justo a tiempo

Instituto Tecnológico de Mérida Logística de FabricaciónIngeniería Industrial Ing. Vega Espinosa Ramiro Iván

UNIDAD 2

Instituto Tecnológico de Mérida

Departamento de ingeniería Industrial

Logística de Fabricación

Ing. Vega Espinosa Ramiro Iván

La Logística de Producción

“JUSTO A TIEMPO”

Unidad II

Integrantes:

Juan Acosta Avilés

Ricardo Cornel Pérez

Gaspar Dzib Cituk

Vanessa Flores Martínez

Jimmy Ramírez Ortiz

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UNIDAD 2

JUST IN TIMELos sistemas de producción conocidos como JIT (Just In Time, «Justo a tiempo») han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Así, después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta, investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que, hasta ese momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en industrias no japonesas.

Sin embargo, más tarde quedó demostrado que si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JI T requerían un profundo cambio en la filosofía de producción, no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad específica.

En el caso de España, algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en nuestro país.

Numerosos investigadores coinciden en apuntar que los inicios del JIT surgen en las funciones de aprovisionamientos de los astilleros japoneses. El exceso de capacidad de los fabricantes de acero permitía entregas muy rápidas a los constructores de barcos. Dichos constructores aprovecharon la situación haciendo que sus proveedores suministraran en menores cantidades con mayor frecuencia, con lo que se conseguía reducir sustancialmente los inventarios de materia prima. Este tipo de suministro (justo cuando se necesita) se extendió a otras empresas, que empezaron a exigir a sus proveedores entregas justo a tiempo, a la vez que aplicaban esta forma de trabajar en sus operaciones internas.

CONCEPTOLa filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.

El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos para la planificación y el control de la producción, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

Una definición para describir el objetivo de partida de un sistema JIT podría ser:

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UNIDAD 2«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

OBJETIVOS

Así, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones para la supresión de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:

Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)

Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseños de productos o procesos)

Desplazamientos (de personal y de material)

Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.

El concepto de eliminación del despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de la filosofía JIT:

El enfoque proactivo, que consiste en la búsqueda de problemas antes de que sus consecuencias se manifiesten espontáneamente. Dicho enfoque se refuerza mediante las iniciativas de mejora continua en todas las áreas del sistema productivo.

La desagregación del objetivo general de la filosofía JIT en objetivos que afectan a todos los aspectos de la producción, y que dan lugar a diversas formas de actuación recogidas en las técnicas de producción JIT.

METODOLOGIA

Líneas de modelos mezcladosSegún esta configuración, la fabricación de distintos artículos se realiza en una sola línea, en vez de utilizar varias líneas especializadas. De esta forma, cualquier puesto de trabajo de una línea debe estar preparado para trabajar, consecutivamente, con unidades de diferentes artículos.

Líneas de fabricación en forma de u: fabricación celularEn su intento de simplificar la fábrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que se simplifiquen los flujos de material.

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UNIDAD 2Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la disposición que se ha mostrado más adecuada es distribuir los equipos de las líneas secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la línea están juntos.

Líneas de fabricación en forma de u: fabricación celular

En su intento de simplificar la fábrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que se simplifiquen los flujos de material.

Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la disposición que se ha mostrado más adecuada es distribuir los equipos de las líneas secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la línea están juntos.

Nivelado de la producción

El método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la producción a la demanda se denomina nivelado de la producción, y su objetivo es reducir las fluctuaciones de las cantidades a fabricar de cada familia o producto.

El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción, de forma que se mantenga aproximadamente constante.

Sistemas de información PULL

Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un sistema de información centralizado.

Así, la finalización de dichas órdenes desencadena el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores.

Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas JIT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso posterior.

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UNIDAD 2En los sistemas de producción JIT este sistema de señales más difundido es el de las tarjetas Kanban.

