cap 1 - tipos de mantenimiento

Captulo 2: Tipos de mantenimiento

2.1. Clasificacin del Mantenimiento2.2. Mantenimiento Correctivo2.3. Mantenimiento Preventivo2.4. Mantenimiento Predictivo2.5. Mantenimiento Modificativo2.6. TPM2.7. RCM2.8. Las 5S del mantenimiento2.9. Seleccin de un plan de mantenimiento

Ing. Milton Garca T, M.Sc.Mantenimiento

2.1. Clasificacin del Mantenimiento


Correctivo: Utilizacin hasta el fallo y posterior reparacinMnima inversinPoca seguridad

Justificado nicamente en situaciones de:Bajos requerimientos de seguridad y costes de falloParos no crticos en produccinPolticas de renovacin frecuente del material

Preventivo: Intervenciones prefijadas antes del falloPlanificacin:Intervenciones: Mto Programado o SistemticoInspecciones + intervenciones: Mto Predictivo



Predictivo: Inspecciones + intervencionesPuede considerarse como independiente del PreventivoBasado en la condicin o estado del componenteMxima utilizacin de la vida til del componenteElevado coste de implantacin y uso

Modificativo: Complementario a los anterioresAmpliacionesMejoras y modificacionesNuevas instalacionesEstudios de viabilidad, fiabilidad, etc.



Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado especfico o para asegurar un

servicio determinado

Mantenimiento efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo de un

bien o servicio prestadoMantenimiento efectuado

despus del fallo

Mantenimiento efectuado segn un programa

establecido segn el nmero de unidades de uso

Mantenimiento subordinado a un tipo

de acontecimiento determinado (medida

diagnstico)Mantenimiento Preventivo

SISTEMTICO

Mantenimiento Preventivo

CONDICIONAL

Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Preventivo

2.2. Mantenimiento Correctivo


Operacin despus del fallo

Fallo: descenso de un nivel mnimo de prestaciones



Caractersticas descriptivas

QU?:

CUNDO?:

CANTO?:

CMO?:

QUIN?:

DNDE?:

Aleatoriamente, no podemos programar su intervencin

Cambiar, reparar, ajustar, etc.

En el lugar donde aparezca el fallo. La diferencia entre equipos mviles y estticos afecta notablemente en este punto a las decisiones

Trabajo irregular

Reparaciones paliativas o curativas

Equipo mvil (en campo) o taller. Servicios externos



Arreglos: De carcter provisional, realizadas sin interrupcin de funcionamiento a veces (mantenimiento paliativo)

Reparaciones: Carcter definitivo (mantenimiento curativo)

Intervenciones



Proceso de trabajo

1.Deteccin de una avera (obtencin de Sntomas)2.Diagnstico (localizacin y causa)3.Reparacin (recuperacin de estado)4.Archivo historial (averas repetitivas)

Aplicacin del mantenimiento correctivo1. Como mtodo nico (slo si)

Fallos no crticos (costes y seguridad)No repercusin en la produccinCambio frecuente de mquinas,



Inconvenientes:

Imprevisin avera (personal, stock, etc.)Posibilidad extensin de fallo (coste)Inseguridad del operarioMayor tiempo y coste de reparacinMayor parada y coste de prdida de produccin

2.3. Mantenimiento Preventivo


Intervencin programada antes del fallo

Objetivos:

Aumento de la fiabilidad Reducir fallos en servicio Reduccin de costos de fallo Mejorar disponibilidad

Aumentar la durabilidad Garantizar la seguridad Reducir y regular la carga de trabajo Mejora en la planificacin: almacn, paradas de produccin



Tipos de Mantenimiento Preventivo

2.3.1 Mantenimiento de uso o rutinario

Realizado por el operario (de produccin): Vigilancia cotidiana (entretenimiento tradicional) Formacin del operario Disminuye la carga al Dpto. de Mant.: econmico Tareas sencillas

Vertientes: Mantenimiento a distancia: Consola de control Mantenimiento Conductivo Mantenimiento Productivo: TPM japons

Operario con responsabilidad en el mantenimiento Crculos de Calidad en Mantenimiento.



