logistica kanban

LOGÍSTICA

KANBAN

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Contenido

¿Qué es la metodologia kanban y como utilizarla? ........................................................... 3

Los principios de la metodología kanban .............................................................................. 3

Pasos para configurar tu estrategia de kanban ...................................................... 5

Reglas del kanban ......................................................................................................................... 9

Dificultad operacional ............................................................................................................... 11

Tipos de kanban ........................................................................................................................... 11

¿En qué tipo de trabajos sepuede aplicar? ........................................................................ 13

Ventajas del kanban .................................................................................................................. 13

Desventajas del kanban ............................................................................................................ 14

¿Cómo decidimos el número de kanbanes? ..................................................................... 14

CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 18

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 19



INTRODUCCION

En el presente trabajo se tratara el sistema Kanban, que es un sistema

implementado en muchas de las plantas japonesas, muy poco aplicado

en empresas de Perú, pero con mucho interés actualmente. Tiene sus

propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no

producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se

generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no

se vendan, ya que serían excedentes de producción.

Se estudiará el sistema Kanban, que es una metodología de origen

japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta

técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón

basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que

son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían

directamente a las máquinas para que procesen solamente la cantidad

requerida.



¿QUÉ ES LA METODOLOGIA KANBAN Y COMO UTILIZARLA?

Durante las pasadas tres décadas, Kanban, que se define como “un sistema de

producción altamente efectivo y eficiente“, ha contribuido a generar un

panorama manufacturero óptimo y competitivo. El origen de la metodología

Kanban debemos buscarlo en los procesos de producción “just-in-time” (JIT)

ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para identificar necesidades

de material en la cadena de producción.

Actualmente, el término Kanban ha pasado a formar parte de las llamadas

metodologías ágiles, cuyo objetivo es gestionar de manera general cómo se van

completando las tareas. Kanban es una palabra japonesa que significa “tarjetas

visuales”, donde Kan es “visual”, y Ban corresponde a “tarjeta”.

Las principales ventajas de esta metodología es que es muy fácil de utilizar,

actualizar y asumir por parte del equipo. Además, destaca por ser una técnica de

gestión de las tareas muy visual, que permite ver a golpe de vista el estado de los

proyectos, así como también pautar el desarrollo del trabajo de manera efectiva.

Los principios de la metodología Kanban

La metodología Kanban se basa en una serie de principios que la diferencian del

resto de metodologías conocidas como ágiles:

Calidad garantizada: Todo lo que se hace debe salir bien a la primera, no

hay margen de error. De aquí a que en Kanban no se premie la rapidez,

sino la calidad final de las tareas realizadas. Esto se basa en el hecho que

muchas veces cuesta más arreglarlo después que hacerlo bien a la

primera.

Reducción del desperdicio: Kanban se basa en hacer solamente lo justo y

necesario, pero hacerlo bien. Esto supone la reducción de todo aquello

que es superficial o secundaria (principio YAGNI).

Mejora continua: Kanban no es simplemente un método de gestión, sino

también un sistema de mejora en el desarrollo de proyectos, según los

objetivos a alcanzar.

Flexibilidad: Lo siguiente a realizar se decide del backlog (o tareas

pendientes acumuladas), pudiéndose priorizar aquellas tareas entrantes

según las necesidades del momento (capacidad de dar respuesta a

tareas imprevistas).



Las 4 cosas que hay que saber para usar kanban en nuestro proyecto

La gestión visual kanban ayuda a mantener un flujo de avance continuo del

trabajo. Los factores que determinan cómo personalizar las prácticas kanban para

las características nuestro proyecto y nuestro equipo son cuatro: Trabajo secuencial

o libre, y equipo polivalente o especializado.

La principal característica del ciclo estándar de Scrum es el uso de tiempo

prefijado (timeboxing) para mantener el avance continuo del trabajo marcando

“pulsos” de sprints.

El timeboxing obliga de forma pragmática al mantenimiento de un ritmo de

avance, reduciendo la tendencia natural a la dilatación los tiempos de entrega

previstos.

http://www.scrummanager.net/blog/wp-content/uploads/2013/08/kanban_operativa.png



Los equipos que desarrollaron Scrum, observados y descritos por Nonaka y Takeuchi

(Nonaka & Takeuchi, The New New Product Development Game, 1986) y los

principios del manifiesto ágil no prescriben que deba emplearse tiempo prefijado

o “timeboxing” para mantener el avance en el incremento continuo del producto.

El equipo puede también sostener un flujo constante de las tareas una tras otra, sin

empaquetar en incrementos cerrados para cada pulso de timeboxing (sprint).

Pero mantener un flujo continuo de tareas no es fácil porque suelen formarse zonas

de cuellos de botella que taponan el avance, y producen en otros tiempos muertos

sin tareas que realizar.

La gestión visual kanban es la técnica más empleada actualmente para regular un

flujo continuo de tareas en proyectos TIC y de servicios del conocimiento con

gestión evolutiva.

PASOS PARA CONFIGURAR TU ESTRATEGIA DE KANBAN

La aplicación del método Kanban implica la generación de un tablero de tareas

que permitirá mejorar el flujo de trabajo y alcanzar un ritmo sostenible. Para

implantar esta metodología, deberemos tener claro los siguientes aspectos:

1) Definir el flujo de trabajo de los proyectos: para ello, simplemente

deberemos crear nuestro propio tablero, que deberá ser visible y accesible

por parte de todos los miembros del equipo. Cada una de las columnas

corresponderá a un estado concreto del flujo de tareas, que nos servirá para

saber en qué situación se encuentra cada proyecto. El tablero debe tener

tantas columnas como estados por los que pasa una tarea, desde que se

inicia hasta que finaliza (p.e: diagnóstico, definición, programación,

ejecución, testing, etc.).

http://www.scrummanager.net/blog/wp-content/uploads/2013/08/incremento_iterativo.png



A diferencia de SCRUM, una de las peculiaridades del tablero es que este es

continuo. Esto significa que no se compone de tarjetas que se van

desplazando hasta que la actividad queda realizada por completo. En este

caso, a medida que se avanza, las nuevas tareas (mejoras, incidencias o

nuevas funcionalidades) se acumulan en la sección inicial, de manera que

en las reuniones periódicas con el cliente se priorizan y se colocan dentro de

la sección que se estima oportuna.

Dicho tablero puede ser específico para un proyecto en concreto o bien

genérico. No hay unas fases del ciclo de producción establecidas sino que

se definirán según el caso en cuestión, o se establecerá un modelo aplicable

genéricamente para cualquier proyecto de la organización.

2) Visualizar las fases del ciclo de producción. Al igual que Scrum, Kanban

se basa en el principio de desarrollo incremental, dividiendo el trabajo en

distintas partes. Esto significa que no hablamos de la tarea en sí, sino que lo

dividimos en distintos pasos para agilizar el proceso de producción.

Normalmente cada una de esas partes se escribe en un post-it y se pega ,

en la fase que corresponda. Dichos post-its contienen la información básica

para que el equipo sepa rápidamente la carga total de trabajo que supone:

normalmente descripción de la tarea con la estimación de horas. Además,

se pueden emplear fotos para asignar responsables así como también usar

tarjetas con distintas formas para poner observaciones o indicar bloqueos

(cuando una tarea no puede hacerse porqué depende de otra).

Al final, el objetivo de la visualización es clarificar al máximo el trabajo a

realizar, las tareas asignadas a cada equipo de trabajo (o departamento),

así como también las prioridades y la meta asignada.

3) Stop Starting, start finishing. Este es el lema principal de la metodología

Kanban. De esta manera, se prioriza el trabajo que está en curso en vez de

empezar nuevas tareas. Precisamente, una de las principales aportaciones

del Kanban es que el trabajo en curso debe estar limitado y, por tanto, existe

un número máximo de tareas a realizar en cada fase.

En realidad, se trata de definir el máximo número de tareas que podemos

tener en cada una de las fases (p.e: 3 tareas en la fase de planificación; 2,

en la fase de desarrollo; una, en la fase de pruebas, etc.) y, por tanto,

restringir el trabajo en curso. A esto, se le añade otra idea que, por muy obvia

que pueda parecer, la práctica nos demuestra que no es así: no se puede

abrir una nueva tarea sin finalizar otra.

De esta manera, se pretende dar respuesta al problema habitual de muchas

empresas de tener muchas tareas abiertas pero con un ratio de finalización



muy bajo. Aquí lo importante es que las tareas que se abran se cierren antes

de empezar con la siguiente.

4) Control del Flujo. A diferencia de SCRUM, la metodología Kanban no se

aplica a un único proyecto, sino que mezcla tareas y proyectos. Se trata de

mantener a los trabajadores con un flujo de trabajo constante, las tareas

más importantes en cola para ser desarrolladas y un seguimiento pasivo para

no tener que interrumpir al trabajador en cada momento.

Asimismo, dicha metodología de trabajo nos permite hacer un seguimiento

del trabajo realizado, almacenando la información que nos proporcionan

las tarjetas.

Trabajando con tableros kanban: operativa

Cuatro son los patrones posibles según se combinen tareas secuenciales o libres,

con un equipo polivalente o de especialistas:

1.- Equipo polivalente para tareas que no requieren secuenciamiento.

http://www.scrummanager.net/blog/wp-content/uploads/2013/08/%C3%A1reas_kanban.png



Este es el entorno más fácil de gestionar: cualquier persona del equipo

puede realizar cualquier tipo de tarea, y las tareas se pueden tomar en

cualquier orden.

Si presenta problemas de saturación de trabajo o tiempos muertos son: la

dimensión del equipo y / o la optimización del sistema las áreas que se deben

ajustar y mejorar.

2.- Equipo de especialistas para tareas que no requieren secuenciamiento.

El hecho de que los miembros del equipo estén especializados en

determinadas tareas aporta un factor de complejidad para solucionar los

posibles problemas de cuellos de botella y tiempos muertos.

Si se producen cuellos de botella, la estrategia con el tipo de tareas que los

provocan debe encaminarse en una o en ambas de las siguientes líneas:

Dimensionamiento: bien del número de personas capacitadas

para realizar ese tipo de tareas, bien en el número de tareas

de ese tipo que se pueden comprometer, o en el tiempo de

respuesta al cliente.

Optimización del proceso de ejecución de ese tipo de tareas.

La presencia de tiempos muertos debe cuestionar el

dimensionamiento, de la demanda o si la distribución no

homogénea.

3.- Equipo polivalente y tareas secuenciales

En este caso la dependencia que unas tareas tienen de otras tiende a

generar tensiones en el flujo y producir cuellos de botella en puntos

determinados de la secuencia.

La primera línea de mejora en estos casos es el ajuste del WIP de cada fase,

antes de antes de analizar el dimensionamiento del equipo y el compromiso.

WIP es un término inglés que en el campo de la manufactura lean, de donde

proviene, se emplea para designar la cantidad de productos a medio

fabricar que aún no están terminados.

En el uso de tableros kanban, por analogía se emplea este término para

indicar las tareas que se encuentran en una fase del proyecto pendientes

de pasar a la siguiente o de completarse, y en este entorno el término WIP

se suele emplear con la acepción de límite o número máximo de tareas que

pueden llegar a acumularse en un área determinada. Así por ejemplo, decir

que en un tablero kanban para programación de software el área de testing

o pruebas “tiene un WIP de 3” quiere decir que no puede haber más de tres

tareas simultáneamente en esa fase.



4.- Equipo de especialistas y trabajo que requiere un orden secuenciado.

Este es el entorno más complejo porque requiere el ajuste y revisión en

todas las líneas de mejora posible: dimensión y equilibrio de especialistas en

el equipo, dimensión o equilibrio de tiempos de respuesta en el

compromiso, y ajuste de límites WIP en cada fase.

En cada una de estas cuatro situaciones posibles el tablero saca en la

superficie los problemas, y el equipo o gestor puede realizar los ajustes en

las líneas de trabajo posibles según cada caso y en función de su criterio y

las circunstancias de su organización.

REGLAS DEL KANBAN

REGLA NUMERO 1: LAS PARTES DEFECTUOSAS NO DEBENPASARSE AL SIGUIENTE

PROCESO

Producir partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de obra que

han hecho piezas que no pueden venderse. Es un impedimento importante para

la meta comparativa de reducir costos.

Cuando se descubren las piezas defectuosas, deben tomarse medidas

preventivas para prevenir que vuelvan a ocurrir. Esto tiene la más alta prioridad.

Para asegurar calidad, regla número1: “las piezas defectuosas no deben

pasarse”, es importante.

Cuando es observado, el proceso que produjo las piezas defectuosas es formado

a confrontar el problema. Debido a que se retuvieron las piezas defectuosas, el

siguiente proceso debe parar la línea. Esto da como resultado una acumulación

de piezas defectuosas y alerta al supervisor y al gerente del problema. Entonces

están forzados a tomar una acción para remediar el problema.

REGLA NÚMERO 2: EL SIGUENTE PROCESO SEPARA LAS PARTES NECESARIAS

Esta regla requiere que el siguiente proceso separe del proceso anterior las piezas

sólo como se requiera. Producir demasiadas piezas o muy rápido y luego

proporcionarlas al siguiente proceso, causa problemas.

Por ejemplo:

a) Trabajo innecesario, algunas veces tiempo extra.

b) Inventario excesivo.



c) Ninguna necesidad de instalar equipo con capacidad excesiva debido a que

los empleados fallan en analizar que están produciendo piezas superfluas.

d) Lenta implementación de las medidas preventivas debido a que los problemas

están ocultos atrás de un inventario excesivo, y más importante.

e) Piezas innecesarias son producidas en lugar de aquellas que se requieren en el

momento.

Es importante establecer firmemente esta regla. El siguiente proceso no

debe simplemente separar las piezas bajo su propia discreción.

• No tomar las piezas sin un kanban

• No tomar más piezas que las enlistadas en kanban

• Siempre vincular a kanban con las piezas actuales

Estos principios son cruciales

REGLA NÚMERO 3: LA CANTIDAD DE LAS PIEZAS PRODUCIDAS DEBEN SER IGUAL A LA

CANTIDAD SEPARADA POR EL SIGUIENTE PROCESO

Esta regla viene en la regla número 2.

Mantener un mínimo de inventario de piezas. Para lograr esto, no produzca más

piezas que las enlistadas en kanban y produzca piezas en el orden kanban.

Observando estos principios operacionales dará como resultado una verdadera

efectividad de la regla número 3.

Una estricta observancia de las reglas número 2 y 3 permite al sistema de

producción de toyota, como un todo, funcionar como si fuera una sola línea de

transporte entonces todos los procesos son sincronizados. Usted puede

comprender los beneficios y la importancia de tal transporte sincronizado.

Estandarizar el trabajo y reduce el costo.

REGLA NÚMERO 4: NO PRODUCIR O TRANSPORTAR PIEZAS SIN KANBAN

Esto es el reverso de la regla número 3.

Kanban son las únicas instrucciones de producción, y como tales, las piezas no

debe ser manufacturadas, sin un kanban. Tratar de vincular un k anban adicional,

después de lo que las piezas innecesarias. Esto está prohibido.

REGLA NÚMERO 5: KANBAN DEBE SER VINCULADO A LAS PIEZAS ACTUALES

Usted ya entiende que kanbanes una herramienta para el control visual. En el

lugar de producción, las piezas siempre se están moviendo.



Debe unirse la información a las piezas actuales, fluir juntas. De otra manera, es

difícil determinar dónde quedaron varias piezas. Si kanban es unido con las piezas

actuales, cualquier persona puede localizar y rastrearlas con una sola mirada.

