cerveza negra con miel
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conoce el manejo y fabricacion de la cerveza artesanal contando con abejas .TRANSCRIPT
SORAYA ESPINOSA RUIZ
CERVEZA NEGRA CON MIEL
INDICE
1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO __________________________________________ 1
1.1. Historia de la cerveza ___________________________________________________ 1
1.2.Importancia de la mujer en el nacimiento de la cerveza _______________________ 4
1.3.Historia de la miel en la cerveza ___________________________________________ 4
1.4.Propiedades funcionales de la cerveza ______________________________________ 5
2. MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES _____________________________________ 9
2.2.Materias primas ________________________________________________________ 9
2.2.Materiales auxiliares ___________________________________________________ 29
3. DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN _____________________________ 32
4. DIAGRAMA DE FLUJO ________________________________________________ 34
4.1. Recepción y almacenamiento de materias primas ___________________________ 35
4.2. Molienda _____________________________________________________________ 37
4.3. Maceración ___________________________________________________________ 39
4.4. Filtración ____________________________________________________________ 42
4.5. Cocción ______________________________________________________________ 45
4.6. Clarificación __________________________________________________________ 47
4.7. Enfriamiento del mosto _________________________________________________ 48
4.8. Fermentación y Guarda ________________________________________________ 48
4.9. Filtración ____________________________________________________________ 59
4.10. Estabilización coloidal _________________________________________________ 59
4.11. Estabilización microbiológica ___________________________________________ 60
4.12. Incorporación de la miel _______________________________________________ 60
4.13. Envasado ___________________________________________________________ 61
5. CONTROL DE CALIDAD _______________________________________________ 64
5.1. Prerrequisitos ________________________________________________________ 64
5.2. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico ___________________ 87
5.3.Trazabilidad _________________________________________________________ 119
5.4. Etiquetado __________________________________________________________ 125
5.5 .Control de Materias Primas ____________________________________________ 128
5.6. Control del proceso ___________________________________________________ 131
5.7.Control de producto terminado _________________________________________ 134
5.8.Control de conservación y almacenamiento de producto terminado ___________ 135
6. SUBPRODUCTOS Y APROVECHAMIENTO _____________________________ 135
7. RESIDUOS ___________________________________________________________ 140
7.1. Clasificación e identificación de residuos _________________________________ 142
7.2. Almacenamiento de residuos peligrosos __________________________________ 144
7.3. Gestión de Residuos __________________________________________________ 146
8. VERTIDOS ___________________________________________________________ 147
8.1. Aguas residuales _____________________________________________________ 147
8.2. Tratamiento de aguas residuales ________________________________________ 148
9. LEGISLACIÓN _______________________________________________________ 151
9.1. Legislación de ámbito general aplicable a la cerveza ________________________ 153
9.2. Legislación específica de la cerveza ______________________________________ 154
9.3. Legislación aplicable a las instalaciones __________________________________ 157
9.4. Legislación de producto terminado ______________________________________ 158
9.5. Normativa medioambiental ____________________________________________ 159
9.6. Normativa de Seguridad e Higiene ______________________________________ 160
BIBLIOGRAFÍA __________________________________________________________ 161
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1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO
Según recoge la legislación española en el R.D. 53/1995 en su artículo número 2 la
cerveza es “la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante levadura
seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, solo o mezclado con
otros productos amiláceos transformables en azucares por digestión enzimática,
adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometidos a un proceso de cocción”.
En general, se hace una distinción entre cervezas según sean de fermentación alta
(ales) o bajas (lagers). Las primeras están elaboradas con levaduras de alta
fermentación que brindan al producto final aromas y sabores afrutados
característicos y muy perceptibles. La fermentación de esta categoría de levadura se
produce en un rango de temperaturas que varía entre 16 - 20º C. Estas permiten el
consumo con un corto periodo de maduración. Las Lager utilizan levaduras de baja
fermentación que aportan un aspecto visual más limpio aunque sus aromas y sabores
no son tan perceptibles. La fermentación se produce en un rango de temperaturas
que promedian los 10º C, y para su consumo en condiciones óptimas es necesaria
una larga maduración a bajas temperaturas.
La cerveza que elaboramos pertenece a la familia de las Ale y es una cerveza Stout
con miel, cerveza de color casi negro, sabor tostado y textura cremosa que lleva de
fondo el sabor dulce de la miel. La miel es incorporada al final de la fermentación
para otorgarle el sabor y aroma dulce y característico de la miel.
El término Stout, que en inglés significa corpulento o sólido, se utiliza para designar
a una cerveza del tipo Porter más fuerte y con más cuerpo.
1.1. Historia de la cerveza
El nombre de cerveza proviene del latín “cervêsïa”, palabra del galo (idioma celta),
según el filólogo y etimólogo Joan Corominas.
También es dicho que proviene de “cerevisia”, palabra que se descompone en Ceres,
diosa latina de la tierra y los cereales y “vis”, que significa fuerza. Etimología, de
Phillippe Duboe-Laurence y Christian Berger (autores del libro El libro del amante
de la cerveza), que no está muy aprobada por los filólogos y etimólogos.
De cualquier modo sí que es cierto que cereales proviene de “cereales” y representa
a la diosa Ceres, la cual esta simbolizada con espigas de trigo en la mano.
El origen de la cerveza se remonta en la historia de la humanidad. Su origen se
remonta a la Edad de Piedra, y está ligado a la aparición de grupos sociales
sedentarios, al inicio del cultivo del cereal y a la elaboración de pan.
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Al parecer, la primera bebida fermentada que conoció el hombre fue la cerveza, y se
cree que apareció junto con el pan de cebada. Es posible que alguien hubiese dejado el
pan olvidado a la intemperie; la humedad y la flora bacteriana provocaron una
fermentación natural. Al recogerlo, observo que el pan había segregado un líquido que
le supo tan bien, que sucesivamente trato de reproducir el proceso.
Es sabido que hace más de 6.000 años, en la tierra de los ríos Tigris y Eufrates, los
sumerios (habitantes del sur de Mesopotámica) elaboraban y consumían cerveza. Un
grabado de esa época representa a unos bebedores de cerveza junto a los cuales se
reprodujeron algunas canciones dedicadas a la diosa de la cerveza, Ninkasi. Además, los
sumerios conocieron varios tipos de cerveza, entre ellos una variedad conocida como
superior.
Los babilonios heredaron de los sumerios el arte del cultivo de la tierra y la elaboración
de la cerveza. El rey Hammurabi dispuso en un decreto normas sobre la fabricación de
la cerveza, en el cual también se establecían severos castigos a quienes adulteraran la
bebida. La elaboración tenía carácter religioso y era realizada solo por las sacerdotisas.
Los babilonios preparaban la cerveza a partir de los panecillos de harina de cebada y la
llamaban pan líquido.
La leyenda que Osiris preparo la primera cerveza pertenece a la historia primitiva de
Egipto y, según esta versión, la cerveza seria un invento de los dioses. Los griegos
identificaron a la cerveza con los egipcios, ya que la palabra zythum, empleada para
designar a los egipcios, también la emplearon para significar "vino de cebada". Es de
anotar que los fabricantes egipcios de cerveza eran exceptuados del servicio militar, y
tanto los soldados como las autoridades recibían cerveza como parte de su paga.
También existen pruebas de que los chinos producían una clase de cerveza de trigo
llamada kiu, hace más de 4.000 años.
La cerveza se encuentra entre las ofrendas hechas a los dioses en casi todas las culturas.
En los países nórdicos se ofrecía cerveza a Wotan, el gigante Oegir era el cervecero y
Thor el dios del trueno, el protector de la cerveza.
La cerveza paso de Egipto a Europa a raíz de las cruzadas. Los caballeros de regreso a
sus países la llevaban consigo.
En la historia medieval y moderna aparece la tradición alemana, que es muy antigua. A
raíz de fuertes heladas consecutivas que afectaron los cultivos de la vid, en Europa tomo
fuerza la cerveza como reemplazo del vino. Por esa época, los habitantes del norte de
Europa utilizaban hierbas aromáticas y plantas silvestres para modificar el sabor y
aroma. Se cuenta que Santa Hildegarda, abadesa de Ruperstberg, fue quien primero
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adiciono lúpulo a la cerveza. A raíz de ello, la cerveza se convirtió en importante objeto
de comercio. En el siglo XII, el rey Juan Primus (Juan I de Flandes de la Casa de
Constantinopla), conocido como Gambrinus fue un protector de los cultivos de cebada
y, por ende, de la cerveza.
En la Edad Media, los alemanes poseían cerca de 500 claustros en los cuales se
elaboraba y comercializaba la cerveza, ya que era privilegio exclusivo de los monjes y
monjas, siendo muy famosas, en ello, las monjas de los Prados de Santa Clara.
La primera organización gremial de fabricantes de cerveza nació en Paris en 1258 y 10
años más tarde, el reglamento para producir la bebida se inscribía en el libro de los
oficios.
Alemania ha influido mucho en fijar las características de la cerveza moderna, al punto
que hoy en día aun cuentan con la "Ley de la Pureza" promulgada por el duque bavaro
Guillermo IV de Orange en 1516, que obliga a producir la bebida con cebada malteada,
agua, lúpulo y levadura.
En Inglaterra, la cerveza era tan importante que su Carta Magna daba la medida
adecuada para la venta y consumo. Además, uno de los oficios más antiguos de ese país
es el de "Conner" o degustador de cerveza.
La primera cervecería del continente americano fue construida en 1544 por don Alfonso
de Herrera, cerca de Ciudad de México.
Los peregrinos ingleses fueron los que llevaron la cerveza a los Estados Unidos; una de
las primeras cervecerías establecidas en Estados Unidos data de 1612 y perteneció a
Adrian Brock y Hans Cristiansen. En el siglo XIX llegaron a registrarse más de mil
novecientos establecimientos en todo el país.
Si concebimos la “chicha” como una forma de cerveza, los sudamericanos la
descubrieron hace cerca de 2.000 anos. En Colombia, los hermanos Cuervo fundaron en
Bogota, en 1884, la primera cervecería, la cual tuvo muy corta vida. En 1889, Leo S
Kopp, ciudadano alemán, fundó en el Socorro (Santander) la fábrica conocida como
Bavaria, que posteriormente, en 1891, fue trasladada a Bogota. A principios de siglo, se
fundaron varias cervecerías entre las que destacamos: Ancla en Honda, Nevada en Santa
Marta, Clausen en Bucaramanga, Germania en Bogota, Poker en Manizales, todas ellas
hoy desaparecidas, algunas por haber sido absorbidas por Bavaria. Actualmente en
Colombia se tienen seis plantas cerveceras, todas ellas de Bavaria, del grupo SAB
Miller. Ya en los albores del siglo XXI, el país se inicia en la cultura de las
microcervecerías.
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1.2.Importancia de la mujer en el nacimiento de la cerveza
El origen de la cerveza está íntimamente ligado a la figura de la mujer. Mientras el
hombre concentraba sus esfuerzos en la caza, la mujer recogía y conservaba los
vegetales. Los alimentos recolectados se cocían para producir unas sopas claras y
fermentadas de gusto probablemente muy fuerte y seguramente ácido, amargo y áspero.
El desarrollo de la agricultura, del cultivo de cereales y de su almacenamiento permitía
consumir estas sopas durante todo el año. El conocimiento de la agricultura también
permitió obtener diversos tipos de harina para cocinar las sopas con diferentes sabores,
con lo que el gusto se fue convirtiendo en una cualidad buscada en todas las
elaboraciones. Con el tiempo, la cocina comenzó a refinarse y nacer la gastronomía. Las
sopas ácidas y transparentes dejaron paso a otras más espesas y de sabor más suave.
La mujer se convirtió en una experta cocinera de fermentaciones ácidas, pero no tardo
mucho en conocer y dominar la fermentación alcohólica, lo que le sirvió para producir
bebidas espirituales que permitían ver cosas sobrenaturales. El éxito de estas bebidas
dependía de los ingredientes de la sopa inicial, de la temperatura ambiente y de las
levaduras silvestres que iban probando y experimentando.
Durante milenios la cerveza ha sido preparada exclusivamente por mujeres, por el rol
social que ha desempeñado en las artes culinarias, y también debido al componente
ritual mágico o sagrado de la cerveza, que abarca desde la elaboración, con todos sus
aspectos mágicos, hasta su posterior libación alrededor del caldero de fermentación. La
mujer era patrona, sacerdotisa y hechicera en todo este proceso. Tenía poderes mágicos
y ocupaba el centro de unos rituales sagrados sin los cuales la cerveza no sería esa
bebida excepcional a la que la humanidad atribuía toda clase de virtudes.
1.3.Historia de la miel en la cerveza
Desde tiempos remotos se han reconocido y utilizado las cualidades nutritivas y
edulcorantes de la miel. Muchas referencias históricas dicen que la miel ya era
consumida hace unos 9000 años por los pueblos de entonces, que no tardaron en
descubrir que, mezclada con agua y un poco de tiempo (fermentación) resultaba una
bebida muy agradable. La falta de conocimientos técnicos y científicos atribuía dicha
transformación a la magia y la gracia de los dioses.
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Probablemente el vino de miel o hidromiel (mead) sea la bebida alcohólica más antigua
elaborada por el hombre. Más tarde, con la domesticación de los cereales, hizo su
aparición la cerveza que en muchas ocasiones, la miel era uno de sus ingredientes.
En la Gran Bretaña medieval, se elaboraban cervezas con miel de diferentes formas.
Algunas eran producto de la fermentación del mosto y miel juntos, en otras se mezclaba
una cerveza terminada con hidromiel o se les añadía la miel sin fermentar junto con
alguna otra especia para darles sabor. Todas ellas eran reconocidas con el nombre de
Braggot, combinación de miel y cerveza.
El término Braggot se remonta a hace 4000 años en la antigua Babilonia donde existía
la costumbre cuando un hombre y una mujer se unían en matrimonio, el padre de la
novia se comprometía a proveer, a quién desposara a su hija, de toda la cerveza de miel
que pudiera tomar durante un mes. En aquella época, el año se medía según el
calendario lunar y un mes duraba lo que duraba una luna. Con esta costumbre se
aseguraba la fertilidad de la pareja, tan apreciada en los viejos tiempos, además de
desinhibir a los novios debido a sus supuestas propiedades afrodisíacas. Nace así lo que
se conoce como Luna de Miel.
1.4.Propiedades funcionales de la cerveza
La cerveza es una bebida natural obtenida de la fermentación alcohólica de un extracto
acuoso de cebada malteada. Las materias primas utilizadas son cuatro: malta de cebada,
agua, levadura y lúpulo; algunas veces también se añade como fuente de hidratos de
carbono cereal no malteado. Muchos de los compuestos que contienen las materias
primas no han sufrido modificación alguna durante el proceso de elaboración y pasan tal
cual a la cerveza final lo que le otorgan propiedades nutritivas y funcionales.
Se entiende como alimento funcional a aquel que se consume como parte de la dieta
normal y que contiene componentes biológicamente activos que ofrecen beneficios para
la salud y reducen el riesgo de sufrir enfermedades. La cerveza puede considerarse
como tal ya que muchos de los ingredientes que contiene son de tipo funcional:
Vitaminas
La cerveza aporta vitaminas del grupo B, como la tiamina (B1), que actúa sobre el
metabolismo de los glúcidos; la riboflavina (B2), que facilita la digestión; la niacina
(B3), que regula el nivel de colesterol y azúcar en la sangre, mejora la respiración
celular al contribuir al transporte de oxígeno y ejerce una acción vasodilatadora sobre
los capilares. También incluye piridoxina (B6), que interviene en la síntesis y
transformación de aminoácidos y proteínas así como folatos (derivados de la vitamina
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B9) y ácido fólico (vitamina B9), que en los adultos es necesario para incrementar los
hematíes en la sangre, renovar la mucosa gastrointestinal, la piel y para el crecimiento
del pelo.
Minerales
Las sales minerales cumplen tres funciones en el organismo: se utilizan como materiales
de construcción de las estructuras celulares, están presentes en los líquidos corporales y
actúan como reguladores del metabolismo. El potasio y el sodio tienen un importante
papel en la transmisión de los impulsos nerviosos, el tono muscular y el transporte de
nutrientes; el potasio participa además en la salud de la piel, la calcificación de los
huesos y el metabolismo de los aminoácidos.
La cerveza contiene potasio y sodio que actúan sobre la tensión arterial, el estado de
humor y sobre el funcionamiento del corazón, ya que el sodio es el responsable de que
se equilibre la administración de líquidos en el espacio intercelular, mientras que el
potasio hace lo mismo en el interior de las células evitando que éstas se deshidraten. La
cerveza contiene poco hierro, pero posee manganeso, que es un fijador de aquél.
Además contiene fósforo en menor cantidad que la leche o el pan, pero superior al vino
o cualquier otra bebida alcohólica.
Polifenoles
Los polifenoles son un grupo de antioxidantes naturales, presentes en plantas y
vegetales. Se encuentran en la cáscara de la cebada malteada y en el lúpulo. Estos
compuestos desempeñan un papel importante en el color, aroma y sabor así como en las
propiedades nutricionales de la cerveza, que puede considerarse como un producto
alimenticio con una cierta capacidad antioxidante. Esta propiedad puede intervenir en
distintos niveles en la salud de una persona: retraso del envejecimiento celular,
disminución en el riesgo de padecer enfermedades cardiovasculares y capacidad
anticancerígena.
Lúpulo
La cerveza es la única bebida que contiene lúpulo, un sedante suave y estimulante del
apetito. El lúpulo tiene una acción similar a la valeriana: tiene cualidades calmantes para
tratar la ansiedad, los trastornos del sueño y la inquietud.
Tiene una alta concentración de flavonoides y fitoestrógenos que facilita el
funcionamiento del sistema endocrino femenino.
Los principios amargos del mismo ayudan a regular problemas de vejiga y normalizar el
funcionamiento del hígado mediante la mejora de la secreción de bilis y otros jugos
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digestivos. Además, tiene una acción desintoxicante, antiespasmódica, y se puede usar
de forma tópica para diferentes afecciones dermatológicas (infecciones, eccema,
forúnculos).
Fibra
La cerveza contiene hidratos de carbono no digeribles que forman la fibra soluble de la
cerveza. Es importante para la salud ya que evita el estreñimiento, disminuye la
incidencia de cáncer de colon y reduce el nivel de colesterol en sangre.
Alcohol etílico
El consumo ligero o moderado de alcohol etílico tiene efectos positivos para el
organismo, siempre que hablemos de personas sanas y adultas. Aumenta el nivel de
colesterol asociado a las lipoproteínas de alta densidad y reduce el colesterol unido a las
lipoproteínas de baja densidad, respecto al habitual nivel de personas abstemias. Esta
relación entre los niveles de los diferentes colesteroles reduce el riesgo de enfermedades
y accidentes cardiovasculares, y retrasa la menopausia, lo que conlleva a un menor
riesgo de sufrir osteoporosis y enfermedades coronarias.
Propiedades funcionales de la miel
Ya que la miel es un ingrediente muy significativo en nuestra cerveza también vamos a
mencionar las propiedades funcionales que tiene la miel.
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La miel es un alimento rico en nutrientes que las abejas elaboran a partir del néctar de
las flores, transformándolo en miel gracias a la acción de sus enzimas salivares. Se
puede considerar también un alimento funcional ya que debido a su composición y
propiedades ayuda a prevenir y reducir enfermedades.
Estas propiedades se deben a su composición:
Hidratos de carbono: 82%. La miel es es un alimento muy rico en azúcares
simples, como la fructosa, glucosa, sacarosa o maltosa, por lo que eleva
rápidamente el nivel de azúcar en sangre, proporcionando una energía inmediata.
Vitaminas: la miel contiene poca cantidad de vitaminas (C y vitaminas del grupo
B).
Minerales: cuenta con cierta cantidad de fósforo, potasio y, en menor
medida, hierro, calcio y magnesio.
Otros: la miel también posee entre sus elementos enzimas, ácidos orgánicos,
hormonas y antioxidantes como los flavonoides.
Así podemos decir que tiene innumerables aplicaciones para la salud: extraordinaria
fuente de energía, es sedante y tranquilizante, tiene gran poder para cicatrizar heridas
externas, mejora el sistema respiratorio y regula el tránsito intestinal y es un gran
conservante.
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2. MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES
Las materias primas utilizadas en la elaboración de la cerveza que estamos elaborando
son la malta, el lúpulo, los adjuntos, el agua, la levadura y la miel. Como materiales
auxiliares tenemos las botellas de vidrio, las etiquetas, los tapones corona, las cajas de
embalaje de producto final.
A lo largo del proceso de elaboración se van a ir realizan pruebas y controles por lo que
también dispondremos de productos para tal uso.
2.2.Materias primas
2.1.1. Malta
La malta es el resultado de maltear un cereal, la cebada en este caso, y constituye uno de
los ingredientes más importantes del proceso de elaboración de la cerveza porque es el
agente encargado de aportar el color, el sabor, el aroma y el cuerpo característico de
cada cerveza.
El malteado consiste en someter al grano de cebada a unas condiciones óptimas de
humedad y temperatura para conseguir que los gránulos de almidón sean accesibles a
las enzimas aminolíticas, que se generan durante la germinación del grano. Este fácil
acceso se consigue por la digestión enzimática de las paredes celulares, constituidas
fundamentalmente por hidratos de carbono de alto peso molecular, y de la matriz
proteínica que contiene los gránulos de almidón. Después se somete a un secado y
tostado donde todos los procesos anteriores se detienen sin alterar las propiedades
enzimáticas de la malta producida.
El cereal utilizado es la cebada porque es el cereal más rico en almidón, imprescindible
para la producción de azúcares fermentescibles, y contiene una importante cantidad de
proteínas, fuente de aminoácidos para el crecimiento de la levadura durante la
fermentación.
Existen diferentes tipos y especies de cebada que se clasifican según su morfología,
época de cultivo y cantidad de granos fértiles por espiga. En este último caso podemos
diferenciar la cebada de dos carreras (utilizada para la elaboración de la cerveza), de la
especie Hordeum distichum; y la cebada de seis carreras, de la especie Hordeum
exastrichum.
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La cebada utilizada debe tener unas características físicas y bioquímicas para conseguir
una calidad maltera. Entre las características físicas está que debe ser un grano grueso y
redondeado de tamaño uniforme, de color amarillo claro, con una cascarilla fina y
rizada y libre de infecciones. Dentro de los caracteres bioquímicos debe tener baja
capacidad de letargo y buena capacidad de absorción de agua. Debe germinar
uniformemente y en un tiempo mínimo, produciendo la mayor cantidad de malta posible
por unidad de peso de cebada. El grano de malta debe estar uniformemente
desagregado, es decir, los granos de almidón han debido quedar completamente
liberados de su envuelta y ser accesibles a las enzimas durante la maceración.
En función de la temperatura y las condiciones de humedad durante el malteado se
obtendrán los diferentes tipos de malta, pudiendo distinguir tres grupos principales:
maltas base, maltas tostadas y maltas caramelizadas.
Todo este tratamiento que recibe la cebada ser realiza en las malterías, de forma
independiente casi a la elaboración de cerveza. Las cervecerías compran la malta con las
características deseadas para producir los diferentes tipos de cerveza. En nuestro caso
vamos a usar la malta base Pale Ale, la malta tostada y la malta caramelizada.
Las cantidades de malta que tenemos en nuestra receta son las siguientes:
Malta base 78%
Malta tostada 10%
Malta caramelo 2%
Avena 5%
Copos de cebada 7%
Malta base
Son las maltas más claras, se maltean a bajas temperaturas durante poco tiempo para
que las enzimas no se destruyan y se mantenga el poder diastático (capacidad de
degradar el almidón en azúcares en función del contenido de enzimas). Por esta razón se
utilizan en mayor proporción. Las maltas base también se caracterizan por aportar una
dulzura suave a la cerveza.
Algunas de las más conocidas son la Pilsner, la Pale Ale, la Munich o la Vienna.
En nuestra receta utilizamos malta Pale Ale en proporción del 78% de la cantidad total
del grano.
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Malta tostada
Las maltas tostadas se elaboran a partir de hornear la malta base totalmente seca a
temperatura superior a 170ºC consiguiendo un grano oscuro que aporta un sabor
tostado.
En la cerveza Stout utilizamos la malta totalmente oscura que nos aporta el color negro
y el sabor torrefacto característico.
Para obtener este tipo de malta la malta base se seca en el horno a unos 70ºC de
temperatura con niveles bajos de humedad. Una vez secado el grano, la temperatura se
eleva poco a poco hasta 180-220ºC durante 1-1,5 horas, espolvoreando agua para evitar
que se llegue a quemar y arrastrar componentes volátiles que puedan dar sabor a
quemado, para conseguir el sabor intenso a chocolate, café o torrefacto.
La malta torrefacta que usamos va a ser Malta chocolate, con un valor de color de 1200
EBC, en una proporción del 10% consiguiendo así el sabor y color deseado en nuestra
Stout.
Maltas caramelizadas
Las maltas caramelizadas se elaboran con un procedimiento algo distinto. Una vez la
cebada ha germinado, antes de secarla, la malta base se sumerge o se introduce en un
ambiente muy húmedo, de modo que dentro del grano se produce un macerado del
almidón, transformándose en azúcares. Ahora bien, como la cáscara está entera, el
azúcar se queda dentro del grano, en lugar de formar un mosto. Luego la malta se seca,
mediante calor y demás, cristalizando el azúcar en forma de caramelo en el interior del
grano.
En función de la temperatura y la duración del secado, así será el color de la malta.
Este caramelo está formado por cadenas complejas, no fermentables, por lo que aportan
cuerpo a la cerveza, así como color y dulzor, y contribuyen a mejorar la espuma. Los
tipos más claros (malta de dextrinas o carapils) no influyen en el sabor o el color, y se
emplean únicamente para conseguir más cuerpo y mejor espuma.
En nuestra receta la malta caramelo se encuentra en un 2% para aportar color.
2.1.2. Lúpulo
El lúpulo, Humulus Lupulus, es una planta trepadora, pernne, dioica que pertenece al
grupo de la urticácea y la familia Cannabaceae. En la producción de cerveza nos
interesa, principalmente, porque aporta el amargor típico, también nos permite
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aromatizar la cerveza, equilibrar el dulzor, mantener la espuma y conservar la cerveza
por su capacidad antibacteriana.
Al ser una especie dioica la planta puede ser masculina o femenina, para la elaboración
de la cerveza sólo nos interesan las flores femeninas antes de ser fecundadas; en algunos
países como Bélgica o Reino Unido utilizan en ocasiones lúpulos femeninos
fecundados.
Estas flores se agrupan en forma de conos o piñas, en su interior tienen unas glándulas
llenas de una resina de color amarillento llamada LUPULINA, esta lupulina contiene
una gran cantidad de componentes que aportan el sabor amargo de la cerveza.
Composición del lúpulo
La composición del lúpulo es importante para la caracterizar cada una de las cervezas,
una composición estándar de lúpulo sobre sustancia seca sería:
o Sustancias amargas (18,5%): son los llamados alfa-ácidos y beta-ácidos.
Los alfa-ácidos son un conjunto de resinas (Humulona, Cohumulona y
Adhumulona) que aportan el amargo a la cerveza. El porcentaje de ellas sobre el
cono seco de lúpulo es un parámetro de referencia para orientarnos sobre la
capacidad de producir amargor, suele situarse entre un 4-10% en función de
cada variedad. Su contenido también puede variar dependiendo de la temporada
y la climatología.
Los beta-ácidos o Lupulonass son otro tipo de resinas que tienen un poder de
amargor 10 veces inferior a los alfa-ácidos. Su oxidación por envejecimiento de
los conos o por mala conservación puede generar sabores amargos y
astringentes no deseados, por lo que es importante utilizar lúpulo fresco o bien
conservado.
o Aceites esenciales (0,5%): son los responsables del sabor y aroma de la cerveza,
su cantidad y calidad son específicas de cada variedad de lúpulo.
Son volátiles, con lo cual la mayoría se pierden durante la cocción del mosto, si
se quiere aromatizar la cerveza deben añadirse a finalizar ésta.
o Taninos (3,5%): Los taninos tienen la propiedad de inhibir el crecimiento de
bacterias lácticas y acéticas, favoreciendo el desarrollo saludable de nuestra
levadura durante la fermentación. Esta acción antibacteriana perdura en el
tiempo, por lo que mejora la conservación de la cerveza.
Otra propiedad asociada a los taninos es su capacidad para coagular las proteínas
durante la cocción del mosto, reduciendo la turbidez de la cerveza.
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o Proteínas (20%): las proteínas del lúpulo confieren aspectos organolépticos
típicos a la cerveza e influye en la estabilidad de la espuma.
o Sustancias inorgánicas (8%).
Variedades de lúpulo
Aunque hay muchas variedades de lúpulo, los maestros cerveceros normalmente
distinguen dos grandes categorías: lúpulos amargos y lúpulos aromáticos. Los primeros
se caracterizan por la alta concentración de alfa-ácidos que son los encargados de dar el
sabor amargo a la cerveza. Los lúpulos aromáticos se caracterizan por contener aromas
y sabores más refinados que los amargos.
En la cerveza Stout, la variedad de lúpulo a utilizar es algo secundario, ya que
únicamente se emplea por su amargor, no buscamos un sabor o aroma típico a lúpulo.
Suelen emplearse lúpulos de origen británico con una elevada proporción de alfa-ácidos.
En nuestro caso usamos el East Kent Golding, lúpulo con aroma floral, sabor terroso,
especiado y ligeramente dulce con una concentración de alfa-ácidos de un 4,5-5%.
Presentación del lúpulo
El lúpulo puede llegar a la cervecería de varias formas, siendo lo más común que llegue
en forma de pellets o extracto por presentar ciertas ventajas: se consiguen unidades de
amargor constantes en la cerveza, se almacenan durante tiempo indefinido sin
oxidaciones y un menor coste de transporte y almacenamiento.
o Pellets o pastillas: lúpulo prensado en forma de pastillas. Permite una mejor
conservación y rendimiento. Pueden ser pellets enriquecidos, tienen un alto
contenido en humulonas obtenidos por concentración física; y pellets
especiales, que a su vez se pueden conseguir añadiendo extracto de lúpulo o
mezclando el lúpulo con hidróxido de Ca o Mg para estabilizar y favorecer la
isomerización durante la ebullición del mosto.
Con el uso de pellets es más eficiente la extracción
de los alfa-ácidos porque se disgregan más
fácilmente en el mosto hirviendo, facilitando la
isomerización y aumentando su velocidad.
Figura 1. Presentación en pellets del lúpulo.
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o Extracto: presentación en forma líquida, concentrando los componentes
deseados mediante tratamiento físico. Los extractos se utilizan para ajustar el
nivel de amargor después de la fermentación y se pueden almacenar durante
largo tiempo debido a su gran estabilidad.
o Isomerizados: son los productos del lúpulo a los que se somete a un tratamiento
para su isomerización. Esto permite un mayor control del amargor, se adicionan
en la cerveza cuando entra en la guarda o durante la filtración.
Tenor amargo
Como hemos dicho anteriormente la adición de lúpulo se realiza para conseguir un
amargor determinado en la cerveza, amargor dado por los alfa-ácidos. Este amargor
debe ser suave, seco, limpio y no persistente, y lo suficientemente intenso para dejar un
buen recuerdo y una sensación de apetencia a beber más cerveza sin sobrecargar,
consiguiendo, a su vez, apagar la sed.
Durante el hervor del mosto, etapa en la que se agrega el lúpulo, los alfa-ácidos sufren
un proceso de isomerización originando compuestos solubles amargos denominados
iso-alfa-ácidos: iso-humulona, iso-cohumulona e iso-adhumulona.
La formación de estos iso-alfa-ácidos es proporcional a la cantidad de alfa-ácidos de la
variedad de lúpulo utilizado, así el proveedor nos debe entregar el % de alfa-ácidos y
poder estipular las adiciones de lúpulo en la receta.
El amargor se mide por unidades internacionales de amargor IBU, en ingles Interational
Bitterness Units. Un IBU equivale a un miligramo de iso-alfa-ácidos por litro de
cerveza. En la receta que estamos elaborando vamos a trabajar con una cantidad de 43
IBU.
Figura 2. Presentación en
extracto del lúpulo.
15
Hay muchos factores que afectan a la isomerización de los alfa-ácidos y la permanencia
de éstos en el producto final, por lo que es muy difícil predecir con exactitud la cantidad
de IBU que tendrá la cerveza final. Dentro de los factores que influyen nos encontramos
con:
1. Tiempo de hervor del lúpulo: es el más importante de todos. Cuanto mayor
tiempo mayor posibilidad de conversión a las formas isomerizadas.
2. Proceso de elaboración
3. Forma de lúpulo utilizada: como se vio antes, los pellets permiten una extracción
más eficiente de los alfa-ácidos.
4. Densidad del mosto: en los mostos más concentrados hay un menor porcentaje
de utilización.
5. Solubilidad de alfa-ácidos: cuanto más lúpulo se agrega la solubilidad de éstos
va de éstos va disminuyendo dificultando la conversión a formas isomerizadas.
6. Fermentación: durante la fermentación no se produce isomerización pero hay
factores que afectan a la permanencia de los iso-alfa-ácidos en la cerveza, como
la cantidad de levadura que se utiliza para inocular el mosto y el crecimiento de
la misma durante la fermentación que influyen en los niveles de precipitación de
los iso-alfa-ácidos.
7. Clarificación: la práctica de clarificación o utilización de coagulante durante el
hervor pueden afectar también a la precipitación de los iso-alfa-ácidos.
En general, las IBU se calculan en base al estilo de cerveza que se quiere elaborar y la
densidad inicial (medida en el mosto enfriado tras el hervor) a la que se quiera llegar y,
como ya se ha dicho, indica los mg de iso-alfa-ácidos por litro presentes en la cerveza
final por lo que podemos utilizar de forma general la siguiente fórmula:
AAt = PL x (
)
AAt: gramos totales de alfa-ácidos agregados en el mosto
PL: gramos de lúpulo agregado al mosto
% AA: % de alfa-ácidos que lleva el lúpulo
Si se multiplica la ecuación de arriba por 1000 y se divide por la cantidad de litros de
cerveza, el resultado queda expresado en mg de alfa-ácidos por litro, es decir, en forma
de IBU:
IBU=
16
Esta fórmula hay que reajustarla cuando se utilizan diferentes variedades de lúpulo o
añadirle un factor de corrección para mostos de alta densidad.
2.1.3. Adjuntos
Los adjuntos son todos los ingredientes que se añaden en la receta con el fin de
aumentar la cantidad de azúcares fermentescibles en el mosto y conseguir, en función
del tipo de adjunto que se añada, un perfil organoléptico característico de cada cerveza.
La legislación española permite un máximo de un 50% de adjuntos en el mosto
cervecero, es decir, por definición la cerveza debe contener un mínimo de 50% de
cebada malteada y otro 50% máximo de grano crudo.
En nuestro caso, para elaborar la Stout con miel, vamos a utilizar dos tipos de adjuntos:
avena y copos de cebada.
Avena
La avena es un cereal rico en proteínas de alto valor biológico, grasas y vitaminas y
minerales. Es el cereal con mayor proporción de grasa vegetal (65% grasas no saturadas
y 35% de ácido linoleico). También contiene hidratos de carbono en una alta
proporción, lo que se aprovecha para aumentar la cantidad de azúcares fermentescibles
en el mosto.
La avena tiene una cáscara exterior dura y moléculas de glucosa complejas, por lo que
debe ser cocinado antes de incluirlo en la receta. Este pre-cocinado al que es sometida la
avena hace que el sabor de la harina de avena se disipe y no influya en el sabor final de
la cerveza y que el almidón quede gelatinizado, por acción del calor y presión, para
facilitar la degradación de éste durante la maceración.
La cerveza es filtrada antes de la fermentación, por lo que la harina de avena es
eliminada dejando, eso sí, una textura suave y cremosa típica de una Stout.
En nuestra receta la avena arrollada instantánea es añadida en una proporción del 5%
respecto a la cantidad de grano total y es añadida junto a la cebada durante la
maceración.
17
Copos de cebada
La cebada sin maltear es utilizada para proveer proteínas que ayudan a la retención de la
espuma y mejoran el cuerpo.
Hay diferentes presentaciones de la cebada sin maltear: grano molturado, grano de
cebada sin envuelta y copos o láminas de cebada.
Para nuestra receta utilizamos copos de cebada que son macerados con la malta base,
se utilizan en una proporción del 5%, para evitar problemas durante la filtración.
2.1.4. Agua
Es el ingrediente más abundante en la cerveza, 85-92%, y desempeña un papel
importante en el sabor, aroma y color.
Hasta el siglo XIX, los cerveceros no entendían muy bien el efecto del agua en la
producción de cerveza, pero sabían que las aguas de ciertas zonas eran mejores para la
elaboración de determinados estilos. Los estilos clásicos que hoy conocemos son, en
parte, producto de las características típicas del agua local en las ciudades donde
nacieron. Llegando al punto de pensar que era imposible elaborar una Porter sin el agua
del Thames en Londrés.
Químicamente, el agua son dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno, pero en la
práctica es mucho más que eso, es una gran cantidad de minerales, materia orgánica y
gases disueltos que dependiendo del área geográfica y del tipo de materiales que vaya
arrastrando durante su curso el agua puede tener diferente composición, de suma
importancia a tener en cuenta dependiendo del proceso de elaboración y del tipo de
cerveza que se quiera elaborar.