Sistemas de aprovisionamiento JIT

Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes. Para que se puedan cumplir estos programas, a veces con varias entregas diarias, es necesario que los suministradores de material sean considerados como parte del sistema de producción, y que se establezca un trato de cooperación que permita entregas de calidad y sin retrasos. Debido a ello, la calidad concertada entre el fabricante y los proveedores es una práctica muy difundida en los sistemas de producción JIT.

Otras técnicas

Otras técnicas de producción JIT a destacar se citan a continuación:

Sistemas de Aseguramiento de la Calidad: Gestión de la Calidad Total

Mantenimiento Productivo Total

Reducción de los tiempos de preparación (sistema SMED)

Polivalencia de los trabajadores

Aprovechamiento de las ideas de los trabajadores

Caso 1. JIT en la empresa ZARA

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UNIDAD 2En 1974 nació la primera tienda Zara, propiedad del grupo Inditex, fundado por el empresario gallego Amancio Ortega Gaona. Se trata de un nombre español conocido internacionalmente y que ha movido a algunos a hablar del fenómeno de la “zaramanía”.

Los principios de Amancio Ortega fueron modestos: empezó confeccionando sacos que vendía en los mercados gallegos. Más tarde adquirió una pequeña compañía confeccionista de ropa para el hogar y sacos. Hoy el grupo Zara esta dentro del holding español Inditex con cuatro ramas:

a) Grupo de 19 fabricantesb) 6 distribuidores c) 1 oficina de representación en China (Inditex Beijing)d) Zara Holding que posee 11 filiales en otros tantos países.

El grupo Index, cuya marca estrella es ZARA, es la primera empresa española especialista en textil. Su modelo se basa en un canal en su totalidad, gracias al control de fabricación y distribución, junto con una logística considerada como una de las más eficaces del mundo. El control de los pedidos y entregas, mediante la aplicación del just-in-time, está implantado en todas las unidades y departamentos.

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Cultura de compra instantánea: Con el sistema de alta rotación de productos, ZARA, ha conseguido inculcar a sus clientes una filosofía nueva en España y nada habitual en los demás países, consistente en comprar en el momento porque los modelos se retiran si no se venden para sustituirlos por otros nuevos. De esta manera los consumidores saben que si algo les gusta deben adquirirlo en el mismo instante porque sino probablemente cuando hayan tomado la decisión de compra el producto no esté disponible.

Beneficios de utilizar la filosofía de justo a tiempo

• No tiene existencias, utiliza parte del método justo a tiempo en cuanto a las mismas, son cero existencias.

• La fabricación propia en sus talleres es tan sólo del 10%, el resto de la confección es ajustada a pequeños fabricantes que están situados en los alrededores de las de la marca. Con estas actuaciones se reduce el coste del transporte y se disminuyen los riesgos.

• El ahorro en costes viene también por el lado de las ventas. En un principio se hacía a tiendas multi marcas para posteriormente hacerlo vía tiendas propias y franquicias. Estas actuaciones supusieron un ahorro del 30% de los costes. El uso

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UNIDAD 2de las franquicias supone que de las 119 tiendas que la marca tiene, 46 son franquicias.

POKA YOKE

Empresas que aplican esta teoría:

En 1995 AT&TPower System, se convirtió en la segunda empresa norteamericana en obtener el Premio Deming, tras la implementación de Poka – Yoke.

< Hewlett Packard desarrolló un software con aplicaciones de Poka-Yoke, dispositivos a prueba de errores, para prevenir cientos de defectos de localización de software.

TRW Vehicle Safety System Inc. (uno de los proveedores más grandes y diversificadas del mundo de sistemas de automoción, módulos y componentes para los fabricantes de automóviles mundiales), adopta el sistema de prevención de errores para toda la compañía, con el fin de lograr un producto de excelente calidad y las entregas a tiempo. Basado en el entrenamiento de su personal para la prevención de errores, enseñado por la Universidad de Restricciones de la compañía.

BENEFICIOS CLIENTE INTERNO Y EXTERNO A través del cumplimiento de fechas y calidades establecidas se mejora el servicio al cliente, interno y externo. Entregando productos con CERO DEFECTOS que liberan al operario de una vigilancia fatigosa y sostenida.

