“aplicaciÓn de herramientas y tÉcnicas de mejora e la productividad en una planta de...

Volumen II Anexo

PROYECTO FINAL DE CARRERA

“APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS

DE MEJORA E LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN

DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA”

PFC presentado para optar al título de Ingeniería

Técnica Industrial especialidad MECÁNICA por Leonardo Espejo Ruiz

Barcelona, 12 de Enero de 2011

Tutor proyecto: Juan Velasco Sánchez Departamento de Organización de Empresas (OE)

Universitat Politècnica de Catalunya (UPC)

ÍNDICE ANEXO

ANEXO A: IMPLANTACIÓN 5 S´s

A.1. Plan de formación 5 S´s en Inoxcrom

A.2. Evolución almacén montura-cargas

A.3. Listado materiales jornada 5 S´s

A.4. Formulario de auditorías 5 S´s

A.5. Tríptico 5 S´s

A.6. Pauta seguimiento 5 S´s

ANEXO B: IMPLANTACIÓN KANBAN

B.1. Presentación Kanban

B.2. Evolución producciones cargas

B.3. PR-MA-01.01

B.4. IT. 14-02.01

B.5. Reglas Kanban

ANEXO C: IMPLANTACIÓN SMED

C.1. Tipo operaciones

C.2. Conversión operaciones

C.3. PR-CM-001-01

C.4. PR-CM-001-02

C.5. Cambio modelo COMPACT-NEW

ANEXO D: IMPLANTACIÓN DISTRIBUCIÓN PLANTA

D.1. Plano 1 Montura Automática

ANEXO A

IMPLANTACIÓN 5 S´s

1

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

5S- LA DISCIPLINA ORGANIZATIVA

2

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Contenido•Objetivo

•¿Qué es Lean?

•¿Qué es 5S?

•Beneficios de las 5S

•Elementos para el desarrollo de un programa 5S

•Ejemplos

•1S-Clasificar

•2S-Ordenar

•3S-Limpieza

•4S-Estandarizar

•5S-Disciplinar

3

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Objetivo

Introducir a la empresa en el concepto de 5s, beneficios y metodología de implementación de cada una de las S

4

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

¿Qué es Lean?

Lean es un sistema de filosofía de mejora de proceso de manufactura y servicios basado en la eliminación de desperdicios y actividades queno agregan valor al proceso. Permitiendo alcanzar resultadosinmediatos en la productividad, competitividad y rentabilidad del negocio.

5

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

¿Qué es 5S?

•Se relaciona con la organización del lugar de trabajo y es la base para la aplicación de los conceptos Lean Manufacturing.

•Es una metodología que mejora la organización y el orden en las áreas de trabajo.

•El objetivo es mostrar, reducir, eliminar y prevenir los desperdicios y residuos para que no ocurran en el futuro.

•Mejorar el orden del lugar de trabajo- colocar un lugar para todo y todo en su lugar.

•Metodología para mantener un ambiente seguro y de alto rendimiento.

6

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

¿Qué es 5S?-Seiri: Clasificación. Mantener únicamente lo necesario para el proceso, eliminar el resto.

-Seiton: Orden. Ordenar todos los elementos necesarios y etiquetarlos para su fácil acceso y uso.

-Seiso: Limpieza.

-Seiketsu: Estandarización.

-Shitsuke: Disciplina. Mejoramiento continuo para el mantenimiento del sistema

7

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Beneficios de las 5S

•Mayor productividad.

•Menos productos defectuoso.

•Menos averías.

•Menor nivel de existencia de inventarios.

•Menos accidentes.

•Menos movimientos y traslados inútiles.

•Más espacio.

•Orgullo de un ambiente en el que poder trabajar.

8

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Beneficios de las 5S

•Mejor imagen ante nuestros clientes.

•Mayor cooperación y trabajo en equipo ya que la mejora que se realiza es una tarea de todos.

•Mayor compromiso y responsabilidad en las áreas.

•Involucra a los trabajadores en el proceso de mejora.

9

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Ejemplos

Antes

10

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Ejemplos

Después

11

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Ejemplos

Ejemplo de implantación

ANTES DE 5 S

DESPUÉS DE 5 S: Cajones limpios, ordenados e

identificados.

12

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Elementos para el desarrollo de un programa 5S

•Soporte: 5S no es un simple programa de orden y limpieza y por esta razón es necesario tener el soporte de la Dirección para garantizar el éxito del programa.

•Alcance: Un área definida (Montura Automática) que no se debe dejar hasta que las 5S estén implementadas.

•Personal: Se requiere de un equipo conformado por las personas que realizan diariamente el trabajo en el área definida.

•Comunicación: Todas las partes involucradas por programa 5S deben conocer su existencia e implicaciones.

13

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Seiri - Clasificar

La clasificación se usa para separar lo necesario de lo no necesario. El equipo debe remover todos los elementos que no son necesarios para el trabajo (equipos, materiales, herramientas, etc.).

Las razones por las cuales se hace son:

•Remueve desperdicios que reducen la velocidad del proceso

•Crea un área de trabajo más segura.

•Libera espacio que permite almacenamiento correcto de artículos necesarios.

•Hace que el proceso sea más fácil de visualizar.

14

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Clasificar – Área roja

En el área roja se ubican los elementos no

necesarios en el puesto de trabajo para su

eventual disposición.

15

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Seiton - Ordenar

Ubicar lo que se usa en el lugar correcto.

•Indicar claramente el lugar donde cada una de las cosas pertenecen. Por ejemplo: líneas, etiquetas, símbolos, colores, etc.

•Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar (uso de tableros, paneles, carritos).

•Se debe establecer la altura correcta para elementos o artículos que sean necesarios apilar, etc.

16

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Ordenar – Ejemplo

¿Puede ver la diferencia? – Todo está en su sitio,

todo está limpio, todo está apilado correctamente.

17

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Seiso - Limpieza•Eliminar todo tipo de contaminación. Por ejemplo: suciedad, polvo, fluidos y otros escombros.

•Identifique anormalidades y sus causas

•Ordene todo físicamente y haga un barrido visual (busque cualquier cosa que este fuera de lugar)

•La limpieza mejorará la seguridadindustrial, calidad del producto y el ambiente de trabajo.

18

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Limpieza – Ejemplo

El área se debe limpiar cuando el trabajo se está realizando y se debe mantener limpia

19

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Seiketsu - Estandarizar•Desarrollar un estándar para las primeras 3 S haciendo conocerlos visualmente.

•Compartir información entre los equipos para no generar confusión o errores respecto a:

�Ubicación (materiales, pasillos,…)

�Entrega

�Destinos

�Cantidades

�Programación de limpieza

�Programación de mantenimiento

�Procedimientos y estándares

20

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Estandarizar – EjemploAntes

21

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Estandarizar – EjemploDespués

Áreas codificadas con colores, pasillos desocupados e incremento de la visibilidad de las no conformidades.

22

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Shitsuke - Disciplinar•Mantener la constancia!!Realizar actividades 5S diarias.

•Todos deben participarcontinuamente de las actividades y los entrenamientos en 5S.

•Animar y reconocer los logros.

•Llevar a cabo auditorias frecuentes.

23

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Shitsuke - Disciplinar•Todos los empleados deben estar entrenados apropiadamente.

•Los directivos deben mostrar completo compromiso para el éxito del programa.

•Evaluación del lugar del trabajo:�Auditorias de seguimiento mensuales.

�Auditorias diarias

�Auditorias cruzadas por áreas.

24

Plan de form

ación en im

plantación

5 s enInoxcrom

Conclusión•“Dice más el nivel de orden y limpieza de una compañía que su balance económico.”

•“Tan organizado estás tanto rentable eres.”

EVOLUCIÓN ALMACÉN MONTURA-CARGAS

EVOLUCIÓN ALMACÉN AÑO 2008

0

10.000.000

20.000.000

30.000.000

40.000.000

50.000.000

60.000.000

ene-08 feb-08 mar-08 abr-08 may-08 jun-08 jul-08 ago-08 sep-08 oct-08 nov-08 dic-08

PERIODO

UNIDADES


0

10.000.000

20.000.000

30.000.000

40.000.000

50.000.000

60.000.000

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

PERIODO

UNIDADES

Página 1 de 2

EVOLUCIÓN ALMACÉN MONTURA-CARGAS

EVOLUCIÓN ALMACÉN 2010

0

5.000.000

10.000.000

15.000.000

20.000.000

25.000.000

30.000.000

35.000.000

ene-10 feb-10 mar-10 abr-10 may-10 jun-10 jul-10 ago-10 sep-10 oct-10 nov-10

PERIODO

UNIDADES


30.000.000

31.000.000

32.000.000

33.000.000

34.000.000

35.000.000

36.000.000

37.000.000

38.000.000

39.000.000

ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09 nov-09 dic-09

PERIODO

UNIDADES

Página 2 de 2

LISTADO MATERIALES JORNADA LIMPIEZA 5 S´s

DESCRIPCIÓN CANT. ACC. LUGAR TRANSF.