El agua empleada en la fabricación de cerveza debe reunir las características típicas de
potabilidad: sin exceso de sales, exenta de materia orgánica, microbiológicamente pura
y libre de aroma y sabores extraños. Debe cumplir con los criterios sanitarios del agua
que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de febrero.
Parámetros
1. Dureza: el agua dura es aquella que contiene un alto nivel de minerales
disueltos, generalmente iones Calcio (Ca+2
), iones Magnesio (Mg+2
) y, en menor
cantidad, Aluminio (Al+3
) y Hierro (Fe+3
). La presencia de estos minerales
depende de la geología que atraviesa el agua en su camino.
18
La dureza se calcula a partir de la suma de las concentraciones, expresadas en
miligramos, de Calcio y Magnesio por cada litro de agua y puede se puede
expresar en concentraciones de carbonato de calcio (CaCO3).
Dz = 2,50 + 4,16
Dz: dureza (mg/L de CaCO3)
2,5 y 4,16 son coeficientes que expresan las proporciones entre la masa
molecular del CaCO3 y las masas atómicas respectivas del Calcio y del
Magnesio.
Así podríamos hacer la siguiente clasificación:
Tipo de agua mg/L de CaCO3
Agua blanda ≤ 17
Agua levemente dura ≤ 60
Agua moderadamente dura ≤ 120
Agua dura ≤ 180
Agua muy dura > 180
2. Alcalinidad: la alcalinidad es el parámetro del agua que mide su capacidad para
neutralizar ácidos, es la suma de las concentraciones de iones de carbonato,
bicarbonato e hidróxidos que actúan como amortiguadores para resistir la caída
del pH, manteniendo este valor estable gracias a su capacidad de absorber
protones y conseguir un efecto tampón.
Se mide en las mismas unidades que la dureza y está influenciada por el pH,
composición del agua, temperatura y fuerza iónica.
La alcalinidad tiene mucha importancia en el proceso cervecero, sobre todo
cuando se elaboran cervezas con la mayor parte de granos malteados. La
alcalinidad del mash es un problema cuando el pH del empaste es superior a 5,3.
Con una alta alcalinidad se disminuye la extracción de azúcares y aumentan los
taninos que afectan negativamente al sabor de la cerveza.
Tabla 1. Tipos de agua según la
dureza.
19
Rangos de alcalinidad
Baja < 75
Media 75-150
Alta > 150
3. pH: el pH del agua no es relevante en la elaboración de la cerveza, lo que
importa es el valor de pH obtenido en la maceración, donde es necesario tener
un pH que esté en torno al 5,3. Este es el pH óptimo al que trabajan las enzimas
que actúan durante la maceración y se obtienen mejores rendimientos al
minimizar la extracción de taninos astringentes de las cáscaras de los granos.
Normalmente el agua tiene un pH en torno a 7, éste disminuye al agregar la
malta cuando se forma el empaste. Esto se debe a que la degradación enzimática
de la fitina, proveniente de la malta, forma ácido fítico y fosfato cálcico o
magnésico, que precipitan separándose de la solución. La mayor parte del ácido
fítico se combina con los iones libres de Ca+2 para formar más fosfato cálcico.
Esta reacción, a su vez, se ve favorecida por las temperaturas correspondientes al
descanso ácido.
Las maltas más oscuras tienen mayor capacidad de disminuir el pH durante la
maceración, así el uso de aguas muy duras permite la utilización de este tipo de
maltas, contrarrestando el efecto de los niveles altos de bicarbonato y logrando
un pH óptimo.
Sabiendo el efecto de las maltas usadas sobre el pH del empaste de la mezcla
final se pueden realizar las correcciones adecuadas de pH añadiendo sales o
ácidos en el agua antes de introducirse en el macerador para conseguir el pH
óptimo.
Composición del agua
En el agua hay distintas sustancias disueltas, entre las que se encuentran determinados
minerales, algunos de importancia para la fabricación de la cerveza.
La composición mineral del agua cervecera, tienen importancia tanto en el tipo como
en la calidad de la cerveza producida y marca la diferencia entre una y otra, pudiendo
causar efectos negativos o positivos dependiendo del tipo de cerveza que se está
elaborando.
Tabla 2. Tipos de agua según la
alcalinidad.
20
Los elementos disueltos en el agua pueden influir, entre otras cosas, en la acción de las
enzimas durante la maceración, la extracción del lúpulo, la precipitación de proteínas y
taninos en el hervor o el metabolismo de las levaduras durante la fermentación.
Los iones más influyentes en el proceso son los siguientes:
1. Calcio (Ca+2
)
El calcio es uno de los elementos más importantes en el agua cervecera. Su presencia
afecta a varios aspectos del proceso de elaboración de la cerveza:
o Disminuye el pH del mosto: se favorece así la actividad de las alfa y de las beta
amilasas y de las proteasas durante la maceración, además de darle al mosto y a
la cerveza terminada una mayor resistencia a la infección microbiológica.
o Aumenta la producción de maltosa, haciendo más fermentable el mosto.
o Favorece la degradación y precipitación de proteínas durante la maceración y la
ebullición. Esto hace disminuir el nivel proteico del mosto y aumentar la
fracción de nitrógeno libre que es utilizada por la levadura durante la
fermentación para la fabricación de aminoácidos, aumentándola salud y vigor de
la levadura.
o Precipita oxalatos insolubles que, de no retirarse, pueden causar turbidez en la
cerveza terminada y formar incrustaciones en los fermentadores o barriles.
o Propicia la floculación de la levadura: estos iones cargados positivamente atraen
a las células de la levadura cargadas negativamente y forman pequeñas
agregaciones que sedimentan más fácilmente.
No todo son ventajas, una disminución del pH provoca una disminución en la
utilización de lúpulo que produce una disminución del amargor y aumenta los costos, ya
que hay que aumentar la cantidad de lúpulo para alcanzar los niveles deseados de
amargor.
Gran parte del Calcio añadido en la maceración se pierde porque precipita en forma de
fosfatos u oxalatos, así es común hacer una segunda adición durante la ebullición o una
adición más grande en la molienda o en el tanque del agua.
Niveles aceptables: 50-150 ppm.
2. Magnesio ( Mg+2
)
El Magnesio se comporta de forma parecida al Calcio en el agua, pero con menor
eficacia, contribuyendo también a la dureza.
21
Actúa como cofactor de ciertas enzimas necesarias para el proceso de fermentación.
Se usa en niveles bajos, por encima de 30 mg/L puede dar a la cerveza un sabor agrio y
amargo.
Niveles aceptables 10-30 ppm.
3. Sodio (Na+) y Potasio (K
+)
El Sodio en niveles óptimos contribuye al cuerpo y sensación en boca de la cerveza,
redonda los aromas y acentúa la dulzura de la malta. Si se encuentra en concentraciones
más altas imparte un sabor amargo e indeseable en nuestra cerveza y tiene un efecto
nocivo para la levadura.
Para las ales más oscuras, como es nuestro caso, pueden tenerse niveles cerca de los 150
mg/L.
El potasio, al igual que el Mg, es un cofactor de la levadura y se necesita en niveles de
traza para una óptima fermentación.
Niveles aceptables de Na 0-150 ppm.
4. Cloro (Cl-)
El ión cloruro acentúa los sabores a malta y la percepción dulce del sabor. También
aumenta la sensación en boca, la estabilidad de la cerveza y mejora su clarificación.
Niveles aceptables 0-250 ppm.
5. Sulfato (SO4-2
)
Los iones sulfatos contribuyen a la dureza permanente del agua y a bajar el pH.
También juegan un papel importante en la mejor extracción de las resinas del lúpulo
facilitando el amargor y sabor seco de la cerveza, que si es muy elevado puede producir
sabores y aromas muy desagradables.
La concentración de sulfatos debe guardar cierta relación con la del ión cloruro para
alcanzar un equilibrio adecuado, así para cervezas menos amargas se recomienda una
proporción de 1:2 (sulfato: cloruro), mientras que para las más amargas como las Stout
o Porter se recomienda una proporción 1:3.
22
Niveles aceptables de 50-150 ppm para cervezas normalmente amargas y de 150-350
ppm para cervezas más amargas.
6. Carbonato (CO3-2
)
El carbonato en el agua eleva el pH y neutraliza la acidez de las maltas más oscuras. Su
eficacia alcalina es mayor que la eficacia del Calcio para bajar el pH, por lo que es
necesario retirar el exceso de bicarbonato antes de realizar el empaste.
La adición de Calcio puede hacerse en la molienda, en la olla del agua o en la caldera,
pero la eliminación del bicarbonato debe hacerse en el tanque de agua o licor caliente.
Esto puede conseguirse por desionización, tratamiento de la cal, por calor o por
tratamiento con ácido.
Niveles aceptables 0-50 ppm para cervezas rubias, 50-150 ppm para cervezas con algo
de malta tostada y 150-250 ppm para las más oscuras.
Para elaborar cerveza Stout nos interesa tener un agua con una dureza moderada, rica en
Calcio y aún más en bicarbonatos, ya que la elevada proporción de maltas usadas puede
llevar a una acidificación del macerado. Se consigue así también una utilización del
lúpulo mucho mejor que nos ayudará a conseguir el amargor deseado.
Tradicionalmente se usaban las aguas de Dublín que tienen las siguientes
características:
Calcio 119 mg/L
Magnesio 4 mg/ L
Sodio 12 mg/L
Sulfato 54 mg/L
Carbonato 319 mg/L
Cloro 19 mg/L
Nitrato --------
Tabla 3. Características del agua de
Dublín
23
2.1.5. Levadura
La levadura es el gran protagonista en la elaboración de cerveza y como dice el dicho
“El cervecero hace el mosto y la levadura hace la cerveza”, una elección adecuada de
la cepa y un correcto manejo de la misma hacen que el proceso llegue a su fin con gran
éxito. Se utiliza la levadura de la especie Sacsharomyces cerevisiae.
Es uno de los mayores contribuyentes de sabor en la cerveza y hay que tener en cuenta
el perfil producido por cada cepa (compuestos de azufre, ésteres, alcoholes de fusel,
etc.) y las características de cada una en cuanto a requerimientos de oxígeno, métodos
de cultivo, límites de atenuación, tasa de fermentación, floculación, entre otras. Debe
ser manejada con cuidado porque su condición en el momento de inocularse influye
notablemente en el proceso de fermentación.
Descripción
Las levaduras son hongos microscópicos unicelulares, la utilizada para elaborar cerveza
pertenece a la familia Endomicetaceae y al Género Saccharomyces. Dentro del género
hay dos especies:
Saccharomyces cerivisiae: utilizada para cervezas de fermentación alta, se
caracteriza por fermentar a temperaturas altas de 15-25ªC y al terminar la
fermentación la levadura asciende a la superficie del líquido o mosto
fermentado.
Es la especie que vamos a utilizar para elaborar nuestra cerveza Stout.
Saccharomyces carlsbergensis: utilizada para cervezas de fermentación baja
cuya temperatura se encuentra entre 5 y 15ºC. Tienen la particularidad de formar
flóculos o grumos, que al ser más densos que la cerveza, tienden a depositarse
en el fondo del tanque al finalizar la fermentación.
El ciclo de vida de la levadura nos da información de cómo manejarla para la
elaboración. Se multiplica por gemación, es decir, la célula madre da lugar a una célula
hija elipsoidal con una nueva superficie celular, pudiendo sobrevivir y crecer en estado
haploide o diploide. Las haploides pueden aparearse y formar células diploides. Durante
el crecimiento se diferencian diferentes fases:
Fase lag o de adaptación: en esta fase la levadura adapta su metabolismo a las
nuevas condiciones ambientales, abundancia de nutrientes, no hay división
celular pero sí crecimiento de las células.
24
Fase exponencial o logarítmica: la velocidad de crecimiento es máxima y el
tiempo de generación es mínimo. Se consumen los nutrientes del medio y las
levaduras se multiplican rápidamente.
Fase estacionaria: el número de células en esta fase se mantiene frenando su
crecimiento, durante ella se produce una acumulación y liberación de
metabolitos. La cantidad de células formadas y células muertas se iguala.
Las levaduras entran en eta fase porque se agota algún nutriente esencial del
medio, o porque los productos de desecho que han liberado durante la fase de
crecimiento exponencial inhiben su crecimiento.
Fase de muerte: se produce una reducción del número de bacterias viables del
cultivo.
Para la elaboración de la cerveza nos interesa la fase de adaptación o lag sea lo más
breve posible porque cuanto más rápido se inicie la fermentación, mayor rendimiento
productivo tendremos y porque el gran número de células que forman la biomasa hace
que ésta se pueda contaminar fácilmente.
Hay diferentes factores que afectan al crecimiento de la levadura:
1. Nutrientes: el mosto debe contener todos los nutrientes necesarios para el
crecimiento de la levadura, llegando a ser limitante la calidad y cantidad para el
correcto desarrollo.
Figura 3. Representación gráfica del
ciclo de vida de la levadura.
25
Un ejemplo de esto es el Zinc, actúa como cofactor de reacciones enzimáticas
dentro de la célula de la levadura y es necesario para el crecimiento de la misma.
Normalmente, la malta de cebada contiene el Zinc necesario pero hay ciertas
cepas de levadura que pueden requerir una adición suplementaria.
2. Temperatura: afecta decisivamente a la levadura e influye directamente en la
velocidad de fermentación, cuanto más alta sea más rápida se dará; si la
temperatura es demasiado baja las levaduras se inactivan y la fermentación se
detiene.
Cada levadura tiene una temperatura óptima de crecimiento que influye no la
reducción del tiempo de la fase estacionaria. Para el género Saccharomyces
cerevisiae el rango óptimo de temperatura se encuentra entre 15-30ºC.
3. Oxígeno: la concentración de oxígeno disuelto en el mosto influye en la
multiplicación celular ya que la levadura lo necesita para producir compuestos
esenciales para la formación de nuevas células, tarea que requiere una gran
cantidad de energía que obtiene más fácilmente cuando el proceso se realiza de
forma aeróbica. Así, una cantidad óptima de oxígeno, disminuye la fase de
adaptación o lag y aumenta la tasa de crecimiento, lo que producirá una
fermentación inicial más vigorosa.
4. pH: la levadura necesita un mosto con un pH entre 5,1-5,5.
5. Estado fisiológico de la levadura o edad de las células. Normalmente, cuando la
fermentación inicial ha finalizado se retira casi toda la biomasa de la levadura y
parte de ésta se utiliza en el siguiente proceso fermentativo. Estos cultivos tienen
un número determinado de usos porque las células poco a poco van
envejeciendo.
Propagación de la levadura
La levadura debe propagarse para obtener la cantidad de biomasa adecuada a la cantidad
de mosto a inocular. Para ello partimos de un cultivo puro, es decir, un único tipo de
levadura que es aislada en condiciones óptimas donde se favorece su multiplicación y se
obtiene una biomasa suficiente para poder inocularla, posteriormente, en el tanque de
fermentación.
Así, siempre se trabaja con la misma cepa para obtener fermentaciones homogéneas y
regulares que garanticen el sabor y características típicas de la cerveza a elaborar.
Esta propagación se realiza en dos fases:
26
Fase de laboratorio: partiendo de una placa o tubo de ensayo donde está la
colonia se siembra en un tubo de ensayo de 10 mL con 5 mL de mosto estéril. Se
incuba a 20-25ºC durante 48 horas.
Pasado este tiempo estos 5 mL de mosto se siembran en un matraz de 100 mL
con otros 50 mL de mosto estéril. Se vuelve a incubar a 20-25ºC durante 48
horas.
Estos 50 ml de mosto se introducen en un matraz de 1000 mL con 500 mL de
mosto estéril en las mismas condiciones que antes.
En un recipiente de 10 L se vuelen a sembrar estos 500 mL de mosto con 5 L de
mosto estéril nuevamente incubando en las mismas condiciones.
Así ya tendríamos suficiente cantidad para poder propagar la levadura a escala
mayor en los tanques.
Fase de propagación: la levadura se lleva a una serie de tanques para poder
conseguir una cantidad de extracto adecuada al volumen de cerveza que se
quiere fabricar. Son tanques dotados de sondas de temperatura y camisas de
calentamiento y refrigeración para poder controlar las temperaturas de
esterilización y propagación.
La levadura obtenida al final de la multiplicación en cada uno de los tanques se
considera Generación 0, y sería la dosis de siembra para un tanque de
fermentación.
La levadura cosechada cuando termina una primera fermentación puede ser
utilizada o almacenada para las siguientes siembras. Después de cada una se
aumenta un número la Generación, pudiendo llegar a tener Generación 9. A este
nivel de envejecimiento es mejor desechar la levadura para garantizar una
fermentación más vigorosa con levaduras de Generación 0.
Inoculo de la levadura
La levadura que se añade al mosto se encuentra almacenada en unos recipientes de
conservación, antes de inocularla se deben realizar controles que aseguren la ausencia
de contaminantes, que la mortandad de la población sea inferior al 10% y presente un
buen aspecto microscópico en su morfología.
Una forma de incorporar la masa de levadura al mosto es agregándola en la línea
camino al fermentador una vez que el mosto está frío y aireado. Otra, es mezclar el
mosto frío y la levadura en un tanque antes de ser transferido al fermentador, en el
tanque se ajusta la concentración de levadura y se mantiene en él alrededor de 2 horas.
27
Se inoculan 10 millones de células vivas por mL de mosto, esta proporción se debe
incrementar a medida que aumenta la densidad del mosto. Esta tasa de inoculación
también depende de la temperatura de fermentación, la cepa de levadura y la
atenuación, entre otras cosas.
Si la concentración de levaduras se mantiene estable se consiguen fermentaciones con
ciclos regulares y estables. El método más exacto para la dosificación es la dosificación
por pesada, donde los tanques de levadura se apoyan sobre una célula de carga donde la
dosis de levadura está programada de forma automática.
2.1.6. Miel
La miel es una sustancia dulce natural producida por las abejas Apis mellifera a partir
del néctar de las flores con unas características físico-químicas muy particulares. Las
abejas elaboran la miel a base del néctar convirtiéndolo en una sustancia estable y rica
en azúcares por la adición de enzimas. Esta alta concentración de azúcares hace que sea
resistente a los agentes externos pero también hace que sea muy higroscópica, es decir,
absorbe agua fácilmente del medio, pudiendo dar fermentaciones indeseables que
originan sabores desagradables en la miel.
Según el origen vegetal podemos tener diferentes tipos de mieles con el aroma y sabor
típico de la planta de la que proceden. Para nuestra receta hemos elegido la miel de
flores silvestres, de sabor dulce y aroma muy floral, que combina perfectamente con el
amargor típico de la cerveza Stout.
Composición
La composición de la miel va a depender de la composición del néctar y de factores
externos como el suelo donde esté la planta, el clima y las condiciones ambientales.
