curso justo a tiempo p 4

11

P. Reyes

Módulo IV de VI

2

CUARTA SESIÓN: Dispositivos a Prueba de Error o Poka Yokes

Objetivo: Prevenir o detectar la ocurrencia de errores y defectos principalmente humanos

• Naturaleza de los errores humanos• Dispositivos a Prueba de Error o Poka Yokes

• Poka Yokes como dispositivos de inspección al 100%• Poka Yokes tipo “A” de paro total

• Poka Yokes tipo “B” de aviso• Calidad cero

33

“Es bueno hacer las cosas bien la primera vez.

Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”

4

¿Por qué suceden los errores humanos y qué se puede hacer para evitar riesgos y peligros?

5

Poka Yoke o A Prueba de Error• Hacer que sea imposible el cometer errores

• En Japón: Poka - Yoke de Shigeo Shingo

Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos)

• Una técnica para eliminar los errores humanos y de operación

• Técnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos

• Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores

6

Oportunidades para error

7

Causas de los errores

• Procedimientos incorrectos

• Variación excesiva en el proceso y Materias primas

• Dispositivos de medición inexactos

• Procesos no claros o no documentados

• Especificaciones o procedimientos no claras

• Errores humanos mal intencionados

• Cansancio, distracción, etc.

• Falla de memoria o confianza

8

Diferentes tipos de Errores

ERRORES

AcciónIntencional

Acción NoIntencional

Violación Equivocación Olvido Distracción

• A la Rutina• A la excepciones• Actos de sabotaje

En las reglas• No se siguen• Aplicación equivocadaEn el conocimiento• Diferentes formas

Fallas en la memoria• Omisión de planes• Intenciones olvidadas

Falta de atención• Omisión• En el Orden• En el tiempo

Tipos de Error Básicos

Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press

9

Detección de Errores

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4Inspec-

ción

RETROALIMENTACIÓN

Enfoque tradicional . . .

A Prueba de Errores proporciona retroalimentación inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones

Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4

RETROALIMENTACIÓN RETROALIMENTACIÓN RETROALIMENTACIÓN

10

Técnicas Poka Yoke - A Prueba de Errores

TécnicaCESE OSUSPENSIÓNDE ACTIVIDADES

CONTROL

ADVERTENCIA

Predicción

Cuando un error está por ocurrir

Los errores son imposibles

Cuando algo está a punto de fallar

Detección

Cuando un error o defecto ya ha ocurrido

Los artículos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operación

Inmediatamente cuando algo está fallando

11

Funciones básicas de un Poka Yoke

Paro (Tipo A):

Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la máquina, interrumpen la operación.

En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores

12

Cese o Suspensión de Actividades: Prevención y Detección

Prevención:Algunas cámaras no funcionan cuando no hay luz suficiente para tomar fotos

Detección:Algunas lavadoras de ropa, se apagan cuando se sobrecalientan

13

Ejemplos de Poka YokesEjemplos de Poka Yokes

Contactos eléctricos a prueba de errores, para asegurar una polaridad apropiada.

Pasadores GuíaPasadores Guía

Cada guía tiene su propio pasador guía único.

14

Funciones básicas de un Poka Yoke

Advertencia (Tipo B):

Cuando ocurren anormalidades menores. Indican con luces o alarmas para llamar la atención del personal.

Es necesario regular intensidad, tono y volumen.

Los defectos continúan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso.

15

Advertencia: Prevención y DetecciónPrevención:Muchos autos tienen un sistema de alarma para alertar al conductor de que no se ha abrochado el cinturón de seguridad.

Detección:Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se haya iniciado un fuego.