1 protección metálica lateral máquina bravo-1 1 E2 protección metraquilato frontal máquina bravo-1 1 E3 protección metálica vibradores circularescuerpos máquina bravo-1 1 E4 protección metálica vibradores circulares punteras máquina bravo-1 1 E5 vibrador fibra modelo fluostick 1 E6 bombona gas para soplete 1 T MANTENIMIENTO

7 bidón 200 litros SAE 40 1 T MANTENIMIENTO

8 cilindros neumáticos distintas referencias 3 T MANTENIMIENTO

9 barra cuadrada 20x20 mm. teflón 1 T MANTENIMIENTO

10 rollos fleje metálico diferentes espesores 4 T MANTENIMIENTO

11 cedazo particulas 6mm. Deteriorado 1 E12 rollo tubo vitón 1 T MANTENIMIENTO

13 Estantería metálica altura 2,60x1,0x0,6 metros 1 E14 Separadores de plástico para estantería 11 E15 Válvulas neumáticas diferentes referencias 8 T MANTENIMIENTO

16 Cinta transporte máquinas encajar 1 E17 Soportesutillajes caja inner t-3 para máquinas de encajar 6 E18 Etiquetadorea máquina encajar 1 E19 Bote desmoldeante 6 E20 Bote silicona lubricación 4 E21 Vibrador lineal máquina clip dome 2 E22 protección vibrador lineal máquina clip dome 2 E23 Recambios pinza extracción máquina b-compact 2 E24 Noyo máquina b- sydney 4 U25 Noyo máquina b- gladiator 3 U26 Pletina separación placas máquina b-rocket 1 E27 Cinta separadores artículos 2 E28 Bala de trapos 2 U29 Bomba hidráulica 1 E30 Pistola neumática 1 E31 Rollo forro felpa 1 E32 Soporte escuadra diferentes medidas 7 E33 Bomba aspiración tinta 1 E34 Llaves fijas diferentes medidas 8 U35 Llaves allen diferentes medidas 16 U36 Destornilladores diferentes medidas 4 U37 Alicates 5 U38 Aceiteras 7 E39 Espejos diferentes medidas 5 E40 tubo hueco 40 mm. Diámetro 1 E41 Lámpara con aumento 1 E42 Escalera de tres peldaños 1 T MANTENIMIENTO

43 Banqueta de madera 2 E44 Maza de nylon 2 U45 Martillo 2 U46 Enchufe rápido neumática 2 T MANTENIMIENTO

47 Carro metálico 1 E

* E- ELIMINART-TRANSFERIRU-UBICAR

Página 1 de 1

FORMULARIO AUDITORÍA 5S´s

Fecha auditoria: 28-jun-10

Auditor: Leonardo Espejo

Área auditada: Montura Automática 10 10 10 10 10 10

Id 5S Título Puntos 1 2 3 4 5 6 Objetivo

S1 Clasificar (Seiri) "Separar lo necesario de lo innecesario" 6 2 5 8 8 9 910

S2 Ordenar (Seiton) " Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio" 4 1 3 5 7 6 810

S3 Limpiar (Seiso) "Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden" 1 0 2 5 5 7 710

S4 Estandarizar (Seiketsu) "Formular las normas para la consolidación de las 3 primeras S " 4 1 2 2 5 5 710

S5 Disciplinar (Shitsuke) "Respetar las normas establecidas" 4 0 1 3 5 5 710

Planes de acción Puntuación 5S 19 4 13 23 30 32 38 50

Conclusión: AUDITORÍA RECHAZADA

Auditorías Previas

5S Formulario de auditoria rutinaria

4/06/10

18/06/10

2/07/10

30/07/10

16/07/10

10/07/10

6

4

1

4

4

0

2

4

6Clasificar (Seiri)

Ordenar (Seiton)

Limpiar (Seiso)Estandarizar(Seiketsu)

Disciplinar (Shitsuke)ç

Salir de la aplicación

0123456789

10

1 2 3 4 5 6

Clasificar (Seiri)

Objetivo

0123456789

10

1 2 3 4 5 6

Ordenar(Seiton)

Objetivo

0123456789

10

1 2 3 4 5

Limpiar(Seiso)

Objetivo

0123456789

10

1 2 3 4 5

Estandarizar(Seiketsu)

Objetivo

0123456789

10

1 2 3 4 5

Disciplinar(Shitsuke)

Objetivo

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Página 2 de 11


Separar lo necesario de lo innecesario

Id S1=Seiri=Clasificar SIObservaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de verificación S1

1

¿Hay cosas inútiles que pueden molestar en el entorno de trabajo?

1

2

¿Hay materias primas, semi elaborados o residuos en el entorno de trabajo? 0

3

¿Hay algún tipo de herramienta, tornillería, pieza de repuesto, útiles o similar en el entorno de trabajo? 1

4

¿Están todos los objetos de uso frecuente ordenados, en su ubicación y correctamente identificados en el entorno laboral? 0

5

¿Están todos los objetos de medición en su ubicación y correctamente identificados en el entorno laboral? 0

6

¿Están todos los elementos de limpieza: trapos, escobas, guantes, productos en su ubicación y correctamente identificados? 0

7

¿Esta todo el moviliario:mesas, sillas, armarios ubicados e identificados correctamente en el entorno de trabajo? 1

8

¿Existe maquinaria inutilizada en el entorno de trabajo?

1

9

¿Existen elementos inutilizados: pautas, herramientas, útiles o similares en el entorno de trabajo? 1

10

¿Están los elementos innecesarios identificados como tal?

1

Puntuación 6 Primera S OK

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"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"

Id S2=Seiton=Ordenar SIObservaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de verificación S1

1

¿Están claramente definidos los pasillos, áreas de almacenamiento, lugares de trabajo? 0

2

¿Son necesarias todas las herramientas disponibles y fácilmente identificables? 0

3

¿Están diferenciados e identificados los materiales o semielaborados del producto final? 0

4

¿Están todos los materiales, palets, contenedores almacenados de forma adecuada? 0

5

¿Hay algún tipo de obstáculo cerca del elemento de extinción de incendios más cercano? 1

6

¿Tiene el suelo algún tipo de desperfecto: grietas, sobresalto…?

0

7

¿Están las estanterías u otras áreas de almacenamiento en el lugar adecuado y debidamente identificadas? 0

8

¿Tienen los estantes letreros identificatorios para conocer que materiales van depositados en elllos? 1

9

¿Están indicadas las cantidades máximas y mínimas admisibles y el formato de almacenamiento? 1

10

¿Hay líneas blancas u otros marcadores para indicar claramente los pasillos y áreas de almacenamiento? 1

Puntuación 4 Segunda S NO OK

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"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"

Id S3=Seiso=Limpiar SIObservaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de verificación S1

1

¡Revise cuidadosamente el suelo, los pasos de acceso y los alrededores de l os equipos! ¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o residuos? 0

2

¿Hay partes de las máquinas o equipos sucios? ¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o residuos? 0

3

¿Está la tubería tanto de aire como eléctrica sucia, deteriorada; en general en mal estado? 0

4

¿Está el sistema de drenaje de los residuos de tinta o aceite obstruido (total o parcialmente)? 0

5

¿Hay elementos de la luminaria defectusoso (total o parcialmente)?

1

6

¿Se mantienen las paredes, suelo y techo limpios, libres de residuos?

0

7

¿Se limpian las máquinas con frecuencia y se mantienen libres de grasa, virutas…? 0

8

¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza conjuntamente con el mantenimiento de la planta? 0

9

¿Existe una persona o equipo de personas responsable de supervisar las operaciones de limpieza? 0

10

¿Se barre y limpia el suelo y los equipos normalmente sin ser dicho?

0

Puntuación 1 Tercera S NO OK

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Eliminar anomalias evidentes con controles visuales

Id S4=Seiketsu=Estandarizar SIObservaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de verificación S1

1

¿La ropa que usa el personal es inapropiada o está sucia?

1

2

¿Las diferentes áreas de trabajo tienen la luz suficiente y ventilación para la actividad que se desarrolla? 0

3

¿Hay algún problema con respecto a ruido, vibraciones o de temperatura (calor / frío)? 0

4

¿Hay alguna ventana o puerta rota?

0

5

¿Hay habilitadas zonas de descanso, comida y espacios habilitados para fumar? 1

6

¿Se generan regularmente mejoras en las diferentes áreas de la empresa?

1

7

¿Se actúa generalmente sobre las ideas de mejora?

1

8

¿Existen procedimientos escritos estándar y se utilizan activamente?

0

9

¿Se consideran futuras normas como plan de mejora clara de la zona?

0

10

¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar innecesario, espacios definidos, limitación de pasillos, limpieza? 0

Puntuación 4 Cuarta S NO OK

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“"Hacer el hábito de la obediencia a las reglas"”

Id S5=ShitsukeDisciplinar SIObservaciones, comentarios, sugerencias de mejora que se encuentran en etapa de verificación S1

1

¿Se realiza el control diario de limpieza?

1

2

¿Se realizan los informes diarios correctamente y a su debido tiempo?

0

3

¿Se utiliza el uniforme reglamentario así como el material de protección diario para las actividades que se llevan a cabo? 0

4

¿Se utiliza el material de protección para realizar trabajos específicos (arnés, casco…? 0

5

¿Cumplen los miembros de la comisión de seguimiento el cumplimiento de los horarios de las reuniones? 0

6

¿Está todo el personal capacitado y motivado para llevar a cabo los procedimientos estándars definidos? 0

7

¿Las herramientas y las piezas se almacenan correctamente?

0

8

¿Se están cumpliento los controles de stocks?

1

9

¿Existen procedimientos de mejora, son revisados con regularidad?

1

10

¿Todas las actividades definidas en las 5S se llevan a cabo y se realizan los seguimientos definidos? 1

Puntuación 4 Quinta S NO OK

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PLAN DE ACCIÓN

Fecha de emisión: Próxima fecha de revisión:

Fecha de revisión: Responsable: Nº de revisión:

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA MOTIVO PROBLEMA ACCION CORRECTIVAID FECHA RESPONSABLE

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PLAN DE ACCIÓN

Fecha de emisión: 04-06-2010 Próxima fecha de revisión: 18/06/2010

Fecha de revisión: Responsable: Leonardo EspejoNº de revisión:

1 infinidad de elementos inservibles elementos sin identificar identificar elementos y definir necesidad + formato tarjeta roja

2 materias primas, semielaborados sin identificar ni ubicar falta identificación+ubicación identificar+ubicar

3 Elementos de uso diario sin identificar y sin ubicar por falta de ubicación.

falta identificación+ubicación identificar+ubicar

4 No se visualizan cantidades máximas por formato almacenamiento No está a la vista generar listado y pautarlo en máq.

5 Desperfectos en el suelo paso carretillas reparar

6 Máquinaría sucia en general falta de mantenimiento limpiar

7 Faltan elementos de luminaria o están en mal estado falta de mantenimiento reparar+sustituir

8 Pauta control puntualidad aseguar puntualidad comisión evaluación

generar pauta control puntualidad

J.A. Martín

Leonardo Espejo

Leonardo Espejo

R.Rodriguez

Gregorio Flores

J.Antonio Oliver

J.Antonio Oliver

ID RESPONSABLE

Gregorio Flores

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA MOTIVO PROBLEMA ACCION CORRECTIVA

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PLAN DE ACCIÓN


Fecha de revisión: 18-06-2010 Responsable: Leonardo EspejoNº de revisión: 1

9 Pasillos sin marcar falta definir area de trabajo Definir área+marcar

10 Identificar a nivel micro y macro los materiales y su ubicación falta identificación+ubicación identificar+definir área+ubicar