2.3.2 Mantenimiento sistemtico o programado

Operaciones realizadas con plazo determinado

Ventajas: Disminuye costes y tiempos de reparacin (todo debe estar preparado y

localizado) Menos reparaciones imprevistas Mayor calidad de producto Mayores beneficios: empresas ms tecnificadas

Integracin de: Sistema administrativo Trabajo de planificacin Adiestramiento del personal Buenos talleres y herramientas

Compromiso econmico Correctivo Sistemtico



Costes: Paradas de produccin Desaprovecha la vida residual de las piezas (leyes de degradacin)

Determinacin de la periodicidad ptima T 1 Fabricante: Periodos de intervencin bajos 2 Experiencia propia: Periodos ajustados al equipo

Se puede actuar: Tiempo absoluto: calendario Tiempo relativo: km, unidades de produccin, etc.

Fases de implantacin:1. Ley de degradacin desconocida (equipos nuevos, mejorados)2. Ley de degradacin conocida



Ley de degradacin desconocida



Ley de degradacin conocida

2.4. Mantenimiento Predictivo


Monitorizacin

Medida Sntomas

Continua

Discontinua

Evaluacin

Bien

Regular (Alerta)

Mal (Alarma)

Diagnstico

Detener causa

Definir Accin

ACCIN



Ventajas: Seguimiento de la evolucin (seguridad). Programacin anticipada de tareas, repuestos y mano de obra. Reduccin de costes y tiempos de parada: identificacin del fallo. Aprovechamiento de la vida de las piezas.

Desventajas: Inversiones costosas en equipos y formacin. Tratamiento de mucha informacin. Limitacin de las tcnicas de diagnstico aplicables.



Aplicacin: fallos por degradacin con el tiempo. Fallos: Grietas, fracturas, desgastes, contaminacin, etc. Sntomas: Vibraciones, ruidos, temp., residuos, etc. Tcnicas: Vibraciones, termografa, barnices, ultrasonidos, etc.

2.5. Mantenimiento Modificativo


Actividades paralelas al mantenimiento, desarrolladas por el departamento de Mantenimiento:

Instalacin de equipos Adaptacin de nuevos accesorios Mejoras y modernizaciones Reconstruccin Trabajos de gabinete: estudios de seguridad, viabilidad,

fiabilidad, obsolescencia, etc. Mantenimiento de instalaciones: elctricas, neumticas,

saneamiento, etc..

2.6. TPM (Total Productive Maintenance)


Unin Produccin + Mantenimiento

Actividades de pequeos grupos Crculos de Control de Calidad (CCC) Grupos Cero Defectos (CD) Control autnomo (Jishu-Kanri)

Objetivos: Mxima eficiencia del sistema de produccin Cero defectos, cero accidentes, cero averas/fallos Involucracin de todos los estamentos



Las 6 M'S de la calidad

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la misma.

Las empresas hoy en da deben no solo buscar que el proceso tenga cero defectos o en verificar los procesos sino en manejar

adecuadamente las 6 Ms:

Materia prima: esto es buscar que los proveedores sean los adecuados, que estn certificados de manera tal que ellos

tambin nos ayuden a lograr la calidad.

Mano de obra: preocuparse por impartir la capacitacin necesaria, para un posterior seguimiento y evaluacin (crculo de

Deming), lo cual nos llevara a tener gente calificada que nos ayude a cumplir con el proceso satisfactoriamente.

Maquinaria: estar constantemente realizando un mantenimiento preventivo de modo que no lleguemos a tener alguna

contingencia o problema.

Medio ambiente: buscar que nuestra gente se identifique con la organizacin, con la cultura de la empresa, Moral,

Valores, etc. (mejora contnua)

Medicin: contar con un adecuado control de la calidad, equipos, calibracin, planes de muestro, aseguramiento de la

calidad.

Mtodos: Documentacin adecuada de los procesos, por ejemplo 'ISO'.

''Esto los llevara a que el proceso no solo sea adecuado sino eficiente''



Mejora Focalizada: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas

con el proceso productivo

Las perdidas pueden ser:

- Fallas en los equipos principales

- Cambios y ajustes no programados

- Fallas de equipos auxiliares

- Ocio y paradas menores

- Reduccin de Velocidad

- Defectos en el proceso

- Arranque

Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.



Mantenimiento autnomo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del

usuario u operador

La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y

prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del

mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que

cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma

ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el

operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier

mecnico, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su

equipo.



Mantenimiento planeado: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones

ptimas

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la

indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de

forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la

elimina. Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya

que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.

Capacitacin: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.

Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre

lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar

asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.



Control inicial: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su

mantenimiento.

Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren

mquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y

equipo cero defectos.

La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero

defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y

optimizacin del equipo.

TPM en los departamentos de apoyo: Eliminar las prdidas en los procesos

administrativos y aumentar la eficiencia.

2.7. RCM: Reliability Centered Maintenance


RCM es la denominacin universal para una metodologa que permite

definir, en forma sistemtica, estrategias de mantenimiento de mquinas y

equipos, originada en el FMEA (Failure Modes and Effects Analysis - Anlisis

de Modalidades de Fallos y Efectos), desarrollada por la aviacin comercial

norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en

general.



Implementacin del RCM: Fases

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para

cada uno de los sistemas que componen la planta:

Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que

componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas

funcionales, diagramas lgicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del

sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo

significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.



Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos

encontrados en la fase anterior.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en

crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias.

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los

fallos.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin

del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de

operacin y de mantenimiento.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.



FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un

anlisis de fallos segn la metodologa del RCM es elaborar una

lista ordenada de los equipos existentes.

Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista de

datos, no es una informacin (hay una diferencia importante

entre datos e informacin). Si queremos elaborar una lista de

equipos realmente til, debemos expresar esta lista en forma

de estructura jerrquica, en la que se indiquen las relaciones

de dependencia de cada uno de los tems con los restantes

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5

Nivel 6

PLANTAS

AREAS

EQUIPOS

SISTEMAS

ELEMENTOS

COMPONENTES



FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema,

cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa funcin.

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas

condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con un caudal

dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos

que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando correctamente, y

diremos que tiene una falla.



FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y TCNICOS

Una falla funcional es aquella que impide al sistema, en su conjunto, cumplir su

funcin principal. Naturalmente, son las ms importantes.

Las fallas tcnicas afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Una falla

tcnica es aquella que, no impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un

funcionamiento anormal de una parte de ste.

La fuente de informacin para determinar las fallas de un equipo es a travs de la consulta del historial de averas



FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinadas todas las fallas que puede presentar un sistema, un subsistema

o uno de los equipos significativos que lo componen, se deben estudiar los modos de

fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de una falla, o como

las circunstancias que acompaan una falla concreta.

Cada falla, funcional o tcnica, puede presentar mltiples modos de falla. Cada modo

de falla puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez otras causas, hasta

llegar a lo que se denomina causas races.



FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez

determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.

Se puede considerar tres posibles escalas de las fallas: crtico, importante y tolerable.

Crtico: Se considera crtico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y

ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el

medioambiente.

Importante: Se lo considera importante cuando, aunque las consecuencias para la

seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra la falla es

baja.

Tolerable: Resulta si la falla tiene poca influencia en estos dos aspectos.



ANLISIS DE CRITICIDAD DE FALLAS

SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE PRODUCIIN MANTENIMIENTO

Accidente grave probable CSupone parada o afecta a

la potencia o rendimientoC

Alto coste de

reparacinC

Accidente grave, pero muy

poco probableI

Afecta a la potencia y/o

rendimiento, pero la falla

es poco probable

ICoste medio

de reparacinI

Poca influencia en

seguridad y

medioambiente

T No afecta la produccin TBajo coste de

reparacinT

C Crtico

I Importante

T Tolerable



FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS.

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de

fallo segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que

permitan, bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el punto

fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento,

mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones de operacin y modificacin

de instrucciones de mantenimiento.



FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un sistema, el siguiente paso es

agrupar estas medidas por tipos, lo que luego nos facilitar su implementacin.

El resultado de esta agrupacin ser:

- Plan de Mantenimiento. Es el inicialmente principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo

componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del anlisis de fallas.

- Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tendremos una lista de mejoras y modificaciones que es

conveniente realizar en la instalacin.

- Actividades de formacin. Las actividades de formacin se pueden dividir en formacin para personal de

mantenimiento y formacin para personal de operacin.

- Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar. Se genera una lista de procedimientos

a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.