16

Mecanismos de detección usados en Poka Yokes o A Prueba de Error

• Métodos de contacto (microswithches)

• Métodos sin contacto (sensores)

• Métodos de valor fijo de movimientos (contadores)

• Métodos de movimientos predeterminados

18

Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores

• Use colores y códigos de color

Vouchers de tarjeta de crédito (el cliente retiene la copia amarilla, el comerciante la blanca)

• Use formas

Guarde diferentes tipos de partes en diferentes recipientes de moldes

19

Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores

• Autodetección

Revisión de ortografía en la computadora

• Haga que sea más fácil hacer bien las cosas

Listas de verificación

Formatos efectivos para recopilación de datos

Símbolos

20

Jerarquía en la Prueba de Error

Eliminar la posibilidad de errores

Hacer obvio que un error ocurrirá

Hacer obvio que un error ha ocurrido

1

2

3

Diseño

INSPECCION

21

1.Describir el defecto

Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo

2. Identificar el lugar donde:

Se descubren los defectos; Se producen los defectos

3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen los defectos

Metodología de desarrollo de Poka Yokes

22

4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde se producen los defectos

5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)

6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto

7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke

Metodología de desarrollo de Poka Yokes

23

Ejemplo de Poka Yokes – A Prueba de error

ainstalación de Rotámetros, se redujeron los rechazos en partes plásticas en un 50% del nivel anterior, que ya era “desperdicio normal” del proceso

25

Control Estadístico del Proceso

El Control estadístico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos

Las cartas de control : Permiten diferenciar laVariabilidad normal del proceso (del sistema) y laVariabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o

LCI o patrones anormales – causados por las 5 M’s)

26

“Escuche la Voz del Proceso” Región de control, captura la variaciónnatural del proceso

original

Causa Especialidentifcada

El proceso ha cambiado

TIEMPO

Tendencia del proceso

LSC

LIC

Patrones de anormalidad en la carta de control

M

E

D

I

D

A

S

C

A

L

I

D

A

D

27

calidadNo de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró AprobóNombre del producto Nivel

Criterio Tamaño Frecuenc. Método ded´muestra Registro

Ayuda VisualOperador Instrucciones:

Distribución

CaracteristicaDescripción

Especificación & Tolerancia

Hoja de InstrucciónInstrumento

Plan de Reacción

- Una Máquina- Un área- Para los Operadores- Operaciones Limitadas

- Todas las áreas- Todas las Operaciones- Todas las Máquinas

CONTROL PLAN

Prototype Pre-launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/Description Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Part / Process Name / Machine, Device, Characteristics Special Methods

Process Operation Jig, Tools Char.

Number Description For Mfg. No. Product Process Class. Product/Process Evaluation/ Sample Control Method Reaction Plan

Specification/ Measurement Size Freq.

Tolerance Technique

ofPage

28

Paquete estadístico Minitab

29

Paquete estadístico MinitabIn

div

idu

al V

alu

e

Cl VHora V

201821201914:0012:0010:008:006:15

14

12

10

8

6

_X=8.981

UCL=12.370

LCL=5.592

04/11/2002 05/11/2002 06/11/2002

Cl VHora V

14

12

10

8

6

_X=9.128

UCL=12.843

LCL=5.413

07/11/2002 08/11/20021

I Chart of pH by Fecha

30

Paquete estadístico MinitabP

erce

nt

Part-to-PartReprodRepeatGage R&R

80

40

0

% Contribution

% Study Var

% Tolerance

Sam

ple

Ran

ge 4

2

0

_R=2.042

UCL=5.257

LCL=0

1 2 3

Sam

ple

Mea

n

15.0

12.5

10.0

__X=11.293

UCL=13.383

LCL=9.204

1 2 3

Pieza10987654321

18

12

6

Operario321

18

12

6

Pieza

Ave

rage

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

15.0

12.5

10.0

Operario

1

23

Gage name:Date of study :

Reported by :Tolerance:Misc:

Components of Variation

R Chart by Operario

Xbar Chart by Operario

Medicion by Pieza

Medicion by Operario

Operario * Pieza Interaction

Gage R&R (ANOVA) for Medicion

32

Nigel´s Trucking Co.

Teoría del camión y el túnelEl túnel (especificación) tiene 9' de ancho. El camión (variación del proceso) tiene 10’ y el chofer es perfecto. ¿Pasaría el camión? NO, la variabilidad del proceso es mayor a la especificación.