11 Al eliminar material inservible quedan estanterías sin uso ajuste de stock eliminar estanterías

12 Estanterías sin letreros identificatorios falta definir ubicaciones definir+marcar

13 Áreas de almacenamiento (producto intermedio+final)sin definir sin definir definir+marcar

14 Falta uniformidad en el personal de planta desconocido nota informativa RRHH

15 No existe pauta control limpieza falta definir realizar pauta Leonardo Espejo

J.Antonio Oliver

M.A. Martín

Gregorio Flores

J.Antonio Oliver

J.Antonio Oliver

ID RESPONSABLE

Leonardo Espejo


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PLAN DE ACCIÓN


Fecha de revisión: 16-07-2010 Responsable: Leonardo EspejoNº de revisión: 1

16 moviliarion mal ubicado falta definir ubicación Definir área+marcar

17 máquinaría inutilizada en el entorno de trabajo artículos descatalogados dar de baja administrativamente

18 Elementos no autorizados pegados en paredes sin cotrol eliminar+nota RRHH

19 Falta identificaciones visuales diferenciación semielaborados-producto final.

falta definir diseñar identificación+marcar

20 No se realiza periódicamente la limpieza general falta pautar pautar

21 No se realiza periódicamente la limpieza máquina falta pautar pautar

22 Falta supervisión limpieza general falta definir definir e implantar

23 Falta supervisión limpieza máquina falta definir definir e implantar

24 No se realizan control de stocks falta definir realizar pauta


J.L. Gallego

M.A. Martín

Leonardo Espejo

ID RESPONSABLE

Leonardo Espejo

Leonardo Espejo

J.L. Gallego

Leonardo Espejo

J.L. Gallego

R.Rodriguez

Página 11 de 11

Buenas Buenas Buenas Buenas razones razones razones razones para para para para implantar implantar implantar implantar las 5 S´s.las 5 S´s.las 5 S´s.las 5 S´s.

1111---- EliminaEliminaEliminaElimina lo lo lo lo innecesario.innecesario.innecesario.innecesario.

2222---- Ten solo lo necesario.Ten solo lo necesario.Ten solo lo necesario.Ten solo lo necesario.

3333---- Mantén todo en Mantén todo en Mantén todo en Mantén todo en orden.orden.orden.orden.

4444---- Cada sitio para una Cada sitio para una Cada sitio para una Cada sitio para una cosa.cosa.cosa.cosa.

5555---- Cada cosa en su sitio.Cada cosa en su sitio.Cada cosa en su sitio.Cada cosa en su sitio.

6666---- Consérvalo todo Consérvalo todo Consérvalo todo Consérvalo todo limpio.limpio.limpio.limpio.

7777---- Cuida tu salud físicCuida tu salud físicCuida tu salud físicCuida tu salud física y a y a y a y mental.mental.mental.mental.

8888---- Mantenlo como una Mantenlo como una Mantenlo como una Mantenlo como una norma.norma.norma.norma.

9999---- Sigue el reglamento.Sigue el reglamento.Sigue el reglamento.Sigue el reglamento. 10101010---- Tómalo como Tómalo como Tómalo como Tómalo como filosofía de vida.filosofía de vida.filosofía de vida.filosofía de vida.

Evaluación 5S´s

PLANTA: montura EVALUDADORES: L. Espejo / G. FloresZONA: piloto (compact) M.A. Martín / J. Valls

FECHA: R. Rodriguez / J.A. Oliver

0 1 2 3 4 5

A

B

C

A

B

C

Piezas, cajas, estanterías, bidones, contenedores, equipos, máquinas, herramientas, útiles, cables, tubos, lámparas, ventiladores, etc…Mesas, sillas, armarios, guantes, trapos, elementos de limpieza, botellas de agua, etc…

Información visual, carteles informativos, anuncios, señales, impresos, pautas de control, etc..

Las lineas que limitan los pasillos internos y externos están en buen estado (No hay marcas de ruedas, desgaste o desconches en la pintura) así como el nº de identificación de

materiales y máquinas.Existen papeles, cartones, etiquetas, cajas de materiales en el suelo.

A

B

CExiste algún tipo de derrame o fuga generado en las intalaciones o por la manipulación,

trasvase o transporte de bidones. (Líquidos, aceites, grasas, fugas de aire, sellantes, pinturas, etc…)

TABLA DE EVALUACIÓN DE LAS 5S

SEIRI

(Innece

sarios

)

SEITON

(Orden)

Elementos a evaluarpuntuaciones

¿Existe algún objeto innecesario de los siguientes?

¿Cada objeto tiene su localización, está identificado y colocado en su

sitio?

SEIKETSU

(Unifo

rmidad)

Hay elementos rotos, desconchados o abollados (suelo, paredes, etc…)

Existen piezas de fijación caídos en el suelo (tornillería, piezas, pieceros…)Existen en el suelo pequeños elementos de plástico (protecciones, tapones…)

Están indicadas las responsabilidades de limpieza de cada zona de línea, módulo de sección, etc y están los contenedores de residuos bien señalizados y ubicados.

Existen piezas con exceso de polvo (inexistencia de rotación del material), armarios…

SEISO

(Lim

pieza

)

Todas las señalizaciones e indicaciones de emergencia están colocadas y en buen estado (flechas, plano).

Todos los útiles y herramientas móviles (carros, carretillas, etc…) tienen en perfectas condiciones los mecanismos de seguridad (acústico, visual, etc…)

Página 1 de 2

Evaluación 5S´s

5: "Cero defectos" 2: 3 Deméritos4: 1 Demérito 1: 4 Deméritos3: 2 Deméritos 0: >4 Deméritos

Acciones de mejora

Puntuación total

Temas de mejora Localización Responsable

Total parciales

SHITSUKE

(Disciplin

ar)

Criterio de puntuación

SEIKETSU

(Unifo

rmidad)

Existe control visual sobre el uniforme reglamentario y equipos de protección.

Los equipos de extinción de incendios de incendios están ubicados, efectudada la revisión periódica y existe su correspondiente señalización (vertical/horizontal).

Existen pasillos de seguridad dentro de las líneas. En los pasillos exteriores están indicadas las intersecciones en el suelo, bien señalizadas y en buen estado

Se respetan las normas de planta (no fumar, relojes, anillos, teléfonos móviles, etc.) así como el control de energías (funcionamiento innecesario de los alumbrados y equipos/

instalaciones, fugas de aire comprimido y agua, puertas automáticas…)Se constata la realización de auditorías 5S. Se implantan las mejoras y se registran los

cambios.

Todos los útiles y herramientas móviles (carros, carretillas, etc…) tienen en perfectas condiciones los mecanismos de seguridad (acústico, visual, etc…)

No existe deterioro en las instalaciones eléctricas (armarios abiertos o en mal estado, cables suspendidos o en mal estado…)

Están identificadas y actualizadas las personas responsables de actuar en el plan de emergencia (EPI, EAE) y utilizan el distintivo en su uniforme.

Todo el personal utiliza los elementos de protección requeridos y estos se encuentran en perfectas condiciones. No se observa ningun acto inseguro (manipulación de seguridades,

manejo de elementos automáticos, manipulación de material incorrecta...)

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ANEXO B

IMPLANTACIÓN KANBAN

1

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

KANBAN

SISTEMA KANBAN

2


KANBAN

¿QUÉ ES KANBAN?

Un sistema KANBAN es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente. Es una herramienta que sirve para conseguir la producción “Just in Time”.

KANBAN significa en japonés “etiqueta de instrucción”. Es una etiqueta que sirve como orden de trabajo, cuya información es útil para saber qué se va a producir, cuánto se va a producir, cómo se va a producir y cómo se va a transportar, entre otra información.

3


KANBAN

PROPÓSITO

Mantener un flujo de materiales ordenado y eficiente a través de todo el proceso de manufactura.

Hacer más flexible el proceso de producción de una empresa, de manera de entregar productos cuando son requeridos y con la calidad establecida, logrando así ventajas competitivas.

4


KANBAN

FUNCIONES DEL KANBAN

1- Control de la producción: Sirve para unir diferentes procesos y desarrollar un sistema Just in Time, de forma tal que los materiales requeridos llegarán en el momento justo y en la calidad indicada a través de la fábrica.

2- Mejora de los procesos: Sirve para facilitar la mejora de todas las actividades de la fábrica, mediante el uso del KANBAN. Con un énfasis en la reducción de los niveles de inventario a través de la reducción del número de tarjetas KANBAN, todas las actividades de mejora son realizadas.

5


KANBAN

¿QUÉ ES KANBAN?

Un sistema KANBAN es un sistema de producción altamente efectivo y eficiente.

Es una herramienta que sirve para conseguir la producción “Just in Time”.

KANBAN significa en japonés “etiqueta de instrucción”. Es una etiqueta que sirve como orden de trabajo, cuya información es útil para saber qué se va a producir, cuánto se va a producir, cómo se va a

producir y cómo se va a transportar, entre otra información.

6


KANBAN

VENTAJAS

1- Eliminación de la sobreproducción.

2- Disminución de los materiales en proceso.

3- Disminución de toda clase de desperdicios.

4- Aumento de la flexibilidad de la producción.

5- Permitir el trabajo en equipo y la mayor autonomía de los trabajadores.

6- Entrega de información precisa y rápida.

7


KANBAN

TIPOS DE KANBAN

8


KANBAN

TIPOS DE KANBAN

Kanban de producción

• Indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior.

•Es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero. Para su aplicación en líneas de producción, la tarjeta debería estar puesta delante de la primera pieza de trabajo.

•El kanban de Producción puede ser usado acumulando las tarjetas en una caja, de manera de comenzar la producción cuando se haya recolectado una cierta cantidad de tarjetas.

9


KANBAN

TIPOS DE KANBAN


10


KANBAN

TIPOS DE KANBAN

Kanban señalador

• Este tipo de Kanban es conveniente para controlar niveles de máximos y mínimos de partes o materiales de producción, sólo con una tarjeta.

•Es una especie de señal para especificar el lote de fabricación. Este Kanban acompaña a la caja que contiene el lote. Cuando los pedidos retirados llegan a la posición señalada por el Kanban (como el punto de reorden), habrá que poner en marcha la orden de producción en el proceso anterior.

11


KANBAN

TIPOS DE KANBANKanban de transporte

• Especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso.

•Esta tarjeta debe ser utilizada para retirar de la estación de trabajo anterior los elementos necesarios para fabricar los productos en el proceso posterior.

Kanban de proveedores

•Es utilizado para realizar pedidos a un proveedor y contiene instrucciones a seguir para entregar las piezas o materiales.

12


KANBAN

TIPOS DE KANBAN


Kanban de transporte

Kanban señalador

13


KANBAN

¿DÓNDE SE PUEDE APLICAR?

Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en producciones en serie o repetitivas.Deben cumplir con las siguientes características:

•Nivelado de las variaciones de la producción.

•Tiempo de set-up mínimo.

•La disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado de producción.

•Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de multiprocesos.

•Ruta estándar de operaciones para producir una unidad de producto en un ciclo de tiempo.

•Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

14


KANBAN

REGLAS DEL KANBAN

1. Mover un Kanban sólo cuando el lote al que corresponde es consumido.

2. No se pueden mover partes sin que estén registradas en un Kanban.

3. El número de partes enviadas al proceso siguiente ha de ser igual al número exacto especificado por el Kanban.

4. Un Kanban debe ir siempre unido a los productos físicos.

15


KANBAN

REGLAS DEL KANBAN

6. El proceso anterior debe producir sólo la cantidad retirada por el proceso siguiente.

7. No se deben enviar productos defectuosos a los procesos siguientes.

8. Procesar los Kanban en todos los centros de trabajo en el orden que cada uno llegó al centro de trabajo.

9. El número de tarjetas Kanban deberá ser reducido gradualmente con el fin de unir procesos de mejor manera mostrar los problemas que deben ser mejorados

16


KANBAN

CICLO KANBAN

1. Un operario toma consumibles que necesita de las estanterías. Estos productos llevan tarjetas de movimiento adheridas a ellos.

2. En la caja, las tarjetas de movimiento son separadas de los artículos y puestas en una caja (buzón Kanban).

3. Esta caja es llevada al puesto precedente con las tarjetas de movimiento, para que el encargado de reponer los consumibles sepa con exactitud qué y cuántos artículos deben ser repuestos.

17


KANBAN

CICLO KANBAN

4. Las tarjetas de producción de los consumibles son removidas y ordenadas para su producción.

5. Los consumibles removidos del puesto precedente se colocan en las estanterías reemplazando a los consumidos.

6. Las tarjetas de producción son devueltas al puesto precedente donde los operarios producirán la cantidad exacta indicada en las tarjetas.

7. Cuando la producción este completa, las tarjetas de producción son adheridas a los consumibles fabricados.

18


KANBAN

CICLO KANBAN

8. Los artículos son transportados a su ubicación. Es aquí donde se cierra el ciclo.

En resumen: el personal que interviene un proceso dado, tendrá que acudir al proceso anterior para recoger las unidades necesarias en la cantidad y en el momento adecuados, en tanto que dicho proceso anterior producirá sólo unidades en cantidad suficiente para reemplazar a las que haya entregado.

19


KANBAN

CICLO KANBAN

Gráficamente

20


KANBAN

¿POR QUÉ LOS CONSUMIBLES?

• Elevados stocks de seguridad. (4,5 millones en total).

• Producciones repetitivas.

• Lead time conocido y controlado ( gran capacidad de respuesta debido a los recursos industriales y humanos con los que se cuentan).

• Continuos desajustes de stocks por frecuencia y cantidad de movimiento.(regularización de stocks diarios).

• Pequeños lotes de fabricación debido a múltiples referencias. (Continuos cambio de modelo).

• Exigencia de la calidad controlada (único proceso de la fábrica 5 Sigma).

• Máquinas con estabilidad productiva (entorno al 90%)

• Clara mejora de proceso debido al cambio entre la situación actual respecto a la situación inicial en términos de producción.

• Problemas en el desplazamiento de material ya que tenemos 20 puntos diferentes en la planta donde se utiliza este producto.

21


KANBAN

HISTÓRICO

22


KANBAN

OBJETIVOS

•Eliminación del stock de seguridad.

•Reducción del inventario en planta en

un 80%

•Disminución del 40% del coste de

mano de obra para la fabricación.

•Flexibilidad en la fabricación y

disminución del tiempo de set-up.

•Mejora en los ratios productivos.

•Mejora de la calidad.

23


KANBAN

IMPLEMENTACIÓN

•Capacitación a Dirección.

•Formación de equipo de trabajo.

•Selección del plan piloto.

•Redefinición del proceso.

•Flujo de proceso.

•Determinación de lotes y ciclos de

aprovisionamiento.

24


KANBAN

IMPLEMENTACIÓN

•Establecer lote producción.

•Definir cobertura.

•Diseñar sistema de comunicación.

•Diseñar programación.

•Definir procedimiento.

•Capacitar a involucrados.

•Implementar plan piloto.

25


KANBAN

CONCLUSIÓN

En la actualidad, la necesidad de producir

eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto

determinado es un factor de suma

importancia para las empresas que desean

permanecer activas en un mercado como el

actual, que exige respuestas rápidas y

cumplimientos en calidad, cantidad y

tiempos de entrega. Por lo tanto, la

implementación de sistemas de producción

más eficientes ha llegado a ser un factor que

se debe marcar como primordial por

implementar en las plantas productivas.

EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS

983.700MES C. IN-IN C. METAL C. SIERRA C. TP 117.100

ENERO 960.558 31.000 475.600 477.100 252.760 IN-IN p/h TP p/hFEBRERO 796.378 0 0 117.100 388.450 170 5650,3 232 4240,1MARZO 777.440 32.760 0 220.000 454.700 139 5729,3 30 3903,3ABRIL 730.646 0 347.550 40.900 477.025 117 6644,8 44 5744,5MAYO 573.486 24.000 131.500 299.200 70.900 121 6038,4 99 3923,7JUNIO 422.306 31.200 0 445.825 27.300 102 5622,4 79 5755,7JULIO 0 0 0 70.900 608.922 67 6303,1 89 5359,8AGOSTO 37.920 0 0 27.300 1.073.630 0 0 22 3222,7SEPTIEMBRE 819.431 0 0 608.922 1.180.000 6 6320 66 413,64OCTUBRE 968.811 0 0 1.073.630 1.210.000 104 7879,1 105 5799,3NOVIEMBRE 1.150.000 0 0 1.180.000 15.311.463 136 7123,6 197 5449,9DICIEMBRE 1.230.000 30.000 0 1.180.000 6.844.487 191 6020,9 196 6020,4TOTAL 8.466.976 148.960 954.650 5.740.877 promedio 2010 161 7639,8 181 6685,1

706.300 piezas/hora 5914,3 4709,9MES C. IN-IN C. METAL C. SIERRA C. TP 1.232.530

ENERO 2.118.693 102.300 34.000 570.000 1.227.240

FEBRERO 1.250.534 3.000 118.000 1.111.530 753.337 199 10647 111 6363,1MARZO 1.025.219 0 0 1.227.240 1.713.178 141 8869 178 6924,3ABRIL 1.852.270 0 0 753.337 460.444 111 9236,2 169 7261,8MAYO 1.483.640 72.340 887.408 753.430 143.930 188 9852,5 109 6911,3JUNIO 1.524.886 0 193.604 266.840 455.863 157 9449,9 233 7352,7JULIO 884.738 39.930 104.000 0 764.350 148 10303 68 6771,2AGOSTO 767.153 25.200 242.648 188.015 1.538.843 100 8847,4 22 6542,3SEPTIEMBRE 930.974 20.900 261.900 481.550 781.780 89 8619,7 66 6907OCTUBRE 1.362.080 0 1.069.100 469.743 315.400 86 10825 105 7279,5NOVIEMBRE 1.989.669 53.440 635.540 92.800 26.466.165 136 10015 219 7026,7DICIEMBRE 1.183.114 0 59.500 255.900 10.093.195 191 10417 114 6857,7TOTAL 16.372.970 317.110 3.605.700 6.170.385 promedio 2009 112 10564 44 7168,2

2.366.920 piezas/hora 9803,8 6947,2

PRODUCCIÓN CARGAS 2010



HORAS INVERTIDAS POR MODELO

AÑO 2010

AÑO 2009

Página 1 de 2


MES C. IN-IN C. METAL C. SIERRA C. TP 2.040.412ENERO 3.969.149 0 718.300 1.648.620 2.178.820

FEBRERO 1.986.042 72.660 645.100 1.322.652 1.781.758 448 8859,7 333 7107,9MARZO 1.294.650 0 464.270 1.714.550 2.802.046 196 10133 322 6336,7ABRIL 932.536 0 638.012 1.143.746 2.785.136 141 9181,9 292 7461,7MAYO 1.318.563 63.664 988.832 1.749.550 2.728.960 101 9233 245 7272,5JUNIO 1.136.848 0 820.832 1.964.304 1.066.418 121 10897 391 7166,4JULIO 1.624.300 96.097 1.106.395 1.526.468 2.140.580 115 9885,6 400 6962,8AGOSTO 1.492.684 0 534.500 531.918 2.017.034 149 10901 353 7730,8SEPTIEMBRE 1.086.938 117.280 838.800 1.184.500 794.350 159 9387,9 167 6385,7OCTUBRE 1.955.459 0 485.000 1.532.034 1.198.090 127 8558,6 299 7159,1NOVIEMBRE 1.859.980 0 137.500 656.850 43.921.074 186 10513 346 5829,6DICIEMBRE 1.363.401 0 304.000 894.090 23.900.524 189 9841,2 118 6731,8TOTAL 20.020.550 349.701 7.681.541 15.869.282 promedio 2008 161 8468,3 169 7089,3

