charla haccp

HAZZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS

(ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS)

HACCP

¿PORQUÉ CALIDAD Y SEGURIDAD EN ALIMENTOS?

Elimina productos insanos.Reduce costos de calidad (Prevención y evaluación).Reduce costos de no calidad (Fallas internas / externas).

DAÑOS AL CONSUMIDOR

Pérdida del mercado por recolección de producto.Cierre permanente o temporal de la fábrica.Demandas.Multas o prisión si se comprueba negligencia.Despidos por reducción de volúmenes de producción.

Se traducen en:

RELACIÓN BPM / HACCP / IS0 22001

BPM

ISO 22001

HACCP

RELACIÓN GMP / HACCP / IS0 22001

BMP / HACCP:

ISO 22001: Enfoques similares:Son sistemáticos.Hay auditorías, medidas correctivas y preventivas.Requieren documentación y capacitación.Participación de la gerencia.Compromiso con el cliente.

Inocuidad del alimento

Gestión de la inocuidad del alimento

PERSPECTIVA INTERNACIONAL

Regla para alimentos de mar. 01 / 96. Regla para todos los alimentos. 07 / 96. Unión Europea. 01 / 96. Japón y Canadá. 08 / 96. Australia y Nueva Zelanda. 08 / 96.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA - BMP

Deben tenerse implementadas antes de iniciar HACCP.Disminuyen los Puntos de Control Críticos.Para las seis áreas que cubre requiere mantener documentos y registros.Se conocen también como los pre-requisitos HACCP.

DOCUMENTACIÓN BMP

Que sea simple con puntos objetivos y flujogramas. Comparar permanentemente con la norma aplicada. Propiciar el mejoramiento continuo. Mantener programas de educación y entrenamiento. Nos facilita el mejoramiento de ISO 9001.

DOCUMENTACIÓN BPM - QUE DEBE INDICAR

Lo que se hace. Cómo se hace (Actividad específica / Especificaciones de producto. Frecuencia con que se hace. Quién lo hace. Cómo se registran las deficiencias. Qué registros se mantienen.

DOCUMENTACIÓN BPM - CONTROL

Sistema de numeración, Ej: 1 de 5. Fecha. Número de edición. Nivel de revisión. Título en cada página. Espacios para quienes escriben y aprueban el documento. Indicar los cambios que se realizan. Usar formatos en colores para evitar copias no controladas.

COMPONENTES HACCP

Pre-Requisitos HACCP (BPM).Plan HACCP

HACCP en conjunto con BPM, crean un programa preventivo para asegurar el control de riesgosfísicos, químicos y biológicos.

A. Edificaciones, instalaciones, alrededores. B. Transporte y almacenamiento.C. Equipo y maquinaria.D. Personal.E. Saneamiento y control de plagas.F. Recolección de producto del mercado.

SEIS PRE - REQUISITOS HACCP

Exteriores del edificio. Facilidad de limpieza, barreras contra plagas. Instalaciones sanitarias. Calidad del agua para proceso de alimentos.

A.- EDIFICACIONES Y ALREDEDORES

Recepción de materias primas, empaques, inspección de camiones, entrenamiento, procedimientos.

Almacenamiento, control de temperatura, FIFO, separación de reprocesos y devoluciones, transporte de producto terminado.

Manejo de rechazados, reprocesos y devoluciones.

B.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

Diseño de equipo y maquinaria, evitar contaminación.

Mantenimiento preventivo, procedimientos, entrenamiento, auditorías.

Calibración, procedimientos y chequeos.

C.- EQUIPO Y MAQUINARIA

Técnico, registros de entrenamiento.

Capacitación, manejo de alimentos, principios sanitarios, límites, medidas de control.

Higiene y Salud, lavado de manos, desinfectante, evitar malos hábitos, tráfico en la planta, enfermedades transmisibles.

D.- PERSONAL

Definir plagas relacionadas con el alimento. Mantener mapas actualizados. Verificar legalidad si se usa entidad externa. Mantenimiento de barreras físicas. Numeración de comederos y sitios. Uso de lámparas electrocutadoras. Identificación de puntos críticos de plagas.

E.- SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS

Localización clave para el éxito de recolección. Habilidad para localizar el producto en el mercado. Procedimiento de recolección de producto. Ser parte del plan de calidad. Realizar pruebas.

F.- RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.