Ancho 9´

El proceso debe estar en control,

tener capacidad y estar centrado

33

Cálculo de la capacidad del proceso

Habilidad o capacidad potencial Cp = (LSE - LIE )/6σ

Debe ser ≥ 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE)

Habilidad o capacidad real Cpk = Menor | ZI y ZS |/3

El Cpk debe ser ≥ 1 para que elproceso cumpla especificaciones

34

Paquete estadístico Minitab

3.403.353.303.253.203.153.10

LSL USLProcess Data

Sample N 200StDev (Within) 0.02136StDev (O v erall) 0.02917

LSL 3.08750Target *USL 3.41250Sample Mean 3.24312

Potential (Within) C apability

C C pk 2.54

O v erall C apability

Pp 1.86PPL 1.78PPU 1.94Ppk

C p

1.78C pm *

2.54C PL 2.43C PU 2.64C pk 2.43

O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00

Exp. Within PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00

Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 0.05PPM > USL 0.00PPM Total 0.05

WithinOverall

Process Capability of Peso

35

¿por qué se presentan y qué hacer para evitar situaciones como las que se presentan a continuación?

36

¿Por qué pasa y qué hacer para evitar esta situación?

a)- De repente se rompió el engrane de la maquinaria ocasionando paro de equipo. Mantenimiento tardó 60 minutos para recuperarla.

37


b)-Se rompió el filo de la herramienta de corte, no detectándola el sensor de filo, pues se encontraba dañado, dejando de fabricar 30 unidades.

38


c)- Un equipo se paró repentinamente mientras trabajaba. Se encontró la lámpara de “bajo nivel de aceite de tanque hidráulico” encendida.

39


d)- Una máquina se tardaba 3 minutos para maquinar, a pesar de que el tiempo estándar es de 2 min. Sólo se fabricaron 28 piezas en vez de 40 programadas.

40


e)- Durante el turno se presentó varias veces falla de la puerta de seguridad de la máquina, cada vez que sucedía, con la mano se movía el Limit Switch de confirmación ya que así se lograba hacerla funcionar.

41


f)- El personal que ingresó la semana pasada; no domina la operación de la máquina, por lo que se ocasionaron retrasos en la producción posterior.

42

TERCERA SESIÓN: Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Objetivo: Mantener la disponibilidad de los equipos en el máximo nivel posible

• El TPM implementado con la participación de un equipo

• Las 6 grandes pérdidas que minimiza el TPM: perdidas por Fallas; por Cambio de Modelo y Ajustes; por giro en Vacío y Paros Cortos; por Velocidad reducida; por Defectos de Procesos; por Arranque

• El Mantenimiento Autónomo por los operadores

4343

TENDENCIATENDENCIAS EN LOS S EN LOS

PROCESOSPROCESOS

Incremento en automatización de maquinaria

Mayor complejidad en mecanismos y controles

Cada vez hay más aspectos que afectan el rendimiento

de la maquinaria

Cada vez más problemas de calidad se originan

en la maquinaria

44

TPM Requiere un Cambio de Paradigma

Actitud AnteriorActitud Anterior

“Yo opero, tú arreglas”

“Yo arreglo, tú diseñas”

“Yo diseño, tú operas”

Actitud de TPM“Todos nosotros

somos responsables de

nuestra maquinaria ó equipo”

¿Quién es el responsable aquí?

¡ EL !

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DISEÑO DE LOS ROLES

MANTTO. NORMAL80%

MANTTO. ESPECIALIZADO20%

80% 20% 80% 20%

OPERADOR ESPECIALISTA FABRICANTE

MANTENIMIENTO AL EQUIPO 100%

TECNICOMANTTO.

MANTTO. ESPECIALIZADO20%

80%

4646

Promedio de fallas

Ciclo Típico de Vida del Equipo

100%100%

0%0%

Uso Inicial Uso Diario DesgastadoUso Inicial Uso Diario Desgastado

Vida productiva

útilcorta

Elevado costo de

operación

Tiempo

4747

100%100%

0%0%

Uso Inicial Uso Diario Uso Inicial Uso Diario

La vida productiva del equipo se extiende en

forma considerable

Promedio de fallas

Tiempo

Ciclo de Vida del Equipo Bajo TPM

48

CERO ACCIDENTES

CERO TIEMPO MUERTO NO PLANEADO

MÍNIMO COSTO DEL CICLO DE

VIDA

CERO PÉRDIDASPOR BAJA

VELOCIDADCERO DEFECTOS

Metas Metas Generales...Generales...

