PLAN HACCP

EMPRESA DE

ALIMENTOS CARNICOS

CEPASI

VERSION:

FECHA: 02/04/2012

PAG:

EMPRESA DE CARNICOSCEPASI

PLAN HACCP

PIEDECUESTA2012

JONATAN MATSON

INTRODUCCION

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico para tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.

En el siguiente plan vamos a encontrar información de la empresa CEPASI, sus alcances, los objetivos trazados por la organización, entraremos a conocer los orígenes de la compañía su finalidad y a donde quiere llegar a posicionarse en el mercado nacional e internacional, dar a conocer mediante flujogramas los procesos y determinar los puntos críticos de control y poder establecer sus limites críticos, determinando las áreas y los procesos los cuales deben tenerse mas en cuenta la

aplicación del plan haccp, tomando decisiones importantes en el aseguramiento de la calidad de los procesos y el cumplimiento con los requisitos exigidos por el INVIMA para su buen funcionamiento.

OBJETIVOS

El objetivo de CEPASI es fortalecer su presencia en los mercados internacionales y continuar con la estrategia de ampliar su portafolio para llegar a nuevos consumidores.

El Sistema HACCP consta de siete principios que dan el marco general para establecer, llevar a cabo y mantener un Plan HACCP aplicable a la fábrica o a línea de proceso en estudio y de esta forma poder alcanzar los objetivos propuestos por la planta. Los principios son:

1-Elaborar el análisis de peligros y el diagrama de flujo del proceso del alimento que se va a producir. Identificar los peligros potenciales y significativos asociados con el

cultivo, procesamiento, almacenamiento, distribución, preparación y consumo y las medias que pueden prevenir esos riesgos.

2-Identificar los puntos críticos de control (PCC)

3- Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.

4- Establecer los procedimientos de monitoreo para comprobar que cada punto critico de control identificado, funciona correctamente.

5- Establecer las acciones correctivas a tomar cuando se identifica una desviación, al monitorear un PCC.

6-Establecer un sistema efectivo de registro, que documente el plan de operación HACCP.

7- Establecer el sistema de verificación seguimiento a través de información suplementaria, para asegurar que el plan HACCP funciona correctamente.

ALCANCE

Alcance del Proyecto:

Elaboración efectiva de un programa funcional para el control de peligros en el proceso de elaboración de embutidos cárnicos, para asegurar la inocuidad del producto final.

El alcance del Plan HACCP elaborado a esta empresa para los diferentes tipos de productos cárnicos fabricados abarca desde la recepción de la materia prima (carnes crudas y demás insumos aplicables a los procesos) hasta el almacenamiento, en la planta antes de su salida para ser distribuido por agentes externos. El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad de la empresa, el gerente de

producción, jefe de higiene y saneamiento de planta y una estudiante de décimo semestre de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta como pasante en la planta.

RESEÑA HISTORICA

CEPASI es una empresa que se encuentra ubicada en la zona industrial con un área aproximada de 505 m2, sobre los cuales hace más de diez años nació fundamentada en la idea de proyecto de 2 estudiantes del Sena casa en Piedecuesta los cuales tuvieron la maravillosa idea con la ayuda del fondo emprender de crear la planta, basa su actividad en la elaboración de productos cárnicos embutidos como: compra de materia prima, insumos, empaques; procesamiento de transformación y comercialización de estos alimentos a los diferentes puntos de expendio en la ciudad y su área metropolitana.

Se motivo a alcanzar la calidad y promover un mejoramiento continuo y han realizado modificaciones dentro de las diferentes área de producción buscando optimar su calificación ante las autoridades sanitarias, de igual forma, actualmente se encuentra en el proceso de diseño de los planes y programas prerrequisitos de HACCP (Análisis de peligro y punto críticos de control) con el fin de garantizar la inocuidad alimentaria a través de su implementación en un futuro.

MISION

Nos dedicamos a producir y comercializar productos y especialidades cárnicas de la más alta calidad, para satisfacer los gustos y necesidades de nuestros clientes. Siempre consientes de la importancia y respeto que se debe a los clientes, colaboradores, proveedores, medio ambiente y sociedad que consume nuestros productos.