Clasificación del riesgo: Clase I: Muerte o consecuencias graves para la salud.

Clase II: Problemas temporales adversos a la salud. Remotas consecuencias graves para la salud.

Clase III: No hay probabilidad de riesgos para la salud. Se considera como problema de calidad.

RECOLECCIÓN DE PRODUCTO.

Categorías de incidentes de crisis:

Sanidad del ProductoSalud del Ser HumanoSeguridadAmbiental



Sanidad del producto:

Cuando un producto terminado que presenta una amenaza conocida o probable a la seguridad del consumidor, ha entrado en los canales de distribución fuera del control de la empresa.



Salud del Ser Humano:

Cuando se ponen en peligro las vidas de empleados y personas que no están en empleadas en las instalaciones.



Seguridad:

Cuando un desastre natural, un paro en los negocios o una amenaza pone en peligro la integridad de la información o propiedad de la empresa o amenazan las vidas de los empleados.



Ambiental:

Cualquier liberación, derrame o descarga anormal accidental al medio ambiente. Cualquier emisión que ocasione lesiones, evacuación o muerte, o una visita de una agencia reguladora ambiental.


Situación de crisis en la planta

Procedimientos para manejar los medios de comunicación:

No trate de dar declaraciones si los medios de comunicación lo contactan.

Rehuse todo comentario en forma amable y canalice todo hacia la gerencia general o presidencia.


ETAPAS PRÁCTICAS DE HACCP

1. Seleccionar Coordinador HACCP.2. Seleccionar Equipo HACCP.3. Entrenar al Equipo HACCP.4. Examinar y desarrollar los Pre - Requisitos HACCP.5. Seleccionar una línea y aplicar los siete principios.6. Entrena personal de planta responsables de los PCC.7. Ejecutar el Plan HACCP.8. Entrenar a los auditores.

¿QUÉ FALTA EN LAS 8 ETAPAS ANTERIORES?

El compromiso y apoyo de la Dirección y Gerencias.

HACCP - COMO NEGOCIO

Se deben cuantificar los beneficios de HACCP.

¿Cómo?.Aplicando la regla 1-10-100 para evitar los costosde la mala calidad, ( Joel Ross, 1995).

U$1: Para prevención evita:U$10: En correcciones / evaluaciones.U$100: En fallas de producto.

HACCP - COMO NEGOCIO

Generación de pérdidas y desperdicios.Costos de reprocesos.Costos de devoluciones.Costos de análisis de producto terminado.Costos de análisis de materias primas recibidas.Costos de recolección de producto.

Cuantificar, graficar y difundir:

EQUIPO HACCP - ¿CÓMO FUNCIONA?

Nombrar moderador.Trabajar sobre una misma idea.Generar la mayor cantidad de ideas.Nombrar el secretario que toma nota.Participar por turnos.Generar participación.Evitar que se domine en la reunión.No críticas.No comentarios sobre ideas generadas.

Utilizando tormenta de ideas:

EQUIPO HACCP - RESPONSABILIDADES.

Conocimiento y experiencia multidisciplinaria.Evaluación lógica de la información.Capacidad de decisión para resolución de problemas.Creatividad.Acción.Compartir conocimientos.Liderazgo.Asegurar que el programa trabaje a largo plazo.

1. Listar peligros posibles en cada etapa del proceso. 2. Aplicar árbol de decisiones HACCP para definir PCC.3. Definir los límites críticos para los PCC. 4. Documentar los sistemas de control para los PCC.5. Documentar los procedimientos para desviaciones.6. Documentar las actividades de verificación. 7. Establecer archivos y documentación para puntos 1 al 6.

PLAN HACCP - PRINCIPIOS

A. Descripción del producto. B. Diagramas de flujo y planos de la planta.

ETAPAS PREVIAS AL PLAN HACCP

Análisis de ingredientes, materiales de empaque, características, uso, segmentos sensibles de consumidores.


A. Descripción del producto:

Determinación de etapas importantes del proceso que ayuden a identificar los riesgos.


B. Diagramas de flujo y planta:

A1. Descripción del producto (Formato 1):

Nombre del producto o del grupo de productos. Características importantes de seguridad del producto final . ¿Para qué uso está destinado el producto?. Características de uso. (Preparación, calentar, etc). Tipo de empaque. (Atmósfera controlada). Tiempo de conservación. (Incluye T y %HR de almacenamiento). En donde se venderá el producto. Instrucciones en la etiqueta. Controles especiales de distribución.