447.120 piezas/hora 9655,1 6936,2MES C. IN-IN C. METAL C. SIERRA C. TP 673.000

ENERO 7.315.270 88.120 359.000 1.036.439

FEBRERO 5.053.923 0 673.000 519.508 707 10347 65 6878,8MARZO 5.395.558 35.139 1.001.300 1.073.050 541 9341,8 103 6534ABRIL 1.658.815 60.000 459.508 666.160 525 10277 136 7620,9MAYO 3.109.089 106.550 966.500 653.923 179 9267,1 81 6413,7JUNIO 2.704.699 46.300 417.000 202.860 2.129.462 298 10433 137 7832,5JULIO 1.952.935 0 218.100 435.823 3.147.512 271 9980,4 92 7240,9AGOSTO 184.555 0 185.000 1.944.462 4.210.084 201 9716,1 89 7347,4SEPTIEMBRE 1.833.573 0 298.380 2.849.132 3.523.261 23 8202,4 299 7121,9OCTUBRE 2.223.134 120.376 1.020.393 3.069.315 2.122.152 183 10020 412 7639,6NOVIEMBRE 2.058.299 0 1.236.900 2.286.361 56.370.882 224 9924,7 531 7928,6DICIEMBRE 2.679.361 0 820.000 1.302.152 20.201.671 198 10422 465 7576,9TOTAL 36.169.211 456.485 7.655.081 12.090.105 248 10826 288 7368,6

promedio 2007 9896,4 7292piezas/hora

AÑO 2007


AÑO 2008

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CÁLCULO NECESIDADES EN FUNCIÓN DEL VOLUMEN

4255082%

2377579%

2007 9896 72922008 9655 69362009 9804 69472010 5914 4709

IN-IN nºop TP nºop2007 4324,39 2,43 3386,98 1,91 4,342008 2393,66 1,35 4007,13 2,26 3,602009 1957,55 1,10 1692,21 0,95 2,062010 1012,31 0,57 1147,54 0,65 1,22

horas/año operario 1776CONCLUSIONES:

NºOPERARI

CAPACIDADES MODELO IN-IN

NÚMERO DE MAQUINAS DE MONTAJE DE CARGAS IN-IN

CAPACIDADES MODELO TP

PRODUCCIONES POR HORA/MÁQUINARENDIMIENTO MÁQUINA (%)

CÁLCULO DE INVERSIÓN DE HORAS PARA LA FABRICACIÓN DE LAS CARGAS POR AÑO

NÚMERO DE MAQUINAS DE MONTAJE DE CARGAS TPPRODUCCIONES POR HORA/MÁQUINARENDIMIENTO MÁQUINA (%)

FABRICACIÓN CARGAS/HORA

TIEMPO (h)AÑO

AÑOIN-IN TP

AÑO 2007: SE TRABAJA A DOS TURNOS DE LUNES A VIERNES Y SE APOYAN LOS PICOS DE PRODUCCIÓN REALIZANDO UN CALENDARIO DE ROTACIÓN DE 4º TURNO.AÑO 2008: LA NECESIDAD DE LA MÁQUINA ES INFERIOR A 2 TURNOS POR DÍA. TENIENDO EN CUENTA QUE LAS DOS ISLAS DE TRABAJO CUENTAN CON 4 Y 2 UNIDADES DE MÁQUINAS SE EMPIEZA A TRABAJAR CON LAS ISLAS POR DEBAJO DE SU RENDIMIENTO.AÑO 2009: SE REALIZA TODA LA PRODUCCIÓN CONCENTRADA EN UN TURNO. 1 OPERARIO EN MÁQUINAS IMPIS + 1 OPERARIO EN MÁQUINAS TP.AÑO 2010: LAS PRODUCCIONES SON A TIEMPO PARCIAL. SE TRABAJA A UN 50% DE LA CAPACIDAD DE LAS MÁQUINAS CON EL FIN DE NO ALMACENAR STOCK INTERMEDIO. DEBIDO A LA CARGA DE TRABAJO SE PROPONE REALIZAR UN ESTUDIO DEL MÉTODO PARA OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN. SE PRESENTA UNA PROPUESTA PARA REALIZAR UNA ISLA DE TRABAJO CON LAS MÁQUINAS IMPIS Y LAS TP PARA OPTIMIZAR EL TRABAJO DE LAS MÁQUINAS Y LOS CAMBIOS DE MODELO. PARALELAMENTE SE REALIZA UN ESTUDIO PARA DEFINIR EL KANBAN DE DICHAS MÁQUINAS.SE ESTIMA QUE LA SATURACIÓN DEL OPERARIO CON EL DISEÑO DE LA NUEVA ISLA PUEDE SER PRÓXIMA AL 100% Y QUE LOS CAMBIOS DE MODELO Y TINTA PUEDEN ESTAR PRÓXIMOS A 1 MENSUAL (EN LA ACTUALIDAD 4 SEMANALES).

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EVOLUCIÓN PRODUCCIONES CARGAS (PLANOS)

SITUACIÓN INICIAL: DOS ISLAS DE FABRICACIÓN.ISLA 1 IMPIS(CARGA IN-IN)ISLA 2 TRANSFER(CARGA TP)

SITUACIÓN FINAL: UNA ISLA DE FABRICACIÓN.ISLA 1 IMPIS+TRANSFER(CARGA IN-IN+CARGA TP)

1

2 1

Página 1 de 1

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : PR-MA-01.01 Edición: Fecha : 23-09-2010 Página 1 de 5

PROCEDIMIENTO FABRICAR CARGAS

Este documento pertenece a INOXCROM S.A. y no puede ser reproducido por ningún medio sin el consentimiento previo de la Organización. Doc. Inf.:

ÍNDICE

1- OBJETO 2- ALCANCE 3- RESPONSABILIDADES 4- REFERENCIAS 5- MÉTODO 6- REGISTRO DE MODIFICACIONES

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




1-OBJETO

Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento de montar bolígrafo de la sección de Montura Automática, describiendo las responsabilidades, funciones y tareas.

2-ALCANCE Quedan sujetos al alcance de esta procedimiento todas las personas que pertenecen a la sección de Montura Automática. 3-RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura Automática. 4-REFERENCIAS En esta metodología se hace referencia al documento Nº: IT.14-02.01

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




5-MÉTODO

La secuencia de trabajo en el fabricación de cargas queda especificada a continuación:

En función de las necesidades de producción y mediante órdenes de

fabricación procedentes del departamento de planificación el listero desplaza los materiales necesarios desde el almacén de cargas, en adelante ALCG, ubicado en planta de montura automática, en adelante MA, hasta el puesto de trabajo. Este material se almacena en el almacén de Cargas; en adelante ALCG, hasta que se coloca en planning de máquina para su montaje. El operario mediante el planning de máquina que realiza el Jefe de Equipo consensuado con el departamento de planificación en función de las prioridades, se encarga de preparar el material destinado al pedido para, una vez localizado todo el material, proceder a cargar las tolvas para poder fabricar la orden de fabricación, en adelante OF. En el proceso de fabricación, el operario tiene que asegurar que el montaje del artículo sea a los niveles de producción y calidad adecuados en función de las pautas de control.

Una vez finalizada la fabricación de las cargas, estas son centrifugadas

para su posterior utilización. En el caso de las cargas sierra y las cargas tp, estas necesitan un reposo de 24 horas antes de su centrifugado.

Las cargas centrifugadas tienen tres posibles vías de salida:

• Almacenamiento en ALMA para su posterior montaje. (Stock de seguridad)

• Tampografía en Montura Automática. (Se trata como proveedor externo)

• Tampografía en Serigrafía para pedidos de regalo. ( Se trata como proveedor externo)

En los tres casos el Jefe de Equipo una vez finalizadas las operaciones,

notifica mediante SAP la cargas fabricadas y destina a través de la citada notificación su destino final.

Las necesidades son revisadas diariamente por el departamento de

planificación para alisar las producciones. Las órdenes de trabajo pueden verse modificadas en el proceso de fabricado de dicha orden en función de la necesidad pudiendo ser aumentada o disminuida en caso de necesidad.

Los cambios de modelo se planificarán con 24 horas de antelación

exceptuando pedidos VIPS cuya preferencia se antepondrá a la norma.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




Para conocer el proceso de montaje en el puesto de trabajo se ha de consultar la Instrucción de trabajo IT.14-02.01

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




6-REGISTRO DE MODIFICACIONES Nº FECHA MODIFICACIÓN FIRMA

RESPONSABLE

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : IT.14-02.01 Edición: Fecha : 27-09-2010 Página 1 de 2

DESCRIPCIÓN: FABRICAR CARGA IN-IN

Nº: DESCRIPCIÓN:1 1 Reponer punteras, tubitos, cuerpos, tapones, grasa y tinta en sus

respectivas tolvas y depósitos. 2 Recoger las cargas fabricadas de la tolva y colocarlas en cubiletes

hasta llenarlos. Posicionar los cubiletes en las cajas metálicas a diez unidades y almacenar en un palet las cajas metálicas.

3 Proveerse tanto de cubiletes como de cajas metálicas vacíos que

tendrá que recogerlos de la zona de centrifugado. 4 Sustituir por nuevos los cartones que tienen las cajas cuando

estos estén sucios. 5 Cuando sea necesario limpiará, con los productos adecuados

para ello, la cadena de abastecimiento de piezas y engrasará los rozamientos de la máquina.

6 Abastecerá y controlará el verificador de tubitos metálicos

teniendo que verificar el 100% de estas piezas. 7 Verificará periódicamente las cargas efectuadas según la pauta

de autocontrol de fabricación de cargas. 8 Atenderá durante la producción todas las incidencias máquina que

se produzcan y actuará sobre ellas para reestablecer el buen funcionamiento de la misma. Avisará al jefe de equipo en el momento que se detecte una incidencia de máquina que no pueda ser resuelta por el operario.

9 Preparará cargas sin punta para abastecer a la sección de puntas

para su correspondiente verificación. 10 Velará por el orden y limpieza del puesto de trabajo actuando

varias veces si fuera necesario en el turno para el cumplimiento del mismo.

1 Todas estas operaciones se realizarán atendiendo simultáneamente 4 máquinas.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : IT.14-02.01 Edición: Fecha : 27-09-2010 Página 2 de 2

DESCRIPCIÓN: FABRICAR CARGA IN-IN

Nº: DESCRIPCIÓN: 11 En cualquier caso la prioridad primera exceptuando orden expresa

del responsable de planta o jefe de equipo la prioridad primera es el funcionamiento de las máquinas y este prioridad queda antepuesta a cualquier acción de las descritas con anterioridad.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : I.T. 14-01.02 Edición: Fecha : 14-10-2010 Página 1 de 2

REGLAS KANBAN

DEFINICIÓN REGLAS GENERALES FUNCIONAMIENTO KANBAN

Regla 1: Cada proceso retirará del proceso anterior los productos necesarios en las cantidades necesarias y en el momento necesario.

