KANBAN PARA CONTROL DE

MATERIALES Y DE PRODUCCIÓN

Taiichi Ohno y sus colegas , durante su viaje a Estados Unidos , visitaban supermercados y les llamó mucho la atención la manera en que se resurtían los artículos una vez que el cliente los retiraba del estante y los pagaba.

El sistema jalar (pull system) es un sistema de comunicación que permite controlar la producción, sincronizar los procesos de manufactura con los requerimientos del cliente y apoyar fuertemente la programación de la producción.

Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso anterior.

Anaquel de Almacén: F76-18 Código de la pieza: AS-34 Proceso AnteriorNúmero de Pieza: 2214 FORJA B-2 Nombre de la Pieza: Soporte para Motor Proceso PosteriorTipo de Automóvil: SX50BC MECANIZACIÓNCapacidad de la caja Tipo de la Caja

100 B

Especifica la clase y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

Anaquel de Almacén: F26-18 Código de la Pieza: AS-34 Proceso: Número de Piezas: 2214 MECANIZACIÓN Nombre de la Pieza: Soporte para Motor

Cantidad por Producir: 200

Utilidades de implementar KANBAN Evitar la sobreproducción Permite trabajar con bajos inventarios Da incertidumbre a los clientes de

recibir sus productos a tiempo. Permite fabricar solo lo que el cliente

necesita. Es un sistema visual que permite

comparar lo que se fabrica con lo que el cliente requiere.

Elimina las complejidades de la programación de producción

Proporciona un sistema común para mover materiales en la planta.

Cuando es necesario estructurar el sistema de control de materiales y admón. De la producción debido a la alta mezcla de productos y a los volúmenes de producción que tienden a ser menores.

Cuando se han introducido las variables de disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios rápidos y lotes de productos mínimos, y las condiciones se prestan para aplicar Kanban.

La implementación de kanban toma de una a 12 semanas.

Seleccionar los números de parte que se van a establecer en Kanban.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban.

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar.

Calcular el número de contenedores y la secuencia pitch.

Dar seguimiento (WIP to SWIP)

Seleccione números de parte que compartan una misma familia de productos. Es recomendable trabajar con números de parte que se utilizan comúnmente.

FORMULA:

D x TE x U X % VDDonde: D = demanda semanal. TE = tiempo de entrega en

semanas que tiene el proveedor interno o externo,

e incluye:

Para Productos Comprados: Tiempo para generar la orden +

tiempo de entrega del proveedor + tiempo de transporte +

tiempo de recepción, inspección y stock

Para Productos Manufacturados: Tiempo para generar la orden de

trabajo + tiempo total de procesamiento + tiempo de recepción/inspección.

U = número de ubicaciones. %VD = nivel de variación de la

demanda. Es la desviación estándar de la demanda del periodo dividida entre el promedio de la demanda en el mismo periodo.

Seleccionar los números de parte que se van a establecer en Kanban.

Numero de parte: 2214. Soporte para motor.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Demanda mensual = 22,354 piezas.Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408

piezas.Demanda semanal = 270,408 / 52 = 5200

piezas. D = 5200 piezasTE = 1 semanaU = 2 % VD = desviación estándar de la demanda del

promedio/ promedio de la demanda en el mismo periodo.

% VD = 25%

Cantidad de piezas = 5200 * 1 * 2 * 1.25 = 13,000 piezas.

Otra forma de obtener el Kanban necesario en los procesos está basada en el cubrimiento de materiales de acuerdo con el tiempo del ciclo del proceso o el tiempo de entrega.

Tiempo de entrega

Tiempo takt

Unidades por Kanban

Margen de seguridad

Numero de Kanbans requeridos

3150

30

7

20

35

minutos

minutos

piezas

piezas

Kanbans

Tiempo de entrega del proceso de 7 días = (45 minutos laborales * 7 días) = 3150 minutos

Tiempo takt = 7 minutos

Unidades por cada tarjeta kanban = 30 piezas

Margen de seguridad = 20 piezas.

* Tiempo de entrega: Es el tiempo total de la cadena de valor desde la materia prima hasta el producto terminado.

* Tiempo Takt: Es el tiempo disponible para producir dividido entre la demanda.

* Unidades por Kanban: Es el tamaño de lote que representará cada tarjeta según la capacidad de los contenedores que pueda cargar una persona.

* Margen de seguridad: Es una cantidad de materiales que mantiene cierta confianza en el sistema ante posibles eventualidades.

Es importante que los contenedores sean de fácil manejo e identificación, y que el color para aplicar el control visual a las piezas sea acorde al color del contenedor.

Numero de contenedores = Cantidad de piezas en kanban / Capacidad del contenedor.

Si la capacidad de cada contenedor es de 100, entonces el numero de contenedores es:

Numero de contenedores = 13,000 / 100 = 130.

Pitch es el ritmo de producción de acuerdo a la cantidad de productos por empaque.

Pitch = tiempo takt * capacidad de empaque.

• Determine los números de parte que se implementaran en el sistema jalar.

• Determine el máximo de inventarios por parte.

• Calcule las cantidades del Kanban para las operaciones.

• Determine el tamaño del contenedor.• Determine las ubicaciones de

almacenamiento.• Determine el numero de

contenedores.

1. No se pasan los productos defectuosos a los siguientes procesos.

2. Se retira un Kanban cuando un proceso retira piezas del proceso anterior.

3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las cantidades especificas por el Kanban.

4. Nada se produce o se transporta sin Kanban.

5. El Kanban hace la función de una orden de producción adherida a los artículos.

6. El numero de Kanban disminuye con el tiempo.

1. Las 5´s son una herramienta esencial para facilitar las actividades de implementación de células de manufactura.

2. Considere la implementación de TPM antes de implementar células de manufactura.

3.Certifique a sus operadores en varias operaciones y realice una matriz de capacitacion en la que sus operadores sean capaces de operar, mantener y analizar la calidad en cada centro de trabajo.

4.Asegure el abasto de los materiales en todas las estaciones utilizando el sistema Kanban.

5.Realice controles visuales para que los trabajadores entiendan sus operaciones.

6. Aplique Andon o control visual para comunicar que se necesita material , mantenimiento, asistencia, etc.

7. Establezca mediciones del avance del trabajo cada hora, en la que los operadores anoten la producción que llevan y la que deberían llevar.

8. Considere la aplicación de SMD (cambios rápidos) para asegurar que la célula trabaje a su máximo potencial.