Con la tradición artesanal, la tecnología de punta y el compromiso logramos garantizar en nuestros productos inocuidad, alta calidad y una satisfacción en nuestros clientes; alcanzando firmemente nuestro compromiso una alimentación

saludable y nutritiva.

VISION

Seguir consolidándonos como una de las empresa de mayor calidad en productos y especialidades cárnicas en Colombia, proyectándonos a lograr ser el líder del mercado en el año 2015 y traspasar nuestras fronteras dando a conocer nuestros productos en nuevos mercados internacionales, consolidándose a través de la producción y comercialización, como la mejor opción entre los consumidores cautivados por la excelencia en el servicio, el interés por una buena nutrición y el

placer en la alimentación.

POLÍTICA DE CALIDAD E INOCUIDAD

CEPASI es una empresa que se encarga del procesamiento de carnes para la fabricación de embutidos, la cual busca la completa satisfacción del cliente mediante productos que cumplan sus especificaciones de calidad e inocuidad.

Nuestra empresa trabaja para lograr una mejora continua en todos los procesos productivos que nos permita crecer, basados en los requisitos del sistema HACCP y el cumplimiento de los objetivos planteados.

POLITICAS DE LA EMPRESA

Ofrecer un servicio bien seleccionado, preparado, procesado y presentado y servido a un cliente cada vez más específico.

 

Llevar a cabo un cuidadoso proceso de higiene en todas las áreas del local, muebles, equipo de trabajo y alimentos.

 

Alcanzar un servicio rápido y eficiente, siempre cuidando cada paso del proceso, los modales y comportamiento para con el cliente.

 

Proporcionar al cliente un producto sano de excelente sabor y nutritivo. No vendemos chatarra. Fincamos nuestros esfuerzos en base a una cultura de servicios de calidad.

 

Manejamos precios accesibles para todo tipo de cliente, es importante siempre dar la opción para cada necesidad con una carta variada en o

DEFINICIONES

Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta sección:

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación.

Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir, eliminar, o reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o químico tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar, o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.

Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano.

Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo.Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos.

Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser utilizados para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos.Modelo para productos totalmente cocidos, perecederos

Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control.

Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el establecimiento.

INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCCION DE LA PLANTA

INSTALACIONES DE LA EMPRESA

Planos de clasificación de zonas de la planta.

En el siguiente cuadro se clasifica las zonas de la empresa de acuerdo a si son húmedas, secas, normales, limpias o de ambiente controlado.

INSTALACIONES DE LA EMPRESA Clasificación de zonas de la planta.

AREAS ZONAADECUACION HUMEDAPRODUCCION HUMEDACOCINA HUMEDAEMPAQUE SECASDESPACHO SECASCUARTOS FRIOS AMBIENTE CONTROLADOINSUMOS SECAS

PLANO DE CLASIFICACIÓN DE LAS ÁREAS POR ZONAS.

INSTALACIONES FÍSICASLa planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación.La construcción es resistente al medio ambiente y a prueba de roedores.El acceso a la planta es independiente de casa de habitación

La planta presenta aislamiento y protección contra el libre acceso de animales o personas.Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio.El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad.Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios, en materiales adecuados y en buen estado de mantenimiento. Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción.Los alrededores están libres de agua estancada.Los alrededores están libres de basura y objetos en desuso.Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvia e ingreso de plagasExiste clara separación física entre áreas de oficinas, recepción, producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.

La edificación está construida para un proceso secuencial.

Las tuberías se encuentran identificadas por los colores establecidos en las normas internacionales.Se encuentra claramente señalizadas las diferentes áreas y secciones en cuanto a acceso y circulación de personas, servicios, seguridad, salida de emergencia, etc.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad de agua.

El agua utilizada en la planta es potable

Existen parámetros de calidad para el agua potable

Cuenta con registros de laboratorio que verifican la calidad del agua.

El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones.

El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor, control de incendios, etc) se transporta por tuberías independientes e identificadas.

El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se limpia y se desinfecta periódicamente.

Existe control diario de cloro residual y se llevan registros.