¿Cómo mejora la productividad de bienes y servicios? Si no se permite que los errores entren en la línea de producción, la calidad y la productividad de las empresas será alta y el reproceso bajo, representado en una mayor satisfacción del cliente y un costo más bajo. “Se permite minimizar los pedidos (material, mano de obra y tiempo máquina), limitando la importancia de la clasificación en caso de anomalía para favorecer el trabajo”.

KANBAN.Qué empresas aplican esta teoría?

Muchas empresas manufactureras japonesas que visualizaron el ensamble del producto como continuo: Diseño -Producción-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente.

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UNIDAD 2Específicamente en la empresa Toyota, comenzó a funcionar bien en 1958.

Se debe implementar en 4 fases:

Entrenamiento de personal.

Identificación e implementación en componentes problemas.

Implementar KANBAN en los demás componentes.

Revisión del sistema KANBAN.

Beneficios cliente interno y externo

Satisfacción del consumidor.

Beneficio del mercado hacia adentro, de satisfacción de la demanda.

Mayor trabajo en equipo.

Certificación qs-900 (creada por general motors, daimlerchrysler y ford). Homogeneidad.

Los problemas son tesoros (cambio continuo).

Técnicas de comunicación visual (más rápida).

Estandarización esencial.

Anticipación al cambio tanto en elaboración de tipos de productos como en la cantidad de los mismos.

¿Cómo mejora la productividad de bienes y servicios? Se presentan cinco aspectos de adelanto en la obtención de los productos: Control de producción: Integración de los diferentes procesos, reducción de la supervisión directa en la cual los materiales lleguen en el tiempo y cantidad

Requerida en las diferentes etapas del proceso de fabricación y si es posible incluyendo a los proveedores. Reducción de los niveles de inventarios: Ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material (desperdicio), el uso de piezas defectuosas y la operación indebida de algún equipo. Eliminación de la sobreproducción: Al hacer sólo lo necesario, no existen excedentes de producción.

Mejora continúa de procesos: Facilitación de mejora en las diferentes actividades de la fábrica, participación plena del personal, mejor organización del área de trabajo y una comunicación más rápida entre las distintas zonas de trabajo. Minimización de desperdicios.

Implementación de la metodología 5s en empresas Agropecuaria

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UNIDAD 2¿Cuáles son las grandes diferencias entre una empresa eficiente y otra que no lo es? ¿Por qué algunas empresas evolucionan rápidamente mientras otras parece aletargadas en el tiempo?

El primer contacto que tuve con la metodología “5s” fue en el año 1997 durante el cursado de la carrera de ingeniería industrial en la UTN, Córdoba. Recuerdo que en aquel momento no le di demasiado valor, ya que como joven estudiante estaba más atraído por la tecnología que no nos dejaba de sorprender día tras día. Sinceramente considere a la metodología japonesa de las 5s una peculiar característica de la cultura nipona, una simple metodología de gestión imposible de implementar en nuestro país y con nuestra cultura. Sin imaginarme en ese momento, que me volvería un estudioso y promotor a los cuatro vientos de este interesante método.

Las vueltas de la vida me pusieron en Iowa, USA, en una planta de 1500 operarios llamada Bertch Cabinetry. Mi responsabilidad era capacitar al personal y aplicar no solo la metodología 5s, sino una serie de herramientas del sistema de producción de Toyota. Para ese momento ya había participado en varios seminarios sobre Lean Manufacturing y diversas charlas sobre la metodología 5s y otras herramientas del management japonés. Con varios errores y algunos aciertos, es que aprendí la metodología y sobre todo experimenté en como trasmitir la metodología de una manera didáctica. De regreso en Argentina, después de hacer una breve pero intensa experiencia en la industria local, decidí transpolar al sector agropecuario un paquete de herramientas de gestión que tanto éxito tienen en la actividad industrial de clase mundial.

