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Denominación del sistema
HACCP Hazard Analysis Critical
Control Point
APPCC Análisis de Peligros y Puntos
de Control Critico
• El sistema de HACCP, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
• Su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, facilita asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promueve el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente.
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete principios básicos, que son de cumplimiento obligado para poder aplicarlo correctamente.
La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir una secuencia lógica de fases
1. Creación del Equipo de trabajo
Las personas que forman parte de el equipo multidisciplinario aportan los conocimientos siguientes:
1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al
proceso productivo y a los productos que se elaboran o se
comercializan
2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria y en tecnología, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de
aplicabilidad del Sistema de APPCC.
2. Descripción de actividades y productos
Debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios resultantes de su actividad considerando los siguientes aspectos:
3.Elaboraciòn del Diagrama de Flujo
Cada diagrama de flujo debe acompañarse de una descripción detallada de todo el proceso de producción del producto.
Ingredientes utilizados y cantidades añadidas.
Características de los procesos tecnológicos
utilizados
Descripción de cada una de las etapas
(manual o mecanizada)
Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso.
Temperatura de los productos durante
el tiempo de espera.
Sistemática de almacenaje y
circulación de las materias primeras y/o los productos
Pautas especiales de trabajo.
4. Comprobación del diagrama de flujo
Se debe comprobar, paso a paso, que todo lo que se ha escrito sobre el proceso es lo que realmente se hace en el establecimiento
Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad hace que no se tengan en cuenta todos los posibles peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.
5.1 Análisis de Peligros
La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en relación
con la salud.
La evaluación cualitativa y
cuantitativa de la presencia de peligros.
En el caso de peligros microbiológicos, sus
condiciones de supervivencia o
proliferación.
La producción o la persistencia de
toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos.
Las condiciones que puedan originar o
favorecer todos los aspectosmencionados
.
Clasificación
Peligro
Biológicos: microorganismos
o toxinas, parásitos,
organismos vivos
Químicos: productos de
limpieza, plaguicidas,
metales pesados, etc.
Físicos: trozos de cristal, metales,
plásticos, piedras, etc.
5.2 Determinación de medidas preventivas
Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
Las medidas preventivas deben ser factibles o viables
Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas.
Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.
6. Determinación de los PCC(Principio 2) Para cada etapa o fase del
proceso en la que se ha identificado un peligro significativo, se determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
En el caso de que se determine que sí que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este peligro.
Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos lógicos y sistemáticos, como el uso de un árbol de decisiones.
7. Establecimiento de limites críticos para cada PCC (Principio3)
Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es
Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se encontrará fuera de control y habrá que adoptar las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.
MONITORIZACIÓN O VIGILANCIA:
Secuencia planificada de
observaciones o medidas para
asegurarse de que cada uno de los
PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones.
Procedimiento de vigilancia
¿Qué se vigila? Los parámetros y las condiciones definidos como límites críticos para cada PCC
¿Cómo se vigila? Establece el método utilizado para vigilar.
¿Dónde se vigila? Indica el lugar donde se hace la vigilancia. Frecuencia: Fija la periodicidad de la vigilancia y si es necesario, se puedan establecer las medidas correctoras previstas a tiempo.
Persona responsable: debe estar formada en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo.
9. Adopción de medidas correctoras (Principio 5)
Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el Plan de APPCC definiendo:
1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las acciones correctoras de forma inmediata.
3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se inicie o se instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los límites críticos.
10. Comprobación del sistema (principio 6)
Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.
Verificación
Verificación de que la monitorización está realizándose
Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados
Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron
necesarias.
Verificación de que el sistema APPCC está
funcionando adecuadamente.
Confirmar que el plan original APPCC es apropiado para los
productos y procesos.
11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (principio 7)
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro de forma eficaz y exacta.
Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa,
Documentación:
Planes de:
Desinfección
Desratización
Desinsectación,
Buenas Prácticas de
Manipulado
Formación del personal,
Plan de Mantenimiento
Preventivo, etc.
¿QUE ES?
Norma internacional para la totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos a los procesadores y envasado, transporte y punto de venta.
proveedores de productos no alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por organizaciones de cualquier tamaño
IMPORTANCIA
Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para:
Fomentar la confianza con las partes interesadas
Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria
Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones
Proteger su marca
BENEFICIOS
Mejora continua
Aumento de la confianza de las partes interesadas
Mayor transparencia
Eficiencia en tiempo y costes
Nuevas oportunidades de negocio
Se encarga del:
Productor primario
Material de embalaje
Fabricante de piensos
Productos de limpieza
Productor de alimentos
Aditivos e ingredientes
Transporte
Fabricantes de equipos
Almacén
Servicios externos a las empresas alimentarias
Ventajas de la NORMA ISO 2200
Integra los elementos de seguridad alimentaria en todos los procesos
Reconocimiento mutuo de las organizaciones
Optimiza la trazabilidad en toda la cadena
Está basada en un estándar auditable que permite evaluar su nivel de cumplimiento
Políticas /Objetivos comunes para todas las organizaciones de la cadena
Comunicación de políticas y procedimientos a través de la cadena
Enlaces de objetivos de negocio para las organizaciones
Reducción de costes para las organizaciones
Referencias
Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC (PDF).
NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad-alimentaria/
http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf