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ESTRUCTURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE TPM PARA EQUIPOS VIDEOJET
ANDERSSON VERGARA CASTAÑO
INGENIERÍA ELÉCTRICA
JESÚS MARÍA LÓPEZ LEZAMA
2019
MEDELLÍN, ANTIOQUIA
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
ESTRUCTURACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE TPM PARA EQUIPOS VIDEOJET
RESUMEN
En este informe, se ha presentado a detalle la elaboración de un plan de
mantenimiento total productivo (TPM) para equipos de codificación
VIDEOJET, los cuales se encuentran instalados en una de las industrias del
campo de la cosmetología más importantes del país, como lo es PREBEL
S.A.S.
Para la realización de este plan de mantenimiento, inicialmente se tuvo en
cuenta el funcionamiento de cada una de las tecnologías de codificación
con las que cuenta VIDEOJET a nivel nacional, esto con el fin de conocer
las problemáticas más comunes que se podrían llegar a presentar en una
línea de producción. Después de tener claro estos conceptos previos, se
pasó a estudiar la forma de estructuración de un TPM para una planta de
producción, donde se debe de tener en cuenta 8 pilares los cuales son
fundamentales para una exitosa implementación (la cual puede llegar a
demorarse entre 3 a 4 años) del mismo. El TPM se estructuró con el fin de
alcanzar 3 objetivos fundamentales los cuales son tener cero paros de
producción, cero fallas y cero accidentes. Al comprender estos conceptos
fundamentales, se procedió a realizar diversas visitas técnicas a la planta
de PREBEL S.A.S para así observar las dificultades presentes en los equipos
de codificación allí instalados. Con toda esta información recolectada se
procedió finalmente a la elaboración del cronograma de mantenimiento
preventivo anual, las rutinas de inspección y limpieza para las tecnologías
presentes en PREBEL S.A.S (Tecnologías CIJ y LÁSER) y diversos formatos de
registro de datos de cambios de componentes, de fallos presentados,
elementos de seguridad, documentación para la formación y
entrenamiento en el manejo de los equipos con el fin de que los operarios
que estarían involucrados en los procesos puedan realizar inspecciones y
mantenimientos iniciales a los equipos codificadores de VIDEOJET, entre
muchos otros. Todos estos datos y documentos recolectados son de gran
importancia para el éxito en la implementación del TPM no solo en el caso
de PREBEL S.A.S sino en implementaciones futuras en otras industrias
presentes en el área metropolitana o en el país.
INTRODUCCIÓN
Las diversas industrias manufactureras presentes en el país (como las
industrias de alimentos, de cosméticos, sector textil, etc.), requieren de un
funcionamiento continuo de cada uno de sus procesos de producción
involucrados en sus actividades económicas. Una detención en estos
procesos puede representar pérdidas de dinero importante por lo que es
necesario mitigar al máximo estos casos indeseables. En el caso de
VIDEOJET, empresa que participa en cerca de cuatro mil de estos procesos
industriales en el país, es importante establecer correctos cronogramas de
mantenimiento que permita evitar el problema descrito anteriormente. Esto
se puede hacer mediante la correcta implementación del TPM (Total
Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total). Realizando
una buena estructuración de este tipo de mantenimiento productivo total,
se puede llegar a establecer un estándar para cada uno de los procesos
manufactureros en los que VIDEOJET está involucrado. Mediante visitas
técnicas en las que se evalúen los ambientes laborales, los procesos de
producción, la forma en la que los operarios desempeñan sus labores, se
estipulan las bases de este plan de mantenimiento preventivo total.
OBJETIVO GENERAL
Implementar un plan de mantenimiento productivo total (TPM) estándar en
sistemas VIDEOJET.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar los mantenimientos y montajes de cada uno de los equipos
VIDEOJET involucrados en los procesos productivos de diversas industrias
manufactureras.
Investigar los procesos industriales que dichas empresas tienen
implementados para la fabricación de cada uno de los productos que
estos comercializan.
Renovar el plan de mantenimiento presente actualmente para sistemas
VIDEOJET.
MARCO TEÓRICO
¿QUÉ ES VIDEOJET?
VIDEOJET es una empresa que surgió como una división de A.B. Dick
Company durante los años sesenta. Esta empresa se dedica a
proporcionar soluciones de codificado y marcaje a través de las más altas
tecnologías que se pueden observar en el mercado. Esta empresa cuenta
con más de 325000 unidades instaladas a nivel internacional, donde se
destacan su presencia en grandes compañías como Coca Cola, diversas
empresas del grupo NUTRESA, entre otras. En Colombia, dichos equipos son
de suma importancia dentro de los procesos industriales que se pueden
presentar en los sectores de alimentos, de cosméticos, sector textil, etc. ya
que esta codificación es establecida por diversas normas de manera
obligatoria. “La red global de centros de ventas y mantenimiento cubre
todas las regiones con un servicio de alta calidad” [1].
¿QUÉ EQUIPOS DE CODIFICACIÓN Y MARCAJE MANEJA VIDEOJET?
CODIFICADORAS INKJET (CIJ)
Los CIJ, son equipos idóneos para marcar lotes, fechas de vencimiento,
logotipos y códigos de barras en superficies curvas o planas como serían el
caso de cajas de cartón, botellas plásticas o de vidrio. Estos equipos de
impresión realizan esta acción sin realizar contacto directo sobre el
producto en cuestión, utilizando una gran variedad de tintas para
inyección de tinta continua para imprimir sobre casi cualquier sustrato [2].
PARTES PRINCIPALES DE UN CODIFICADOR DE TECNOLOGÍA INKJET (CIJ)
Estos equipos cuentan tanto con un sistema hidráulico como con un
sistema electrónico. El sistema hidráulico del equipo se puede apreciar en
la figura 1.
En dicho diagrama se puede observar los diferentes elementos que
componen el sistema hidráulico, en el podemos observar una serie de
válvulas que controlan el paso de la tinta y del solvente con las que este
equipo trabaja para realizar la codificación. Uno de los elementos
principales de estos equipos es el núcleo de tinta o core, ya que este es el
que guarda la tinta que se extrae de los cartuchos para poder codificar.
Este elemento tiene un tiempo de vida útil que puede ir desde las 9000
horas hasta las 12000 horas y esto se debe a que tanto la tinta como el
solvente son líquidos muy corrosivos que van dañando partes importantes
del core.