La alta dirección debe convencer a todos los trabajadores de los beneficios del sistema kanban y debe también tomar una decisión crítica para alterar el flujo anterior de producción, transporte y entrega. Las siguientes reglas secundarias acompañarán también a esta primera:

• Se prohíbe toda retirada no prevista del correspondiente kanban.

• Se prohíbe retirar mayor cantidad que la que figura en el kanban.

• Todo producto físico deberá llevar siempre unido un kanban.

Inicialmente y como requisitos para implantar un sistema kanban es necesario nivelar la producción, disposición en planta de los procesos y estandarizar las tareas.

Regla 2: En cada proceso deben fabricarse los productos en las cantidades retiradas por el proceso posterior.

Todos los procesos que intervienen en el kanban tienen que combinarse de manera que se conviertan en una especie de cinta transportadora. El equilibrio de la cadencia de producción entre procesos se deben mantener si se mantienen las dos primeras reglas. Por tanto el kanban es un medio de conexión entre procesos de forma nivelada. Las reglas secundarias asociadas a la segunda regla son las siguientes:

• Se prohíbe que la producción supere el número máximo de hojas kanban.

• Cuando hay que producir varias clases de piezas en un proceso, su producción debe seguir el orden en que han sido entregados los distintos kanbanes.

Regla 3: Nunca deberán pasar al proceso posterior productos defectuosos.

En caso de recibir consumibles defectuosos en una línea de montaje automático, éste se detendrá y al mismo tiempo detendrá el proceso anterior ya que tendrá que devolver los consumibles defectuosos para ser repuestos por consumibles buenos. Es evidente que una operación defectuosa incide directamente sobre las piezas fabricadas, es por este motivo que la estandarización de las tareas es, por tanto, uno de los requisitos previos del kanban.

Regla 4: Debe minimizarse el número de kanbanes.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : I.T. 14-01.02 Edición: Fecha : 14-10-2010 Página 2 de 2

REGLAS KANBAN

Dado que el número de kanbanes determina las existencias máximas de una referencia de consumibles éste deber reducirse todo lo posible. Esta reducción de kanbanes está supeditada a la mejora del proceso, bien sea reduciendo los lotes o el plazo de producción. Por este motivo el responsable de proceso del área debe trabajar en el proceso con el fin de conseguir mejoras en el mismo que harán reducir el número de kanbanes.

Regla 5: Deberá utilizarse el kanban para adaptarse a las pequeñas fluctuaciones de la demanda (“Ajuste fino de la producción”).

“Ajuste fino” de la producción hace referencia a la característica más notable del sistema: su adaptabilidad a los cambios imprevistos de la demanda o a las exigencias de la producción. En caso de pequeñas fluctuaciones de la demanda el sistema kanban se adapta de forma que absorbe estas pequeñas fluctuaciones en un intervalo de tiempo determinado. Pongamos por caso el consumible de carga in-in azul. El lote establecido semanal es de 198.000 unidades. Supongamos que para el próximo periodo es necesario un aumento del 10%. De acuerdo con el sistema kanban adaptaremos el cambio produciendo cada día un 1% más para corregir la pequeña desviación.

ANEXO C

IMPLANTACIÓN SMED

TIPO OPERACIONES

ACCIONES interna externaMARCAR PICO F.O. (Final de orden) xPARO DE CICLO xVACIAR CLIP xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xVACIAR CAPUCHÓN xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xBUSCAR PISTOLA NEUMÁTICA Y ACOPLAR xVACIAR TAPÓN xVACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xPREPARAR CAJA EXCEDENTE CUERPOS xSUBIR A LA TOLVA Y VACIAR xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xVACIAR GOMAS xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xCONFIRMAR CÓDIGO CARGAS SIGUIENTE ORDEN xVACIAR CARGAS x CARGADOR POSTERIOR x CARGADOR CINTA TRANSPORTADORA x CARGADOR ANTERIOR xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN LA ESTANTERIA xCOGER PISTOLA NEUMÁTICA xVACIAR PUNTERAS xVACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xQUITAR PISTOLA TOMA DE AIRE Y COLOCAR EN SU UBICACIÓN x

OPERARIO

Página 1 de 3

TIPO OPERACIONES

PREPARAR Y PRECINTAR 3 CAJAS TIPO 2B xCOLOCAR RECHAZO INTERMEDIO EN LAS CAJAS xCOLOCAR CAJA ARTÍCULOS EN PALET IDENTIFICADA CON Nº DE ARTÍCULOS xBUSCAR TRASPALETA Y SACAR PALET DEL PEDIDO ADJUNTANDO ORDEN DE TRABAJO xDESPLAZAR PALET HASTA ZONA DE ENCAJADO xDEJAR TRASPALETA EN SU UBICACIÓN xCOGER PLANNING DE MÁQUINA Y ACTUALIZARLO xMEDIANTE ORDEN DE TRABAJO PREPARAR MATERIAL NUEVA ORDEN xLLENAR TOLVA CLIPS xLLENAR TOLVA CAPUCHÓN xLLENAR TOLVA TAPONES xLLENAR TOLVA CUERPOS xLLENAR TOLVA GOMAS xLLENAR TOLVA CARGAS xLLENAR TOLVA PUNTERAS xCOLOCAR CAJAS DE TERMINALES DELANTE DE CADA TOLVA xPROGRAMAR DATOS DEL PEDIDO EN EL DISPLAY (CANTIDAD TOTAL, PARCIALES…) xPREPARAR CAJA PARA PRODUCTO ACABADO xAVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. xMANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT xAJUSTADA LA MÁQUINA SE PONE CICLO AUTOMÁTICO xEN CASO DE QUE LAS ESPECIFICACIONES DE LA ORDEN LO REQUIERAN x AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. (AJUSTE SENSORES) x MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT xRECOGER LOS SEIS PRIMEROS ARTÍCULOS MONTADOS x VERIFICAR MEDIANTE CHIPS LOS COLORES DE LA ORDEN Y AUTOCONTROL ARTÍCULOS x LLEVAR ARTÍCULOS AL JEFE DE EQUIPO (AUTOCONTROL Y FIRMA) xPONER LA MÁQUINA EN AUTOMÁTICO PARA EMPEZAR LA PRODUCCIÓN x

PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO MECÁNICO xAVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA xPREPARAR S.I. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO xAVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA xFIRMAR ORDEN DE TRABAJO x

JEFE DE EQUIPO

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TIPO OPERACIONES

RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE xPREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO xNOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA xRECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE xPREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO xNOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA x

DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS xVALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA xAJUSTE LINEAL CLIP Y FINAL DE CARRERA xAJUSTE LINEAL TAPÓN xAJUSTE ALTURA CLAVADA TAPÓN xAJUSTE CARRERA PINZA TRASLADO MECANISMO xAJUSTE DETECCIÓN CLAVADA MECANISMO xAJUSTE DETECCIÓN FUNCIONAMIENTO MECANISMO xSEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO) xDOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T. x

DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS xVALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA xAJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CLIP xAJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CAPUCHÓN xAJUSTE LECTURA PUNTERA xSEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO) xDOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T. x

TÉCNICO MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO

TÉCNICO MANTENIMIENTO MECÁNICO

Página 3 de 3

CONVERSIÓN OPERACIONES

Internas Externas

MARCAR PICO F.O. (Final de orden) xPARO DE CICLO xVACIAR CLIP xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xVACIAR CAPUCHÓN xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xBUSCAR PISTOLA NEUMÁTICA Y ACOPLAR xVACIAR TAPÓN xVACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xPREPARAR CAJA EXCEDENTE CUERPOS xSUBIR A LA TOLVA Y VACIAR xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xVACIAR GOMAS xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xCONFIRMAR CÓDIGO CARGAS SIGUIENTE ORDEN xVACIAR CARGAS x CARGADOR POSTERIOR x CARGADOR CINTA TRANSPORTADORA x CARGADOR ANTERIOR xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN LA ESTANTERIA xCOGER PISTOLA NEUMÁTICA xVACIAR PUNTERAS xVACIAR BOLSA PISTOLA EN CAJA xSOLAPAR CAJA xCOLOCAR EN ESTANTERÍA (No control del stock) xQUITAR PISTOLA TOMA DE AIRE Y COLOCAR EN SU UBICACIÓN x

OPERARIOACCIONES

Página 1 de 3


PREPARAR Y PRECINTAR 3 CAJAS TIPO 2B xCOLOCAR RECHAZO INTERMEDIO EN LAS CAJAS xCOLOCAR CAJA ARTÍCULOS EN PALET IDENTIFICADA CON Nº DE ARTÍCULOS xBUSCAR TRASPALETA Y SACAR PALET DEL PEDIDO ADJUNTANDO ORDEN DE TRABAJO xDESPLAZAR PALET HASTA ZONA DE ENCAJADO xDEJAR TRASPALETA EN SU UBICACIÓN xCOGER PLANNING DE MÁQUINA Y ACTUALIZARLO xMEDIANTE ORDEN DE TRABAJO PREPARAR MATERIAL NUEVA ORDEN xLLENAR TOLVA CLIPS xLLENAR TOLVA CAPUCHÓN xLLENAR TOLVA TAPONES xLLENAR TOLVA CUERPOS xLLENAR TOLVA GOMAS xLLENAR TOLVA CARGAS xLLENAR TOLVA PUNTERAS xCOLOCAR CAJAS DE TERMINALES DELANTE DE CADA TOLVA xPROGRAMAR DATOS DEL PEDIDO EN EL DISPLAY (CANTIDAD TOTAL, PARCIALES…) xPREPARAR CAJA PARA PRODUCTO ACABADO xAVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. xMANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT xAJUSTADA LA MÁQUINA SE PONE CICLO AUTOMÁTICO xEN CASO DE QUE LAS ESPECIFICACIONES DE LA ORDEN LO REQUIERAN AVISAR AL JEFE DE EQUIPO PARA PREPARAR S.I. (AJUSTE SENSORES) x MANEJAR MANDOS PASO A PASO PARA AJUSTE DE MÁQUINA POR PARTE DE MANT xRECOGER LOS SEIS PRIMEROS ARTÍCULOS MONTADOS x VERIFICAR MEDIANTE CHIPS LOS COLORES DE LA ORDEN Y AUTOCONTROL ARTÍCULOS x LLEVAR ARTÍCULOS AL JEFE DE EQUIPO (AUTOCONTROL Y FIRMA) xPONER LA MÁQUINA EN AUTOMÁTICO PARA EMPEZAR LA PRODUCCIÓN