El hielo utilizado en la planta se labora a partir de agua potable.

MANEJO Y DISPOSICIÓN DE DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS)Existen recipientes suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados para la recolección

interna de los desechos sólidos o basuras.

Son removidas las basuras con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas.

Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo.Existe local e instalación asignado exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicado, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.

FORMACION DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP quedó conformado por el jefe de control de calidad (aseguramiento de la calidad) de la empresa, el gerente de producción (jefe de planta), jefe de higiene y saneamiento de planta (de mantenimiento)y los supervisores de Producción, de bodega de materias primas no cárnicas, de bodega de producto terminado y de empaque y una estudiante de Tecnología de Alimentos del Sena casa Piedecuesta (laboratorista) como pasante en la planta.

Jefe de Mantenimie

nto

Jefe de Aseg.

CalidadJefe de Planta

EQUIPO HACCP

Supervisor

Producción

Supervisor

Empaque

Supervisor Bodega de Materias

Primas No Cárnicas

Supervisor de Bodega

de Producto

Terminado

Inspectora del Sistema

de Aseg.

Calidad

Laboratorista

|PROGRAMA DE PRERREQUISITOS

IMPLEMENTACION DE UN PLAN HACCP EN LA PLANTA DE EMBUTIDOS CARNICOS CEPASI

HACCP: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Diseñado para prevenir la incidencia de problemas Asegura la aplicación de controles

PLAN ESTRATEGICO DE CALIDAD

Es importante considerar que antes de pensar en HACCP, debemos cubrir al 100% con un programa de Pre-Requisitos para tener las bases firmes para la implementación del sistema HACCP

HACCP

ISO 22000

ISO 18000

ISO 14000

ISO 9000

BPM

BPA

.

PROGRAMAS PRE-REQUISITO

Pre-requisitos esenciales:

Buenas Prácticas de Manufactura Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización (POES)

Otros procedimientos:  

Procedimientos Corporativos Procedimientos Operacionales Procedimientos para el Manejo de Contingencias

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Guía de referencia de BPM: Las BPM se han implementado de acuerdo a los requerimientos descritos en el código internacional de Prácticas recomendado- Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentario y en el reglamento de BPM para alimentos procesados.

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN (POES)

Objetivo:

Delinear medidas de control documentadas para asegurar cumplimiento de requerimientos de BPM

Procedimientos:

1. PRO-AC01: Limpieza y Sanitización de superficies de la nave de proceso2. PRO-AC02: Control de Plagas3. PRO-AC03: Prevención de la Contaminación Cruzada4. PRO-AC04: Higiene del Personal5. PRO-AC05: Limpieza de Áreas Exteriores6. PRO-AC06: Control de Inocuidad del Agua7. PRO-AC07: Control de Químicos8. PRO-AC08: Prevención contra Adulterantes9. PRO-AC09: Salud de los Empleados10.PRO-AC10: Estado de los Equipos e instalaciones11.PRO-AC11 Manejo de Desechos

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES

Asegurar la inocuidad e higiene de los procesos y de las actividades operativas

Los procedimientos son los siguientes:

1. PRO-PO01: Manejo, almacenamiento, preservación y entrega de materias primas.

2. PRO-PO02: Recepción, almacenamiento, embalaje, preservación y despacho de producto terminado

3. PRO-PR03: Acondicionamiento de materia prima cárnica4. PRO-PR04: Enfriamiento de producto en proceso5. PRO-PR06: Control, revisión y manejo de productos no conformes

6. PRO-PR05: Estado de inspección y ensayo del producto7. PRO-PR07: Inspección y ensayo de materia prima8. PRO-PR08: Inspección y ensayo de producto en proceso9. PRO-PR09: Inspección y ensayo de producto Terminado10.PRO-PR10: Verificaciones del sistema de calidad11.PRO-PR11: Acciones Correctivas

PROCEDIMIENTOS CORPORATIVOS

Procedimientos de apoyo que complementan el sistema y le permiten una sustentabilidad durante la ejecución de los procesos

Los procedimientos son los siguientes:

1. PRO-CO01: Registro y actualización de proveedores2. PRO-CO02: Evaluación y selección de proveedores de productos y servicios

críticos3. PRO-CO03: Identificación, elaboración, revisión y aprobación de documentos 4. PRO-CO04: Emisión, distribución, control y actualización de documentos5. PRO-CO05: Sistema Metrológico

PROCEDIMIENTOS PARA MANEJO DE CONTINGENCIAS

Prepara la empresa para responder frente a situaciones de contingencia como:

Quejas de clientes referentes a la inocuidad de un producto Retirar un lote del mercado.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS CARNICOS

Descripción:

Productos elaborados en base de carnes sometidos a un proceso de cura con salmuera por masajeo y embutidos en tripa plástica, moldeados o no, cocidos en hornos y/o marmitas. Enfriados para ser empacados al vacío, etiquetados y luego almacenados en refrigeración.

Uso Previsto:

Productos cocidos que por sus características son aplicables para consumo de todo público, y que pueden servirse fríos o calientes.

IDENTIFICACIÓN DE LOS REISGOS O PELIGROS PARA CADA ETAPA

DEPROCESOMATERIA PRIMA-

CARNE: RIESGOMicrobiológico Físico QuímicoContaminación de origenContaminación en el sacrificioContaminación en el transporteContaminación por el personal Contaminación con materiaextraña por parte del personal Residuos de medicamentosPresencia de compuestostóxicosMedidas preventivasRealizar los análisis de plataforma para evitar trabajar con carne de mala calidad y evitar contaminaciones cruzadas. No utilizar carne de dudosa procedencia, preferiblemente utilizar carnecertificada y llevar un registro o historial del proveedor y de los análisis practicados.-

ESPECIAS Y ADITIVOS: RIESGO Microbiológico Físico QuímicoContaminación por el personal Contaminación por materia extrañaImpurezasDisfunción de loscomponentes activos aconsecuencia de la fecha devencimientoMedidas preventivasLlevar un registro microbiológico y fisicoquímico, se debe pedir al proveedor copia de los análisis desus productos. Llevar un control de proveedores.-

AGUA:RIESGOMicrobiológico Físico QuímicoUso de agua no potableContaminación por microrganismos patógenos Contaminación con materia extrañaUso de agua no potable Presencia de metales pesadosy sustancias toxicasMedidas preventivasUsar únicamente agua potable, realizar análisis periódicos al agua que se almacena o al agua que sesuministra a los procesos para comprobar su potabilidad, llevar registros o controles.

TROCEADO O PICADORIESGOMicrobiológico FísicoContaminación microbiológica por mal lavado deequipos y utensiliosContaminación cruzadaContaminación por parte del personalContaminación con materia extraña por parte delpersonalMedidas preventivasDebida limpieza y desinfección de equipos, Evitar contaminación cruzada, Personal responsable con cofia, tapaboca, bata y botas, Cumplir con las BPM y Llevar registros de control de limpieza de losequipos.

LAVADORIESGOMicrobiológico QuímicoContaminación con microrganismos patógenosdebido al uso de agua no potableLavado y enjuague deficiente de residuos dedetergentes y/o desinfectantesMedidas preventivasEmpleo de agua potable en todos los procesos, Registro sobre el uso de detergentes y desinfectantes,Enjuague efectivo, cumplir las BPM.

DESCONGELACIÓNRIESGOMicrobiológico QuímicoDesarrollo de microrganismosContaminación por parte del personalContaminación cruzadaContaminación por parte de los

equiposAlteración del pHAlteración de la estructura de la carneMedidas preventivasEvitar descongelar a temperatura ambiente y al aire libre, No poner la carne sobre utensilios que noestén limpios y desinfectados de preferencia de acero inoxidable, Evitar la acumulación de agua paraimpedir contaminación cruzada, Controlar temperaturas y pH, No recongelar la carne.