Figura 1. Diagrama detallado del sistema hidráulico de un equipo CIJ [12].
En cuanto al sistema electrónico, este se puede apreciar en la figura 2. Este
sistema cuenta con un par de tarjetas electrónicas (tarjeta CSB y tarjeta
PIB) que son las encargadas de controlar el funcionamiento del equipo,
desde la apertura y cierre de las electroválvulas, hasta la forma en que las
gotas de tinta se cargan eléctricamente para que el equipo pueda realizar
la marcación.
Figura 2. Diagrama del sistema electrónico de un equipo CIJ [12].
Cuenta además con una bomba de aire positivo, cuya función es de
inyectar aire al cabezal de impresión para evitar que se acumulen
partículas de polvo en él. No todos los equipos de tecnología INKJET
cuentan con esta bomba.
CODIFICADORAS PARA MARCAJE LÁSER
“El marcaje láser es un método de grabado sin contacto que ofrece
ciertas ventajas sobre otras tecnologías, entre las que se encuentran la
calidad del marcaje, la permanencia y el uso de menos consumibles”. Los
sistemas de marcaje láser que ofrece VIDEOJET en su catálogo incluyen
diversas fuentes de láser de CO2, fibra y UV con distintos valores de
potencia para así poder marcar sobre diversas clases de materiales [3].
PARTES PRINCIPALES DE UN CODIFICADOR DE TECNOLOGÍA LÁSER
Los equipos LÁSER funcionan mediante la generación de un rayo de luz
debido a la vibración a alta frecuencia de los electrones presentes al
interior del tubo. Este haz de luz que sale del tubo llega al telescopio el cual
se encarga de reducir el tamaño del haz de manera que se genere un
vector más fino, finalmente llega al el scanner del cabezal el cual cuenta
con 2 galvos o espejos en direcciones x & y los cuales son controlados por
una tarjeta electrónica que les da la dirección deseada para realizar la
codificación. Al final se cuenta con un lente que determina la distancia
focal a la que se colocará el LÁSER respecto al producto. Este esquema se
puede observar en la figura 3.
Figura 3. Esquema del cabezal de impresión de un equipo LÁSER [13].
IMPRESORAS DE TRANSFERENCIA TÉRMICA (TTO)
Las marcadoras de transferencia térmica (TTO) pueden llegar a
proporcionar imágenes de alta resolución en etiquetas y films de envases y
reducen el tiempo de inactividad y los costos asociados a la sustitución de
la cinta y los cambios de producción. Las impresoras de transferencia
térmica incluyen numerosas ventajas líderes de su clase: cintas de gran
longitud, altas velocidades de impresión, características de prevención de
errores e interacción sencilla por parte del operador [4].
CODIFICADORAS DE INYECCIÓN TÉRMICA DE TINTA
La tecnología de inyección térmica de tinta es la solución ideal para las
aplicaciones en las que se requiere una impresión de alta resolución y
facilidad de uso para los operarios encargados de esta área. Las
impresoras de inyección térmica de tinta solo necesitan de una limpieza
simple del cabezal de impresión y de la matriz de impresión del cartucho
para su mantenimiento, lo que se convierte en una enorme ventaja [5].
MÁQUINAS ETIQUETADORAS E IMPRESORAS PARA CAJAS
Es necesario que en envases, productos, cajas y cartones cuenten con
códigos precisos y de gran calidad para conseguir una gestión eficaz de la
cadena de suministros y del inventario. VIDEOJET ofrece una amplia gama
de equipos para la solución de sus necesidades [6].
¿EN QUÉ TIPO DE INDUSTRIAS PODRÍAMOS ENCONTRAR EQUIPOS VIDEOJET?
Productos de panadería y cereales, bebidas, golosinas y confitería,
productos lácteos, huevos, frutas y verduras, productos cárnicos, alimentos
para animales y mascotas, aperitivos salados, otros alimentos envasados,
cosméticos, cuidado personal y del hogar, dispositivos médicos y
farmacéuticos, tabacaleras, sector automotriz y sector aeroespacial,
materiales de construcción, productos químicos, impresión comercial y
envíos postales, componentes eléctricos y electrónica, alambres, cables y
tuberías.
¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO TPM?
El TPM o mantenimiento total productivo, es una clase de mantenimiento
donde se busca eliminar las pérdidas de producción por desgaste propio
de los equipos; es decir, mantener dichos equipos en disposición para
producir y así para tener una capacidad máxima de producción sin llegar
a paradas inesperadas en la planta.
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para
efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja
al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en
una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La máquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las
acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro [7].
Este tipo de mantenimiento está teniendo una aceptación considerable a
nivel mundial desde hace varios años ya que propicia al cumplimiento de
las metas de manufactura de clase global, se va ajustando a la
administración de calidad, es decir, a entregar productos de alta calidad,
permite la participación de todos los empleados involucrados en el
proceso y permite una mayor organización de los sistemas de inventario.
Se requiere mucho compromiso y de paciencia por parte de la empresa
interesada en implementar este tipo de mantenimiento productivo total,
ya que generar esta cultura en cada uno de los empleados de la
compañía no es fácil, por lo que los resultados pueden tomar algunos años
en observarse. El TPM no se puede llegar a estandarizar, cada compañía
requiere de una planificación y de un estudio previo de las dificultades más
comunes que se pueden presentar en sus procesos. Es muy normal
observar que planes que son exitosos en algunas compañías, no lo son en
otras. Para estructurar de forma correcta un TPM, se debe analizar los 8
pilares, los cuales son la base de este método.
LOS 8 PILARES DEL TPM
EL TPM cuenta con 8 pilares principales, los cuales son la base fundamental
de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para
lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas [8]:
- Mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento planificado.
- Mejora enfocada.
- Educación y entrenamiento.
- Control inicial de equipo y productos.
- Mantenimientos de la calidad.
- Seguridad y medio ambiente.
- Gestión administrativa.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El primer pilar que se establece como base para el TPM es el
mantenimiento autónomo. Este se enfoca en que aquellas personas que
operan el equipo deberían de darle un mantenimiento al equipo, de dar
una inspección inicial al estado, identificando posibles fallas y dando una
solución a estas, dentro de sus posibilidades como operarios. Todas estas
actividades están pensadas en prevenir deterioros en el equipo que
contribuyan significativamente a la eficiencia del mismo.