¿QUE GANAMOS?¿QUE GANAMOS?

49

Establecimiento del PrincipioEstablecimiento del Principio““Cero Fallas”Cero Fallas”

Exponga los defectos ocultos y prevenga las fallas Exponga los defectos ocultos y prevenga las fallas funcionales y de calidad antes de que éstas ocurranfuncionales y de calidad antes de que éstas ocurran

FALLAS

Desgaste, juego, holgura, fugas, polvo, suciedad, corrosion,

deformacion, adherencias de materias primas, danos superficiales, grietas,

sobrecalentamiento, vibracion, ruido y otras anormalidades

Defectos Ocultos

¡Una falla es la punta del iceberg!

¿QUE GANAMOS?¿QUE GANAMOS?

50

Pérdidas por equipos reducidas por el TPM

Tiempos Muertos: Fallas, arranques, ajustes y cambios de tipo

Pérdidas de velocidad: Paros menores, velocidad reducida por desgaste de partes

Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido hasta la aceptación de partes

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Elementos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento correctivo programado

Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografía infrarroja, análisis de vibraciones y aceites)

Mantenimiento productivo autónomo por operadores (limpieza, lubricación, etc.)

Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño, Mantenabilidad, confiabilidad, Poka Yokes)

52

Ejemplo de TPM

Velocidad de avance de máquina

muy abajo de tiempo

Concepto de perdida

Falla de equipo

Paros cortos

Caida de velocidad

Cambio de modelo y

ajuste

Hta. De corte

ArranqueReparación de defecto

Error humano

Tiempo total

Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.

Un equipo Kaizen aplicó TPM logrando reducir en más del 50% el tiempo perdido por actividades y operaciones que no agregan valor.

53

Fase P a s o D e t a l l e s

1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal

2.- Programa de educación y campañaDirectores: seminarios.General: presentaciones

3.- Crear organizaciones/ promociónCrear comités en cada nivel parapromoción, asignar staff

4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas

5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de actividades.

6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante

Prep

arac

ión

Impl

anta

ción

Implantación preliminar

Estabilización

7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipode proyecto.

8.- Programa de mantenimiento autónomo Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico y establecer proc. de certificación de los trabajadores

9. Programa de mantenimiento para Equipos nuevos por mantenimiento.

Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de repuestos, herramientas, dibujos y programas

10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operación y capacidad de mantenimiento

Entrenar a los líderes, estos comunican información con los miembros del grupo.

11. Programa actualización de los equipos antiguos

Reconstrucción y mantenimiento preventivo

12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos maselevados

Pasos para implantar el mantenimiento productivo total

54

L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S

1.- Limpieza Inicial (5S’s)

2.- Acciones en la fuente de los problemas3.- Estándares de limpieza y lubricación

4.- Inspección General

5.- Inspección autónoma

6.- Organización y orden

7.- Mantenimiento autónomo pleno

Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrirproblemas

Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas, mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar

Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastadolimpiando, lubricando y apretando ( específicamentetareas diarias y periódicas

Con la inspección manual se genera instrucciónlos miembros de círculos descubren y corrigendefectos menores del equipo

Desarrollar y emplear listas de chequeo parainspección autónoma

Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y matto

Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incrementar regularidad de actividades mejora. Registrar resultadosanálisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia

7 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo

59

Eliminación de fugas de aceite

Disminución dramática de tiempos muertos

Incremento en la eficiencia de los equipos

Reducción de paros no programados

Reducción de rechazos en producto intermedio y producto final

Disminución de consumo de energía

Reducción de horas hombre mantenimiento correctivo

Reducción costo por contratistas

Reducción de costo por partes de repuesto

Menor polvo ambiental Menor ruido Menos conflictos

producción / mantenimiento

Resultados esperados del TPM

6060

Fin de la Cuarta Sesión

Muchas gracias

curso justo a tiempo p 4

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