Taiichi Ohno vicepresidente de TOYOTA creador de los sistemas de producción de

Toyota.

Por el C.P. Juan Manuel De LeónUTTECÁMAC

Escases de capital y poco espacio para almacenar materia prima y producto terminado

Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que

se necesitan , en el momento que se necesita.

La mira principal del sistema ¨JIT¨ es la eliminación de los DESPERDICIOS.

¨Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto¨

Fundamentos del proceso…• Recursos Flexibles:

Empleo de trabajadores versátiles y maquinas multiuso.

• Distribución en planta celular: Las células agrupan maquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con procedimientos parecidos.

• Sistema ₺push ₺ o de ₺ empuje ₺ : Se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo.

• Sistema ₺ Pull ₺ o de ₺ arranque ₺ : Los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente.

Tiempo de movimiento

Tiempo de espera

Tiempo de adaptación de las

maquinas

Tiempo de procesamiento

• Buena relación con los proveedores.• Disminuye los costos de almacenamiento

• Fabricar producto sin defectos

•Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados.•Crear cultura empresarial de manejo de recursos de la empresa.•Cambio de culturas•Aumento de productividad•Significan:

Organización Orden Limpieza Esmero Rigor

•Maquinas sin averías.•Sin tempos muertos en recorridos•Sin tiempos muertos en cambio de herramientas.

•Reducir el tiempo de cambio de herramientas.•Se basa en :

1.Separar la adaptación interna de la externa.2.Convertir la adaptación interna en externa.3.Simplificar todos los aspectos de la adaptación.4.Realizar las actividades de adaptación en paralelo o eliminarlas.

•El personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento.•Prevenir averías •Mejora continua •Reducción considerable de la falta de disponibilidad de las maquinas •Disminuye los niveles de errores •Incrementa la productividad•Reduce costos

PRODUCCIÓN UNIFORME Eliminar el desperdicio Los cambios bruscos de la

demanda provocan fuertes variaciaones

Las pequeñas variaciones pueden ser absorbidas por el sistema KANBAN

Cambios bruscos generan acumulación de existencias

Trabajar con el pronostico de la demanda

Equilibrar la producción Reforzar sistema PULL

CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS” La producción en

pequeños lotes Trasladar la

responsabilidad de inspectores a los operarios

Los problemas surgen cada día

Dedicar parte de la jornada a mantenimiento preventivo

Planificar

REDES PROVEEDORES Vital, tener proveedores de confianza Mantener stock Comunicación constante por

variaciones de mercado Asesoría en procesos sobre el producto

Políticas de proveedores son: Ubicarse cerca del cliente Emplear camiones pequeños, y realizar

embarques conjuntos Establecer almacenes cerca del cliente

o compartir con otros proveedores Emplear contenedores estandarizados

y realizar entregas de acuerdo a un programa preciso

Convertirse en proveedor certificado , y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas

MEJORA CONTINUA Niveles de Inventario Tiempos de adaptación Niveles de calidad

La producción ajustada es un sistema que se encuentra en situación de permanente evolución.

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil

Poka yoke

kaizen

Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua:

1.-Crear una mentalidad para la mejora. Pensar en positivo, no en negativo. Las excusas no valen. 2.-Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten. 3.-Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. 4.-Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. 5.-Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.

SINERGIA