A2. Ingredientes y materiales que se reciben (Formato 2):

Materias primas.

Ingredientes menores.

Adiciones en el proceso.

Materiales de empaque.


A3. Uso para el que está destinado (Formato 2):

¿Cómo lo consumen los usuarios finales?. ¿En dónde se venderá el producto?. ¿Cuál es el grupo objetivo?. ¿Hay sectores sensibles en la población que consume?.


B1. Diagramas de flujo de proceso (Formato3):

Construir diagramas de flujo con base en entrevistas, observaciones en proceso, planos, proyectos, etc.

El diagrama debe identificar las etapas importantes del proceso, desde la recepción hasta el despacho final tanto de los ingredientes, materiales de empaque.

Suficientes detalles para identificar riesgos.

No muchos detalles para evitar incluir puntos de menor importancia.


B2. Planos de la planta (Formato 4):

Muestra el flujo del producto y patrones de tráfico de los empleados dentro de la planta para este producto. El flujo de personal debe mostrar el movimiento de los empleados a través de la planta, incluyendo vestieres, baños, comedor, áreas de descanso, etc.

Debe indicar también el sitio de lavado de manos y zapatos.

El plano debe ayudar a identificar posibilidades de contaminación cruzada dentro de las instalaciones.


PRINCIPIO 1. ANÁLISIS DE PELIGROS

Importante:

Un análisis de peligros con fallas conducirá a un plan HACCP inadecuado.

Se requiere experiencia técnica para identificar apropiadamente los peligros.

Conocimiento profundo del producto y del proceso.

PRINCIPIO 1 - ANÁLISIS DE PELIGROS

Se hace para cada tipo de producto y proceso. Se deben incluir los nuevos productos.Deben considerarse cambios posteriores en productos y procesos.

Cómo llevar a cabo un análisis de peligros:


Materias primas:

¿Qué peligros están presentes en cada materia prima de preocupación para el proceso o producto final?.

¿Es un peligro una materia prima si se agrega en exceso?


Diseño de la planta y el equipo:

Peligros de contaminación cruzada en el proceso.Peligros de contaminación cruzada en etapas de espera.Agentes microbiológicos, químicos y físicos que puedencausar problemas.¿Se puede controlar el equipo en forma efectiva?.¿Se puede hacer una limpieza efectiva?.¿Qué otros riesgos pueden existir?.


Factores intrínsecos:

El pH, actividad del agua, preservantes, etc, ¿ controlan los peligros microbiológicos?.

¿Pueden haber diferentes tipos de microorganismos presentes?.

¿Los peligros microbiológicos sobrevivirán en las formulaciones?.


Diseño del proceso:

¿Se destruyen los microorganismos en las etapas del proceso?.

¿Los reprocesos pueden causar peligros?.

¿Puede haber presencia de toxinas?.

¿Hay riesgos de recontaminación entre las etapas del proceso?.


Diseño de las instalaciones:

¿Hay peligros asociados con las instalaciones o el ambiente interno?.

¿Hay separación adecuada entre materias primas y productos listos para el consumo?.

¿Es necesario el uso de aire filtrado o presión positiva?

¿La circulación del personal o equipos pueden causar peligros?.


Personal:

¿Pueden afectar las prácticas del personal?.

¿Hay salud ocupacional en la planta?.

¿Hay entrenamiento al personal en el manejo higiénico de los alimentos?.


Embalaje:

¿Puede generar aumento de peligros microbiológicos?.

Tienen las etiquetas la debida información y son fáciles de entender?.

¿Es el empaque resistente a violaciones y se puede saber si ha estado sujeto a ellas?.


Almacenamiento y distribución:

¿Es posible que se almacene el producto a una temperatura alta y merme su vida útil?.

¿Es posible que el producto sea alterado por el consumidor volviéndolo peligroso?.


Peligros biológicos y controles:

Objetivo básico en el procesamiento de alimentos: - Destruir o reducir el peligro. - Prevenir la recontaminación. - Inhibir y / o reducir la producción de toxinas.


Peligros químicos y controles:

Control previo a la recepción.Control previo al uso.Control de las condiciones de almacenamiento y manejo.Inventario de las sustancias químicas en la planta.Alergenos.


Peligros físicos y controles:

Son materiales extraños que pueden causar enfermedades, traumas o heridas.