MOLIDO Y MEZCLADORIESGOMicrobiológico Físico QuímicoContaminación por parte del Contaminación con materia extraña Desnaturalización de la proteína equipo y utensiliosContaminación por parte delpersonalpor parte del personal Elevación de la temperatura yrompimiento de la emulsión Empleo de materias primas noautorizadas o en exceso Medidaspreventivas Trabajar con equipos y utensilios limpios y desinfectados, El personal responsable debe contar con bata, botas, cofia y tapabocas, Cumplir con las BPM, Controlar la temperatura mediante el uso de hielo o agua fría potable, Emplear aditivos autorizados por la norma y en las cantidades establecidas.

EMBUTIDO Y ATADORIESGOMicrobiológico Físico Contaminacióncruzada Contaminación por parte del equipo Desarrollo de microrganismos por bolsas de aireen el embutido Empleo de tripas naturalesContaminación con materia extraña por parte delpersonalMedidas preventivas Equipo perfectamente limpio y desinfectado sin trazas de químicos, Evitar embutir y dejar aire en la tripa, Uso de tripas de proveedores certificados en el caso de las naturales, Se recomienda un embutido alvacío, Aplicación de las BPM.

ESCALDADO Y COCCIÓNRIESGOMicrobiológico FísicoElevada carga microbianaSupervivencia de bacteriasContaminación con materia extrañaMedidas preventivasLimpieza y desinfección eficiente de equipos y utensilios, Cambiar el agua empelada para escaldado yque sea agua potable, Control de la calidad de la materia prima, Contar con registros e instrumentos decontrol de microrganismos, temperaturas, entre otros.

AHUMADO:RIESGOMicrobiológico Físico QuímicoContaminación cruzadaSupervivencia de bacterias por no alcanzar tiempo ytemperatura adecuadaSuciedad y materia extrañaproveniente del ahumador Empleo de maderas conresiduos extraños Medidas preventivasUso de maderas que no contengas residuos extraños que no deban estar presentes en los alimentos ypuedan incorporarse en el producto, Mantenimiento constante al equipo, Contar con manuales de operación y programas de mantenimiento.

SECADO .RIESGOMicrobiológico FísicoDesarrollo de microrganismos Contaminación por el medio ambiente al tener temperaturas elevadas, humedad alta, ventilacióninsuficiente.Incorporación de materia extrañaContaminación cruzadaMedidas preventivasEvitar trabajar al aire libre se debe tener una cámara con

controles de temperatura, humedad yventilación, Analizar periódicamente el proceso, Aplicar BPM, Realizar mantenimiento.

ENFRIAMIENTO: RIESGOMicrobiológico FísicoContaminación cruzada, Contaminación por mal manejo de parte delpersonal manipulador No alcanzar la temperatura adecuada.Daño del producto debido al manejoIncorporación de materia extraña.Medidas preventivas. Alcanzar temperatura entre 4 y 6 ºC para general el choque térmico y destruir los microrganismos patógenos además de generar un enfriado rápido, Cambiar constantemente el agua y hielo que se utiliza,Tener control sobre tiempo y temperatura, Llevar registros, Aplicar BPM.

ALMACENAMIENTO: riesgomicrobiológico Físico QuímicoContaminación cruzada Contaminación por el mal manejo del producto y por parte del personal Contaminación con materia extraña Daño del producto por una congelaciónexcesiva(oscurecimiento de la carne, quemadura). Medidas preventivas Evitar almacenar producto terminado con materia primas o producto en proceso para que no hayacontaminación cruzada, Controlar temperaturas de refrigeración y congelación, Transporte adecuado yacondicionado, Mantenimiento sistemas de refrigeración y transporte, Aplicar BPM.

ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON

Responsable:Jefe de Producción - Operario a cargo del proceso

JAMON

Producto elaborado con las extremidades posteriores del cerdo, que han sido sometidos a un tratamiento de salazón, desecación y maduración; mediante los cuales adquieren las características organolépticas propias y una buena conservación.

FICHA TECNICA

INFORMACION NUTRICIONAL

UTILIZACION PREVISTA (USO: Consumo directoCOMERCIALIZACIÓN: Al por mayor en grandes superficies y establecimientos minoristas.DESCRIPCIÓN PARA LA ELABORACION DE LA LINEA DE JAMON

1. Revisar Formatos del área de procesos para saber que productos se van a realizar durante el proceso y de los insumos a utilizar.

2. Sacar la materia prima del cuarto frío

3. Pesar la materia prima

4. Llevar la materia prima al molino y moler según instructivo del arrea de procesos

5. Pasar la materia prima a la mezcladora y mezclar según instructivo del área de procesos

6. Preparar los ingredientes correspondientes (aditivos, condimentos, sal, agua, hielo, especies) para llevarlos a mezclar

7. Parar la mezcladora durante unos minutos para adicionar el hielo y el agua

8. Volver a mezclar la pasta

9. Volver a parar la mezcladora durante unos minutos para adicionarle el almidón

10.Continuar con el proceso de mezclado hasta obtener una pasta uniforme

11.Pasar la pasta a la emulsificadora y emulsificar según instructivo del área de procesos

12.Llevar la pasta hasta la embutidora

13.Embutir la pasta según instructivo del área de proceso

14.Proceder al amarrado15.Transportar el producto en canastillas plásticas hasta el sitio del moldeado.

16.Realizar la cocción en las tinas de baño con agua a 80ºC por un periodo de 3 horas, a una temperatura interna del producto de 70ºC

17.Enfriar los jamones a temperatura ambiente

18.Sacar los jamones de los moldes19.Almacenar en cuarto frío.20.Pesar el producto final21.Los tajados son empacados al vacío según la presentación22.Almacenar en cuarto frío hasta su comercialización.

FLUJOGRAMA DE PROCESO.

VERIFICACIÓN DEL HACCP EN EL PROCESO DEL JAMON

RECEPCIÓN DE MATERIA PICADO PESADO MOLIDO MEZCLADO

ADICIÓN DE ESPECIAS

MEZCLADOADICION DE AGUA , HIELOMEZCLADO

ADICIÓN DE ALMIDÓN MEZCLADO EMULSIFIC

ADOEMBUTIDO/AMARRADO

MOLDEADO/PRENSADO

COCCIÓN (Tº 80º) 3 HORAS, Tº INTERNA

70º AMBIENTE

ENFRIAMIENTO (Tº AMBIENTE)

DESMOLDEADO

ALMACENAMIENTO EN CUARTO

FRÍO

AREA DE EMPAQUE PESADO TAJADO EMPACADO

AL VACIOALMACENAMIENTO

HASTA SU COMERCIALIZACION

PCCLímite Crítico

Sistema Vigilancia

Acciones Correctoras

Verificación y Registro

1.Recepción materias primas

Presencia de bacterias patógenas

Proliferación de microrganismos

Presencia de triquina

Residuos medicamentos

Recepción de la sal

Presencia contaminantes químicos

Exceso o defecto de nitritos

Suministro del agua (red pública)

-Contaminación microbiológica

-Contaminantes Químicos

-Tª carnes refrig: 0-4ºC

-Tª carnes congeladas: "-12ºC

-Especificaciones microbiológicas según legislación o específicas de compra

-Certificado de calidad del proveedor (menor limites máx. admitidos)

- Certificado de análisis de esa sal por parte del proveedor (0,5%)

-Según R.D. 140/2003

-Inspección visual

-Control transporte: Tª e higiene.

-Proveedores homologados.

-Cumplimiento especificaciones de compra .

.

-Garantía proveedor

-Sellos del matadero

-Etiquetado del producto

-Homologación proveedores

-Garantía certificada (0,5% nitratos)

-Análisis microbiológicos

-Análisis fisico-químicos

( anualmente por laboratorios externos)

-Rechazo

-Retirar homologación proveedores

-Rechazo

-Retirar homologación proveedores

-Rechazo

-Retirar homologación proveedores

-Avisar al responsable del suministro de agua potable

-Registro de entradas (procedencia, Tª recepción, aceptación final o rechazo)

-Guardar informes de proveedores y nuestros.

-Cartas de garantía.

--Registros de las medidas correctoras

-Exámenes periódicos microbiológicos

-Exámenes periódicos microbiológicos

-Registros resultados análisis

2.Almacenamiento materias primas

Proliferación de

-Tª cámara refrig: 0-4ºC.