Fase 7 Puesta en marcha del NUEVO plan de mantenimiento basado en la Fiabilidad

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por

el resultante (RCM).

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se

disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los

responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios

tcnicos o de los materiales necesarios.

Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,

explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se

pretenden evitar con estos cambios

2.8. Las 5S del mantenimiento


Kaizen: mejora continua

Sistemtica de trabajo, no acciones puntuales

Objetivo: Mejorar y mantener las condiciones de trabajo, de seguridad, el entorno, las instalaciones, el clima laboral, la motivacin del personal y la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD y COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIN.



Seiri: Clasificar lo til y lo inutilSeiton: Ordenar por frecuencia de usoSeiso: Chequear a travs de la limpieza Seiketsu: Estandarizar la limpieza y el ordenShitsuke: Disciplina y entrenamiento

Reglas bsicas para la implantacin del mantenimiento autnomo:

Resumiendo:- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.- Fijar las reglas y respetarlas.- Si nada hacemos, nada mejorar.- Si no podemos hacerlo nosotros mismos, solicitemos ayuda.



CMO?-Separar lo til de lo intil, es decir, determinar lo que se puede eliminar y lo que se puede guardar.-Eliminar lo que pueda tirarse o guardarse en otra parte

Plantearse las buenas preguntas: Para qu sirveeste objeto?Quin lo utiliza?Es el objeto ms adecuado para su uso?

POR QU? -El material intil o mal ordenado conlleva falta de calidad, acceso difcil a informacin, etc...

Esta operacin debe realizarse por todas partes

Seiri: ClasificarSeparar lo necesario de lo que no lo es y eliminar lo intil.



CMO?-Ordenar los objetos tiles segn la frecuencia de uso, y respetando las reglas de seguridad. -Organizar un ordenamiento que permita encontrar inmediatamente lo que se necesita.

POR QU? -Tras la primera etapa, slo quedan cosas tiles, pero no estn siempre en el mismo lugar y a veces es difcil encontrar lo que se necesita. -Hay que crear un entorno de trabajo que permita trabajar en mejores condiciones.

Seiton: OrdenarCada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa!



CMO?-Interrumpir momentneamente el trabajo en curso. -Limpiar con todos los miembros del Grupo.-Volver a pintar la zona.Localizar los lugares difciles de limpiar y proponer soluciones para que sea ms fcil acceder a ellos.

POR QU? -La suciedad conlleva contaminacin, averas, funcionamiento deteriorado, falta de precisin y, por tanto, NO CALIDAD.

Seiso: Chequear y limpiarInspeccionar a travs de la limpieza de las partes sucias, localizar las zonas difciles y encontrar

soluciones para que estn limpias!



CMO?-Instaurar reglas de limpieza y de orden.-Definir reglas de trabajo (debern reconocerse y respetarse).-Visualizar estas reglas en el puesto de trabajo.-No olvidar especificar: lugares, medios, tiempo, periodicidad y quin.

POR QU? -La limpieza est hecha (la zona es ms clara). La suciedad siempre vuelve a aparecer.-Mejorar el mantenimiento por: reglas de limpieza y de ordenamiento.-Mejorar la fiabilidad de las instalaciones: suprimiendo suciedad, polvo y depsitos..

Seiketsu: Estandarizar orden y limpiezaFormalizar las reglas de ordenamiento y limpieza!



CMO?-Seguir las consignas.-Tener el gesto de limpieza.-Respetar las reglas establecidas por nosotros mismos.

POR QU? -Las reglas estn definidas, el grupo debe permanecer motivado, las acciones no estn estabilizadas y es necesario fijarse objetivos futuros.-Hay que estabilizar las acciones emprendidas e intentar mejorar ms.

Shitsuke: Disciplina y entrenamientoAcostumbrarse a aplicar las reglas de ordenamiento y limpieza con gran rigor!



5S permitir tambin:

-Cambiar malos hbitos y rutinas.-Involucrar a su equipo en la elaboracin de las reglas de trabajo.-Mejorar la comunicacin dentro del interior del departamento.-Hacer un buen lugar de trabajo.-Disminuir accidentes laborales.

Una oficina 5S simplificar los procesos administrativos.Las 5S deben aplicarse cada da con atencin y regularidad.

cap 1 - tipos de mantenimiento

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