Los mas reportados son: Repostería. Bebidas no alcohólicas. Verduras. Alimentos para bebé. Frutas. Cereales. Pescados Chocolates.

PRINCIPIO 2 - DETERMINAR PCC

Punto de Control Crítico (PCC):

Todo aspecto en un sistema de producción de alimentos, en donde la pérdida del control puede resultar en un riesgo inaceptable para la salud.


La determinación de los PCC se basa en:

La severidad y ocurrencia de los peligros.

Lo que se puede hacer para eliminar, evitar o reducir los peligros en las etapas de proceso.


SISTEMA DE CONTROL DE PRODUCTOS

ALTO RIESGO EN SEGURIDAD.

HACCP

Biológico - Químico Físico.

Puntos de Control Crítico P.C.C

BAJO RIESGO EN SEGURIDAD

Control de Calidad

Saneamiento - Equipo - GMP Regulaciones - Calidad

Puntos de Control P.C


El árbol de decisiones (Formato 8):

Lo recomienda el Codex para determinar los PCC.

Incorpora las preguntas básicas.

El formato es un documento de referencia para registrar los peligros relacionados con materias primas, proceso y consideraciones de diseño de la planta.


PCC o PC?

Si pierdo el control, existe la posibilidad de un riesgo para la salud?.

SI NO

Punto de Control Crítico

Ejemplos:

• Pasteurización.• Tratamientos térmicos.• Detector de metales.• Refrigeración

Punto de Control

Ejemplos:

• Estación de lavado manos• Control de plagas.• Lavado de zapatos.


Peligros con materias primas:

Antibióticos presentes en carnes. Pesticidas presentes en productos del campo. Solo deben ser usados pesticidas aprobados y en las cantidades aprobadas. Se recomienda aplicar los pesticidas mucho antes de la cosecha. Presencia de toxinas por roedores u otras plagas.


Peligros en recepción y manipulación de ingredientes:

Desacuerdo en la clasificación de los ingredientes sensibles. ¿Es PPC o lo controlo con GMP?. Salmonela, Bacilos, Staphylococus, entre otros hacen los alimentos sensibles. Verificar la certeza de los certificados de análisis para obtener la confianza. Sellar áreas para descargue de materias primas que llegan a granel.


Peligros en procesamiento:

Alimentos perecederos que dependen de la fórmula del producto (pH, agua, Nitritos, Colores) . Alergenos presentes. Procesos térmicos para destruir patógenos. Control sobre termómetros, gráficas de registro, controles de presión. Temperatura de llenado.


Peligros en embalaje:

Pueden requerirse detectores de metales. Empaques declarando alergenos.


Peligros en distribución:

Control del tiempo y temperaturas. Los camiones refrigerados mantienen la temperatura, pero no la reducen.


Peligros en nivel comercial:

Mantener condiciones de temperatura en mayoristas, supermercados, etc.

PRINCIPIO 3 - LÍMITES CRÍTICOS

Una o mas tolerancias pre escritas que se deben cumplir para asegurar que un PCC controle efectivamente un riesgo microbiológico, químico o físico a la salud.

Límite crítico:


En cada PCC se establecen límites críticos.

Los límites críticos se definen como valores que hacen que algo sea aceptable o inaceptable.

Mantenerse dentro de los límites críticos confirman la seguridad del producto.

Los límites críticos deben cumplir con las normas gubernamentales y de la empresa.


Siempre hágase esta pregunta:

¿Existe la posibilidad de que ocurra un riesgo para la salud ?.


Límites críticos microbiológicos:

Enfocar en destruir, evitar e inhibir microorganismos y sus toxinas.

Los análisis microbiológicos en producto terminado no son efectivas.

Se recomienda chequear aspectos químicos o físicos como pH, proceso térmico, etc en vez de conteo microbiano.


Límites críticos microbiológicos:

Certificados de Análisis de los Proveedores.¿Son Confiables?.

Siempre y cuando también ejecuten HACCP.

Certificados con base en solo a análisis a producto terminado no dan plena garantía.


Límites críticos químicos:

Nuevamente:

Los que ocurren naturalmente: Aflatoxinas, toxinas en mariscos, metales pesados, etc

Los agregados: Pesticidas, insecticidas, lubricantes, desinfectantes, productos de limpieza, vitaminas, preservativos, colorantes, aditivos alimenticios.