Tªcámaracong

-Control Tªcámararefrigeración

-Corrección Tª cámaras

-Rechazo

-Gráficas Tª (dia y cámara)

patógenos y/o alterantes

: "-12ºC

-Tª carnes refrig: 0-4ºC.

-Tªcarnes congeladas: "-12ºC

- t pernil "7 dias

-Control Tªcámara congelación

(Termómetros de cada cámara con registros informáticos cada 12h)

-Control Tªpernil

(Termómetros de penetración y control cada 12h, por un operario)

-Control tiempo almacenado (albaranes de entrada)

mat.prim

--Registros de las medidas correctoras

-Calibración equipos

-Análisis microbiológicos

3.Salazonado

Multiplicación de patógenos

-Tªsala "6ºC

-H.R > 90%

-t salazón <1d/kg

-Control Tª (termómetro)

-Control tiempo, H.R. informáticamente

-Control diario. Operario

-Rechazo.

-Corrección de condiciones sala.

-Registros Tª, H.R y tiempo (fecha y cámara)

-Registros de las medidas correctoras.

-Calibración equipos

4.Post-Salado

Multiplicación de patógenos

Agua de lavado

-Tª<6ºC

- 45 a 90 días

-H.R. 80-90%

-Vel.Aire<0,5m/s

-5,5 < pH < 6,4

-Control de: Tª, pH, H.R. tiempo y Vel.aire

-Diariamente. Operario

.-Corrección de los parámetros medida

-Rechazo

-Resgistros de los parámetros medida

-Registros de las medidas correctoras

- Calibración equipos

5. -Tªfinalmáx -Control de Tª y - Corrección -Registros de

Desecación(Secaderos)

Multiplicación de microorganismos

cámara:30ºC

-H.R final máx. cámara:70%

-tiempo: hasta peso final del jamón=9kg

H.R (termómetros y registros informáticos, diariamente por un operario)

-Control aleatorio del peso del jamón (balanza electrónica, diariamente por un operario)

de los parámetros medida

-Rechazo

:Tª, H.R y mermas

-Registros de las medidas correctoras

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) Árbol de decisiones para todos los procesos.

TABLA DE DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Etapa de proceso

Categoría y peligro identificado

P1 P2 P3 P4No. de PCC

Peligro controlado en

Cocción

Biológico: Sobrevivencia de esporas de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes.

SI SI     1 PCC1

Preparación de Sal Nitrificante

Biológico: Dosificación fuera de parámetros establecidos por déficit de nitrito

SI SI     2

PCC2Químico: Dosificación fuera de parámetros establecidos por exceso de nitrito

SI SI     2

Establecimiento de Límites Críticos

TABLA E. LIMITES CRITICOS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS

PCC 1: Cocción

Biológico: Sobrevivencia de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes.

Temperatura interna del producto mínimo: 71oCTiempo de cocción: 4 horas

PCC 2: Preparación de Sal Nitrificante

Biológico: Dosificación por debajo de los límites permite la germinación de esporas del Clostridium perfringens

Concentración de nitrito 1% ± 0.1

Químico: Exceso de concentración de Nitrito riesgo a la salud del consumidor

Concentración máxima de nitrito: 125 ppm (Norma Codex)

Sistema de Monitoreo de PCC

TABLA F. SISTEMA DE MONITOREO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

PCCLIMITES CRITICOS

MONITOREO

Qué CómoFrecuencia

Quién

PCC 1: Cocción

Temperatura. interna del producto mínimo: 71oC por un tiempo de 4 horas

Temperatura del núcleo del producto

Por termómetro de bolsillo inmersos por mínimo 1 minuto en el producto.Registrador digital.

Por cada lote y tipo de producto

Operador

PCC 2: Preparación.Sal Nitrificante

Concentración de nitrito: 1% ± 0.1.