Carbohidratos 78%
Agua 18%
Proteínas 0,5%
Ácidos orgánicos 0.5 %
Minerales 0.1%
Vitaminas Porcentaje muy bajo
Tabla 4. Composición de la miel
28
• Carbohidratos
Está compuesta principalmente por azúcares que le otorgan sus características físico-
químicas de viscosidad, higroscopicidad, granulación, valor energético, etc. Dentro de
los azúcares los más importantes no encontramos con la fructosa y la glucosa, los dos
juntos representan el 85 % del peso de los sólidos. Contiene también al menos 25
azúcares más en menor proporción, formados siempre por uniones de fructosa y glucosa
en diferente combinación; como maltosa, sacarosa, dextrosa.
Dentro de los azúcares presentes sólo la sucrosa es importante con fines de estándares
de calidad, se permite hasta un máximo de un 5%. Cuando el porcentaje es mayor a un
8% se asocia a adulteración.
• Agua
La miel puede contener hasta un máximo de un 18.5% de humedad, el contenido en
agua influye en la viscosidad, peso específico y color.
La humedad presente hace que sea susceptible de fermentar si no se dan las condiciones
adecuadas de almacenamiento.
• Proteínas
La miel contiene aproximadamente 0,5 % de proteínas, principalmente como enzimas y
aminoácidos. Las enzimas más comunes son diastasa, invertasa y fosfatasa.
Se ha implementado un sistema de detección y cuantificación de enzimas para
determinar la calidad de la miel procesada, cuando se sobrecalienta la miel las enzimas
se desnaturalizan y su presencia o ausencia es considerado, también, un índice de
calidad.
• Ácidos orgánicos
La presencia de ácidos orgánicos son los responsables del bajo pH de la miel que se
encuentra en una escala entre 3,2 y 4,5 y que está enmascarado por la gran dulzura de la
miel. Este bajo pH contribuye a su gran estabilidad y resistencia frente a
microorganismos.
El ácido más importante es el ácido glucónico, se origina por la acción de las enzimas
sobre la glucosa. Otros ácidos son el fórmico, acético, butírico, láctico, málico, cítrico.
29
• Vitaminas y minerales
La cantidad de vitaminas en la miel es muy pequeña y casi despreciable, podemos
encontrar ribloflavina, ácido pantoténico, niacina, tiamina, priidoxina o ácido ascórbico.
El contenido de minerales puede variar de un 0,02% a un 1%, siendo el Potasio el más
abundante.
2.2.Materiales auxiliares
Los materiales auxiliares que tenemos son las botellas de vidrio en las que se envasa la
cerveza una vez terminada, las etiquetas de la cerveza, los tapones, las cajas de cartón
para la posterior distribución y las etiquetas de las cajas montadas.
2.2.1. Botellas de vidrio
Para el envasado de nuestra cerveza utilizamos botellas de vidrio retornable. Utilizamos
el vidrio por la cantidad de ventajas que presenta, principalmente su precio.
Es un material duro y amorfo que se forma de la fusión a alta temperatura de una
mezcla de sílice o arena sílica con un álcali terroso o carbonato de calcio y con un
carbonato de sodio, sosa o potasa. La sílice está presente en la arena y es la que otorga
la función vitrificante, el carbonato de sodio se encuentra en una proporción del 15% su
función es fundente, el carbonato de calcio también se encuentra, más o menos, en esa
proporción y su función es estabilizar. Puede contener restos de otras sustancias, porque
la sílice rara vez se encuentra en estado puro; como sulfatos de hierro y de cobre,
óxidos de plomo y estaño o incluso sales que son útiles para la cristalización.
Es un material higiénico que posee una fácil limpieza y es químicamente inerte frente a
líquidos no planteando problemas de compatibilidad con la cerveza que contiene. Es
impermeable a gases, vapores o líquidos por lo que conserva el aroma y sabor de la
cerveza durante almacenamientos prolongados no alterando sus características
organolépticas. Otra característica importante es su resistencia a presiones internas y su
rigidez.
Puede colorearse y aportar una protección frente a los rayos ultravioletas que pueden
dañar el contenido, en nuestro caso utilizamos el vidrio de color ámbar. Este color
protege frente a la radiación ultravioleta y el visible evitando las alteraciones en la
cerveza que pueden dar un sabor a luz.
30
2.2.2. Tapones
Los tapones usados nos deben asegurar la resistencia a la presión de la cerveza una vez
cerrada, la estanqueidad de la botella y ser inerte al líquido que contiene.
Usamos tapones corona que son cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y
decolorado, con faldón ondulado provisto de una junta interna que encaja sobre la boca
de la botella de cerveza.
2.2.3. Etiquetas
Las etiquetas de las botellas de cerveza deben estar confeccionadas con unas materias
primas específicas que cumplan una serie de requisitos: que se despeguen y no
permanezcan en la botella, que el papel no se deshaga y no se ensucie fácilmente. Los
parámetros técnicos que deberán tenerse en cuenta son los siguientes:
Resistencia del papel en húmedo: en el caso de las botellas recuperables, para
que el papel no se deshaga en el baño de sosa, el papel soporte que se usa para la
fabricación del papel metalizado se fabrica con un tratamiento de melanina.
Es frecuente que etiquetas destinadas a envases no reutilizables también sean
WS. Esto se hace para que la etiqueta sea resistente al agua en caso de que la
botella se introduzca en ambientes fríos o húmedos (cubiteras, congeladores,
neveras). Se evitará así que el papel se desfibre y rompa.
Retención de tintas: para evitar que las tintas se disuelvan, el papel metalizado se
fabrica con unas determinadas lacas que aseguran la retención de la tinta. Esto
significa que las tintas se mantienen unidas al papel.
Grofado de las etiquetas metalizadas: el papel metalizado, debido a las capas de
barnices que lleva y una vez impreso, es un soporte muy impermeable. Para
favorecer la penetración del agua y el despegado de la etiqueta se aconseja que
el papel o la etiqueta estén grofados. El grofado es un grabado que rompe las
capas de barnices y tintas y genera agujeros por donde penetrar la sosa para el
lavado. Además, este grofado facilita el etiquetado.
La aplicación de etiquetas sobre la botella se realiza con colas húmedas. El rendimiento
del proceso de encolado dependerá de las propiedades adhesivas y cohesivas de la cola
empleada y de la naturaleza de las dos superficies, el cristal y el papel.
31
Los tipos de colas más habituales disponibles en el mercado son compuestos en base
agua, base solvente o hot-melt:
Base agua: su uso es el más extendido y generalizado debido a sus prestaciones
y facilidad de manejo y limpieza.
Están compuestas por mezclas de componentes adhesivos dispersos en agua, la
cual, después de establecerse la adhesión entre la etiqueta y el envase, se
evapora y se elimina. Requieren que una de las superficies sea absorbente o
porosa para que haya unión. Pueden ser de tipo sintético (polímeros de PVA,
polímero acrílicos, etc.) o bien dispersiones de polímeros naturales en base
caseína, almidón o dextrina.
o Colas de caseína: tienen buena adherencia sobre el cristal, buen
manejo, facilidad de limpieza y resistente a condiciones húmedas
a las que se somete la botella durante el consumo del producto.
Son las más empleadas para botellas de cristal.
o Colas de tipo sintético: se emplean para botellas de plástico, por
ejemplo botellas de PET y etiquetas de plástico o con diseños
más complicados.
Las etiquetas utilizadas deben ajustarse al Real Decreto 1334/1999 por el que se
aprueba la Norma general de etiquetado, presentación y publicidad de los productos
alimenticios.
32
3. DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN
La planta de la fábrica está diseñada de forma que sigue el flujo de elaboración de la
cerveza, evitando los pasos hacia atrás y la mezcla de materias primas o producto
semielaborado con el producto final.
Como se puede ver en el plano las materias primas se recepcionan y se guardan en el
almacén correspondiente, que está ubicado para comenzar el proceso de elaboración de
forma lineal. El almacén de materias primas se destilará fundamentalmente al
almacenamiento de los ingredientes, el lúpulo, los cereales y la levadura, estos
ingredientes deben conservarse a una temperatura adecuada, por debajo de los 20-22º C
para evitar la contaminación y desarrollo de microorganismos que crezcan y puedan
estropear la calidad del ingrediente.
En la zona propiamente de producción están ubicados el molino, la caldera de
maceración, la caldera de cocción, el tanque de fermentación y guarda. Son los
elementos principales donde se producen las transformaciones de las materias primas
para conseguir el producto final.
Las conexiones entre los diferentes equipos se llevaran a cabo mediante tuberías, que
serán las responsables de transportar los líquidos de un elemento a otro de la planta
durante la elaboración. Para impulsar los líquidos la planta estará provista de una serie
de bombas.
La zona de envasado está ubicado también lo más próximo al almacén de producto
acabado, el cual está también cerca del muelle de carga listo para su expedición.
La planta cuenta con el departamento de calidad donde se llevan a cabo los análisis
necesarios, desde la recepción de materias primas hasta obtener el producto final
deseado. Aquí se realizaran los análisis de las aguas destinadas al proceso, los
ingredientes, las muestras del producto durante su proceso, así como el de la cerveza
terminada. En ella encontraremos todos los instrumentos necesarios para poder llevar a
cabo dichos análisis.
Rodeando a la zona de producción tenemos la cafería, vestuarios, baños, oficinas y
almacén de material auxiliar. También tenemos el almacén de productos de limpieza y
el taller de mantenimiento, que no tienen acceso directo a la planta, si no que dan a un
pasillo que luego tiene acceso por otra puerta a la planta.
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ALAMACEN
CAFETERIA ASEOS
DEPARTAMENTOD MANTENIMIENTO ALMACEN DE
CUARTO
Y
OFICINAS
DE
DE PRODUCTOS
DE
ZONA DE
CALIDAD
MATERIAL DE
BASURAS
VESTUARIOS
AUXILIAR LIMPIEZA
ZONA DE PRODUCCIÓN
ALMACEN
DE
MATERIAS
PRIMAS
MOLINO
CALDERA DE MACERACION
CALDERA DE COCCIÓN
TANQUE DE FERMENTACIÓN Y
GUARDA
LINEA DE LLENADO Y ENVASADO
TANQUE WHIRPOOL
INTERCAMBIADORES DE PLACAS
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4. DIAGRAMA DE FLUJO
ENVASADO
DISTRIBUCIÓN
ALMACENAMIENTO
MATERIAL DE
ENVASADO
FILTRACIÓN
MADURACIÓN
FERMENTACIÓN
MALTA
AGUA POTABLE
FILTRACIÓN
LEVADURA
LÚPULO
OBTENCIÓN
DEL MOSTO
COCCIÓN
MOLIENDA
MACERACIÓN
35
4.1. Recepción y almacenamiento de materias primas
Las materias primas que vamos a recibir son la malta, los adjuntos, el lúpulo y la miel.
El agua que usamos proviene de la red y no es necesario tratarla porque cumple con los
requisitos que necesitamos para nuestra cerveza.
Malta
La malta que llega a la fábrica es almacenada en silos hasta su procesamiento, estos
silos no son aireados porque la malta ya no respira. La malta se examina con una serie
de controles y análisis, que recoge la Analítica de E.B.C. (European Brewery
Convection):
o Análisis físicos:
o Evaluación visual: los granos deben tener un tamaño y color similar para
conseguir una buena molienda y maceración, no deben existir signos de
enfermedad que alteren el color o lo deformen. Cuanto más gordo y largo
sea el grano mejor. En la malta base, las puntas no deben ser vidriosas o
trasnlúcidas.
o Dureza: el grano debe partirse con los dedos y se debe masticar para
saber, también, el grado de dureza, el sabor y el aroma.
Para comprobar con gran exactitud la dureza se usa un friabilímetro,
aparato que mide la resistencia del grano a romperse.
o Largo de acrospira: para comprobar que la malta está completamente
modificada se mide el largo de acrospira, es el embrión de la planta de
cebada que se encuentra dentro de la cáscara. Su tamaño debe estar entre
¾ o mayor al tamaño del grano en las maltas bien modificadas.
La modificación de la malta también puede comprobarse introduciéndola
en agua y viendo si flota.
o Análisis químicos
o Humedad: la malta debe tener un contenido de humedad entre el 4,0-
5,0%.
La malta caramelo atrapa humedad durante el secado y, por tanto, tiene
mayor cantidad de humedad que otra. Hay que tener en cuenta el valor de
humedad que viene reflejado en el lote y calcular el extracto potencial
real para evitar las variaciones de color, densidad y sabor en la cerveza.
o Extracto: análisis más importante que nos permite conocer la calidad de
la malta y el rendimiento cervecero que vamos a tener. Se fabrica un
mosto a pequeña escala en el laboratorio y se le mide:
Rendimiento: se mide la densidad del mosto obtenido y se
traduce en un % de rendimiento, para la cerveza negra que vamos
a elaborar buscamos un rendimiento de un 78%.
Diferencia de rendimiento fina-gruesa: debe estar por debajo de
un 1,8%.
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pH: se mide el pH después de pasados 30 minutos de filtrado. El
valor óptimo debe estar entre 5,6-5,9.
Color: para malta pálida debe estar en 4 unidades EBC.
Tiempo de sacarificación: para cuantificar la capacidad
enzimática de la malta.
Índice de Kolbach: relación entre el Nitrógeno solubilizado y el
Nitrógeno total en la malta. Nos indica el rendimiento
proteolítico de esa malta. Debe estar entre 35 y 41 para
considerarlo adecuado.
o Poder diastásico: se comprueba el estado de las enzimas producidas en la
germinación.
Adjuntos, lúpulo y otros insumos
Los adjuntos que recibimos en la fábrica son los copos de avena y la cebada sin maltear,
en presentación de bolsas de 1 Kg. El lúpulo llega en forma de pellets en bolsa de 1 Kg.
Todo se almacena en el almacén de materias primas a temperatura ambiente.
Hay otros productos que son utilizados a lo largo del proceso de elaboración de la
cerveza que se almacenan junto con los adjuntos y el lúpulo en el almacén de insumos.
Estos productos son:
o Solución de Yodo, utilizada para saber cuándo ha terminado la maceración.
Viene en presentación de 50mL.
o Pastillas carbonatadoras: pastillas de azúcar de maíz utilizadas cuando es
necesario llevar a cabo una carbonatación natural en botella. La presentación es
en bolsas de 1Kg y según proveedor la dosis es de 4 pastillas por litro.
o Enzimas de papína, utilizadas durante la estabilización coloidal.
Miel
La miel que recibimos la vamos a almacenar a temperatura ambiente en el almacén de
materias primas. Cuando recibimos la miel debemos realizarle ciertos análisis para
comprobar que no está adulterada y que se encuentra en buen estado.
Para comprobar la pureza de la miel utilizamos dos métodos:
Se añade una cucharadita de la miel en un vaso de agua, la miel debe quedar
agregada en un todo, si se disuelve significa que ha sido mezclada con glucosa.
Se mezcla un poco de miel con agua y se le añaden unas gotas de yodo, si la
solución se vuelve azul significa que ha sido adulterada con harina o almidón.
La miel debe recibirse con el boletín en orden donde se comprueba la procedencia, lote,
fecha de fabricación y análisis bioquímicos.
37
Auxiliares
Dentro de los auxiliares que recibimos en la cervecería están: las botellas de vidrio, los
tapones corona, las etiquetas, las cajas de producto final y los precintos. Todo es
etiquetado para la trazabilidad y almacenado en el almacén de materiales auxiliares.
4.2. Molienda
Antes de procesar la malta hay que limpiarla de las impurezas que pueda llevar, se
remueve el polvo de malta y se pasa por un separador de piedras o tamiz para evitar
daños en los rodillos del molino triturador.
También es necesario eliminar las partículas metálicas que pueda contener porque el
polvo formado durante la molturación es explosivo y hay que tomar las precauciones
necesarias para evitar que cualquier pieza metálica pueda causar chispas, se coloca para
ello un imán antes del molino.
Una vez limpia la malta, se pesa la cantidad que vamos a utilizar en la balanza y la
cantidad utilizada se anota en el registro de control de la molienda para posteriormente
saber el rendimiento de la cocción.
La molienda tiene por objeto triturar la malta para lograr el tamaño de partícula que
permite una maceración adecuada. Se reduce el endospermo o interior del grano a
partículas más pequeñas para aumentar la superficie de contacto de la malta con el agua
de fabricación, tratando de mantener intacta la cáscara, y conseguir una extracción
óptima de los azúcares.
Se debe reducir el tamaño del grano lo más posible, sin llegar a tener harina, para
conseguir una extracción eficiente. Si esto ocurre la harina junto con el agua se
convierte en una masa compacta que hace imposible el filtrado y recirculado del mosto.
Al igual que si se muele muy grueso la extracción y rendimiento del grano será muy
escasa.
La cáscara es importante que quede entera porque es la encargada de formar un lecho
filtrante que mantiene la correcta circulación del mosto en las distintas etapas del
macerado. Si la cáscara se rompe demasiado sustancias indeseables, como taninos y
polifenoles, pasarán al mosto afectando al sabor y aspecto final de la cerveza. Y
tampoco se conseguirá el filtro natural que forma para el drenaje fluido del mosto.
Así una molienda correcta es aquella que mantiene un equilibrio entre la extracción de
los azúcares y la fluidez del drenaje. Aproximadamente se quieren conseguir estos
porcentajes:
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Cáscara: 30%
Grano grueso: 10-20%
Grano fino: 20-30%
Harina: 20-30%
Para planificar la molienda debemos tener en cuenta el porcentaje de humedad que tiene
la malta, el tamaño de los granos y que esté muy bien desagregada. Si vamos a usar
adjuntos, el porcentaje de éstos, ya que hay que moler más grueso cuanta más cantidad
se use. También es importante tener en cuenta el sistema de maceración, si se va a usar
un filtro prensa el lecho filtrante que queremos conseguir con la cáscara no es necesario
que sea muy grueso, con lo cual se puede moler más fino y así conseguir más
rendimiento del grano.
La maquinaria utilizada para la molienda consiste en un molino de 4 rodillos. Los
rodillos están colocados de dos en dos de forma superpuesta e intercalados por un juego
de tamices. La malta llega al primer par de rodillos por la tolva de alimentación donde
es pretritrurada, la fracción más fina pasa a través del tamiz vibratorio para ser extraída
y la fracción más grosera ser vuelve a pasar por el segundo par de rodillos para liberar la
cáscara y hacerla más fina.
Figura 4. Molino de cuatro
rodillos.
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Durante la molienda se produce una gran cantidad de polvo que debe ser continuamente
evacuada por medio de un aspirador.
4.3. Maceración
La maceración consiste en mezclar la malta y los adjuntos con agua de calidad
cervecera para obtener un extracto rico en azúcares fermentescibles, proteínas,
aminoácidos y otros elementos importantes que van a definir el sabor y cuerpo de la
cerveza final. Este extracto también se conoce con el nombre de mosto cervecero.
Durante la maceración, las proteínas y el almidón son degradados por enzimas que se
han desarrollado de forma natural durante el malteado. Estas enzimas necesitan unas
condiciones óptimas de trabajo que vamos a ir facilitando durante nuestro proceso de
maceración como son una carga de materia prima adecuada, relación agua/carga óptima,
contenido mineral del agua, pH y temperatura. Así, conseguimos que todas las
sustancias insolubles de la molienda se transformen en sustancias solubles durante la
maceración.
Dentro de todo el conjunto de reacciones que se dan durante la maceración cabe
destacar:
1. Degradación de almidón
El almidón es degradado por la acción de las amilasas en azúcares fermentescibles y no
fermentescibles. Su degradación debe ser completa porque es el componente más
importante para la obtención de alcohol, porque influye en el rendimiento y porque el
almidón sin degradar afecta al perfil final de la cerveza produciendo turbios y sabores
no deseados.
El almidón es un polímero formado por dos tipos de cadenas grandes de glucosa, las
amilasas y las amilopectinas. La amilasa es una cadena lineal de moléculas de glucosa
unidas entre sí por una unión alfa 1-4, es decir, el cuarto átomo de carbono de una
molécula de glucosa se une con el primero de la siguiente. Las moléculas de amilasa
representan 17-24% en la estructura del almidón. La amilopectina tiene una estructura
ramificada debida a la presencia de uniones alfa 1-6 cada 20 o 30 moléculas de glucosa.
Las cadenas de amilopectina tienen mayor peso molecular y representan un 76-83% de
la composición del almidón.
La conversión de estos polisacáridos en azúcares más simples es un aspecto importante
de la maceración que se va a llevar a cabo por enzimas amilasas, la alfa y beta amilasa.
Esta conversión tiene lugar en tres fases consecutivas:
40
Gelatinización: las moléculas de almidón en presencia del agua caliente
absorben agua, los gránulos de almidón se rompen y se produce un amento de la
viscosidad. Esto va a facilitar el ataque de las enzimas.
Para la malta con la que nosotros trabajamos la temperatura óptima del agua
sería de 60ºC.
Licuefacción: las cadenas de amilasa y amilopectina se van a ir rompiendo por la
acción de las enzimas alfa y beta-amilasas, éstas de forma más lenta porque
trabajan siempre uniéndose a extremos no reductores.
Aquí se va a producir un descenso de la viscosidad.
Sacarificación: durante esta etapa el almidón es degradado completamente a
maltosa y dextrina.
La enzima alfa-amilasa rompe el almidón hasta la dextrina límite. Tiene una Tª
óptima de 72-75ºC y un pH óptimo de 5,6-5,8. Mientras que la beta-amilasa
rompe por el extremo no reductor de las cadenas dando lugar a maltosa,
maltotriosa y glucosa. Su Tª óptima es 65ºC y su pH 5,4-5,5.
Así al final vamos a obtener: glucosa, que es el primer azúcar utilizado por la levadura;
maltosa, principal azúcar de la fermentación; maltotriosa, durante la fermentación alta
es utilizada por todas las cepas una vez que se ha consumido toda la maltosa; y dextrina,
azúcar no fementescible.
2. Degradación de beta-glucanos
Los beta-glucanos son cadenas largas de glucosa unidas entre sí por enlaces
glucosídicos tipo beta. Se encuentran en las paredes del endospermo de cereales sin
maltear como centeno, avena o trigo.
Debe darse una completa degradación de éstos porque los restos que puedan quedar
originan un aumento de la viscosidad del empaste, dificultando la filtración del mosto, y
una turbidez en la cerveza final.
El rango de temperatura de estas enzimas va desde los 45-50ºC para las endo-beta-
glucanasas hasta los 70ºC para las beta-glucanasa-solubilisa. Con un pH óptimo de 4,5-
5,5.
3. Degradación de proteínas
Durante el malteado es donde se degradan la mayor parte de las proteínas de alto peso
molecular, dando lugar a aminoácidos y oligopéptidos, por la acción de las enzimas
proteolíticas. Se forman así compuestos nitrogenados de bajo peso molecular que sirven
de nutriente a la levadura y ayudan a la retención de la espuma y cuerpo en la cerveza
final.
41
Estas enzimas trabajan en un rango de temperatura de 45-55 ºC a un pH de 4,2-5,3.
• Descripción del proceso
Durante la maceración se va a ir aumentando la temperatura de la mezcla hasta
conseguir la temperatura óptima de cada enzima, parando a esa temperatura durante un
tiempo determinado para que la enzima trabaje mejor, esto no significa que la enzima
deje de actuar automáticamente, sino que a menor o mayor temperatura será menos
eficaz. Estos escalones de temperatura son conocidos como estacionamientos:
Estacionamiento proteico y beta-glucano: 45-50ºC
Estacionamiento beta-amilasa: 62-65ºC
Estacionamiento de sacarificación: 70-75ºC
Estacionamiento finalización de la maceración o mashout: 75-78ºC
Este proceso de maceración se va a realizar por infusión simple, toda la mezcla es
calentada respetando los reposos hasta la temperatura de finalización de la maceración,
sin cocer por separado parte de la mezcla. La temperatura se va a ir aumentando de
forma progresiva, sin llegar a ebullición, de la siguiente forma:
La malta molturada se mezcla con agua a 65ºC.
Se empasta a 65ºC y se realiza el primer estacionamiento de 30 minutos.
Se eleva la temperatura a 72ºC y se realiza el segundo estacionamiento de 25
minutos.
Se calienta a 78ºC y se mantiene a esta temperatura hasta el bombeo a filtro.
La cantidad de agua que se va a utilizar en la mezcla depende del tipo de cerveza que se
quiera obtener, en nuestro caso es una cerveza oscura donde la proporción es de 3-3,5
hL de agua por cada 100Kg de carga.
La mezcla entre la malta y el agua debe realizarse de la forma más uniforme posible
para evitar la formación de grumos. Para ello se dispone de un premezclador donde el
agua, que está a la temperatura del proceso, pasa junto con la molienda hasta llegar a la
caldera de maceración. En la caldera de maceración también se van a añadir los
adjuntos de nuestra receta: la avena arrollada instantánea, que no necesito
pretratamiento; y la cebada tostada sin maltear, que debe mezclarse con agua en una
caldera independiente donde se mezcla con agua y se lleva a ebullición hasta que se
hincha el almidón y se obtiene un licuado. Una vez obtenido el licuado se añade a la
caldera de maceración.
En la caldera de maceración toda la mezcla se va a ir agitando poco a poco para poner
en contacto íntimo el agua con el grano. La velocidad de agitación se va a ir
42
aumentando paralelamente al contenido del recipiente de forma escalonada y debe ir
regulándose según el tramo del proceso donde nos encontremos.
Una vez terminada la maceración es necesario realizar el test de Yodo, consiste en
tomar una porción de mosto, agregarle unas gotitas de yodo y observar el color. Si la
muestra se torna azul es porque todavía persisten restos de almidón y la transformación
aún no ha terminado, si se torna violeta-rojo es porque hay presencia de dextrinas de
gran tamaño y restos de almidón. Si el color es amarillo significa que no existe almidón
sin degradar y la maceración ha concluido.
• Caldera de maceración
La caldera de maceración es una cuba cilíndrica con fondo cóncavo o cónico y cúpula
de igual forma, con una chimenea para la evacuación de los vapores que se producen
por el calentamiento de la mezcla. El material de construcción es acero inoxidable,
material totalmente inerte que no afecta a la calidad de la mezcla.
Tiene un agitador que puede ir a dos velocidades: una rápida, para la recepción del
empaste, bombeo de temples y calentamiento; y una lenta, para las fases de
estacionamiento. También tiene un sistema de calentamiento que permite alcanzar las
temperaturas deseadas, consiste en camisas exteriores en la periferia de la parte
cilíndrica y en el fondo por donde circula en sentido contrario al giro de la mezcla, para
conseguir una mejor transmisión, un vapor como fluido térmico. La temperatura se
detecta a través de una sonda, que dependiendo de la temperatura tomada manda una
señal para que se abra o cierre la válvula del vapor que regula el paso a la superficie de
calentamiento.
El macerador debe también estar equipado con un sistema de limpieza en sitio: CIP.
Consiste en una esfera con perforaciones orientadas a toda la superficie y conexionando
a una estación central de limpieza. Se produce así el enjuague con el agua al final del
bombeo retirando restos y residuos del circuito.
4.4.Filtración
Al finalizar la maceración en el tanque tenemos una mezcla de sustancias solubles con
una parte insoluble. La solución acuosa está formada principalmente por los
carbohidratos y los compuestos proteicos y es lo que llamamos mosto. La parte
insoluble se denomina bagazo o afrecho y está formada por la cáscara y sustancias que
no se disolvieron en la maceración o que precipitaron durante la cocción del mosto. Esta
parte insoluble actúa durante la filtración como un lecho filtrante natural.
43
Estas dos partes deben ser separadas para continuar con el proceso, toda la mezcla se
somete a un proceso de filtración para recuperar todo el extracto posible. Esta
separación se realiza en dos fases: primero se obtiene el primer mosto o mosto denso y
después el bagazo es sometido a varios lavados para recuperar parte de extracto que
pueda quedar retenido.
El bagazo es sometido a diferentes lavados porque éste retiene extracto que es
interesante ir extrayendo en sucesivas veces para sacarle más rendimiento. La cantidad
de agua con la que se lava (agua de riego) depende de la cantidad y concentración del
primer mosto. Hay que conseguir un equilibrio entre el tiempo de filtración y el
rendimiento con los costos de energía que ocasionan los diferentes lavados. Para
obtener un ahorro económico el último agua de lavado, que contiene un 2%
aproximadamente de extractos, se utiliza como agua de maceración o agua de primer
riego en la siguiente tanda de producción.
La mezcla se trasiega al tanque de filtración, es una cuba cilíndrica fabricada en acero
al cromo-níquel y aislada térmicamente. La alimentación a la cuba se realiza por la
parte inferior para evitar la absorción de oxígeno y tiene un fondo falso formado por una
rejilla filtrante. Este fondo falto está colocado a una distancia de 20 mm
aproximadamente sobre el fondo de la cuba para que la limpieza pueda realizarse sin
dificultad. En el interior de la cuba se encuentra la unidad cortadora formada por un
rastrillo, éste a su vez posee unas cuchillas dispuestas de tal manera que consiguen ir
removiendo la mezcla y que las heces no queden en el fondo en forma de pasta. La parte
superior está formada por unos rociadores en abanico por donde cae el agua de riego en
forma de ducha.
Durante la filtración se sigue una secuencia operativa:
1. Expulsión del aire: se inyecta agua caliente a presión por debajo del fondo falso
para eliminar las posibles partículas contaminantes o burbujas de aire que
pudiera haber.
2. Transferencia de la mezcla a la cuba de filtración: debe realizarse de forma
uniforme y dentro de los 10 minutos. Para ello, primero, en la cuba de
maceración el agitador sigue funcionando mientras se vacía; luego el bombeo
debe hacerse por abajo a una velocidad que permita que la mezcla no se
desintegre y se distribuya de forma uniforme en la cuba de filtración.
3. Reposo de filtración: las heces van a ir sedimentando en el fondo de la cuba,
formando así un lecho filtrante natural, y el primer mosto se va a cumular en la
parte superior. Esta capa de heces no debe quedar muy prensada para que no
dificulte la filtración, cuanto mayor es la temperatura de maceración más flojas
44
serán estas heces y más rápido se dará el proceso, por lo tanto, debe evitarse una
bajada de temperatura en la filtración.
4. Purga y bombeo de retorno del mosto turbio: entre el fondo de la cuba y el fondo
falso se forma una capa de partículas que debe ser retornada junto con el primer
mosto que aún está turbio.
5. Descarga del primer mosto: el primer mosto que sale va a pasar a través de las
heces y debe descargarse lo más rápidamente posible. A medida que va saliendo
el mosto, las heces se van compactando y el sistema de rastrillo empieza a
funcionar para aflojarlas y que no supongan una resistencia a la filtración. Se
recoge mosto hasta que se empiecen a ver las heces.
6. Riego y descarga de coladas secundarias: se va a regar con agua por la parte
superior que hace que el mosto vaya cayendo hacia abajo y se van recogiendo
las coladas que van saliendo. Durante el riego el sistema de rastrillos se pone en
marcha para ir cortando las heces, evitando que las cuchillas bajen hasta el fondo
porque podría enturbiar el mosto que sale.
Cuando hemos conseguido la concentración final de mosto que buscamos damos
por finalizada la filtración.
7. Evacuación de heces: cuando se descarga la última agua el sistema de rastrillos
se eleva y se van evacuando las heces.
Un ciclo normal de filtración va a durar unos 120 minutos:
PROCESO TIEMPO EN MINUTOS
Suministro de agua 2
Llenado 8
Purga 2
Bombeo de mosto turbio 3
Primer mosto 45
Coladas secundarias 45
Vaciado 3
Destrabar 1
Evacuación de heces 8
Enjuague de fondo falso 2
Vaciado 1
Tabla 5. Ciclo de filtración según datos obtenidos
de “Tecnología para malteros y cerveceros”.
45
4.5.Cocción
Después del filtrado el mosto se conduce a la caldera de cocción, donde se calienta hasta
llegar a ebullición y se añade el lúpulo. En nuestro proceso el hervor vamos a darlo de
forma vigorosa durante 90 minutos.
Durante la cocción del mosto se van a producir importantes transformaciones que nos
interesan para conseguir un mosto cervecero de alta calidad:
1. Esterilización del mosto: todas las materias primas usadas en la cocción pueden
contener bacterias y mohos que pueden dañar la futura cerveza. Con la
temperatura alcanzada durante la ebullición se van a eliminar todo este tipo de
patógenos.
2. Inactivación enzimática: al finalizar la maceración parte de la actividad
enzimática se detiene al llegar a temperaturas superiores a los 76ºC y ya en el
hervor toda la actividad enzimática remanente queda detenida y se fija la
composición de carbohidratos del mosto. Se establece el contenido de dextrina,
carbohidrato complejo que al desaparecer las enzimas no son convertidos en
azúcares simples, la levadura no lo fermenta, y queda en el mosto.
3. Coagulación y precipitación de proteínas desnaturalizadas y polifenoles: por el
aumento de temperatura las proteínas y polipeptidos presentes en el mosto se
combinan con los polifenoles y taninos aportados por la malta y el lúpulo. Estos
agregados precipitan al fondo de la ella y son eliminados en la siguiente fase.
4. Extracción de sustancias del lúpulo: durante la ebullición se va a producir la
isomerización de los alfa-ácidos para dar lugar a los iso-alfa-ácidos,
responsables del amargor de la cerveza. También se consigue extraer los aceites
esenciales responsables del aroma característico a lúpulo.
Las adiciones de lúpulo se realizan en tiempos diferentes, parte al comienzo del
hervor y parte hacia la mitad o final del mismo. Esto depende de las propiedades
que se quieran extraer de él, el sabor y aroma se pierden rápidamente en el
hervor, sin embargo, el amargor necesita más tiempo para liberarse y ser
absorbido por el mosto.
5. Formación de los compuestos responsables del aroma, sabor y color por la
reacción de Maillard o de caramelización entre los azúcares y las proteínas.
6. Evaporación de compuestos volátiles indeseables: para lograr un buen perfil
aromático es necesario eliminar sustancias indeseables como el sulfuro de
dimetilo, hexanal, aldehídos o furfural.
El sulfuro de dimetilo (DMS) es un compuesto intensamente aromático presente
en la mayoría de las cervezas. Cuando está presente en grandes cantidades puede
ser percibido llegando a producir defectos en la cerveza final.
46
7. Concentración del mosto: esto se logra por evaporación del agua en forma de
vapor y es directamente proporcional a la tasa de evaporación de la olla.
Alrededor del 10% del contenido se va a evaporar produciendo un aumento de la
densidad original del mosto.
8. Descenso del pH del mosto: el mosto se va a acidificar levemente. El Calcio
presente en el agua reacciona con los fosfatos de la malta y forma fosfato cálcico
e iones de hidrógeno, que bajan el pH del mosto. El pH irá de 5.6-5.8 al
principio del hervor a 5.2.
Para lograr el pH deseado se pueden usar agentes ácidos como el Sulfato Cálcico
(CaSO4) para bajarlo o agentes alcalinos como el Carbonato Cálcico (CaCO3)
para subirlo.
Muchos procesos se desarrollan mejor con un pH bajo: la precipitación de las
proteínas y polifenoles, el crecimiento de levaduras, se reduce el aumento de
coloración del mosto, el amargor del lúpulo es más fino y noble. Pero el
aprovechamiento de los compuestos amargos del lúpulo se ve mermado con este
bajo pH, por lo que es preferible acidificar el mosto poco antes del final de la
cocción.
• Descripción del proceso
El mosto que se ha obtenido tras la filtración se lleva a la caldera de cocción durante 90
minutos.
Las calderas de cocción, de forma parecida a la caldera de maceración, tienen forma
cilíndrica con fondo y cúpula esférica. Tienen una chimenea, que es más larga e
importante, para que facilite la salida de vapores que arrastran las sustancias volátiles
indeseables formadas durante la ebullición.
La caldera está provista de un hervidor interno, es un intercambiador de calor tubular
situado en el interior de la caldera. El mosto asciende a través del haz tubular mientras
se calienta con el vapor de agua sobrecalentada que circula alrededor de los tubos. En la
parte superior del intercambiador hay un distribuidor del mosto que evita la formación
de espuma durante la circulación del mosto a través del hervidor.
La caldera está abierta por la parte de arriba, lo que hace que se trabaje con una cocción
a presión atmosférica. Utiliza como medio de agitación la circulación por termofisión, el
mosto hierve con el lúpulo durante una hora y media, con una tasa de evaporación del 6-
8%.
La ebullición con este tipo de caldera tiene lugar en varias fases:
1. El mosto filtrado es bombeado a la caldera de ebullición, el calentamiento no
empieza hasta que no se ha alcanzado el volumen necesario y se produce a un
ritmo de 1ºC por minuto.
2. Inicio de la ebullición en 10 minutos.
47
3. Mantenimiento de la ebullición durante 90 minutos para conseguir el color
oscuro que buscamos en nuestra cerveza.
El lúpulo se va a ir añadiendo en diferentes tiempos: una pequeña cantidad antes de la
ebullición para evitar la formación de fuertes espumas en la superficie del mosto; una
segunda dosis que significa más de la mitad de la dosis total al principio de la
ebullición, para poder extraer el amargor propio del lúpulo; y una tercera dosis al
finalizar la cocción, 15 minutos antes, para que el aroma y sabor de lúpulo se
mantengan en la cerveza final.
Para controlar que la ebullición se ha producido correctamente al finalizar ésta se extrae
una muestra de la caldera, se deja reposar unos minutos y se observa cómo son los
copos que se forman. Deben ser nítidos y gruesos y el mosto debe ser claro y nítido,
significado de un buen proceso de ebullición y de una buena estabilidad coloidal de la
cerveza.
4.6.Clarificación
Una vez terminada la cocción se deben eliminar las partículas sólidas que pueda
contener el mosto como restos de lúpulo o complejos de proteínas-polifenoles
precipitados, es lo que se conoce como turbios calientes. Estos turbios alteran la
estabilidad coloidal de la cerveza, entorpecen la fermentación y, a nivel organoléptico,
producen aromas indeseables.
Este turbio caliente puede ser eliminado diferentes métodos: decantación natural,
centrifugación, filtración o por medio de tanques remolino.
El equipamiento usado en nuestro caso es el tanque Whirlpool o tanque remolino donde
el mosto es bombeado y se hace pasar a alta velocidad a través de una tubería tangencial
a la pared del tanque, creando un flujo en el mosto que, por la fuerza centrífuga
provocada, se acumulan los turbios en el fondo del tanque. El mosto se extrae con
cuidado de no provocar turbulencias y posteriormente se retira el turbio.
Esta operación se realiza con el mosto caliente para favorecer la precipitación del turbio
y es importante controlar la velocidad de entrada del mosto, 12-15 m/segundo es lo
ideal, para que el mosto fluya fácilmente sin provocar turbulencias.
48
4.7.Enfriamiento del mosto
El mosto debe ser enfriado hasta alcanzar la temperatura ideal para poder inocular la
levadura, lo que depende del tipo y cepa de levadura y del proceso de fermentación
elegido. En este caso se enfría hasta los 18ºC porque la fermentación que va a tener
lugar un tipo de fermentación alta donde la levadura trabaja a temperatura de 15-25ºC.
Se utilizan intercambiadores de placas para enfriar el mosto. Estos equipos están
formados por placas de acero inoxidable que se montan una tras otra, de manera que
formen canales por donde va a pasar el mosto y la sustancia refrigerante (agua y/o agua
glicolada). Están provistas de juntas que impiden la salida de los fluidos al exterior,
evitando que se mezclen. Las juntas y las bocas son de materiales compatibles con la
temperatura a la cual pasa el mosto y la solución refrigerante.
El fluido refrigerante utilizado es el agua fría de la red, no queremos temperaturas muy
bajas, sólo 20ºC aproximadamente, y para esto nos sirve el agua del grifo directamente.
Lo que nos supone una comodidad y ahorro económico.
4.8.Fermentación y Guarda
La fermentación tiene lugar en un tanque cilíndrico-cónico de acero inoxidable provisto
de camisas de refrigeración por las que circula la solución refrigerante (propilenglicol al
25-30%) que permite regular la temperatura de fermentación o guarda en función del
calor desprendido, ya que para ahorrar espacio la fermentación inicial y la guarda se va
a llevar a cabo en el mismo depósito.
Estos tanques van aislados térmicamente para preservar la temperatura del proceso con
respecto a la temperatura ambiente. También van provistos de las sondas de
temperatura, válvulas de vacío y seguridad, sistemas CIP de limpieza, indicadores de
nivel y grifos para la toma de muestras control del proceso.
Durante el proceso de fermentación los azúcares del mosto van a ser transformados a
etanol y dióxido de carbono por acción de la levadura; paralelamente se van a formar
también productos secundarios que van a influir en el sabor, olor y características típicas
de la cerveza que estamos elaborando, como alcoholes superiores, ésteres, cetonas,
aldehídos, sustancias azufradas, ácidos orgánicos u otros que pueden afectar de forma
negativa como las isohumulonas o polifenoles.
Todo el proceso de fermentación puede dividirse en dos grupos de reacciones, que se
van a solapar entre ellas, reacciones de fermentación inicial y reacciones de maduración.
49
4.8.1. Pasos previos a la fermentación
Antes de inocular la levadura para que comience la fermentación debemos inyectar aire
estéril para oxigenar el mosto, el oxígeno es el único nutriente que el mosto no puede
aportarle a la levadura y necesitamos asegurarnos que esté disponible en la cantidad
adecuada y necesaria para la multiplicación celular. Así, a la salida del enfriador por la
tubería que le lleva al tanque de fermentación se le inyecta una cantidad de oxígeno de
8-12 mg/L.
También es necesario realizar una serie de análisis al mosto que hemos obtenido para
saber si tiene la calidad deseada:
1. Extracto: hay que calcular el % de extracto (g materia disuelta / 100g de
disolución). Se calcula con la densidad relativa del mosto y del agua destilada a
20ºC, esta densidad se lleva a unas tablas donde el valor se traduce en % de
extracto. Dato importante para saber qué cantidad de sustrato tienen las
levaduras para producir la fermentación y, así, la cantidad de alcohol producida.
A nivel legislativo este dato debe aparecer en la etiqueta de la cerveza final.
2. Color y pH: el color del mosto es un parámetro de calidad en la cerveza que
buscamos, se toma una muestra y se compara con patrones estándar para saber
que se corresponde a nuestras exigencias.
El pH es medido para conocer la cantidad de materia disuelta.
3. Fermentabilidad: hay que comprobar que el mosto no contiene inhibidores de
fermentación y qué cantidad de materia aprovechable tiene la levadura, que debe
estar 80-85%.
Para ello se pone en contacto un cierto volumen de mosto con la levadura y se
estudia el consumo de extracto que se produce.
También se realiza un análisis cuali y cuantitativo de los azúcares
fermentescibles que tiene el mosto mediante la técnica de HPLC.
4. Materia nitrogenada: hay que comprobar la cantidad de materia nitrogenada que
tiene el mosto. Debe conocerse la cantidad de nitrógeno soluble, nutriente
esencial para la levadura e importante para la estabilidad de la espuma y de la
cerveza final; el nitrógeno coagulable. El nitrógeno que utiliza la levadura como
nutriente se encuentra en forma de aminoácidos, para saber cuánto tenemos se
toma una muestra que se mezcla con un colorante específico y se lee el resultado
en el espectofotómetro, debe contener mínimo 200-240 ppm para que la
levadura desarrolle la fermentación de forma satisfactoria.
Debe conocerse si quedan restos de fracción proteica de alto peso molecular, que
ha debido precipitar durante la ebullición. Para comprobar si quedan restos se
toma una muestra de mosto que se lleva a ebullición y se analiza la cantidad de
proteína coagulable, debe ser inferior a 20 ppm.
50
4.8.2. Factores que afectan a la fermentación
El éxito de una fermentación va a depender de una serie de factores y cada uno de ellos
influye de una manera determinada:
Levadura: la levadura tiene un papel fundamental en el sabor final de la cerveza
y dependiendo de la cepa que se utilice se consigue un perfil determinado.
Influye la cepa de la levadura, la cantidad que se utilice y el estado en el que se
encuentre la levadura en el momento de usarla.
La cepa es importante porque está relacionada con la cantidad de oxígeno,
métodos de cultivo, límite de atenuación, tasa de fermentación, entre otros. Otra
característica importante la cepa de la levadura es la floculación. La levadura
ideal debe decantar tan rápidamente como el mosto alcance el límite de
atenuación, aunque si se va a realizar un proceso de guarda la levadura debe
decantar más lentamente para que haya más número de células en suspensión al
final de la fermentación inicial.
La cantidad que se inocula influye directamente en la tasa de fermentación, a
mayor cantidad de levadura más rápida es la velocidad del proceso. Una
concentración típica de inoculación es de 1 millón de células por cada % de
extracto de mosto. Cuanta más cantidad se utilice, menor será el índice de
crecimiento.
La vitalidad y la viabilidad de la levadura es también un factor importante que
influye en el rendimiento de la ésta, un mismo cultivo de levadura puede usarse
en varios procesos de fabricación por ello hay que controlar el estado en el que
se encuentra la levadura y observar cómo se desarrolla la fermentación para
sustituirla cuando sea necesario.
Temperatura: afecta a la velocidad de fermentación de forma directa, cuanto más
alta sea más rápida es la fermentación y si es demasiado baja la levadura se
inactiva y se detiene el proceso.
Las altas temperaturas favorecen la formación de alcoholes superiores,
conocidos como fúseles, que le dan a la cerveza un sabor amargo. En nuestro
caso la temperatura se ajusta a unos 20ºC y la formación de este tipo de
alcoholes superiores y ésteres es algo que buscamos para conseguir el perfil
deseado en nuestra cerveza negra.
Nutrientes del mosto: el mosto debe contener los nutrientes necesarios para
favorecer el crecimiento y multiplicación de la levadura. Uno de los nutrientes
limitantes es el Zinc, es un cofactor de reacciones enzimáticas que tienen lugar
dentro de la célula y un requisito para el crecimiento de ésta. Si existe una
51
carencia de Zinc la fermentación puede llegar a pararse, normalmente la cebada
aporta la cantidad necesaria pero si la cepa de levadura requiere más cantidad se
puede suplementar añadiendo sales de Zinc.
El oxígeno es otro nutriente esencial para la levadura y, como hemos visto antes,
el mosto es aireado para asegurar que existe la cantidad necesaria durante el
proceso.
pH: la levadura para su crecimiento necesita un pH 5,1-5,5. Durante los
primeros días desciende como consecuencia de la producción de ácidos
orgánicos y del consumo de aminoácidos básicos y fosfatos que tienen una
acción buffer.
El pH que se alcance durante la fermentación va a depender del pH del mosto,
de su capacidad buffer y del crecimiento de la levadura.
Geometría y forma del fermentador: el CO2 que se produce durante la
fermentación provoca corrientes dentro del tanque que hace que se mezcle el
mosto más homogéneamente y mantiene en suspensión las células de levadura,
facilitando el contacto de éstas con el mosto. La geometría desempeña un papel
importante porque influye en la columna líquida que se forma dentro del mosto,
cuanto más pesada sea esta columna más presión habrá en la parte inferior del
tanque y, por tanto, más difícil será la liberación de CO2 en forma de burbujas.
La fermentación también es diferente según el tanque esté en posición horizontal
o vertical. En los tanques verticales se da una mayor agitación natural por las
corrientes producidas por el CO2 aumentando así la tasa de fermentación.
4.8.3. Fermentación inicial
Durante la fermentación inicial la levadura va a transformar los azúcares
fermentescibles del mosto hasta conseguir el grado de atenuación deseado.
La atenuación refleja la reducción de densidad del mosto, como resultado de la
fermentación. Esta bajada de densidad también es influenciada por la formación de
etanol, la densidad del agua es de 0,998 g/mL a 20ºC, mientras que la densidad del
etanol es de 0,789 g/mL a la misma temperatura, por lo que a medida que se va
formando va disminuyendo la densidad del mosto. Se utiliza como indicador de la
velocidad de fermentación, la densidad debe ser medida, por lo menos, una vez al día
durante la fermentación inicial para monitorear la velocidad y para saber cuándo se
deben ajustar las temperaturas de los tanques y cosechar la levadura.
Tener el conocimiento de la densidad original y la atenuación final ayuda a conocer el
contenido de etanol en la cerveza final.
La cerveza que estamos elaborando pertenece a la familia de las Ale, estas cervezas se
obtienen por fermentación alta, utilizan levadura perteneciente a la cepa Saccharomyces
52
cerevisiae. Es un tipo de levadura que realiza la fermentación a temperaturas
relativamente altas, en este caso a 20ºC, y que al finalizar la fermentación forma una
especie de coágulos que son arrastrados, por el dióxido de carbono de la fermentación,
hacia la parte superior donde se concentra y puede ser cosechada. Hay otra serie de
peculiaridades de este tipo de fermentación:
La levadura Saccharomyces cerevisiae no utiliza el azúcar rafinosa en su
totalidad.
Forma esporas.
Desarrollo de la fermentación inicial: la fermentación inicial va a ocurrir a
temperaturas de 12-16ºC con 0,24-0,25 L de levadura/ hL.
Durante la fermentación inicial se va a formar una capa como resultado de la
precipitación de diferentes compuestos por la bajada de pH que tiene lugar. A las
8-12 horas irán separándose de la levadura las resinas del lúpulo y otros
compuestos proteicos que van ascendiendo a la superficie de la capa de espuma
y son retirados a las 12-24 después de iniciada la fermentación.
Después de 1 día, día y medio, del inicio de la fermentación la levadura también
asciende a la superficie y se va a ir extrayendo cada 3-6 horas. La temperatura
aumenta durante el proceso a 18-22ºC y la propagación de la levadura se realiza
de forma más intensa, lo que hace que el valor del pH descienda más
intensamente hasta 4,0-4,2. Otro fenómeno que tiene lugar por las temperaturas
que se llegan a alcanzar es que los compuestos amargos se separen de forma más
notable y se forman más alcoholes superiores y ésteres, en comparación con
levaduras de fermentación baja.
Una vez finalizada la fermentación la levadura debe ser retirada completamente,
para evitar que se dé un aumento de pH. Al finalizar la fermentación el pH del
mosto baja de 5.2 a 4.3-4.6, este bajo pH evitar la proliferación bacteriana y
ayuda su conservación.
Durante las primeras horas no ocurre nada visible, la levadura sufre un proceso de
adaptación a las nuevas condiciones que le aporta el mosto, es lo que se conoce como
fase lag o fase de adaptación y puede durar de 6-15 horas. Dentro de la levadura se dan
fenómenos fisiológicos de gran importancia, se están sintetizando los sistemas
enzimáticos que permiten a la levadura asimilar los azúcares del mosto. Se consume
todo el oxígeno del medio, esta asimilación de oxígeno es muy importante porque es
usado por la levadura para producir los ácidos grasos insaturados y los esteroles
esenciales para lograr que las paredes celulares se vuelvan permeables a los nutrientes
del mosto, azúcares y compuestos nitrogenados.
53
Tras la fase de adaptación la levadura empieza a reproducirse en lo que se conoce como
la fase de crecimiento exponencial. Existe una gran abundancia de nutrientes y la
levadura empieza a asimilarlos para convertirlos en energía que necesita para crecer.
Cuando todo el oxígeno es consumido se dan rápidamente las condiciones anaerobias y
la levadura empieza a transformar los azúcares fermentescibles en etanol y dióxido de
carbono a través de la glucólisis para obtener energía. Los primeros azúcares que
consume son la glucosa, luego la fructosa y la sucrosa. Después será la maltosa, el más
abundante en el mosto y el que mayor influencia tiene en la formación de compuestos
de sabor en la cerveza. Por último, la maltrotriosa, es el más difícil de asimilar y su
utilización dependerá de la cepa de la levadura, cuanto más atenuada esté, más fácil
metabolizará este azúcar. La sacarosa no es asimilable por la levadura, gracias a un
enzima invertasa la divide en glucosa y fructosa para poder utilizarla.
Para poder convertir estos nutrientes en energía la levadura utiliza la ruta bioquímica de
la glucólisis, a través de una serie de reacciones enzimáticas convierte a la glucosa en
piruvato. Este piruvato se oxida generando CO2 y agua. Cuando se agota el oxígeno del
medio, la levadura empezará a metabolizar los azúcares de forma anaerobia a través de
la fermentación alcohólica generando etanol y CO2.
Figura 5. Consumo de azúcares por parte de la
levadura durante la fermentación.
54
Durante esta etapa se puede observar una actividad vigorosa que se manifiesta con la
formación en la parte superior del fermentador de una corona de espuma o “krausen”.
Está formada por levadura viva y muerta, proteínas del mosto, resinas de lúpulo y otros
compuestos. También se observa un aumento de la temperatura, alcanzando la
temperatura máxima cuando se alcanza el punto máximo de la tasa de crecimiento y
generación de espuma. En este caso debemos ir controlando la temperatura interna del
fermentador para mantenerla dentro del rango óptimo.
Al tercer día de comenzada la fermentación la levadura sube a la superficie porque
forma grumos que atrapan CO2 y flota. Esta levadura se recoge quedando una capa más
fina de 3-5 cm. Se recoge por medio de un embudo integrado por donde la levadura es
aspirada para llevarla a la sala de levadura.
Una vez finalizada la fermentación, a los 7 días, se enfría todo a 15-16ºC para provocar
una floculación natural de la levadura y su retirada del fermentador. Se obtiene así la
“cerveza joven”.
Hay una gran cantidad de compuestos que se producen durante la fermentación, además
del CO2 y etanol:
Aldehídos: el más importante es el acetaldehído, producto intermediario de la
fermentación alcohólica y que se forma en los 3 primeros días. Es el responsable
Figura 6. Cambios en el mosto
durante la fermentación.
55
del aroma o sabor a “humedad”. Su concentración va de 40mg/L al principio a
8-10 mg/L al final, los factores que favorecen su disminución son que el mosto
esté bien aireado, que la fermentación sea vigorosa y que hay una mayor
concentración celular en gurda.
Alcoholes superiores: los alcoholes superiores o “aceites de fusel” son
compuestos aromáticos de la cerveza terminada. La mayoría se forman durante
la fermentación inicial y en la guarda aumentan ligeramente. No pueden ser
eliminados, por tanto, su producción tiene que estar muy controlada durante la
fermentación.
Una concentración superior a 100 mg/L puede dañar el sabor final de la cerveza,
en nuestro caso el tope establecido se encuentra en 95mg/L.
Diacetilo: se produce durante la fermentación en cantidades que dependerá de la
cepa de la levadura y tiende a eliminarse al final de la misma. La concentración
alta produce el sabor a mantequilla.
Los compuestos son dos diacetonas vecinales: 2,3-butanodiona y 2,3-
pentanodiona. Se forman en tres fases: primero con la formación de precursores
por parte de la levadura con su propio metabolismo. Se forman durante la
síntesis de aminoácidos, a partir del ácido pirúvico que actúa como
intermediario, los acetohidroxiácidos que son excretados al medio por la
levadura. Éstos se transforman a diacetilo y pentanodiona por descarboxilación
oxidativa espontánea que se ve favorecida por un valor de pH 4.2-4.4, una
mayor temperatura y la presencia de oxígeno. Finalmente en el interior de la
célula el diacetilo es reducido a acetoína y posteriormente a butanodiol.
MOSTO
α-acetolato
DIACETILO
Ésteres: resultan de la esterización de ácidos grasos y de alcoholes superiores
que se produce durante la fermentación inicial. Son un factor esencial en la
CÉLULA LEVADURA
Piruvato
α-Acetolactato
Valinadiacetilo
Leucinaacetoína
2,3-butanodiol
Leucina
Figura 7. Formación de
diacetilo.
56
formación del aroma final de la cerveza y otorgan un carácter afrutado, que en
gran cantidad pueden dar sabores muy pronunciados no deseados. En nuestro
caso buscamos una concentración de unos 80 mg/ L.
Compuestos sulfurados: el metabolismo de la levadura produce compuestos
volátiles de sulfuro como el sulfhídrico, mercaptanos y otros compuestos que se
encuentran en cantidades muy pequeñas pero que producen aromas y sabores
muy fuertes. El dimetilo de sulfuro (DMS) es el responsable del olor a “repollo”
o “verduras cocidas”, se forma durante la germinación de la malta a partir del
precursor DMS-P que se libera en forma de DMS libre por las altas
temperaturas. La formación de este precursor depende de la calidad de la malta,
granos mal malteados, o incluso un mosto pobre en nutrientes, producen una
formación de estos precursores que finalmente formarán el
DMS. Se puede evitar con un malteado correcto, una cocción larga y un
enfriado del mosto corto, menos de 45 minutos.
Ácidos orgánicos: se forman por la levadura a partir de aminoácidos presentes
en el mosto. La levadura toma el grupo amino y lo utiliza para la biosíntesis de
sus propias proteínas, el resto de la molécula que es el ácido orgánico pasa a la
cerveza.
Figura 8. Tanque de fermentación.
57
4.8.4. Guarda
La guarda se refiere al proceso de maduración que sufre la “cerveza joven” en su aroma
y sabor desde que acaba la fermentación inicial hasta que se clarifica.
Se va a realizar en el mismo tanque en el que hemos llevado a cabo la fermentación
ajustando la temperatura a 5ºC al principio, para permitir la levadura remanente que
queda, y se disminuye progresivamente a 1ºC para mantenerla así durante 10 días.
Los objetivos que persigue la guarda son la clarificación, carbonatación y maduración
organoléptica.
Al finalizar la fermentación inicial la cerveza que se tiene está muy turbia por la
presencia de la levadura en suspensión y por el velo producido por micelas coloidales de
proteína-polifenol. Con la bajada de temperatura que se produce (5ºC) todo el material
en suspensión precipita al fondo del tanque y se elimina fácilmente. Esto favorece la
estabilidad coloidal y que posteriormente se filtre sin problemas.
Con la guarda también se consigue la carbonatación natural de la cerveza, ésta contiene
alrededor de un 1% de extracto fermentable que va a utilizar la levadura que queda en
suspensión para producir la cantidad de CO2 que buscamos y la baja temperatura nos
ayuda a que sea más soluble. Esta concentración debe ser de 4,5-5 g/L y en botella de 5-
6 g/L.
Otro de los objetivos buscados durante la guarda es el desarrollo del sabor característico
de nuestra cerveza, hay muchos compuestos que se van formando durante la
maduración para influir de forma positiva o negativa en el sabor de la cerveza final. Los
tres más influyentes son:
1. Diacetilo: tiene un sabor a mantequilla y en nuestra cerveza ale es algo que
buscamos. Es producido por el metabolismo de la levadura y posteriormente
reducido por ella.
2. Compuestos de azufre: la levadura necesita azufre para sintetizar proteínas. Los
compuestos de azufre más importantes presentes en la cerveza proceden del
mosto y del metabolismo de la cerveza: sulfuro de hidrógeno, tiene olor a huevo
podrido y se elimina por el efecto lavador del CO2 al desprenderse; dióxido de
azufre, se encuentra a baja concentración y no influye en el sabor; y sulfuro de
dimetilo, en pequeña cantidad tiene un efecto positivo.
3. Acetaldehído: se forma durante la fermentación principal y su nivel disminuye
durante la guarda, siendo reducido por la levadura a alcohol. Es el responsable
del sabor típico a hierba, áspero, a sidra, típico de las cervezas verdes antes de
madurar.
4. Durante la maduración la cerveza debe mantenerse bajo presión de 0.3-0.5
atmósferas para evitar la oxidación y facilitar la posterior clarificación (la
58
levadura con presión tiende a sedimentar). El tanque se cierra para evitar la
evaporación de sustancias volátiles. La temperatura debe ir regulándose hasta
llegar a los 0ºC a los que se mantiene durante el tiempo que dura la maduración.
SUSTANCIA AROMÁTICA
RANGO CONCENTRACIÓN mg/L
UMBRAL DE PERCEPCIÓN mg/L
IMPRESIÓN AROMÁTICA
ALCOHOLES SUPERIORES
2-metilpropanolol 5-20 100-200 Alcohol
2-metilbutanol 10-20 10-65 Alcohol, solvente
3-metilbutanol 35-70 30-70 Alcohol, banana
2-feniletanol 10-20 28-175 rosas
ÉSTERES
Acetato de etilo 5-30 25-30 Frutas, caramelo ácido
Acetato de isobutilo 0,1 0,4-1,6 Frutas, banana
Acetato de isopentilo
0,5-2,5 1-1,5 Frutas, banana
Etilbutirato 0,3 0,12-0,23 Papaya, manzana
Etilhexanoato 0,1-0,3 0,12-0,23 Manzana, frutas
Etildodecanato 0,02 3,5 Jabón
Etilactato 0,1-0,5 250 Frutas
ÁCIDOS ORGÁNICOS
Ácido butírico 0,2-0,6 1,2-2,2 Queso, rancio
Ácido isovaleriánico
0,5-1,2 1,5-1,6 Queso, lúpulo viejo
Ácido octanoico 3-10 10-13 Aceitoso
Ácido decanoico 0,8 10 Rancio
Ácido dodecainoico 0,1-0,5 6 Jabón
DICETONAS VECINALES
Diacetilo 0,1 0,10-0,15 Mantequilla
Acetína 3 8-20 Frutas
COMPUESTOS AZUFRADOS
Sulfuro de dimetilo 0,03-0,12 0,10-0,12 Verduras, mohoso
Tabla 6. Principales aromas de
la cerveza.
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4.9.Filtración
Después del proceso de guarda es necesario clarificar la cerveza porque siguen
quedando en suspensión sustancias que le dan un aspecto turbio, con la filtración
conseguiremos que tenga el brillo final de la propia cerveza y retrasar todo lo posible el
enturbiamiento natural hasta su consumo.
Para la filtración se va a pasar a la cerveza por un filtro de bujías, es un tanque
cilíndrico-cónico vertical con un grupo de discos muy próximos entre sí, montados
sobre un vástago acanalado que forma una pila de filtración. Sobre la pila de filtración
se crea la precapa de tierra de diatomeas a través de la cual se hará pasar la cerveza y en
la que los sólidos quedarán retenidos durante la filtración.
Los pasos que se siguen son:
1. Llenado del filtro con agua para eliminar las bolsas de aire en el circuito.
2. Formación de la precapa: las tierras de filtración se mezclan con agua y quedan
retenidas en las bujías, el poro que forma la arandela impide el paso de estas
tierras que quedan en el soporte formando el lecho poroso.
3. Filtración: se pasa la cerveza a filtrar, las partículas quedan retenidas en el lecho
poroso y la cerveza limpia pasa por las rendijas circulando por el espacio hueco
existente entre la barra de soporte y los discos, entrando en la cámara de cerveza
filtrada en la parte superior del filtro.
4. Dosificación de tierras: un tanque dosificador lo hace de forma automática, cada
volumen de cerveza a filtrar requiere de una cantidad para lograr la correcta
filtración.
5. Finalización: la cerveza se empuja con agua desgasificada y las tierras son
eliminadas del filtro por la parte inferior.
6. Limpieza y esterilización del filtro.
4.10.Estabilización coloidal
En la cerveza nos encontramos con taninos y proteínas de alto peso molecular que
tienden a combinarse lentamente y formar un turbio coloidal insoluble. Se forman
durante la guarda fría y se eliminan en la filtración, pero pueden quedar restos que serán
los que enturbien la cerveza.
Estos agregados son solubles a temperatura ambiente pero precipitan cuando baja la
temperatura a la que la cerveza se sirve, por tanto, nos encargamos de eliminarlos
usando unas enzimas de papaína, que añadimos durante la guarda. Son enzimas
proteolíticas que se encargan de romper la molécula de proteína para evitar su reacción
con los taninos.
60
4.11.Estabilización microbiológica
Con la estabilización microbiológica eliminamos todos los microorganismos que
pudieran alterar las cualidades organolépticas de la cerveza ya que en la cerveza no
puede crecer ningún microorganismo patógeno para el hombre ya que debido a las
características de la cerveza (pH ácido, bajo contenido de nutrientes, elevada
concentración de CO2 y demás) es un medio poco adecuado para la presencia de
microorganismos.
Para conseguir esta estabilización microbiológica se la va a someter a una
pasteurización flash al hacerlo pasar por un pasteurizador de placas donde en la primera
parte la cerveza entrante se encuentra a contracorriente con la ya pasteurizada que cede
calor a la primera; en una segunda parte la cerveza se calienta a 72ºC con vapor de agua
y se mantiene durante 30 segundos; en la última parte se enfría a 0ºC, primero a
contracorriente con la cerveza que entra en la primera sección y después con agua
glicolada hasta llegar a la temperatura deseada.
Todo este circuito se encuentra cerrado y a alta presión para evitar la pérdida de CO2 y
está provisto de un sistema de seguridad de forma que si no se alcanza la temperatura de
pasteurización, la cerveza no pasa al tanque de mezcla con la miel y se recircula hasta
que alcanza la temperatura deseada.
4.12.Incorporación de la miel
En la cerveza que elaboramos nos interesa que se puedan apreciar los aromas y sabores
tanto de la cerveza, como de la miel sin que ninguno predomine excesivamente sobre el
otro. Por eso, la miel va a ser incorporada al finalizar la fermentación antes del
envasado y en una proporción del 13%, el sabor robusto de la miel se va a ver
equilibrado con el amargor típico de la cerveza Stout.
La miel antes de añadirla hay que pasteurizarla porque podría contaminar y arruinar la
cerveza. Para ello se somete a una temperatura de 80ºC durante 90 minutos, pasado este
tiempo se debe enfriar hasta alcanzar la temperatura a la que se encuentra el mosto en el
que se adiciona. También la vamos a diluir con un poco de agua esterilizada para que
tenga la misma densidad y la mezcla con el mosto se realice de forma homogénea.
Un dato muy importante que tenernos que conocer a la hora de incorporar la miel al
mosto es la densidad específica de la miel, algo que varía de una temporada a otra y que
hay que calcular cada vez que cambiamos de lote. Para averiguarlo colocamos 12g de
miel en un recipiente, se completa con agua hasta alcanzar un volumen de 100mL y se
mide la densidad de la solución resultante. El valor obtenido, medido con un
61
densímetro, debe estar entre 1.045 y 1.035, dependiendo de la humedad que contenga la
miel.
Como hemos dicho anteriormente, para que la mezcla con el mosto se realice de forma
homogénea, la miel hay que diluirla con agua. Teniendo la cantidad de miel que vamos
a añadir y su densidad específica podemos calcular el volumen de agua para alcanzar la
densidad buscada.
V= DEm x Cm / PPGa / 453, 59237 x 3, 7854118
V: volumen de agua en litros
DEm: dos últimos dígitos de la densidad específica de la miel a utilizar
Cm: g de miel
PPGa: points per pound per gallon del mosto.
Una vez incorporada la miel tenemos la cerveza lista para el envasado.
4.13.Envasado
La cerveza se va a envasar en botellas de vidrio no retornables, dentro del proceso se
diferencian una serie de pasos:
1. Lavado de botellas: las botellas van a sufrir un lavado con agua a presión para
eliminar el polvo o pequeña suciedad que hayan podido acumular durante el
transporte.
Las botellas entran en la línea de enjuagado donde unas pinzas sujetan la botella
por el cuello y el cuerpo, se voltea 180º para quede boca abajo, debajo de la boca
de la botella se encuentra la tobera que inyecta el agua estéril a presión, el
distribuidor giratorio de medios abastece a las toberas rociadoras y cuando ha
terminado el proceso la botella se gira para que quede boca arriba y pasa a una
estrella de salida que la lleva a la inspección electrónica de la botella.
2. Inspección: seguidamente al lavado se somete a una inspección de las paredes
laterales, para comprobar que no existen cuerpos extraños adheridos, del fondo y
de la boca de la botella.
Se van tomando imágenes de las diferentes partes con el programa que posee el
inspector y las botellas que son aceptadas pasan a la parte de llenado
propiamente dicha.
La boca de la botella es el punto más sensible del control, se debe controlar que
no exista ningún tipo de rotura o reborde y que el tapón cierre perfectamente.
62
3. Llenado: se utiliza una máquina de tipo Modulfill HRS de la marca Krones
donde la botella es presionada contra la válvula y dos veces preevacuada.
Cuando en el depósito anular y en la botella existe la misma presión empieza a
llenarse. Cuando el nivel de líquido alcanza el final del tubo de retorno de aire,
impide que el gas pueda salir de la botella y se cierra la válvula de llenado.
Después de una fase de estabilización, la válvula de descarga reduce la presión
en el espacio libre superior de la botella y el producto de llenado sale de la
máquina.
1. Aguja de gas 2. Cono de líquido
3. Tubo de retorno del aire 4. Vacío
5. Canal de descarga y de CIP 6. Válvula de mando
4. Taponado de la botella: seguidamente se tapa la botella con los tapones corona.
Las tapas corona son conducidas desde la tolva de reserva a la unidad de
clasificación y de ahí introducidas por un disco de clasificación al dispositivo de
alimentación. Un agitador asegura la alimentación continua de las tapas. La
orientación adecuada de las tapas se consigue con un tubo volteador que gira la
tapa mal orientada. Se tapa la botella y pasa a la siguiente fase.
5. Control de llenado y taponado: se someten a un control del nivel de llenado, con
un sensor que va registrando el nivel predeterminado; del oxígeno presente en el
Figura 9. Representación del mecanismo
de envasado.
63
cuello de la botella, que no debe superar los 0,06 mg de oxígeno; y del cierre de
la botella.
6. Pasteurización: se somete a una pasteurización para garantizar una estabilidad
microbiológica. Se debe jugar con la relación tiempo/temperatura adecuada para
conseguir esta estabilidad sin someter a la cerveza a altas temperaturas que
puedan darla sabores indeseables.
Se le somete a una temperatura de 60ºC a 15 UP. Un UP es el tiempo, en
minutos, que se necesita para destruir microorganismos a una temperatura
determinada y se calcula:
UP = tiempo en minutos x 1.393 (temperatura calentamiento – 60ºC)
7. Etiquetado: la etiquetadora aplica la etiqueta en la botella de forma envolvente
en todo el contorno del envase.
8. Una vez comprobado el etiquetado se pasa a almacenarlas en cajas hasta su
distribución.
64
5. CONTROL DE CALIDAD
5.1. Prerrequisitos
Para una producción segura e higiénica en la industria alimentaria el sistema de APPCC
debe llevar ligado una serie de prerrequisitos, que son el conjunto de prácticas que
garantizan durante todo el proceso de elaboración unas condiciones óptimas de
salubridad e higiene.
Los prerrequisitos son la base para que el sistema de APPCC funcione con éxito,
controlan aspectos que pueden suponer un peligro y afectar a la seguridad del producto
a lo largo de todas las etapas del proceso. Ligado íntimamente al APCC, mientras los
prerrequisitos consideran y controlan los peligros que pueden aparecer debido al
entorno de trabajo y las buenas prácticas de elaboración, el sistema APPCC considera y
controla los peligros específicos del proceso de producción.
Los prerrequisitos deben estar documentados con un programa y registro de las acciones
que se llevan a cabo y debe existir un responsable de la correcta aplicación de los planes
que se establecen en dicho programa que incluye:
Descripción de los peligros generales que pueden evitarse o reducirse con el
prerrequisito.
Límites críticos y vigilancia: los límites críticos son los valores a partir de los
cuales se considera que debe ejecutarse una acción correctora y debe llevar
ligado un sistema de vigilancia donde se indica quién y con qué frecuencia se
vigila.
Descripción de las instalaciones, procedimientos y productos relacionados con el
plan.
Medidas correctoras: cuando se detecta una desviación de los límites críticos se
deben llevar a cabo unas acciones que corrijan dicha desviación y evitar que
vuelva a suceder.
Verificación: se debe comprobar si los prerrequisitos se cumplen y si son
eficaces para ellos se definen unos parámetros y sus valores de referencia. Se
establece la persona encargada de las comprobaciones, la frecuencia y cómo
registrar los resultados e incidencias que puedan aparecer.
Los registros sirven para anotar todos los resultados de estas comprobaciones que se
realizan periódicamente, las incidencias que van surgiendo y las acciones que se han
llevado a cabo como resultado de una incidencia. En todos los registros debe indicarse
dónde se está llevando a cabo la comprobación, persona que lo realiza, fecha y hora.
65
Los planes de prerrequisitos que se aplican en la microcervecería son:
1. Plan de control de Aguas
2. Plan de Limpieza y Desinfección
3. Plan de Control de Plagas
4. Plan de Formación del personal
5. Plan de Buenas Prácticas de Elaboración
6. Plan de Control de Proveedores
7. Plan de mantenimiento de las instalaciones y equipos
5.1.1. Plan de Control de Aguas
El objetivo de este plan es garantizar que el agua que estamos usando para la limpieza
de superficies, equipos, objetos y materiales puede entrar en contacto con la cerveza y
sea apta para el consumo humano. Al igual que la que usamos para la elaboración de la
cerveza.
El agua es el componente principal de la cerveza, constituyendo aproximadamente el
95% en peso del producto, pero además de ser la materia prima mayoritaria de la
cerveza, es una sustancia indispensable para el funcionamiento de gran número de
operaciones. Los principales usos del agua en la elaboración de cerveza son: limpieza de
equipos e instalaciones, incorporación a producto, circuitos de refrigeración y calderas y
envasado.
En la línea de envasado existen dos puntos de elevado consumo de agua, uno de ellos es
el acondicionamiento de los envases reutilizables y el otro los túneles de pasteurización.
También hay que mencionar el consumo de agua debido a la lubricación de las cintas de
transporte en las líneas de envasado.
Mención aparte merece el agua utilizada en la operación de enfriamiento del mosto
antes de introducirlo en los tanques de fermentación. Esta sencilla y rápida operación
suele consumir por sí misma, al menos, tanta agua como mosto se produce en la
instalación. Sin embargo, las condiciones favorables del agua de enfriamiento a la salida
del intercambiador de calor, unido a la importante ganancia de temperatura que
experimenta el agua de enfriamiento, la hace idónea para ser recuperada y reutilizada en
otras partes del proceso productivo.
El agua empleada en la fabricación de cerveza debe reunir las características típicas de
potabilidad: sin exceso de sales, exenta de materia orgánica, microbiológicamente pura
66
y libre de aroma y sabores extraños. Debe cumplir con los criterios sanitarios del agua
que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de febrero.
Descripción del plan
El suministro de agua nos llega de la Red de Abastecimiento Pública, esta agua cumple
con todos los requisitos exigidos al agua cervecera que utilizamos como materia prima
con lo cual no es necesario someterla a ningún tratamiento. Es un agua que cumple con
la dureza, alcalinidad, pH y composición para obtener una cerveza con las
características organolépticas deseadas.
Tenemos un programa donde se describen las diferentes entradas y salidas de agua, que
deben revisarse y mantenerse en buen estado periódicamente. Al igual que se tiene
identificado al gestor de la red pública y el tratamiento que le realiza al agua.