REGLA NÚMERO 6: EL NÚMERO DE KANBAN DEBE CONCORDAR CON EL NÚMERO DE

LAS PIEZAS ACTUALES

Si difiere el número de kanban y el número de las piezas actuales; esto significa

que el proceso anterior no esta produciendo piezas de acuerdo con las

instrucciones de kanban La producción imprecisa de partes causa una

discrepancia en el kanban en el siguiente proceso. Esto lleva a una situación en la

cual nadie conoce la razón de la discrepancia.

DIFICULTAD OPERACIONAL

Si la regla del proceso de instrucción kanban o la separación de piezas kanban

no son observadas, se desarrollaran los siguientes problemas en secuencia:

a) El número de kanban con las instrucciones del proceso o las instrucciones de

separación fluctuara.

b) Ciertas piezas no serán producidas en las cantidades requeridas. Esto dará

como resultado una insuficiencia de piezas.

c) El déficit de piezas en su momento causará un incremento en el número de

kanban determinado.

d) Un incremento en el número kanban, llevara a un aumento en la producción

de piezas y un aumento en el inventario.

e) Esto, al final disminuye la necesidad y la importancia del kaizen y debilita la

eficiencia de todo el sistema de producción.

TIPOS DE KANBAN

Kanban está dividido en 2 categorías:

1. Kanban de instrucción de producción.

El kanban de instrucción de producción se divide de acuerdo al tipo de

Proceso:

a) Kanban dentro del proceso.

b) Signo kanban.

2. Kanban de separación de las piezas.

El kanban de separación de las piezas se dividen en:



a) Kanban entre el proceso, los cuales son usados para transportar

las piezas entre los procesos dentro de las plantas de toyota y,

b) Proveedor kanban, usados entre toyota y un proveedor.

KANBAN DENTRO DEL PROCESO

Los kanban dentro del proceso son usados para establecer la secuencia de la

línea de transporte dentro de un proceso. Son usados en las líneas de ensamble o

en una producción múltiple de piezas, sujetos a pequeños cambios del troquel.

Son comunes en los procesos de líneas de producción.

SIGNO KANBAN

Los signos kanban son usados en una sola línea o en un proceso donde el equipo,

en el cual las máquinas son usadas para varios tipos de piezas requiere de alguna

forma de un mayor tiempo para los cambios de troquel.

El signo kanban de instrucciones de funcionamiento en los procesos de

producción de lotes, normalmente se conocen como “kanban triangular”.

KANBAN ENTRE PROCESOS

En la línea de ensamble, las piezas deben ser recolectadas de varios procesos

anteriores, tales como maquinaria, prensas, pintura, niquelado, etc.



Además del kanban de instrucciones de producción necesario para desarrollar el

funcionamiento de la línea de ensamble, se requiere de otros kanban

instruccionales para separar las piezas del proceso anterior.

El kanban entre procesos proporciona este tipo de instrucciones.

KANBAN ENTRE PROVEEDORES

Los kanban de proveedores son esencialmente los mismos que los del kanban

entre el proceso. La única diferencia es que el proceso anterior es una compañía

externa.

Sistema Kanban Entrenamiento de personal necesidades, utilizando unas tarjetas

o bien electrónicamente, pasando así de producir para stocks a producir para

demanda.

¿EN QUÉ TIPO DE TRABAJOS SEPUEDE APLICAR?

Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que

impliquen producción en serie o repetitiva.

Deben cumplir con las siguientes características:

Nivelado de las variaciones de la producción

Tiempo de setup mínimo

La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de

producción

Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas multiprocesos

Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de producto en un

ciclo de tiempo

Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos

VENTAJAS DEL KANBAN

El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si sólo una gran cantidad de

ventajas, por lo que hemos considerado solamente unas cuantas, las mismas que

pensamos son las más importantes, siendo las siguientes:

Reducción en los niveles de inventario

Reducción en WIP (Work in Process)

Reducción de tiempos caídos

Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción

en sí.

El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por

Kanban

Promueve el trabajo en equipo



Mejora la Calidad

Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la

línea)

Propende a la limpieza y mantenimiento

Provee información rápida y precisa

Evita sobreproducción

Minimiza Desperdicios

DESVENTAJAS DEL KANBAN

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección

del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los

trabajadores.