Concentración de nitrito en sal nitrificante

Análisis espectro-fotométrico de la concentra-ción del nitrito

Cada lote Labora-torista

Concentra-ción máxima de nitrito: 125 ppm

Concentración de nitrito en sal nitrificante

Análisis espectro-fotométrico de la concentra-ción del nitrito

Cada lote Labora-torista

ACCIONES CORRECTIVAS

PCC 1: COCCION

Biológico: Sobrevivencia de esporas de Clostridium perfringens por aplicación de temperaturas y tiempos insuficientes

Temperatura interna del

producto mínimo: 71oC por un tiempo de 4 horas

Cocción adicional hasta alcanzar temperatura

mínima: 710c

Biologico: Dosificación por debajo de los límites permite la i la germinacion de esporas del Clostridium perfringens

Concentración de nitrito: 1% ± 0.1

Corrección de la concentración del nitrito

Químico: Exceso de concentración de Nitrito riesgo a la salud del consumidor

Concentración máxima de nitrito: 125 ppm

Corrección de la concentración del nitrito

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS ACCION CORRECTIVA

PCC 2: PREPARACION DE SAL NITRIFICANTE

SISTEMA DE DOCUMENTACION

Registros HACCP:

1.- Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante

2.- Análisis de Nitrito en Producto Terminado

3.- Registro de Temperatura de Cocción y Enfriamiento

4.- Registro Electrónico

Registros Capacitación:

Inducción y re inducción del personal

Diagnostico de necesidades de capacitación

Suministro de Entrenamiento y capacitación al personal.

Productos No Conformes:

Control, revisión y manejo de productos No Conformes

Auditorías:

Auditorías Internas.

LISTADO MAESTRO DE LOS CODIGOS

CÓDIGO NOMBRE RESPONSABLE

MPOMANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS

Áreas de Producción

MPO-001 Recepción de materia primaÁrea de Recepción de materia prima

MPO-002 Elaboración de la línea de Jamón Área de ProcesosMPO-003 Elaboración de la línea de Salchichas Área de Procesos

MPO-004Elaboración de la línea de Salchichón Área de Procesos

MPO-005Elaboración de la línea de Chorizos Área de Procesos

MPO-006Elaboración de la línea de Mortadela Área de Procesos

MPO-007 Elaboración de la línea de Hamburguesa

Área de Procesos

MPO-008Elaboración de la línea de cávanos Área de Procesos

MPO-009 Empaque Área de EmpaqueMPO-010

AlmacenamientoÁrea de Almacenamiento

IAPINSTRUCTIVO DE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN

Todas las áreas de Producción

IAP-01 Recepción de materia primaSupervisor - operario

IAP- 02 Línea de JamónSupervisor - operario

IAP-03 Línea de Salchichas Supervisor -operario

IAP-04 Línea de SalchichónSupervisor - operario

IAP-05Línea de Chorizos Supervisor - operario

IAP-06Línea de Mortadela Supervisor - operario

IAP-07 Línea de Hamburguesa Supervisor - operario

IAP-08Línea de Cávanos Supervisor - operario

IAP-09Empaque Área de empaque

IAP-10Almacenamiento

Área de almacenamiento

IMAPINSTRUCTIVO DE LA MAQUINARIA UTILIZADA EN PRODUCCIÓN

Todas las áreas deProducción

IMAP-01 Balanza electrónicaOperario

IMAP-02Molino Operario

IMAP-04Mezclador Operario

IMAP-06Embutidora al vacío Operario

IMAP-07Horno-ahumador Operario

IMAP-08Tina de cocción

Operario

IMAP-09Balanza Digital Operario

IMAP-10 Empacadora al vacíoOperario

IMAP-11Tajadora Operario

IMAP-12Balanza Operario

FARFORMATO DEL ÁREA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Área de Recepciónde materia prima

FAR-01Entrada de materia prima

Supervisor - operario

FAR-02Entrada de insumos Supervisor - operario

FAPFORMATO DE ÁREAS DE PROCESOS Área de Procesos

FAP-01 Orden de producción Supervisor - operario

FAP-02Consumos diarios de producción

Supervisor - operario

FAP-03Recordatorio de mantenimiento equipos Operario 1

FAEFORMATO DEL ÁREA DE EMPAQUE Área de empaque

FAE-01Orden de empaque Supervisor - operario

FAA Formato del área de almacenamientoSupervisor - operario

FAA-01Orden de producción Operario

FAA-02Orden de pedido

Operario

FAA-03Devoluciones

Operario