Este pilar termina siendo uno de los más fundamentales, ya que marca la
pauta para avanzar en la implementación del TPM. Es de suma
importancia que en este punto el departamento de mantenimiento brinde
un apoyo a la parte operativa, por lo que es importante definir las
funciones de cada uno en la implementación este pilar.
El departamento de producción se debe de encargar principalmente de
realizar una operación correcta de los equipos, realizar ajustes adecuados,
anotar y reportar las averías que se presenten durante la operación,
colaborar en el estudio de mejoras que contribuyan a reducir las averías.
El departamento de mantenimiento debe encargarse de mejorar la
confiabilidad del equipo, de ser guía y asistir al departamento operativo en
las inspecciones y reparaciones que estos tengan que realizar, investigar y
desarrollar mejoras en los equipos, mantener ordenados y al día los
reportes de mantenimiento que se generen, entre muchas otras.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Este es el pilar más antiguo de este tipo de mantenimiento total productivo,
del que se deriva el mantenimiento autónomo. Con este pilar lo que se
busca es alcanzar de forma gradual la meta de cero fallas en los equipos a
través de un perfecto conocimiento de los mismos. En este pilar se
establece como meta revertir los deterioros, crear sistemas de información
del estado del equipo, establecer metodologías de análisis de fallas, entre
otros.
Según este pilar, las principales causas de averías en los equipos son:
- Deterioro Forzado.
- Equipos que se encuentran por fuera de las condiciones de
operación.
- Abandono al deterioro natural.
- Puntos débiles en los equipos.
- Error humano.
Este pilar cuenta con 6 pasos los cuales son los siguientes:
- Evaluar el equipo y comprender las condiciones actuales: Esto se
logra mediante la elaboración de registros, evaluación y priorización
de los equipos, la definición de los niveles de averías, compresión las
situaciones frente a las fallas y la fijación de objetivos de
mantenimiento.
- Restaurar el deterioro y corregir debilidades.
- Sistemas de información
- Sistema de mantenimiento periódico o preventivo: En este punto se
debe tener en cuenta aquellos elementos del equipo que requieran
un mantenimiento con una frecuencia de tiempo periódica, con el
fin de establecer un plan de mantenimiento acertado y conocer los
materiales que se requieran para la realización de dichos
mantenimientos.
- Sistemas de mantenimiento predictivo.
- Evaluar la gestión: se deben de realizar evaluaciones periódicas para
observar el aumento de confiabilidad que se está alcanzando con
este sistema y el mejoramiento que se está alcanzando en la
producción de la compañía.
MEJORA ENFOCADA
Este pilar se concentra en la eliminación permanente de las pérdidas para
lograr la máxima eficiencia global de los equipos y procesos de la
compañía, lo cual se desarrolla a través del trabajo de equipos
interdisciplinarios que lideran el mejoramiento continuo y la eliminación de
pérdidas [11].
EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Este pilar se basa principalmente en capacitar a todo el personal
involucrado en los procesos manufactureros de la empresa, desde el
operario hasta la parte administrativa. El TPM es un método que involucra a
todas las partes y es sumamente importante que todos entiendan a la
perfección cada uno de los pilares expuestos. Dentro de esta educación,
se hace una mención especial a la parte operativa, ya que ellos son los
primeros en estar en contacto con los equipos, por lo que son el eje
principal de este método. La educación que los operarios reciben se hace
a través de programas integrados de formación y lecciones de punto o
también conocidas como LUP.
CONTROL INICIAL DE EQUIPOS
Es el desarrollo de equipos con óptima ingeniería altamente fiable,
amigable de operar y mantener, busca además de fabricar productos
libres de pérdidas y defectos durante el tiempo de vida del equipo [11].
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
Tiene como objetivo principal establecer aquellas condiciones en las que
es altamente factible no tener fallas o defectos en el proceso de
producción. Esto va desde que no se presenten averías en el proceso
hasta la obtención de un producto de calidad. En este pilar se busca
identificar los puntos de chequeo en cada tramo del proceso
manufacturero.
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
En este punto se llega al cuidado de cada persona involucrada en el
proceso. Se busca que cada operario, personal de mantenimiento,
personal administrativo, etc. Cuente con los cuidados y las protecciones
necesarias para la realización de las actividades programadas, además de
que los ambientes en que estas personas se encuentren laborando, sean
los más propicios para el desarrollo de sus actividades.
GESTIÓN ADMINISTRATIVA
Este pilar se encarga de reducir aquellas pérdidas que se pueden llegar a
producir en la parte administrativa, como puede ser el caso de demoras
en papeleos o aprobaciones de repuestos, entre muchas otros. También
involucra aquellos mantenimientos requeridos por equipos de cómputo o
fotocopiadoras, y demás elementos necesarios por la parte administrativa.
La idea del TPM es poder agrupar a cada una de los elementos de una
empresa dentro de un plan mantenimiento, enfocado en la mejora de los
procesos de producción.
METODOLOGÍA
Antes de mencionar la metodología utilizada para la elaboración y
estructuración del TPM, es prudente enunciar el proceso vivido durante mi
estadía en la empresa MAPER, ya que es base importante para el
entendimiento del resto del informe.
EXPERIENCIA ADQUIRIDA EN EQUIPOS VIDEOJET DURANTE LA PRÁCTICA
ACADÉMICA
Durante los 6 meses de práctica profesional, con la ayuda de cada uno de
los técnicos y del coordinador técnico de VIDEOJET en la ciudad de
Medellín (señor Juan David Areiza), adquirí una gran experiencia en el
funcionamiento y mantenimiento de los equipos de codificación VIDEOJET
con los que cuenta la empresa. Mediante visitas técnicas en compañía de
los técnicos especializados de MAPER y mediante la exploración de estos
equipos codificadores en el laboratorio ubicado en la sede de principal de
la empresa, me enfrenté a diversas situaciones que han derivado en el
conocimiento de la funcionalidad de los equipos, sus problemas más
comunes y como solucionarlos, además de observar y participar en
algunas de instalaciones de estos equipos en líneas de producción.
Visitas técnicas realizadas a empresas como PREBEL, NOEL, Colcafé,
Productos naturales ARCOIRIS, Ahumados TOTO, Las Caseritas, Carnes
Catalán, Industrias la Jirafa, Un solo Proveedor, entre muchas otras, fueron
de gran importancia no solo para comprender las situaciones a la que se
enfrenta MAPER como empresa, sino para entender las labores que deben
de desempeñar los técnicos día a día. Casos como el de PREBEL, empresa
dedicada a la fabricación de productos de belleza y aseo personal, han
aportado gran conocimiento en lo que se refiere al mantenimiento
preventivo y correctivo de los equipos de VIDEOJET. Esta empresa cuenta
con 28 equipos de tecnología CIJ repartidos en varias líneas de producción
y 8 equipos de tecnología LÁSER que se encuentran bajo arrendamiento, a
los cuales se les realiza los mantenimientos respectivos como parte de un
contrato de mantenimiento establecido entre el cliente (PREBEL para este
caso particular) y MAPER. Dichos contratos son recurrentes en muchas de
las empresas presentes en la ciudad o el área metropolitana, ya que,
mediante esto se establece un vínculo directo con cada uno de los
clientes que deriva en el cumplimiento de unas horas mensuales de
mantenimiento por parte de la empresa (MAPER). Para tener un panorama
más claro de estos contratos se presentan unas tablas, donde se puede
apreciar las empresas que tienen un convenio con MAPER, además de las
horas de mantenimiento por mes que deben de cumplirse.
CONTRATOS DE MANTENIMIENTO DE MAPER
En la tabla I, se aprecian las 3 empresas que cuentan con un contrato de
arrendamiento. Este tipo de contrato es diferente a los demás, ya que los
equipos que se encuentran en cada planta son propiedad de MAPER, y se
establece un préstamo de los equipos por un tiempo definido con cada
empresa.
TABLA I
Convenio de arrendamiento
Empresa Horas
NOEL 48
PREBEL 80
PELDAR 16
En la tabla II, apreciamos los convenios de la zona norte de Medellín. Los
equipos que se encuentran en cada una de las plantas expuestas en
dicha tabla, son propiedad de cada cliente.
TABLA II
Convenios zona norte Medellín
Empresa Horas
Colcafé 48
Postobón Guayabal 2
OCOLPAN 2
Ahumados TOTTO 3
Carnicos ternez 1
Dalijhon SAS 2
Colanta Caribe 4
Postobón Bello 14
PROLECHE 13
Carnes Casablanca 20
Frigocarnes 4
Alimentos Toluis 2
Coca Cola 32
Superpack 7
Girardota
Tablemac MDF 4
Colpapel 32
Alqueria 8
AMCOR 8
RTD 2
En la tabla III, apreciamos los convenios de la zona Aburrá Sur. Esta zona se
compone principalmente por aquellas empresas ubicadas en los
municipios de Itagüi, Envigado, Sabaneta, La Estrella y Caldas.
TABLA III
Convenios zona Aburrá Sur
Empresa Horas
Bary
Cervecería Unión
Comestibles DAN
24
16
10
Éxito Envigado 4
Éxito Sabaneta 4
Superpack la
Estrella
4
Superpack
Sabaneta
2
Frugal 4
Colanta Itagui 4
Inducer SA 4
Naturanja 2
Cala Colombia 4
Bimbo de Colombia 5
Quimicolor SA 3
Laboratorios
Higietex
2
Prod. Ponque Rico 2
En la tabla IV, se aprecia los convenios para las empresas ubicadas en el
oriente antioqueño. Hoy en día esta zona está creciendo mucho en
cuando a la parte industrial, por lo que a futuro se espera que más
empreas se ubiquen en esta zona.
TABLA IV
Convenios zona Oriente de
Antioquia
Empresa Horas
Superpack Rionegro 2
Productos Lacteos
Aura SA
8
Avinal el Carmen 4
Estiflex 2
Polikem 2
Laboratorios Delta 1
PREBEL Rionegro 2
Panal 32*
En la tabla V, se detallan los contratos de mantenimiento para la zona
norte de Antioquia. La mayoría de empresas que se ubican en esta zona
son las industrias relacionadas a los productos lácteos.
TABLA V
Convenios zona Norte de
Antioquia
Empresa Horas
Derivados Lácteos
del norte
8
Lácteos Betania 8
Colanta Lácteos 64
Setas Colombianas 3
Colanta Quesera
Entrerrios
2
Colanta Cárnicos 2
El Zarzal 4
Alpina Entrerrios 168
ESTRUCTURACIÓN DEL TPM PARA LA EMPRESA PREBEL S.A.S
La información presentada en las tablas I al V, donde se enumeran las
empresas y las horas de convenios de mantenimiento mensual que tiene
MAPER, se convirtió en algo importante para estructuración de un TPM, ya
que se presenta un panorama más claro de la cantidad de servicios que
se requiere cubrir por parte de la empresa, pero al tiempo permitió
observar que poder establecer un estándar de mantenimiento mediante la
filosofía del TPM de forma general sería algo muy complejo, ya que son
muchos procesos de producción involucrados y poder abarcar bajo un
mismo estándar todo esto tomaría demasiado tiempo. Tomando en
cuenta lo anterior, se decidió estructurar un estándar de mantenimiento
para una sola empresa. PREBEL S.A.S fue la escogida, ya que es una de las
empresas con las que se cuentan más equipos codificadores instalados (28
equipos de tecnología CIJ y 8 equipos de tecnología LÁSER los cuales se
pueden apreciar en las figuras 4 y 5) y que dichos equipos son propiedad
de MAPER. Durante los meses de Noviembre a Enero se realizaron varias
visitas técnicas a la planta de PREBEL S.A.S ubicada en Medellín, Antioquia,
con el fin de observar las condiciones en las que se encontraban los
equipos, los ambientes en los que estos trabajaban, y así, poder identificar
los problemas más comunes que provocaban paros de línea en la planta.
Figura 4. Equipo VIDEOJET de tecnología CIJ.
Figura 5. Equipo VIDEOJET de tecnología LÁSER.
PREBEL S.A.S se ha caracterizado por ser una empresa líder en Colombia en
la industria cosmética que lleva alrededor de 70 años en el mercado. Las
líneas de producción más comunes que se encontraron allí son el envase
de geles, lociones, cremas, desodorantes, polvos, talcos, cajas con
productos cosméticos, labiales y demás productos de belleza femenina.
Los equipos VIDEOJET de codificación generalmente se encuentran
instalados al final de cada una de estas líneas pero en ciertos casos
específicos, los equipos deben de marcar los productos en las mismas
zonas de envasado, por lo que se ven expuestos a factores contaminantes
o ambientes nocivos para los equipos.
VISITAS TÉCNICAS REALIZADAS A PREBEL Y PROBLEMAS EN EQUIPOS VIDEOJET
Como se observa en la figuras 8 y 9, hay factores importantes que pueden
afectar el correcto funcionamiento de los equipos. Es importante tener
claro esto al momento de empezar a estructurar un TPM. Para la
implementación de este plan de mantenimiento productivo total en los
equipos VIDEOJET presentes en PREBEL S.A.S, se empezó con hacer una
inspección superficial o con un detalle no muy profundo de cada equipo
en funcionamiento, esto con el fin de empezar a discriminar los daños o los
problemas más comunes de los equipos codificadores. Ya se tenía que
para ciertos casos los problemas ambientales pueden llegar a ser un gran
problema para cada equipo, lo que nos llevó a observar la forma en que
esto afectaba en cuanto al funcionamiento de cada equipo.
Figura 6. Línea de producción en la que se envasan lociones. Se puede observar que el
equipo que codifica el producto es uno de tecnología LÁSER. Este no se ve expuesto a
ningún factor ambiental que pueda perjudicarlo.
Figura 7. Línea de producción en la que se envasan cremas y/o geles. El equipo que
codifica estos productos no se ve perjudicado por elementos externos de contaminación
que puedan alterar su funcionamiento.
Figura 8. Línea de producción de talcos. Se observa claramente en la imagen que el
equipo CIJ se encuentra en contacto directo con polvos nocivos para el correcto
funcionamiento del equipo.
Figura 9. Línea de producción de empacado de polvos y bases para maquillaje. En esta
figura al igual que en la anterior, el equipo codificador se sitúa en un ambiente de alta
contaminación para el mismo, por lo que puede sufrir afectaciones a corto plazo.
Los problemas que más se presenciaron durante las primeras semanas de
visita en la planta en los equipos de tecnología CIJ fueron:
Para el caso de las líneas en que no se presentan agentes externos como
el polvo u otros elementos volátiles (casos de las figuras 6 y 7), los equipos
solían encontrarse con fallas en el alineamiento del chorro de tinta y
problemas con los módulos de alto voltaje. La causa de estos problemas se
debía a que en la mayoría de los casos, los equipos son trasladados de
una línea a otra, lo que provoca que en el transporte del equipo este
pueda sufrir golpes que lleven a ese fallo en la alineación. A su vez,
cuando ocurre el problema anteriormente descrito o cuando se empieza a
presentar una acumulación de tinta en el cabezal de impresión del
equipo, se empiezan a presentar problemas en el módulo de alto voltaje,
causado por la presencia de un cortocircuito en el cabezal, ya que la tinta
es un elemento conductor haciendo que el sistema encargado de realizar
el proceso de separación de gotas empiece a tener fallas. Otro problema
que se observó mucho era que a causa del movimiento constante, las
ruedas del soporte del equipo se empezaban a deteriorar más rápido
haciendo que estas dejaran de rodar bien, además, la UPS encargada de
proteger a los equipos, se solía caer en ciertas ocasiones provocando el
daño de las mismas. Finalmente un daño muy común en la mayoría de los
equipos era la forma en que se encontraba el umbilical y el cable del
sensor, ya que estos hacían un ángulo que llevaba a que estos pudieran
terminar fisurándose, además el tornillo que asegura la funda del cabezal
de impresión se encontraba ausente en mucho de los equipos.
Para los casos en que se presentan agentes contaminantes como el polvo
(casos de las figuras 8 y 9), los problemas son similares a los descritos
anteriormente, pero con la diferencia de que los daños ocurrían de
manera más frecuente. Adicionalmente, Al estar en un ambiente tan
perjudicial, el equipo en su interior se empezaba a llenar de material
particulado, que podía llevar a un problema mayor como sería la quema
de una de las tarjetas principales del equipo.
Respecto al caso de los equipos con tecnología LÁSER, los problemas más
comunes que se observaron fueron:
Estos equipos funcionan mediante un lente que ayuda a focalizar el rayo
de luz proveniente del tubo de rayos catódicos. Este lente debe
encontrarse lo más limpio posible para que el rayo pueda salir de la
manera más limpia posible y obtener una marcación perfecta. En el caso
de las líneas de producción, se observó que la mayoría de los lentes
estaban muy sucios, con una acumulación de polvo importante, por lo que
presentaban fallas de marcación en ciertos momentos. Al igual que en el
caso de los CIJ, varios equipos solían trasladarse mucho entre líneas de
producción, haciendo que las ruedas del soporte se desgastaran más
rápido. Con los sensores de estos equipos se presentaba un problema
similar al de los CIJ, se encontraron varios con fisuras en su cableado.
La importancia de estos diagnósticos iniciales radica en los mantenimientos
autónomos. Con esta información recolectada, se pueden empezar a
elaborar rutinas de limpieza y chequeo diario de verificación. Con esto, se
puede llevar un registro de los equipos en los calendarios de inspección y
limpieza (o también conocidos como CIL).
ADF’S
Una herramienta la cual es muy poderosa para la identificación de estos
problemas y de posibles soluciones son las ADF’s. Mediante estos formatos
se va realizando un registro de los problemas que van ocurriendo en los
equipos y mediante una serie de preguntas se llega a posibles soluciones
para los problemas presentados.
Un ejemplo de una ADF la podemos observar en el siguiente caso puntual
de la compañía NOEL S.A.
Figura 10. Ejemplo de una ADF para NOEL S.A. Hoja 1.
Esta ADF recopila una serie de datos sobre algún fallo ocurrido en algunos
de los equipos. La información recolectada en la ADF gira en torno a lo
siguiente:
1- Conocer cuál fue el problema ocurrido, con el fin de identificar las
posibles causas.
2- Cuando y donde ocurrió el fallo, lo que permite tener un control de
los procesos involucrados, además de hacer un correcto mapeo del
problema.
3- Quién reporta el problema y saber si esta persona está en
capacidad de solucionar el inconveniente.
4- Si existe alguna tendencia de ocurrencia o fue un evento aleatorio,
de esta manera se hace una identificación más a detalle de las posibles
causas.
5- Como afecta este problema a la operación normal del equipo, si es
un problema menor o si realmente se requiere de una examinación más a
fondo para su arreglo.
6- En lo que respecta al fenómeno, se coloca el reporte como tal de la
persona que puso en sobre aviso del problema presentado, describiendo
como tal lo que ocurre con el equipo.
Figura 11. Ejemplo de una ADF para NOEL S.A. Hoja 2.
En otro apartado de esta ADF, como se observa en la figura 11, se
presentan las hipótesis al inconveniente presentado, describiendo por qué
puede ocurrir el problema, detallando las causales que derivaron a esto y
cómo se debe solucionar dicho problema. Se reporta además si la
hipótesis sugerida es aceptada o descartada de acuerdo a si se solucionó
o no el problema.
Figura 12. Ejemplo de una ADF para NOEL S.A. Hoja 3.
Finalmente, en la última parte de este documento como se aprecia en la
Figura 12, se presenta el plan de acción aplicado, donde se detallan
asuntos importantes como si el arreglo tuvo algún costo, la causa raíz del
problema, el detalle de la acción, el responsable de dicho arreglo y la
fecha de la intervención.
En el caso de PREBEL S.A.S no se requirió de la elaboración de estas ADF´s,
ya que los problemas observados eran muy puntuales y las soluciones se
encontraban en proceso de implementación por parte de los alistadores y
operarios de planta.
MEJORAS IMPLEMENTADAS EN PREBEL S.A.S
Entre las mejoras que se estaban implementando en planta se encontraba
el caso de las UPS, para evitar que estas se siguieran cayendo se ideó una
mejora en el soporte que añadía un elemento adicional para ajustar y
asegurar la UPS como se puede apreciar en la figura 13.
Otro de los problemas que se estaba abordando por parte de PREBEL S.A.S
era el caso de los umbilicales y los sensores que estaban presentando un
fisuramiento. Para ambos casos se optó por utiizar un elemento que los
mantuviera rigidos evitando así el fisuramiendo en el mismo. En la figura 14
se puede apreciar el problema presentado en el umbilical.
Figura 13. Elemento anexado al soporte original del equipo para asegurar la UPS.
Figura 14. Problema de fisuramiento del umbilical. Claramente se observa como por el
peso del mismo umbilcal se ha ido partiendo provocando un daño considerable en el
mismo.
Si se observa la figura 15, nos damos cuenta que se implementó una
estructura que ayuda a sostener el umbilical de tal forma que ya no e
presente el problema de agrietamiento.
Figura 15. Mejora implementada para el daño que estaba ocurriendo en los umbilicales
tanto de los CIJ como de los LÁSER.
Para el caso de los cables de los sensores, el problema que se estuvo
observando se presenta en la figura 16.
Figura 16. Problema en el cable del sensor. Se observa un ángulo que termina siendo
perjudicial para el sensor debido a que con el tiempo agrieta los filamentos.
La mejora implementada se puede observar en la figura 17, donde se
aprecia el elemento que sostiene el cable evitando así que este se fisure.
Figura 17. Elemento instalado en el cable del sensor para evitar que este sufra daños.
Existe un caso especial dentro de los 28 equipos CIJ instalados en planta.
En la zona de envasado de sachets, se tiene un equipo instalado sobre el
brazo de una maquina como se observa en la figura 18, el cual se encarga
de codificar los sachets que la máquina va entregando.
Figura 18. Máquina de empaque de Sachets. Se observa al lado derecho de la imagen el
cabezal de impresión el cual se encuentra sujeto a un brazo mecánico que lo mueve
para realizar la marcación sobre el producto.
Esta máquina suele codificar dos clases de sachets, unos individuales como
se aprecia en la figura 19 y otros dobles como se ven la figura 20, los cuales
el equipo codificador CIJ debe de marcar 6 y 3 sachets respectivamente.
Figura 19. Sachet individual.
Figura 20. Sachet doble.
Debido a este cambio continuo de clase de sachet, se presentan muchos
problemas en la marcación de estos productos, debido a que cada
sachet cuenta con una configuración diferente para poder marcarse
correctamente como lo solicita el cliente. Este problema presentó muchos
paros de la línea de producción por lo que se hizo necesario crear una LUP
(también conocido como Lección de un punto) para dar una solución
concreta a este problema.
LUP’S
Las LUP’s cobran alta importancia dentro de la estructuración de un TPM
ya que son la base principal de uno de los pilares fundamentales, el pilar
de entrenamiento y formación. Las LUP’s son una serie de documentos que
terminan siendo guías no solo para los técnicos especializados encargados
de los mantenimientos, sino también para los operarios involucrados en las
líneas de producción que tengan un contacto directo con los equipos.
Las LUP’s se construyen a partir de una idea, ya sea explicar los
componentes principales de un equipo, el funcionamiento básico de un
elemento en específico, los pasos a seguir para la realización de un
mantenimiento o la forma de solucionar problemas específicos mediante
información tanto descriptiva como gráfica, de cada problema y la
acción a seguir. Las LUP’s se caracterizan por su simplicidad, ya que la idea
es que sean entendibles para cualquier persona que las revise y así pueda
operar el equipo con toda tranquilidad. En la Figura 21 se deja una imagen
del formato para una LUP descriptiva.
Figura 21. Formato manejado para la elaboración de una LUP descriptiva.
En el caso descrito, se dejó una LUP de la configuración tanto del equipo
como de la máquina para cada clase de Sachet, evitando así más paros
de producción a causa de este inconveniente.
Adicionalmente a esta, se entregaron otras LUP’s con información
relevante para que los operarios realizaran unos mantenimientos básicos
en los equipos, principalmente en aquellos casos que representaban un
problema común en las líneas de producción como son el caso de los
errores de alto voltaje, lavado de los cabezales en los equipos CIJ y
limpieza de lentes en los equipos LÁSER, e esta manera se buscó atacar
estos problemas mediante la integración de la parte operativa en las
labores de mantenimiento.
PLANES DE MANTENIMIENTO Y DEMÁS DOCUMENTACIÓN NECESARIA EN LA
ESTRUCTURACIÓN DEL TPM EN PREBEL S.A.S
Con la información que se describió anteriormente acerca de los daños
más comunes en los equipos y con el tiempo de contrato que se presenta
en la tabla I, el cual es de 80 horas al mes (equivalente a cumplir 20 horas
por semana) se pudo planificar los cronogramas de mantenimiento
preventivos para los 28 equipos CIJ y los 8 equipos LÁSER. Lo recomendable
es que los mantenimientos de rutina se realicen al menos una vez al mes en
cada uno de los equipos, por lo que se planificaron la intervención
semanal de como mínimo 9 equipos. En estos cronogramas no solo se
establecen los tiempos de los mantenimientos y las revisiones de rutina de
cada uno de los equipos, sino que también el tiempo tentativo del cambio
de aquellos elementos que suelen tener un tiempo de vida útil, como son
los núcleos de tinta o core. Para planificar estos cambios se fue tomando
un registro de las horas de funcionamiento de los equipos en cada línea de
producción donde se encuentran instalados y se contrastaron estos datos
con las horas restantes del núcleo que el equipo presentaba. También se
plantean los cambios de los filtros de los equipos, en especial de aquellos
que están expuestos a material particulado como polvos y talcos.
Normalmente estos equipos están protegidos con un grado de IP55, pero
para casos especiales como los descritos anteriormente, se cambian estos
filtros por un grado IP65.
Para el caso de los equipos LÁSER, su mantenimiento se basa en la limpieza
tanto de los lentes como de los filtros que protegen al equipo los cuales se
deben hacer de forma semanal y trimestral. Anualmente se establece la
medición de potencia del LÁSER mediante un instrumento especializado
para esta tarea, con el fin de observar que el equipo mantiene los
estándares establecidos por el fabricante.
Para la inspección de limpieza y estado de los equipos se diseñaron unas
rutinas, las cuales los especialistas técnicos de MAPER pueden utilizar para
declarar el estado del equipo. En el caso de los equipos CIJ se
establecieron 28 puntos de inspección que van desde la revisión externa
del equipo hasta las condiciones internas y configuraciones que posee el
equipo. Al realizar esta tarea, el técnico especializado debe de reportar en
un formato conocido como CIL (Calendario de inspección y limpieza)
aquellos puntos que pasaron y los que no, y en caso tal describir cual es la
anomalía.
Para tener un control en la parte administrativa, se anexó en el apartado
del registro de defectos y planes de acción, un campo en el que se pueda
informar sobre los repuestos que sean necesarios para realizar
reparaciones, las fechas en que se reporta la necesidad de dicho
repuesto y la fecha en que es aprobado y entregado por parte de la
empresa. Mediante estos datos se espera reducir las pérdidas de tiempo
que se generan a causa de diversos trámites relacionados con los
despachos de los repuestos y/o equipos necesarios.
Por último, en cuanto al tema de seguridad, se ideó una tabla de registro
semanal para tener un control sobre los implementos necesarios para
realizar las labores de mantenimiento. De parte de MAPER se deben
entregar como protección mínima a los técnicos especialistas una serie de
elementos, los cuales son:
- Guantes de latex
- Guantes dieléctricos
- Gafas de protección
- Tapa bocas
- Botas de protección con punta de platino
- Bata
- Herramienta necesaria para manipular los equipos
- Casco de protección (en ciertos casos)
- Demás implementos exigidos por la empresa contratista para el
ingreso a planta
Estos implementos anteriormente descritos son necesarios ya que se está
trabajando con químicos que son altamente corrosivos que pueden
afectar la piel y expiden olores muy fuertes, hay manipulación de alto
voltaje en algunos casos y debido al ingreso a planta, se está expuesto a
accidentes debido a la circulación constante de cargamento de gran
peso y volumen. El control realizado mediante el registro semanal es vital
para el área de salud ocupacional de MAPER, ya que con este se va
observando el uso que se le está dando a la dotación entregada por la
empresa y además se puede prever los tiempos en que esta dotación
debe ser cambiada.
RESULTADOS Y ANÁLISIS
Los resultados obtenidos durante las semanas de estudio y de visitas
técnicas a los equipos VIDEOJET instalados en la empresa PREBEL S.A.S se
recopilan en las tablas de Excel anexas (TABLAS PREBEL.xls). En dichas
tablas, se presenta inicialmente un mapeo de los equipos presentes en
planta. En este mapeo se recopila el sitio en que se encuentra el equipo, la
línea en la que trabaja, el tipo de producto que se codifica, el material
sobre el que se marca, la cantidad de productos por minuto que se
marcan, las horas por año que este equipo trabajaría, las dimensiones del
mensaje que marca el equipo, la tecnología de codificación, el serial del
equipo, el código SAP con el que se puede identificar el equipo en planta,
y la referencia de la tinta y del solvente con las que trabaja el equipo.
Toda la información presente allí es sumamente importante, en especial los
valores de la cantidad y las horas de trabajo por año del equipo, ya que
con estos se pueden hacer las estimaciones de los cambios de Core, que
como se explica en la metodología, son elementos que se deben de
reemplazar después de un cierto tiempo.
Lo importante de estos mapeos, es que permiten tener una idea clara de
la ubicación y de la situación que presenta cada equipo dentro de la
planta de producción, y así poder elaborar los cronogramas de
mantenimiento enfocándolos en la facilidad de movilidad de los técnicos
especialistas que se encargaran de estas intervenciones. Todo esto ayuda
a que las labores se puedan realizar de manera más ágil.
En la siguiente pestaña del Excel anexo, se observa como tal el plan de
mantenimiento preventivo diseñado para los 28 equipos CIJ y los 8 equipos
LÁSER. En él, se establece de que cada equipo instalado se revise al
menos una vez al mes y tomando en cuenta las horas de contrato y la
cantidad de equipos se determinó que por semana se revisen de 9 a 10
equipos. Como parte fundamental del pilar de mantenimiento planificado,
es importante que los técnicos especialistas encargados de las revisiones
correspondientes cumplan a cabalidad con el cronograma presentado
para cada caso, con el fin de que no se presenten más paros de
producción durante las 52 semanas del año que afectan enormemente la
parte económica de la empresa PREBEL S.A.S.
El tiempo de los cambios de Core que se muestran en dicho cronograma,
se establecen como un estimativo a partir de los datos de horas de
funcionamientos anuales que se presenta en el mapeo y en los datos
recolectados de tiempo restante de funcionamiento de los mismos
registrados en la última semana del 2018. Debido a que estos cambios
puedan presentarse antes o después de lo estipulado en el cronograma,
se observa que se hace entrega de un formato de seguimiento de
cambios, en el cual se irá registrando las horas restantes del Core de cada
equipo para así poder tener un control total sobre este cambio que suele
ser tan crítico en el funcionamiento continuo de cada equipo. Ignorar estos
cronogramas llevará a que las probabilidades de falla en los equipos sean
altas.