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones

muy grandes e imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas

pero no solucionarlas.

Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción

continua o repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando

ha sido implementado en organizaciones occidentales. Uno de las

principales causas de ello, las enormes diferencias culturales.

¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES?



El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la

siguiente fórmula:

Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (procesamiento

o compra del ítem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de

kanbanes, el cual se pone como medida de precaución.

Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada

contenedor y que está registrado en el Kanban

EJEMPLO DE APLICACIÓN

Problema:



La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual

por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al

mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos

en los automóviles si:

• El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a

¼ de día de trabajo.

• El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor.

• El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día

Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de

Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad)

De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el

proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se

utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

CONTENEDORES

Cuando se implanta el sistema Kanban en cualquier compañía se deben tener en

cuenta las siguientes consideraciones:

1. Definir y Normalizar los tipos de contenedores que se utilizarán en cada

proceso.

Se debe definir el tipo y la cantidad delos contenedores que se utilizarán en

cada puesto de trabajo.

Disponer de un número determinado de estos contenedores que satisfagan

completamente el flujo de producción.

2. Definir y Normalizar las cargas de los contenedores.

La carga de cada contenedor debe ser su capacidad máxima, la que debe

estar debidamente definida para cada tipo de contenedor.

INVENTARIO DE KANBAN

1. Revisar el inventario de tarjetas Kanban.

El trabajador no está familiarizado con el sistema aún, por lo que las tarjetas

se extravían.

Las tarjetas extraviadas deberán ser restituidas.



Al principio deberá revisarle cada dos o tres días, y a medida que los

trabajadores se familiarizan con el sistema, las revisiones se harán en

intervalos de tiempo cada vez mayores.

2. Ajuste del Número de Tarjetas Kanban

Revisar del inventario en bodega y en proceso.

Determinar si existe exceso de inventario.

Reducir el nº de tarjetas (si esque existe exceso de stock)



CONCLUSIONES

Muchos insisten en destacar las ventajas de Kanban respecto a otras

metodologías ágiles. La posibilidad de poder realizar entregas en cualquier

momento, cambiar prioridades al vuelo y la visualización perfecta del flujo,

son algunos de los puntos que remarcan como elementos diferenciales y de

valor. Sin embargo, no podemos decir que exista una metodología mejor

que otra sino que dependerá de la naturaleza de la empresa y la forma de

organización de sus procesos internos.

En este sentido, el método Kanban es especialmente indicado para aquellas

organizaciones que requieran de flexibilidad especialmente en la entrada

de tareas, así como en el seguimiento de estas, la priorización, la supervisión

del equipo de trabajo y los informes de dedicación.

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar

trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor

de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en

un mercado como el actual por eso es que Kanban debe ser utilizado como

una herramienta para lograr una ventaja competitiva sobre las demás

empresas del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos a

tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio, aquí es donde

entra Kanban como una ayuda muy útil y efectiva.

Aunque Kanban es una solución para muchos problemas, su

implementación no es tan sencilla, puede ser fácil si se implementa

siguiendo los procedimientos adecuados, con mucha paciencia,

compromiso y dedicación, Kanban no es una herramienta única, implica la

eficientización e implementación de muchos sistemas y estrategias para la

manufactura, de esta manera no hay duda que sea un éxito la

implementación y desarrollo de Kanban.



BIBLIOGRAFIA

Presentación Kanban : http://es.slideshare.net/krmen01/presentacion-

kanban1

7 herramientas para el control de la calidad :

http://www.asimet.cl/pdf/kanban.pdf

Sistema Kanban :

http://www.uaeh.edu.mx/docencia/Tesis/icbi/licenciatura/documentos/Sistema%20

KANBAN.pdf

http://es.slideshare.net/krmen01/presentacion-kanban1

http://es.slideshare.net/krmen01/presentacion-kanban1

http://www.asimet.cl/pdf/kanban.pdf

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