginas R/3 mediante actividades y módulos de funciones. Los objetos de desarrollo siguientes son necesarios para el kanban en Internet:

Clase de desarrollo: MDW2

Transacción: PKW1

Modulpool: SAPMMPKW

Grupo de funciones: MPKW

Módulos de funciones: BAPI_Kanban_GETLISTFORSUPPLIER

BAPI_Kanban_SETINPROCESS

BAPI_CREDITOR_CHECKPASSWORD

Salida de datos a través del servidor ITS

La edición de datos se efectúa mediante el servidor ITS. En éste se unen los datos con los formularios de salida y se ponen a disposición de Internet/Intranet en formato H TML.

Los formularios de salida pueden encontrarse en el subdirectorio PKW1 en el directorio TEMPLATES. Se utilizan los siguientes formularios:

SAPMMPKW_100.HTML

SAPMMPKW_110.HTML

SAPMMPKW_120.HTML

SAPMMPKW_1001.HTML

SAPMMPKW_1101.HTML

SAPMMPKW_1102.HTML

SAPMMPKW_1103.HTML

SAPMMPKW_1104.HTML

SAPMMPKW_1201.HTML

SAPMMPKW_1202.HTML

SAPMMPKW_1999.HTML

PKW1_D.HTRC

PKW1_E.HTRC

Los números en los nombres de los formularios corresponden a los números de dynpro apropiados de R/3.

Nombre de servicio

El nombre de servicio de este componente de aplicación de Internet es PKW1. Bajo este nombre de servicio puede encontrar los archivos correspondientes en el SAP@Web Studio.

Flujo de procesos

Si utiliza el componente de aplicación de Internet KANBAN, dispon drá del siguiente procedimiento:

Visualización de los datos relevantes del ciclo de control

Tras el acceso al sistema, el proveedor recibe una vista general de todos los ciclos de control para los cuales debe suministrar materiales. En el sistema estándar, este resumen contiene los siguientes datos por ciclo de control:

• Número de material

El sistema muestra el número de material del sistema del cliente o el número de material del proveedor. Para visualizar el número de material del proveedor, éste debe actualizarse en el registro info de compras o en el pedido abierto o el plan de entrega.

• Área de suministro

En el área de suministro se prepara el material que debe estar disponible directamente en línea o en el puesto de trabajo. Por lo tanto, el área de suministro forma parte del proceso de fabricación.

• Cantidad de envases (kanbans) por ciclo de control

El sistema SAP define una cantidad de envases concreta a circular por el ciclo de control. Esta cantidad de envases se visualiza aquí.

• Cantidad por envase (= cantidad por kanban)

El sistema SAP define la cantidad para un envase por ciclo de control. Esta cantidad se visualiza aquí.

• Cantidad de envases vacíos por ciclo de control

Aquí, el proveedor puede ver la cantidad de envases que se han fijado en VACÍO y que, por lo tanto, debe suministrar.

• Cantidad de kanbans a entregar

En este campo, el proveedor puede introducir el número de kanbans que debe suministrar por ciclo de control.

Limitación de la visualización de los ciclos de control

Tras acceder al sistema, se visualizan todos los ciclos de control de los que es responsable el proveedor. Para limitar el número de ciclos de control visualizados se ofrecen los criterios de selección siguientes a la derecha de la pantalla.

• Número de material

Si se introduce un número de material, se visualizarán únicamente los ciclos de control para el material especificado.

• Centro

Si se introduce un centro, se visualizarán únicamente los ciclos de control para el centro de planificación introducido.

• Área de suministro

Si se introduce un área de suministro, se visualizarán únicamente los ciclos de control para el área de suministro introducida.

• Indicador "sólo envases vacíos"

Si se fija este indicador, se visualizarán únicamente los ciclos de control con envases vacíos.

Creación del pool de entregas

El proveedor genera su pool de entregas según este resumen. En primer lugar anota la cantidad de envases que debe suministrar por ciclo de control y a continuación crea el pool de entregas. El sistema crea el pool de entregas a partir de todas las líneas del ciclo de control, en las que se introdujo una cantidad de entrega en el último campo de la línea del ciclo de control.

El sistema muestra el pool de entregas en una sección aparte de la pantalla.

Área de suministro

El proveedor puede notificar este pool de entregas al deudor. Con la notificación, se suministran automáticamente todos los kanban s del pool de entregas en el sistema del cli ente con el status EN TRATAMIENTO .

Si se notifica el pool de entregas, el proveedor obtiene otra ventana en la que aparecen los kanban s contabilizados (y si es necesario los no contabilizados) en el sistema del cliente. De este modo, el proveedor sabe inmediatamente si ha habido algún error durante la contabilización en el sistema del cliente o si la contabilización ha tenido éxito.