PREPARAR S.I. MANTENIMIENTO MECÁNICO xAVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA xPREPARAR S.I. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO xAVISAR TELEFÓNICAMENTE INCIDENCIA xFIRMAR ORDEN DE TRABAJO x

JEFE DE EQUIPO

Página 2 de 3


RECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE xPREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO xNOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA xRECIBIR INCIDENCIA TELEFÓNICAMENTE xPREPARAR O.T. MANTENIMIENTO MECÁNICO xNOTIFICAR AL TÉCNICO DE LA INCIDENCIA x

DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS xVALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA xAJUSTE LINEAL CLIP Y FINAL DE CARRERA xAJUSTE LINEAL TAPÓN xAJUSTE ALTURA CLAVADA TAPÓN xAJUSTE CARRERA PINZA TRASLADO MECANISMO xAJUSTE DETECCIÓN CLAVADA MECANISMO xAJUSTE DETECCIÓN FUNCIONAMIENTO MECANISMO xSEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO) xDOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T. x

DESPLAZARSE A LA MÁQUINA CON CARRO DE HERRAMIENTAS xVALORACIÓN DEL ESTADO DE LA MÁQUINA xAJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CLIP xAJUSTE ESCALA LECTURA DETECCIÓN CAPUCHÓN xAJUSTE LECTURA PUNTERA xSEGUIMIENTO INCIDENCIA (MÁQUINA EN AUTOMÁTICO) xDOCUMENTAR EL CAMBIO EN LA O.T. x

ACCIONES SUSTITUIDAS EN EL ESTUDIO DE MEJORA DE CAMBIO DE MODELOPERSONAL QUE NO INTERVIENE EN LA NUEVA SITUACIÓN CAMBIO DE MODELO

TÉCNICO MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO

TÉCNICO MANTENIMIENTO MECÁNICO

Página 3 de 3

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : CM-001-01 Edición: Fecha : 02-10-2010 Página 1 de 6

PROCESO CAMBIO DE MODELO EN MÁQUINA B-COMPACT


ÍNDICE

1- OBJETO

2- ALCANCE

3- RESPONSABILIDADES

4- REFERENCIAS

5- REGISTRO DE MODIFICACIONES

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




1-OBJETO

Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento

de cambio de modelo para la fabricación de artículos de escritura de modelo

Compact en la sección de Montura Automática, describiendo las

responsabilidades, funciones y tareas.

2-ALCANCE

Quedan sujetos al alcance de este procedimiento todas las personas

que pertenecen a la sección de Montura Automática.

3-RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de

todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura

Automática.

4-REFERENCIAS

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




Se define la secuencia de actuaciones para la realización de un cambio

de modelo en la máquina de montaje automático del modelo B-COMPACT:

En la fabricación de la última caja de producto acabado de una orden de

fabricación el OPERARIO DE LÍNEA mediante display marca la cantidad de

pico para finalizar la orden. Cuando la máquina llega a fin de orden

automáticamente comienza el vaciado de la línea de montaje de artículos en la

máquina automática. Una vez queda completamente vacío el transfer máquina

el operario para la máquina de ciclo. En este momento comienzan a realizarse

operaciones internas (máquina parada).

El OPERARIO DE LÍNEA comienza a vaciar la máquina de derecha a

izquierda (sentido flujo máquina).

La primera operación de vaciado es la del terminal denominado clip. La

extracción del excedente de material se realiza de forma manual tanto en su

parte circular como lineal y se depositan en la caja de terminales

correspondiente solapando la caja y dejándola en la estantería correspondiente

en caso de ser una orden sin marca o en el palet de excedente si el terminal

está marcado.

La operación que procede a continuación es la de vaciar tolvas,

circulares y lineales del terminal capuchón. La operación de vaciado se realiza

manualmente en los tres casos. Los terminales sobrantes se depositan en su

correspondiente caja, se solapa la misma y se ubica en la estantería

correspondiente al terminal.

La tercera operación es el vaciado de tapones. Al ser una pieza

pequeña, el vaciado de este terminal se realiza reumáticamente y se procede

de la siguiente forma: el operario conecta la pistola de aspiración a la toma

rápida de aire ubicada al final de la línea asegurándose que la bolsa de

recogida está cerrada. Mediante la pistola aspira el material sobrante de la

orden alojada en el circular y en los lineales. Una vez aspirados los tapones

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




excedentes se mete la bolsa de almacenamiento en la caja destina a los

tapones, se solapa la caja y se coloca en la estantería correspondiente.

A continuación se extraen los terminales denominados cuerpos. Esta

operación se realiza manualmente colocando la caja destinada a su

almacenaje en la parte superior del circular, el operario se coloca dentro de la

bancada para tener acceso al circular y vaciar el mismo, finalizada la operación

se solapa la caja y se ubica en la estantería destinada como tal si el cuerpo es

sin marca o en el palet de terminal excedente si el cuerpo es con marca.

La siguiente operación es vaciar los terminales denominados gomas. La

operación se realiza de forma manual y haciendo servir la cuba

correspondiente para dicha operación. Una vez vaciado el circular se desmonta

por la parte frontal los muelles que dan paso a la dosificación lineal y esta se

vacía manualmente. Todos los terminales extraídos se colocan en la caja

correspondiente y se solapa la caja para colocar en su ubicación.

Posteriormente el siguiente terminal es la carga. Antes de vacía el

cargador el operario se dirige a la parte final de la línea donde tiene ubicado el

planning de máquina. Mediante la orden de fabricación siguiente se asegura

que la carga no sea común al pedido anterior para evitar el vaciado de la

misma. Finalmente y después de observar que no comparten terminal procede

a vaciar el cargador. Este cargador consta de tres partes. El cargador posterior

alojado en la parte posterior de la máquina la cinta transportadora y el cargador

delantero. Para su vaciado se provee de una caja de cargas vacía y después

de quitar las cargas del cargador posterior y de la cinta transportadora se dirige

a la parte delantera de la máquina. En el cargador delantero ya están ubicadas

las cargas en su disposición correspondiente. Para vaciar el cargador el

operario saca la parte frontal del mismo mediante dos resortes laterales. Extrae

un pasador lateral y quita el frontal. Saca las veinte cargas que están alojadas

en el cargador frontal y realiza la operación inversa de montaje del frontal.

La última operación de extracción de terminal es la puntera. El operario

vuelve a coger la pistola de aspiración que había dejado conectada al aire al

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




final de la línea y mediante la misma aspira los terminales excedentes en el

circular. Pone la bolsa con los terminales en la caja correspondiente, vacía la

bolsa y recoge la pistola para ponerla en su ubicación. Para vaciar el lineal

utiliza un útil con forma y mediante pilotaje de electro válvula vacía el lineal.

Pone los terminales en la caja, solapa la caja y la ubica en el lugar de la

estantería que le corresponde.

Precinta tres cajas del tipo 2B y ubica el rechazo de las tres bandejas

por separado para su posterior recuperación.

Extrae la caja de producto acabado, la precinta, la identifica mediante

etiqueta correspondiente y la coloca en el palet de producto acabado.

Mediante transpaleta y previa búsqueda de la misma quita el palet del

pedido finalizado y lo deja en la ubicación de salida colocando un palet vacío

en la zona de trabajo.

Ha finalizado la operación de vaciado de máquina y a continuación se

dispone a preparar la máquina para la siguiente orden de trabajo.

Recoge la orden de trabajo ubicada en el final de línea junto con el

planning y se dispone a preparar los materiales.

Con la finalidad de asegurar la totalidad de los terminales de la orden,

primero busca todos los terminales que se necesitan para fabricar la orden y

posteriormente dosificarlos en su lugar.

Coloca cada caja de material delante de sus circulares y marca en la

orden con una cruz los terminales ubicados. Llena los circulares con los

materiales correspondientes. Los restos de terminales que quedan en la caja y

que se utilizarán para ir abasteciendo la máquina en la fabricación de la orden

los sitúa en los estantes destinados a ellos.

Mediante display pone la cantidad a fabricar en la nueva orden. La

cantidad por caja y pone el contador parcial y total a cero.

Realizada la operación de llenar los vibradores con sus correspondientes

materiales el operario informa al JEFE DE EQUIPO para realizar la petición de

solicitud de intervención por cambio de modelo mediante soporte informático.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




El RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO asigna el cambio de modelo

a un TÉCNICO MECÁNICO para el ajuste de la máquina.

El operario pulsa el botón de inicio ciclo y la cadena transfer comienza a

llenarse. Conforme llegan los terminales a las estaciones que requieren ajuste

mecánico (lineal tapón, clavada tapón, traslado mecanismo, clavado

mecanismo, detectores de funcionamiento) le mecánico realiza los ajustes

necesarios para el correcto funcionamiento de la máquina. Una vez llena la

cadena transfer comienza a caer los primeros artículos en la caja de producto

acabado. Finalizado el montaje de los primeros seis artículos con tres de ellos y

mediante la carta de chip de colores, el operario verifica que el color de los

terminales es el correspondiente, que el montaje y el funcionamiento del

artículo es correcto y finalmente pone el visto bueno en la orden de trabajo.

Posteriormente lleva los tres artículos restantes al jefe de equipo que

realiza la misma operación para validar y firmar la orden de trabajo.

Con los dos visto bueno en la orden se pone la máquina en ciclo

automático y se comienza la producción de la nueva orden.

Si los colores de los terminales lo requieren por problemas de lectura en

el abastecimiento de algún terminal el jefe de equipo realiza una solicitud de

intervención al responsable de mantenimiento el cual asigna la intervención a

un TÉCNICO ELÉCTRICO para el ajuste de los sensores. Finalizada la

intervención se pone la máquina en ciclo automático y se comienza la

fabricación de la orden de trabajo. El cambio de modelo está realizado por

completo.

Finalizado el cambio se realizan dos tareas administrativas como

consecuencia del cambio de modelo. Por un lado los dos TÉCNICOS DE

MANTENIMIENTO documentan el cambio (tareas y tiempo intervenido) en la

solicitud de intervención realizada por el jefe de equipo. Con los datos de los

técnicos el RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO rellena la orden de trabajo

para que los datos queden informatizados.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA

Código : PR-CM-001-02 Edición: Fecha : 06-11-2010 Página 1 de 6

PROCEDIMIENTO CAMBIO DE MODELO


ÍNDICE

1- OBJETO

2- ALCANCE

3- RESPONSABILIDADES

4- REFERENCIAS

5- REGISTRO DE MODIFICACIONES

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




1-OBJETO

Este documento tiene por objeto la definición general del procedimiento

de cambio de modelo para la fabricación de artículos de escritura de modelo

Compact en la sección de Montura Automática, describiendo las

responsabilidades, funciones y tareas.

2-ALCANCE

Quedan sujetas al alcance de este procedimiento todas las personas

que pertenecen a la sección de Montura Automática.

3-RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad del cumplimiento de esta metodología de trabajo de

todos y cada uno de los trabajadores que pertenecen a la sección de Montura

Automática.

4-REFERENCIAS

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




Se define la secuencia de actuaciones para la realización de un cambio

de modelo en la máquina de montaje automático del modelo B-COMPACT:

Mediante display se pone un aviso para que la máquina avise de la

finalización de la orden 1.000 piezas antes de finalizar la producción. Una vez

advertido del aviso el operario avisa al listero para que empiece a realizar las

acciones de cambio de modelo con máquina en automático.

El LISTERO recoge la orden de trabajo ubicada en el final de línea junto

con el planning y se dispone a preparar los materiales.

Con la finalidad de asegurar la totalidad de los terminales de la orden,

primero busca todos los terminales que se necesitan para fabricar la orden y

posteriormente dosificarlos en su lugar.

Coloca cada caja de material delante de sus circulares y marca en la

orden con una cruz los terminales ubicados.

En la fabricación de la última caja de producto acabado de una orden de

fabricación el LISTERO mediante display marca la cantidad de pico para

finalizar la orden. Antes de llegar al fin de orden el listero empieza a vaciar las

tolvas que no inciden directamente en el funcionamiento de máquina

(capuchones, cuerpos, tapones, cargas).Cuando la máquina llega a fin de

orden automáticamente comienza el vaciado de la línea de montaje de artículos

en la máquina automática. Una vez queda completamente vacío el transfer

máquina el LISTERO para la máquina de ciclo. En este momento comienzan a

realizarse operaciones internas (máquina parada).

El OPERARIO DE LÍNEA comienza a cambiar los elementos mecánicos

para el cambio de modelo rápido.

El cambio se realiza con soporte explicativo incluido en el anexo de este

proyecto CM-001 mediante dossier ubicado al inicio del carenado de la

máquina junto a las pautas de autocontrol.

Tanto los utillajes como las herramientas empleadas se encuentran

detallados en denominación y ubicación el dossier especifico de cambio de

modelo.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




El LISTERO realiza las operaciones de vaciado de terminales.

La primera operación de vaciado es la del terminal denominado clip. La

extracción del excedente de material se realiza de forma manual tanto en su

parte circular como lineal y se depositan en la caja de terminales

correspondiente solapando la caja y dejándola en la estantería correspondiente

en caso de ser una orden sin marca o en el palet de excedente si el terminal

está marcado.

La operación que procede a continuación es la de vaciar, circulares y

lineales del terminal capuchón puesto que las tolvas se han vaciado con

máquina en marcha. La operación de vaciado se realiza manualmente en los

dos casos. Los terminales sobrantes se depositan en su correspondiente caja,

se solapa la misma y se ubica en la estantería correspondiente al terminal.

La tercera operación es el vaciado de tapones. Al ser una pieza

pequeña, el vaciado de este terminal se realiza reumáticamente y se procede

de la siguiente forma: el operario conecta la pistola de aspiración a la toma

rápida de aire ubicada al final de la línea asegurándose que la bolsa de

recogida está cerrada. Mediante la pistola aspira el material sobrante de la

orden alojada en el circular y en los lineales. Una vez aspirados los tapones

excedentes se mete la bolsa de almacenamiento en la caja destina a los

tapones, se solapa la caja y se coloca en la estantería correspondiente.

A continuación se extraen los terminales denominados cuerpos.

Previamente al vaciado del vibrador y con máquina en marcha se procedió a

vaciar la tolva con máquina en automático. Por tanto el LISTERO solo tiene que

vaciar el circular. Finalizada la operación se solapa la caja y se ubica en la

estantería destinada como tal si el cuerpo es sin marca o en el palet de terminal

excedente si el cuerpo es con marca.

La siguiente operación es vaciar los terminales denominados gomas. La

operación se realiza de forma manual y haciendo servir la cuba

correspondiente para dicha operación. Una vez vaciado el circular se desmonta

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




por la parte frontal los muelles que dan paso a la dosificación lineal y esta se

vacía manualmente. Todos los terminales extraídos se colocan en la caja

correspondiente y se solapa la caja para colocar en su ubicación.

Posteriormente el siguiente terminal es la carga. La comprobación de la

coincidencia de las cargas está especificada en el planning por tanto esta

acción no se ha de realizar. Este cargador consta de tres partes. El cargador

posterior ha sido vaciado por el LISTERO con máquina en marcha por tanto

solo tiene que vaciar la cinta transportadora y el cargador delantero. Para su

vaciado se provee de una caja de cargas vacía. En el cargador delantero ya

están ubicadas las cargas en su disposición correspondiente. Para vaciar el

cargador se saca la parte frontal del mismo mediante dos resortes laterales.

Extrae un pasador lateral y quita el frontal. Saca las veinte cargas que están

alojadas en el cargador frontal y realiza la operación inversa de montaje del

frontal.

La última operación de extracción de terminal es la puntera. El LISTERO

vuelve a coger la pistola de aspiración que había dejado conectada al aire al

final de la línea y mediante la misma aspira los terminales excedentes en el

circular. Pone la bolsa con los terminales en la caja correspondiente, vacía la

bolsa y recoge la pistola para ponerla en su ubicación. Para vaciar el lineal

utiliza un útil con forma y mediante pilotaje de electro válvula vacía el lineal.

Pone los terminales en la caja, solapa la caja y la ubica en el lugar de la

estantería que le corresponde.

Precinta tres cajas del tipo 2B y ubica el rechazo de las tres bandejas

por separado para su posterior recuperación.

Extrae la caja de producto acabado, la precinta, la identifica mediante

etiqueta correspondiente y la coloca en el palet de producto acabado.

Mediante transpaleta y previa búsqueda de la misma quita el palet del

pedido finalizado y lo deja en la ubicación de salida colocando un palet vacío

en la zona de trabajo.

SECCIÓN

MONTURA AUTOMÁTICA




Ha finalizado la operación de vaciado de máquina y a continuación se

dispone a preparar la máquina para la siguiente orden de trabajo.

Llena los circulares con los materiales correspondientes. Los restos de

terminales que quedan en la caja y que se utilizarán para ir abasteciendo la

máquina en la fabricación de la orden los sitúa en los estantes destinados a

ellos.

Mediante display pone la cantidad a fabricar en la nueva orden. La

cantidad por caja y pone el contador parcial y total a cero.

Realizada la operación de llenar los vibradores con sus correspondientes

materiales.

El operario pulsa el botón de inicio ciclo y la cadena transfer comienza a

llenarse. A partir de está acción y una vez finalizada la máquina se pone en

automático y se empieza la producción.

Finalizado el montaje de los primeros seis artículos con tres de ellos y

mediante la carta de chip de colores, el LISTERO verifica que el color de los

terminales es el correspondiente, que el montaje y el funcionamiento del

artículo es correcto y finalmente pone el visto bueno en la orden de trabajo esta

operación se realiza con máquina en automático.

Posteriormente lleva los tres artículos restantes al jefe de equipo que

realiza la misma operación para validar y firmar la orden de trabajo.

Debido al bajo porcentaje de incidencias en el montaje de la pre-serie se

decide realizar la comprobación del jefe de equipo con máquina en automático.

Teniendo en cuenta que esta acción no debe durar más de 200 segundos el

máximo error acumulado en caso de equivocación en los terminales sería de

aproximadamente 120 artículos.

Si los colores de los terminales lo requieren por problemas de lectura en

el abastecimiento de algún terminal el operario realiza los ajustes necesarios

utilizando la pauta de cambio de color ubicada en la máquina. Realizando el

mencionado ajuste el cambio de modelo está realizado por completo.

Cambio modelo COMPACT-NEW 07/01/2011 Página 1 de 4

Est.__:

Separación de malas

Est.__:

Alim

entación Clip´s

Est.__:

Clavado de Clip en Pulsador

Máquina Montaje Automático B. COMPACT-NEW

Maqu

ina M

ontaje Autom

ático B

. COMPACT-NEW

FICHA CAMBIO M

ODELO

Cambio m

odelo COMPACT-NEW

07/01/2011

Página 2 de 4

foto 1

a

foto 3

foto 3

Estación Alim

entación de Clip’s

Añadir R

EGLE (pieza a

luminio) (fo

to 1b) en

Vibrador Lineal (fo

to 1a)

Cambiar Útiles

dosific

ación clip según modelo.

(foto 3). Ú

tiles ubicados en mesa tra

bajo

Dejar a tope los soportes para e

l New y

aumentar a p

osició

n 2 según marca

existen

te

para el C

ompact (fo

to 2)

foto 1b

foto 2

Cambio m

odelo COMPACT-NEW

07/01/2011

Página 3 de 4

Maqu

ina M

ontaje Autom

ático B

. COMPACT-NEW

FICHA DE ENTRETENIM

IENTO

Foto 4

Esta

ción C

lavado de

Clip’s

Sustitu

ir Útile

s según el m

odelo (foto 4

). Ubica

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de tra

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Maqu

ina M

ontaje Autom

ático B

. TANGO – B

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FICHA DE ENTRETENIM

IENTO

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07/01/2011

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ANEXO D

IMPLANTACIÓN DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA

“aplicaciÓn de herramientas y tÉcnicas de mejora e la productividad en una planta de...

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