Límites críticos químicos:

Muchos de los agregados se pueden controlar con un buen programa GMP.


Límites críticos físicos:

Son mas fáciles de identificar.Incluyen vidrio, madera, metales, oxido, pintura desprendida, astillas de huesos, plástico, papel.Estos límites críticos serán cero usando detectores de metales, tamices, imanes, etc.Verificar el buen funcionamiento.Los detectores de metales deben incluir el dispositivo de rechazo.


PUNTO DE CONTROL CRÍTICO LÍMITE CRÍTICO

Detección de metales Calibración del detector.SensibilidadCapacidad y efectividad deldispositivo de rechazo.

Proceso térmico para empanadas o tortas de carne

Grosor de la pastaTiempo de cocciónTemperatura de cocción

Adición de ácido a salsas y vinagretas.

pH

PRINCIPIO 4 - CONTROL DE PCC

El control nos sirve para verificar que el sistema HACCP esté funcionando efectivamente dentro de los límites críticos.

El control garantiza que el alimento se fabrique en forma segura cada día.


El control de los PCC se divide en:

observaciones y medidas.


El control de los PCC:

¿Dónde se pueden hacer?.

En línea

Fuera de línea.


En el control de los PCC:

Las medidas de control deben hacer parte de la documentación existente, reduciendo los archivos al mínimo pero maximizando el uso de la información.


La estadística en el control de los PCC:

Promueve la prevención antes que la detección.Aporta evidencias del proceso, evita asunciones.Mejora el conocimiento de los procesos.Reduce costos.Aumenta seguridad, calidad y productividad.Permite la identificación, análisis y solución de problemas.


En el control de los PCC:

Un límite fuera de control hace que el PCC esté fuera de control. Un PCC sin control es una desviación crítica. Una desviación crítica genera un producto inseguro. Una supervisión efectiva elimina desviaciones críticas. Los procedimientos de control de los PCC deben ser rápidos con medidas físicas, químicas y visuales.

PRINCIPIO 5 - PROCEDI/TO DESVIACIONES

Falla en el cumplimiento de los límites críticos especificados.

Desviación:


Procedimiento de desviaciones - Características:

Los procedimientos para desviaciones son acciones correctivas pre determinadas y documentadas que están consignadas en el Manual HACPP.

Las acciones correctivas están pre determinadas para que el operario responsable del PCC realice la acción siempre de igual manera.


Procedimiento de desviaciones - Características:

¿Cómo se garantiza el cierre de una acción?.

Manteniendo una buena documentación de seguimiento al PCC.

Demuestra que hay verificación de cumplimiento de los controles del PCC.


Procedimiento de desviaciones - Cuatro acciones:

Usar la información para ajustar el proceso.Al perder el control resolver situación del producto.Corregir la causa que origina el incumplimiento.Mantener registros de las acciones correctivas.


Responsabilidad de las acciones correctivas:

Es del Departamento de Producción, recibiendo la cooperación de Aseguramiento de Calidad y Gerencia.

PRINCIPIO 6 - VERIFICACIÓN

Verificación:

Es confirmar a través de la documentación que el plan HACCP se sigue tal como se diseñó.

Verificar es auditar.


Beneficios de auditar un sistema HACCP:

Evidencia de debida diligencia.Revisión objetiva de la efectividad del sistema.Mantener la confianza.Identificar las áreas de mejoramiento.Reforzar conocimientos de seguridad de alimentos.Eliminar mecanismos innecesarios de control.


Cómo auto auditarse:

Revisar el plan HACCP.Registro de auditorias.Verificar el control continuo de los PCC.Revisar reportes.

PRINCIPIO 7 - ARCHIVO DOCUMENTOS

Archivo:

Son los datos recopilados de la planta para cada PCC y que contiene la información requerida para asegurar que se sigue el plan HACCP.

Son diferentes a los de GMP que garantizan el buen cumplimiento de los Pre-requisitos HACCP.


Información en los archivos:

Los archivos HACCP deben estar en el formato 10.

Incluyen documentos sobre desviaciones y acciones.

La falta de documentación sobre control de un PCC, es una desviación crítica del plan HACCP.


Mantenimiento de los archivos:

En formatos de control de procesos.

En registros escritos o computarizados.

Establece el perfil del producto y sirve para problemas futuros, así como para ver tendencias.

Un buen archivo permite una correcta trazabilidad.

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