mantenimiento centrado.ppt expo sic ion

Repùblica Bolivariana de Venezuela Vicerrectorado Académico

Coordinación General de PregradoCátedra: Mantenimiento industrial

Integrantes:Carrasco FiorellaSifontes Adrian Rodríguez LuisGonzalo Martínez

Profesor:Ivonne Quintero

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

¿De donde surgió?

Nowlan y Heap

Adrian Sifontes

¿Como saber cuando es RCM?

SAE JA 1011

Adrian Sifontes

Antecedentes del RCM

A Finales de 1950( aviación comercial mundial) Inicios a principios de 1960 (industria de la

aviación civil norteamericana) Grupos de direccion de mantenimiento (MSG)

conformados por : representantes de los fabricantes de aeronaves, las aerolíneas y la FAA.

Los MSG’s produjeron:

MSG-1. Manual, evaluacion del mantenimiento y desarrollo del programa, en 1968.

MSG-2. Planeacion de programas de mantenimiento para fabricantes y aerolineas. En 1970.

Patrocinados por: LA AIR TRANSPORT ASSOCIATION OF AMERICA.

El RCM desarrollado en 1960

A mediados de los 70 el gobierno de E.E.U.U solicito un reporte sobre la filosofia moderna de mantenimiento de los aviones.

STANLEY NOWLAN Y HOWARD HEAP DE UNITED AIRLINES.

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (1978)

Extensión del RCM

Lo adopto el ejercito y la armada de los E.E.U.U

Entre 1980 y 1987 (IENN) JHON MOUBRAY (Industrias mineras y

manufactureras en Sudáfrica) Aplicación en el reino unido(42 países) RCM II (MOUBRAY publicado por

industrias press 1977)

El RCM Es una metodología que procura determinar los

requerimientos de mantenimientos de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias mas adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no solo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables.

FALLA

Modos de falla: causa raíz de la falla

(impulsor desgastados ; “bombea menos de lo requerido)

Funcional: (un equipo deja de funcionar totalmente

Parcial: condiciones físicas identificables que indican que va ocurrir una falla funcional

La idea central de MCC es que los esfuerzos

de mantenimiento deben ser dirigidos a

mantener la función que realizan los

equipos más que los equipos mismos.

Es la función que desempeñada por una

máquina lo que interesa desde el punto

vista productivo.

RCM es puro sentido común en relación con los equipos bajo análisis. Las preguntas son obvias:

¿Qué es lo que queremos obtener? ¿Qué es lo que no queremos obtener? ¿De dónde partimos? ¿Cómo pasamos de un punto al otro? ¿Cómo pueden fallar esos pasos? ¿Cuáles podrían

ser las causas raíz de esas fallas? ¿Qué efectos tendrían? ¿De qué índole serían los impactos en el sistema? ¿Cómo

haríamos para evitar estos impactos?

Características de los RCM

Una implementación efectiva de RCM logra

que las estrategias que va recomendando cada grupo sean activadas

semana a semana.

Efectivo aprovechamiento de

recursos. Disminución de riesgos

en la seguridad de personas, medio

ambiente y activos físicos

Ofrecen mayor seguridad y protección del entorno, ya

que: Mejora el mantenimiento de

los dispositivos de seguridad existentes.

La disposición de nuevos equipos de seguridad.

La revisión sistemática de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestión operacional.

Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones “a falta de” de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.

Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario

Beneficios del RCM

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la empresas, puede reducir la cantidad de

mantenimiento rutinario habitualmente  de un 40% a

70%. 

Beneficios del RCM

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo

sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa,

el resultado será que la carga de trabajo

programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por

métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para

todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al

personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo. 

1.- ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

2.- ¿Cuales son los estados de falla asociados con estas funciones? (fallas funcionales)

3.- ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? (MODOS)

4.- ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?

5.- ¿Cuál es la consecuencias de cada falla?

6.- ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7.- ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?

1.- Se obtiene todo la información sobre un sistema o equipo.

2.- Se determina si una falla es evidente u oculta

3.- Se puede contemplar si una falla tiene altas posibilidades de ocurrir (Predicción de Fallas)

4.- Se obtiene un Análisis de Riesgo