Alejandro ortiz mtz

Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.

El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta.Se producía el denominado

"efecto látigo": mayor producción, más stock y menor servicio.

.

Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos, allí

observaron la forma de funcionar de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron

importantes:

Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada de productos, puesta a disposición de los clientes.

Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable de la sección saca los productos del almacén y repone la cantidad que ha sido consumida

KANBAN es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una etiqueta (tarjeta).

A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina, descripción de pieza, etcétera), así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo, por citar un ejemplo.

Como regla, todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se

− va a producir

−en que cantidad

−mediante que medios

− y como transportarlo

control de la producción mejora de procesos

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

• Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario.

KANBAN se enfoca a (en producción)

1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Y en Movimiento de material, la etiqueta se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se logrará:

―Eliminación de la sobreproducción.

―Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.

―Se facilita el control del material.

• .

Antes de implementar KANBAN, es necesario:

• Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes modelos de productos en una misma línea de producción) y no fabricar grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminución del tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan.

• Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

• Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

• La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de producción, tanto al principio como al final de un proceso, que servirán para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso hasta el principio de otro y viceversa.

• Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, es decir, designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales. Esta confusión debe hacerse obvia cuando el material está fuera de su lugar.

• Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas hasta producción, especialmente para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de modo que se avise con bastante anticipo.

• Comprender, tanto el personal encargado de producción, control de producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión directa.

• El sistema KANBAN deberá ser actualizado y mejorado constantemente.

• Tener en cuenta que el sistema KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen PRODUCCIÓN CONTÍNUA.

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los

principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.

Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos

componentes con más problemas para facilitar

su manufactura.

Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de

los componentes.

Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

Además de los niveles de inventario y los tiempos de pedido entre un proceso y otro. Es

importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento

correcto de KANBAN:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

• Si se encuentra algún problema, notificar al supervisor inmediatamente.

Procesos Subsecuentes y Precedentes

• Para entender estos conceptos es necesario imaginar una línea de producción que consiste de tres procesos consecutivos: Procesos A, B y C. Si nos ubicamos en el proceso B podemos definir que el proceso A es precedente a B si miramos hacia atrás del proceso B, si miramos hacia delante del B, el proceso C se denomina proceso subsecuente.

REGLAS DEL KANBAN

• Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS PROCESOS SUBSECUENTES.

• Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN SOLO LO QUE ES NECESARIO.

• Regla 3:PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.

• Regla 4:

BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.

• Regla 5:

• KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR ESPECULACIONES.

• Regla 6:

ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.

Información necesaria en una etiqueta de KANBAN.

1. Número de parte del componente y su descripción.

2. Nombre/Número del producto. 3. Cantidad requerida. 4. Tipo de manejo de material requerido. 5. Donde debe ser almacenado cuando sea

terminado. 6. Punto de reorden. 7. Secuencia de ensamble/producción del

producto.

KANBAN

KANBAN DE

PRODUCCION

KANBAN DE

TRANSPORTE

KANBAN

ORDINARIO

DE

PRODUCCION

KANBAN

TRIANGULAR

(PRODUCCION

POR LOTES)

KANBAN DE

TRANSPORTE

(INTERPROCESOS)

KANBAN DE

PROVEEDOR

• Se utilizan principalmente dos tipos de kanban: de transporte y de producción.

El primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior,

mientras que el de producción indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior, denominándose con frecuencia kanban de proceso.

Cuando se produce por lotes, un kanbantriangular acompaña a la caja que contiene el lote. De esta manera, cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por este kanban, habrá que poner en marcha la orden de producción.

• al empezar la tercera caja se autoriza al proceso anterior a reponer las cajas usadas por el proceso posterior.

KANBAN DE PRODUCCIÓN

• Este tipo de KANBAN es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero.

• Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material esta siendo tratado bajo calor estas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

KANBAN SEÑALADOR/KANBAN DE MATERIAL:

• Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como prensas, moldeo por infección y estampado (die casting). Se coloca la etiqueta KANBAN señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote, la etiqueta señalador KANBAN funcionara de la misma manera que un KANBAN de producción.

• Kanban de producción: Contiene la orden de producción

• Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

• Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

• Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias insólitas

• Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en cuenta

CALCULO DE KANBAN

El número emitido de kanban para una cierta cantidad de partes se calcula mediante la siguiente ecuación:

No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.)

(T.L.)

D.D. = Demanda diaria de unidades

T.C. = Tiempo de orden para el ciclo

F.S. = Factor de seguridad

T.L. = Tamaño del lote .

Ejemplo : Tarjetas Kanban

Suponga que cierto producto tiene unademanda diaria de 900 unidades que se muevenen contenedores de 15 unidades.

Un contenedor pasa por 0.05 días enprocesamiento y 0.12 días en espera ytransporte. Si se desea un inventario deseguridad del 8% de la demanda del tiempo deentrega.

Ejemplo : Tarjetas Kanban

•Cuál es el número de conjuntos kanbanrequeridos?

N = 900 * (0.05+0.12) * 1.08/15 = 11