Al intentar explicar la idea de aplicar la metodología 5s y otras herramientas de gestión industrial en empresas del sector agrícola, varios de mis primeros interlocutores respondían no muy entusiasmados. “Ten cuidado, esto no es una fábrica.” fue una de las frases más repetidas que recibí en mis primeros diálogos.

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UNIDAD 2Sin embargo, tuve la suerte de cruzarme con algunos “motivadores” que me alentaron a seguir. No baje los brazos, y después de varios intentos no muy fructíferos apareció al frente mío una

Pieza muy importante para el éxito. Un joven emprendedor, con formación agropecuaria, y con un gran perfil empresario. Fue entonces que empezamos una historia distinta. Cada idea que le trasmitía al grupo, era tomada muy profesionalmente, discutida y asimilada. Hablamos mucho entre las diferencias y similitudes entre la industria y la actividad agropecuaria, llegando a la conclusión de que las empresas del rubro están en un camino de profesionalización acelerado y demandando herramientas que las ayuden a elevar los niveles de eficiencia.

Puesto de trabajo Antes y Después de la metodología 5s

A esta altura Uds. querrán saber de qué se trata esto de las 5s. La metodología 5s es una técnica de origen Japonés. La empresa Toyota fue la que alrededor de la década de 1960 supo plasmar en un “Método” lo que en Japón es cosa de todos los días, el Orden, la limpieza y el trabajo en equipo. A la metodología de las 5s se la conoce como una herramienta que permite iniciar el cambio cultural en una organización, y de esta forma embarcar la organización hacia la mejora continua.

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UNIDAD 2Las 5s se debe a que la metodología costa de cinco pasos bien definidos que nos ayuda a mejorar los lugares de trabajo de manera sostenida, y cada uno de estos pasos empieza con una letra “S” (en japonés).

Este sistema nos ayuda a mejorar los lugares de trabajo, haciendo que seamos mas eficientes en nuestras actividades cotidianas. En la actualidad, la metodología se aplica en diversas industrias e instituciones, sin embargo, hasta la fecha, personalmente no tenía registros de la aplicación en el sector agropecuario. Después de varios intentos, errores, correcciones y ajustes, hemos logrado implementar la metodología en un grupo de empresas agropecuarias. A la hora de implementar la metodología hemos optado por hacerlo en “Áreas Modelo” donde invertimos mucho esfuerzo y podemos medir de manera mas precisa los resultados obtenidos.

Debido a varios inicios dificultosos he agregado un paso mas a los ya 5 existentes, que me gusta llamarlo el paso “Cero”. Este paso lo hacemos antes de iniciar con la metodología. El paso cero es definir la función del área de trabajo. Por ejemplo que estemos hablando de un galpón de una empresa agropecuaria, la función de este galpón será de almacenamiento de insumos, almacenamientos de repuestos, reparaciones menores de maquinarias, etc. Este paso es fundamental para luego poder aplicar la metodología de manera educada.

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UNIDAD 2

Puesto de trabajo Antes y Después de aplicar la metodología 5s

A la primera “S” se la conoce como “Separar Innecesarios”. Esto significa remover del lugar de trabajo todos los elementos que se han ido acumulando a lo largo del tiempo y los hemos acumulados POR LAS DUDAS. Por las dudas que? siempre me pregunto lo mismo. Es muy común que guardemos algo “por las dudas” y el “por las dudas nunca llega!.

Con el paso del tiempo he cambiado la terminología de algunas de las “Ss”, por ejemplo, a la primera “S” prefiero llamarla “Solo lo esencial”. Esto significa que no solo debemos separar todos los elementos innecesarios, sino que también debemos analizar que herramientas de trabajo pueden estar faltando en el sector, siempre teniendo en cuenta el paso “Cero” o sea, cual es la función del lugar de trabajo.

Una vez que hemos retirado todos los elementos innecesarios del ámbito de trabajo, es hora de proseguir con la segunda “S”, ubicar necesarios. Esto no es otra cosa que darle un lugar a cada cosa, y cada cosa en su lugar. Este paso es ponernos de acuerdo entre todos los usuarios del espacio de trabajo donde se almacenan los elementos, de que manera,

Que cantidad, cual es el punto óptimo de reposición, etc., etc. Este paso es importante realizarlo una vez que se ha tenido un gran éxito en la primera “S”, de otra manera vamos a gastar tiempo y energía acomodando elementos que no son necesarios. El resultado óptimo de una buena segunda “S” es que cualquiera pueda encontrar un elemento necesario, y no solo eso, sino que esté muy claro donde ese elemento debe regresar una vez que fuese usado.

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UNIDAD 2Una vez que todos los elementos están ubicados en su correcta posición, lo que hacemos es marcar ese lugar, de manera que nadie pueda dejarlos en otro lugar y sobre todo, que nos enteremos si los elementos no están, de modo que nos preocupemos que los mismos vuelvan al lugar antes de que los necesitemos, y de esa manera perdamos el tiempo buscándolos. Al segundo paso he preferido llamarlo “Situar con consenso”.

Tablero de herramientas “Antes y Después” de la metodología 5s

El método prosigue con la tercera “S”, la limpieza y la inspección. Este tercer paso supone dejar todo limpio, limpiando de manera regular, y aprovechando el tiempo de la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo. Este paso lo prefiero llamar “Asegurar la función”.

En definitiva es asegurar que la función que dijimos que tenia el lugar de trabajo en el paso cero, se mantenga en el tiempo. La manera mas practica de lograr esto es por medio de listas de chequeo. Estas listas nos ayudan a no omitir ninguna de las actividades necesarias, ni la frecuencia que es necesario realizarlas, ni que nos olvidemos de quien es el responsable por cada una de esas tareas.

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Puesto de Trabajo Antes y Después de aplicar la metodología 5s

Las tres primeras “Ss” son netamente prácticas, mientras que las dos últimas proporcionan los mecanismos necesarios para que el sistema se aplique de manera correcta y que el mismo no decaiga en el tiempo. El gran desafío de la metodología es lograr que el sistema perdure en el tiempo y que el mismo se asimile como parte de la cultura de la organización.

¿Porque es necesario una metodología como las 5s en las empresas agropecuarias? La metodología 5s es una herramienta básica. Es la herramienta necesaria para lograr el cambio cultural de las organizaciones hacia la mejora continua. En la industria, la necesidad de mejora está

Más claras, ya que la empresa que no evoluciona es absorbida o su mercado captado por competidores más eficientes.

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UNIDAD 2Ejemplos de implementación:

Puesto de gestión de Lubricantes – Antes y después de implementar la metodología 5s

Las fotos muestran el mismo puesto de trabajo. Un centro de lubricación donde antes de aplicar la metodología 5s era muy difícil hacer una tarea y no terminar con la ropa manchada. Si existía un derrame de aceite, el mismo no era evidente. En la aérea existían muchos elementos innecesarios y hacían falta otros tantos para desarrollar las tareas de una manera acorde. El resultado es una zona de trabajo libre de obstáculos, las reglas están claras, y cada uno sabe dónde y cómo guardar los elementos una vez utilizados.

FUENTES DE INFORMACIONLas técnicas justo a tiempo y su repercusión en los sistemas de producciónFERNANDO MARÍN, JOAQUÍN DELGADO ETSi industriales. Departamento de Ingeniería de Organización, Administración de Empresas y Estadística.Universidad Politécnica de Madrid

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UNIDAD 2

PREGUNTAS

• 1.- ¿Cuál es el objetivo de la filosofía justo a tiempo?

• 2.- ¿Quién creo esta filosofía?

• 3.- ¿Que considera jit como basura?

• 4.- ¿Dime 3 limitaciones de la filosofía jit?

• 5.- ¿Cuáles son los 3 casos que abordamos como ejemplos?

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justo a tiempo

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