presentacion haccp
TRANSCRIPT
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Hazard
Point
Control
Crítical
Analysis
Sistema de Calidad
(Herramienta Gerencial)
Permite identificar Peligros
(Físicos, Químicos, Biológicos)
Garantiza la inocuidad o
seguridad del Producto
Establece medidas Preventivas y
medidas Correctivas.
En 1959 la NASA (National Aeronautics and Space Administration) desarrolló el concepto de HACCP conjuntamente con la Pillsbury Co. y el Laboratorio Natick de la Armada de Estados Unidos de América basado en el Sistema de “Modos
de Fallas”, para garantizar un 100 % de alimentos seguros para ser utilizados en el espacio por los astronautas.
En 1971, el Sistema HACCP fue publicado y documentado en USA.
En 1985 la Academia Nacional de Ciencia recomendó el uso del Sistema. Se utilizó a nivel mundial y la FAO (Organización de Alimentos y Agricultura), la
WHO (Organización Mundial de la Salud) citaron el Sistema en el Codex Alimentarius.
En 1988, el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (NACMCF) propone la adopción de HACCP.
En 2002 FONDONORMA aprueba la Norma COVENIN 3802 sobre “Directrices Generales para la Aplicación del Sistema HACCP en el Sector Alimentario”.
Inocuidad deAlimentos
PeligroRiesgo
Punto deControl
EquipoHACCP
PlanHACCP
Medidas Preventivas
MedidasCorrectivas
LímiteCrítico
Punto deControl Crítico
Validación De HACCP
Análisis dePeligros
Desviación
Fase
ToleranciaSignificación
VerificaciónDe HACCP
MonitoreoDe HACCP
LímiteOperacional
Severidad
Peligros Biológicos - Microbiológicos
Bacterias infecciosas patógenas y/o toxigénicas: Salmonella, Escherichia coli, Clostridium prefringens, Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Listeria monocytogenes, otros y Coliformes.
Virus: Hepatitis, Norwalk, Rotavirus.
Parásitos: Trichinella spiralis (en cerdo), Toxoplasma gondii (gatos y carne cruda), Giardia lamblia, Entoameba histolytica.
Mohos parásitos.
Microorganismos alterantes e indicadores
No indica peligro al producto
Su objetivo
Defectos en prácticas Sanitarias
Aerobios y Anaerobios
Mohos y Levaduras
Enterococos (estreptococos)
Coliformes
Escherichia coliOrigen Fecal
Microorganismos patógenos y toxigénicos
Producen enfermedades
DEPENDE DE:
•El microorganismo.
•Del estado físico del individuo.
•Del vehículo con el cual se ingieren los microorganismos.
Microorganismos Toxinas Preformadas
Infecciones Intoxicaciones
Salmonella
Carnes crudas, aves, leche y productos lácteos, pastas, camarones, levaduras, coco y chocolate
Salmonelosis, Fiebre, dolor de cabeza, dolor de las extremidades, diarrea y vómitos.
Staphylococcus aureus
Carnes, aves, atún, ensaladas de papas, leche y productos lácteos,
pastas y pasteles con crema.
Vómitos intenso, diarrea, dolor abdominal y calambres, a veces
seguido por colapso.
Bacillus cereus
Cereales, arroz.
Enterocolitis. Dolor Abdominal, diarrea, náuseas y a veces vómitos.
Clostridium botulinum
Alimentos enlatados: maíz, guisantes, atún, carnes preparadas,
jamón, miel, salchichas.
Afecta el sistema nervioso, fatiga, dolor de cabeza, vértigo,
estreñimiento intenso. Alteración de
la visión, parálisis.
Listeria monocytogenes
Quesos blandos, leche no pasteurizada, productos del mar,
vegetales.
Listeriosis. Sintomas igual a gripe, diarrea y fiebre leve. Portador
indefinido
Peligros Químicos
Aditivos (sulfitos, nitritos, glutamato monosódico, colorantes, otros).
Residuos de agentes limpiadores y desinfectantes.
Insecticidas y Pesticidas.
Micotoxinas.
Toxinas asociadas a pescados y mariscos.
Antibióticos.
Metales pesados.
Alergenos.
Peligros Físicos
Fragmentos de: Vidrio, Madera, Piedras, Metal, Aislante,
Huesos, Plástico, Objetos de uso personal y otros materiales.
Buenas Prácticas de Fabricación
HACCP
Edificio y establecimiento
AbastecimientoDe agua
Manejo deDrenajes y aguas
Negras Higiene personal
Equipos yUtensilios
Instalacionessanitarios
AlmacenamientoY transporte
Limpieza y desinfección
Control dePlagas
Pisos, Paredes, Techos, Ventanas, Puertas, Accesos
(escaleras), Ventilación e iluminación.
Agua Potable, Agua no potable,
temperaturas y presión requerida, y
tanque de almacenamiento.
Residuos líquidos, residuos sólidos
Normas sanitarias
Salas de Baño, vestidores, recursos
requeridos de higiene, lavamanos
en producción e identificación.
Lavado de manos y uñas, utilización de
accesorios, vestimenta, calzados, protección, consumo de otros productos.
Secuencia Lógica, equipos y tuberías de
material resistente, liso y no absorbente,
sin fugas, Fácil de limpiar.
Medidas de control, responsabilidad
empresas externas, precaución por
contaminación al fumigar instalación.
Implantar programa con requisitos de
limpieza y desinfección por
área, equipo, frecuencia,
procedimiento.
Evitar contaminación, deterioro o daño al
producto, debe sanear, control de
temperatura, Orden, PEPS/FIFO.
Principio 4:Establecer sistemas
de monitoreo
Principio 1:Análisis de Peligros
Principio 2:Determinar los PPC
Principio 3:Establecer los LC
Principio 7:Documentación
Principio 6:Verificación
Principio 5:Establecer acciones
correctivas
Identificar y evaluar los posibles peligros
asociados con la producción de
alimentos en todas las fases.
Identificar los Puntos Críticos de Control en cada una de las fases
del proceso.
Establecer los límites Críticos para
asegurar el Control de cada Punto Crítico
de Control.
Establecer un sistema de vigilancia (o monitoreo) para
asegurar el control de cada Punto Crítico de
Control (PCC).
Establecer acciones correctivas cuando
determinado PCC no está controlado (hay
una desviación).
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el Sistema HACCP
funcione según el Plan HACCP
Establecer la documentación de
todos los procedimientos, y los registros acorde con los principios y su
aplicación
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo:
• Crear un equipo multidisciplinario.• Recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de HACCP.
• Determinar qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse.
2. Descripción del producto
Información pertinente sobre su inocuidad Su composición, estructura físico/química (incluidos a w , pH, etc.)Tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
3. Identificación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación.Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles peligros. Principio1
Enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Análizar los peligros para identificar,para determinar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable para producir un alimento inocuo.
6. Enumeración de todos los posibles peligros.
Incluir siempre que sea posible, los siguientes factores:
•La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud•La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;•La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;•La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y las condiciones que pueden originar lo anterior.
•Determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.•Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico.El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura
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Recepción aturdido Sangrado Escaldado Depilado Chamuscado Eviscerado Lavado Oreo y Ref
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Recepción aturdido Sangrado Escaldado Depilado Chamuscado Eviscerado Lavado Oreo y Ref
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos.
Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.
Lavigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Los procesos se corrigen cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda.
Cont. 9…
•Si la vigilancia no es continua, su frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.
•La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados.
•Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto.
•Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas Con el fin de hacer frente a las desviaciones
que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
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A B C D E F G H I
11. Establecimiento de procedimientos de verificación
• Deberán establecerse procedimientos de verificación.
• Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
• La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.
• Entre las actividades de verificación pueden citarse, las siguientes:• Examen del sistema de HACCP y de sus registros;• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;• Confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registroPara aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso.Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Se debe documentar:
el análisis de riesgos; la determinación de los PCC; la determinación de los límites críticos.
Se debe registrar:
las actividades de vigilancia de los PCC; las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes; las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Permite la prevención de las Enfermedade Transmitidas por Alimentos (ETAs).
¿Por qué debo utilizar el Sistema HACCP?
Se puede modificar según los adelantos en diseño de equipos, procedimientos de procesado o desarrollos tecnológicos.
El sistema HACCP es compatible con la aplicación de Sistemas de Calidad.
Las recomendaciones del Codex Alimentarius son referencia para los requisitos de seguridad internacional de alimentos.
Es un requerimiento legislativo en algunos países.
Beneficios De La Aplicación Del
Sistema De HACCP.Conformidad con las reglamentaciones
legales de Prácticas Higiénicas y de Buena Fabricación (Vigentes desde el 02-01-1997).
Integrar los Sistemas de Gestión de la Calidad (ISO 9000) con los Principios de
HACCP para garantizar la inocuidad de los productos.
Uso eficaz de los recursos técnicos y financieros.
Poder exportar a países donde se aplica y exigen el HACCP a los importadores: USA,
Canadá, Brasil, Australia, Comunidad Europea.
Producir alimentos seguros para la salud pública (alimentos inocuos).
Proporcionar la evidencia de una producción y manipulación segura de los alimentos.
Al confiar en los productos propios, los clientes confían en la habilidad de la empresa.
Cumplir con la solicitud de un cliente de un HACCP.
Implicar a todo el personal en la implantación del HACCP.
• Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos.
• Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la propia inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en los análisis de laboratorio.
• Ayuda a establecer prioridades.
• Permite planifica como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.
• Elimina el empleo inútil de recursos en los procesos, resultando una relación favorable de costes/beneficios.
• Garantiza los niveles deseados de sanidad y calidad del producto.
• El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria.
Ventajas del la Aplicación del HACCP