Se observa también la entrega de una rutina para cada tecnología (CIJ y
LÁSER), en la cual se establecen los procedimientos a seguir en cada una
de las inspecciones a realizar de manera mensual en cada equipo. Estas
rutinas se elaboraron a raíz de las capacitaciones recibidas y de las
experiencias vividas por cada técnico especialista de MAPER. Al
elaborarse mediante esta información, estas rutinas suelen ser simples y de
fácil aplicación, lo que lleva a que el tiempo necesario para realizarlas sea
relativamente corto, por lo tanto, deja un tiempo suficiente para abarcar
cualquier anomalía o imprevisto que pueda llegar a presentarse. Este
tiempo restante también puede ser utilizado en el cubrimiento de uno de
los pilares fundamentales del TPM como es la capacitación de personal, ya
que se requiere un compromiso total de toda la planta para que la
implementación de este TPM se convierta en un caso exitoso. Respecto a
lo anterior, junto a las tablas de Excel se entregan 3 documentos de
capacitación conocidas como LUP como se hace mención en la
metodología, para solucionar 3 problemas de carácter recurrente en la
planta de PREBEL S.A.S (se enuncian estos documentos en el apartado
ANEXOS).
Las inspecciones semanales establecidas en el cronograma de
mantenimiento se registrarán en un formato conocido como CIL
(Calendario de inspección y limpieza). Estos registros se vuelven
importantes para el TPM, ya que permiten llevar un control de cada uno de
los equipos y de los fallos con los que ellos cuentan y que pueden derivar
en problemas mayores. Mediante estos datos recolectados se pueden
tomar decisiones que se coordinarán entre las 2 empresas involucradas
para intervenir en los momentos más indicados los equipos que requieran
un mantenimiento correctivo (de ser el caso) sin que se vea afectada la
producción. Toma también una gran importancia el registro de defectos y
planes de acción, en el que adicionalmente se va a tener un control sobre
los procesos administrativos.
Finalmente, el tema de seguridad es uno de los más importantes dentro de
la implementación de un TPM ya que se está hablando del bienestar y de
la integridad de los seres humanos involucrados en estos procesos, por lo
que mantener un registro constante de los implementos que se requieren
para la realización segura de las labores termina convirtiéndose en alto
compromiso tanto para el técnico como para las empresas y sus áreas de
salud ocupacional. Omitir este apartado puede resultar en algo
catastrófico, ya que siempre se debe priorizar en todo momento la vida
humana.
Todas estas tablas y registros que se entregan a PREBEL S.A.S como parte
del proceso de estructuración y de implementación del TPM para equipos
VIDEOJET en su planta de producción ubicada en Medellín, deben de
cumplirse a cabalidad, de manera que se pueda lograr alcanzar los 3
objetivos principales de este tipo de mantenimiento, cero fallos en los
equipos, cero paros de producción y cero accidentes. Se requiere de un
compromiso serio por cada una de las áreas existentes de la empresa
(desde la parte operativa hasta los altos mandos directivos) de manera de
que todo este proceso, que puede llevarse entre 3 a 4 años en su
implementación, se convierta en un caso exitoso y se convierta además en
un ejemplo para las distintas plantas de producción del país.
CONCLUSIONES
Se alcanzaron grandes aprendizajes en el manejo y en el mantenimiento
de los equipos de codificación de VIDEOJET y en la forma en que estos se
pueden llegar a verse afectados por los diversos ambientes presentes en
los procesos de producción manufactureros.
Debe de existir un compromiso serio por parte de aquellas empresas que
entren en un proceso de implementación de un TPM, ya que la clave
principal del éxito de este tipo de mantenimiento radica en la
participación activa de cada uno de los departamentos que componen la
empresa.
Tanto MAPER como la empresa que esté en el proceso de implementación
del TPM, deben usar en una constante comunicación para generar una
retroalimentación de información de los eventos y acciones realizadas en
los equipos de interés (equipos de VIDEOJET para este caso en cuestión),
todo esto con el propósito de avanzar satisfactoriamente en dicho proceso
de implementación y lograr resultados que no solo terminen siendo exitosos
para la compañía, sino también para que se logre una aportación en la
estructuración de futuros planes de mantenimiento.
En los 6 meses de práctica profesional realizados en MAPER, se alcanzaron
importantes aportes al conocimiento de nuevos campos de acción, que
aunque no tengan una gran afinidad con los estudios realizados en mi
pregrado, entregaron un nuevo mar de posibilidades del cual no se tenía
conocimiento alguno como es el caso de los procesos manufactureros y
todo lo que esto conlleva, además del orden y de los estándares a seguir
para que un producto parta desde su materia prima hasta convertirlo en
algo que puede ser comercializado y entregado a los usuarios.
Visto bueno del asesor interno y asesor externo
Como asesor conozco la propuesta y avalo su contenido.
_____________________________ ____________________________
Nombre del asesor interno Firma del asesor externo
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Videojet, “Historia de Videojet Technologies, Más de 250 000
sistemas instalados”, disponible en:
http://www.videojet.mx/mx/homepage/about-us/history.html, 14 de
Sep, 2018.
[2] Videojet, “Codificadoras Inkjet”, disponible en:
http://www.videojet.mx/mx/homepage/products/continuous-inkjet-
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[4] Videojet, “Impresoras de Transferencia Térmica”, disponible en:
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http://www.videojet.mx/mx/homepage/products/thermal-ink-
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printers.html, 14 de Sep, 2018.
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http://www.mantenimiento.renovetec.com/index.php/120-que-es-
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[8] BS Grupo, “Los 8 pilares del TPM”, disponible en:
https://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Los-8-Pilares-del-TPM-1134, 15
de Sep, 2018.
[9] Videojet, “Biblioteca técnica”, disponible en la carpeta drive de
la empresa (carácter privado), 15 de Sep, 2018.
[10] Videojet, “carpeta TPM”, disponible en la carpeta drive de la
empresa (carácter privado), 15 de Sep, 2018.
[11] Giraldo. S, “Resumen Mantenimiento productivo total (TPM)”,
Universidad EAN, 15 de Ene, 2019.
[12] Videojet, “curso técnico equipos serie 1000”, disponible en la
carpeta drive de la empresa (carácter privado), 15 de Sep, 2018.
[13] Videojet, “Capacitación LÁSER”, disponible en la carpeta drive
de la empresa (carácter privado), 15 de Sep, 2018.
ANEXOS
Documento de Excel “TABLAS TPM – PREBEL.xls”
Documento en PDF “LUP configuración BOATO.pdf”
Documento en PDF “LUP error de EHT.pdf”
Documento en PDF “LUP limpieza de Lente LASER.pdf”