Documentación
Plano de distribución del agua de consumo y evacuación de aguas residuales, con
indicación de los depósitos, grifos o equipos.
Registros
Entre los registros que nos podemos encontrar tenemos:
Boletines de análisis del aguar acorde a lo establecido en el RD 140/2003 y
boletines del Ayuntamiento gestor del suministro público del agua.
Recibo de agua de abastecimiento.
Registro de control periódico de cloro, verificación, deficiencias detectadas y
acciones correctoras aplicadas.
Programa de actuaciones encaminadas al control de la calidad sanitaria del agua,
como vaciado, limpieza y desincrustación de depósitos intermedios, cloración si
procede y mantenimiento general de la instalación.
Ejemplos de modelos de registros:
REGISTRO DE VERIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL DEPÓSITO
Fecha Resultado Descripción de incidencia
Acciones correctoras
Responsable Correcto Incorrecto
REGISTRO DE TRATAMIENTOS/ANÁLISIS
Fecha Punto de toma de la muestra
Resultados Acciones correctoras
Responsable
67
• •
• •CAFETERIA DE CUARTO
Y • DE DE DE
ZONA DE • DE BASURAS
VESTUARIOS
ZONA DE PRODUCCIÓN
ALMACEN
DE
ALMACEN PRODUCTO
DE TERMINADO
MATERIAS Y
PRIMAS MUELLE
DE
CARGA
GRIFO AGUA CALIENTE • CONDUCCIÓN AGUA CALIENTE
GRIFO AGUA FRÍA • CONDUCCIÓN AGUA FRÍA
ASEOS MANTENIMIENTO
OFICINAS
MATERIAL
ALMACENDEPARTAMENTOD
CALIDAD
AUXILIAR
ALAMACEN
PRODUCTOS
LIMPIEZA
MOLINO
CALDERA DE MACERACION
CALDERA DE
COCCIÓN
TANQUE DE FERMENTACIÓN
Y GUARDA
LINEA DE LLENADOY ENVASADO
TANQUEWHIRPOOL
INTERCAMBIADORESDE PLACAS
68
5.1.2. Plan de Control de Limpieza y Desinfección
El objetivo de este programa es asegurar que todas las instalaciones, equipos y
utensilios están periódica y adecuadamente limpios y desinfectados para que no sean
una fuente de contaminación para la cerveza que estamos elaborando.
El R.D. 2207/1995 establece en estos términos:
“Todos los equipos que entren en contacto con los productos alimenticios estarán
limpios y estarán construidos de modo que se puedan limpiar perfectamente y, cuando
sea necesario, desinfectar”.
“Los locales por donde circulan los productos alimenticios estarán limpios y en buen
estado”
“La disposición del conjunto, el diseño, la construcción y las dimensiones de los locales
permitirán una limpieza y desinfección adecuadas”.
Deben existir unas instrucciones sobre limpieza y desinfección de la maquinaria, los
equipos, instalaciones y ropa de trabajo. Para ello se tendrán descritos cada uno de los
pasos que hay que seguir en cada una de las instalaciones o equipos destinados a la
limpieza y/o desinfección.
Descripción del plan
Durante el proceso de elaboración de cerveza se producen precipitados, tanto de sales
inorgánicas como de productos orgánicos, y adherencias de los mismos a las superficies
de los depósitos, las tuberías y otras piezas del equipo con las que contactan el mosto y
la cerveza. Estos depósitos están constituidos fundamentalmente por sales de calcio y
magnesio, proteína desnaturalizada y levadura. Para evitar que crezcan, especialmente
en las superficies de transferencia de calor, es necesario proceder a la limpieza del
equipo.
El método general para realizar la etapa de limpieza y desinfección es el siguiente:
Preenjuague
Limpieza con detergente
Enjuague con agua
Desinfección con desinfectante
Enjuague final con agua
En la elaboración de la cerveza, la limpieza y la desinfección son fundamentales. Para
muchos organismos, el mosto que preparamos es alimento. Nuestro objetivo es que la
69
levadura, nuestro organismo se alimente de él de forma controlada, y que no sea
alimento para otros organismos presentes en el ambiente.
La limpieza de las instalaciones es igualmente importante por lo que debe realizarse de
forma minuciosa y frecuente, debiendo asegurar unos niveles de higiene aceptables.
Dentro de la planta contamos con dos sistemas de limpieza:
Limpieza C.I.P. (Cleaning in place): los equipos que utilizamos llevan un
sistema CIP de limpieza para eliminar los residuos orgánicos que puedan quedar
dentro. Consiste en hacer circular secuencialmente y a gran velocidad, para
provocar la fricción que eliminará la suciedad, por el interior de tuberías y
equipos las diferentes soluciones de limpieza desde un depósito de mezcla. El
ciclo de limpieza establecido para la maquinaria se repite inmediatamente
después de terminar con un ciclo de producción para eliminar los depósitos de
compuestos orgánicos que han podido quedar adheridos. Empieza con la
preparación de la disolución con agua del producto de limpieza en el tanque de
formulación que pasará a los equipos a través de una bomba dosificadora para
recircular la disolución por toda la línea. Después se realiza un aclarado con
agua caliente y una fase de desinfección.
Los parámetros establecidos para el ciclo de lavado dependen del producto de
limpieza que usemos, de la línea de producción y de los estándares de limpieza y
desinfección establecidos.
Los sistemas CIP permiten la estandarización de los tiempos y dosis de los
productos utilizados, evitando consumos exagerados y el incremento del
volumen o carga de los vertidos correspondientes. Aseguran un mayor control
de la operación, disminuyendo contaminaciones de materia prima o producto y
permite la reutilización de las soluciones de limpieza.
Limpieza manual: la limpieza de las instalaciones y superficies se realiza de
forma manual. Para ello se debe tener en cuenta los productos químicos
utilizados, dosis y modo de utilización; temperaturas mínimas para alcanzar la
limpieza; tiempo de contacto producto/superficie y el personal encargado de
estas operaciones.
En términos generales, las operaciones necesarias para realizar el plan con éxito
son:
o Eliminación de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto, así se
deja la superficie despejada al detergente.
o Aplicación del detergente, teniendo en cuenta la concentración, en la
disolución con agua, a la que se utiliza y el tiempo de contacto.
70
o Aclarado con agua para eliminar los restos de detergente y suciedad, ya que
es importante que no queden restos en las superficies. Generalmente estos
detergentes tienen un pH básico y se puede comprobar si quedan restos con
una medida de pH.
o Aplicación de desinfectantes, teniendo en cuenta tiempo y concentración.
o Aclarado para los productos que lo requieran como los desinfectantes
clorados. Si usamos un desinfectante que no necesita un aclarado posterior
debemos asegurarnos que ha transcurrido el tiempo suficiente para que no
haya residuos.
o Por último, los útiles empleados en la limpieza y desinfección se deben
higienizar para el siguiente ciclo de limpieza.
Todos los productos utilizados en la limpieza y desinfección deben estar
autorizados para la industria alimentaria. Deben venir con la ficha técnica, una
hoja de seguridad y una copia de su autorización sanitaria.
Documentación
Se debe tener toda la documentación necesaria donde se recoja el Plan de Limpieza y
Desinfección donde se recogen los siguientes puntos:
Qué se limpia y/o desinfecta: identificar la superficie, instalación, equipos y
utensilios que son objetos de la limpieza y/o desinfección. También se debe
incluir los propios materiales utilizados para llevar a cabo esta limpieza (cubos,
fregonas, cepillos, etc.).
Cómo se limpia y/o desinfecta: descripción de las etapas de forma cronológica y
detallando:
o Productos utilizados: dilución a la que se usa y cantidad necesaria. En
este punto tendremos que tener toda la documentación sobre la toxicidad
para los alimentos indicada por el fabricante, la inscripción en el
Registro de Plaguicidas de la Dirección General de la Salud Pública del
Ministerio de Sanidad y Consumo para los desinfectantes, y sus
correspondientes fichas técnicas.
o Método utilizado: sistema automático o limpieza manual, secado con
papel de un solo uso, desinfección con agua caliente, etc.
o Material y equipo utilizado: cepillos, cubos, fregonas y bayetas con un
sistema de colores para las diferentes instalaciones.
o Tiempo y temperatura para cada proceso de limpieza.
Cuándo se limpia y/o desinfecta: se indica la zona y frecuencia con la que se
realiza la limpieza. Estos datos se recogen en una tabla:
71
Quién limpia y/o desinfecta: indicar el personal que se encarga de realizar cada
limpieza y/o desinfección. El personal debe estar debidamente formado para
llevar a cabo la limpieza de instalaciones alimentarias.
Comprobación del proceso: hay que asegurarse que todas las etapas del proceso
de limpieza y/o desinfección se cumplen tal como se detallan y que son eficaces.
Para ellos se realizan una serie de comprobaciones:
Comprobaciones visuales de las operaciones de limpieza y/o
desinfección para ver que se realizan según lo establecido.
Controlar el uso de detergentes y desinfectantes es correcto.
EQUIPOS SISTEMA DE LIMPIEZA
PRODUCTO FRECUENCIA
Suelos Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Diario
Paredes zona de fabricación/almacén
Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Semanal
Techos zona de fabricación/almacén
Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Mensual
Muelles Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Semanal
Equipos CIP Detergente/desinfectante Diario Superficies de trabajo
Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Diario
Utensilios de manipulación y elaboración
Lavado en lavavajillas a Tª<82ºC
Detergente/desinfectante Diario
Vestuarios, zona de oficinas y servicios
Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Diario
Sumideros Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Diario
Cubos de basura Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Diario
Material de limpieza Instrucción general de L+D
Detergente/desinfectante Tras su uso
72
Realizar análisis fisicoquímicos para ver que no quedan restos de
detergentes en las zonas que entran en contacto con la cerveza.
Para ello se utilizan las pruebas de pH.
Realizar pruebas microbiológicas, como el recuento de colonias
aerobias, mesófilas y enterobacterias, para comprobar la
desinfección.
Registro
Se realiza un registro de todas las acciones que se incluyen en el Plan de Limpieza y
Desinfección, así como de todas las comprobaciones que se llevan a cabo para controlar
su eficacia y puesta en marcha. Se deben registrar todas las incidencias detectadas y las
medidas correctoras establecidas.
REGISTRO DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA:
EQUIPOS ELEMENTOS PRODUCTO UTILIZADO Y DOSIS
FRECUENCIA FIRMA
Almacén de materias primas
Suelos
Paredes y techos
Estanterías
Línea de producción
Molino
Cuba de maceración
Tanque de filtración
Caldera de cocción
Tanque Whirpool
Tanque de fermentación
Zona de envasado y etiquetado
Vestuarios, oficinas y baños
Suelos
Paredes y techos
Estanterías
Cuarto basuras
Suelos
Paredes y techos
Almacén de envases y producto acabado
Suelos
Paredes y techos
Estanterías
73
REGISTRO DEL CONTROL DE LIMPIEZA
Fecha Hora Equipo Resultado del control
Incidencias Medida correctora
Firma
C I
REGISTRO DEL CONTROL DE DESINFECCIÓN
Fecha Hora Equipo de la toma de muestra
Recuento de colonias mesófilas
Recuento de colonias enterobacterias
Acciones correctoras
Firma
5.1.3. Plan de Control de Plagas
El objetivo de este plan es prevenir la presencia de plagas y animales indeseables dentro
de nuestra microcervecería ya que constituyen una posible fuente de contaminación y un
medio de transmisión de enfermedades que puede atacar la seguridad sanitaria del
producto que estamos elaborando.
Se basa en métodos de prevención basados en el control de los factores que favorecen la
aparición y el desarrollo de las plagas y utilización de métodos físicos, mecánicos y
biológicos.
• Descripción del plan
Para el correcto establecer un plan adecuado vamos a tener en cuenta los factores que
favorecen el desarrollo de una plaga como las zonas de refugio y acceso, las
condiciones ambientales y nutricionales. Esto nos permite saber cómo prevenir y atacar
a cada una de las posibles plagas.
El programa debe incluir:
Descripción de las medidas higiénicas y los métodos biológicos, físicos y/o
mecánicos utilizados. Se debe indicar el tipo de plaga que se trata de prevenir, el
área de control y localización en un plano de los dispositivos utilizados. Algunas
de las medidas adoptadas son:
74
Todo material o equipo que no se use y pueda servir como
refugio se elimina de la planta.
Las cortinas plásticas de entrada y salida de la zona de
producción se mantendrán en buenas condiciones, perfectamente
superpuestas una sobre otra, evitando dejar espacios libres.
Los lavaderos y tapas de inodoros se mantendrán siempre
cerrados.
Los residuos de materias primas se eliminarán a diario.
Las rejillas y sumideros de tuberías de agua se revisan
periódicamente y se cambian en caso de estar dañadas.
La planta y los alrededores serán inspeccionados con una
frecuencia establecida para buscar cualquier señal de infestación.
En caso de encontrar algo se avisa al Responsable de Calidad
para que tome las medidas correctoras oportunas.
Se tienen lámparas insectocutoras en todas las zonas de acceso.
Se colocan, por parte de una empresa externa, los cebos y
trampas fuera de la zona de producción, en almacenes y zonas
donde haya producto. Se revisan y cambian de sitio cada dos
semanas.
Descripción de las actividades de comprobación que aseguren que las acciones
descritas se cumplen y son eficaces. Para ello se controla visualmente el estado
de las barreras físicas y condiciones estructurales e higiénicas, se revisa el
funcionamiento y estado de los equipos, se examinan los rincones, conductos o
cualquier recoveco donde pueda instalarse una plaga determinada.
Frecuencia de las comprobaciones: dependiendo de la ubicación y tipo de
barrera se comprueba su funcionamiento y estado con una periodicidad
determinada.
Persona encargada de las comprobaciones: el programa de Control de Plagas se
lleva a cabo por una empresa externa pero el Técnico de Calidad es la persona
que comprueba que lo realiza correctamente y la frecuencia acordada.
Plano de la planta con la localización de cada una de las trampas y las lámparas
insectocaptoras:
75
ALAMACEN
CAFETERIA ASEOS
DEPARTAMENTOD MANTENIMIENTO ALMACEN DE
CUARTO
Y
OFICINAS DE
DE
PRODUCTOS
DE
ZONA DE
CALIDAD
MATERIAL DE
BASURAS
VESTUARIOS
AUXILIAR LIMPIEZA
ALMACEN
DE
ZONA DE PRODUCCIÓN
PRODUCTO
TERMINADO
Y
MUELLE
ALMACEN
DE
DE
CARGA
MATERIAS
PRIMAS
TRAMPAS
ZONAD DE
INSECTOCAPTORES
RESIDUOS PELIGROSOS
MOLINO
CALDERA DE MACERACIÓN
CALDERA DE COCCIÓN
TANQUE DE FERMENTACIÓN Y
GUARDA
LINEA DE LLENADO Y ENVASADO
TANQUE WHIRPOOL INTERCAMBIADORES
DE PLACAS
76
• Documentación
Se debe tener toda la documentación en relación a:
Documentación de la empresa contratada: carnés de manipulación, autorización
concedida por las autoridades y productos empleados.
Plano de distribución de cebos y trampas y de lámparas insectocutoras.
Informes de Inspección.
Informes técnicos previos y posteriores a las actuaciones.
Formularios de inspección y hojas de seguimiento.
Hojas de incidencias.
Registros y fichas de seguridad de los cebos y trampas utilizados.
• Registros
Se debe tener un registro de los resultados de las comprobaciones del control de plagas,
de las incidencias y de las acciones correctoras llevadas a cabo.
REGISTRO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO DE BARRERAS
FÍSICAS Y MECÁNICAS
Fecha Puertas Cebos Trampas Insectocures Incidencia Acción correctora
Firma
C I C I C I C I
5.1.4. Plan de Higiene y Formación del Personal
El objetivo de este plan es que todo el personal que esté dentro de la planta de
fabricación reciba la formación adecuada y continuada en materia de manipulación
higiénica de los alimentos e higiene personal, para que sepan adoptar las precauciones
necesaria para evitar la contaminación durante todo el proceso de elaboración.
Se deben tomar todas las medidas necesarias para evitar la contaminación que procede
del exterior y, aún más, la contaminación cruzada.
El R.D. 2207/1995, de 28 de Diciembre, establece normas de higiene relativas a los
productos alimenticios y en su artículo 4 recoge: “las empresas del sector alimentario
77
podrán utilizar voluntariamente Guías de Practicas correctas de higiene como un
medio para garantizar el cumplimiento de lo dispuesto en dicha normativa”
Así, dentro de la planta se establecen programas sanitarios y normativos relacionados
con la limpieza, higiene y salud del personal para garantizar la inocuidad y seguridad
del producto final. Para conseguir su implantación y mejorar día a día todas estas
normas se imparten con los correspondientes cursos de formación continuada.
• Higiene de los manipuladores:
Deben vestir ropa de trabajo adecuada y limpia, que se lavará con la
periodicidad suficiente.
Las heridas en las manos deben cubrirse con vendajes impermeables estancos y
de color visible, cambiándolos tantas veces como sea necesario. No se permite la
manipulación de productos a aquellos operarios que tengan heridas o lesiones
sin protección; se les dotará de guantes para asegurar una protección eficacia.
Siempre que se usen los guantes se deben tener en perfectas condiciones de
limpieza e higiene y desechar cuando estén rotos o pinchados.
Dentro de la planta está prohibido escupir, fumar, mascar chicle, beber o comer.
Los operarios deben lavarse y desinfectarse las manos al comienzo de la jornada
de trabajo, cada vez que se incorporen a la producción después de ir al baño o
consideren que se han contaminado las manos. El uso de guantes no exime de la
obligación de lavase las manos en los casos citados.
• Salud de los manipuladores:
Deben cumplir lo dispuesto en la normativa referente a la manipulación de
alimentos que se encuentre en vigor.
Ninguna persona de quien se sepa o sospeche que padece o porta una
enfermedad que pueda transmitirse a través de los alimentos o que tenga heridas
infectadas, llagas, vómitos o diarreas estará autorizada a trabajar en la zona de
elaboración. Siempre debe comunicarse esta situación al responsable.
Se realizarán los exámenes médicos necesarios para detectar posibles portadores
• Control de los manipuladores:
El control de los manipuladores se llevará a cabo por el Departamento de
Control de Calidad.
El personal cualificado vigilará la correcta manipulación de los productos y las
correctas prácticas de higiene. Se vigilará especialmente a aquellos operarios
78
que hayan demostrado el incumplimiento de las normas de higiene, a los que se
les informará de la obligación y necesidad de su cumplimiento.
El personal cualificado vigilará a aquellos operarios que puedan padecer alguna
infección bacteriana o vírica, o aquellos que hayan sido portadores de
enfermedades que puedan repercutir en la inocuidad del producto.
• Documentación y Registros
Listado de todo el personal manipulador actualizado con nombre y apellidos,
área de actividad laboral y fecha de alta en la empresa.
Certificado médico, si la legislación lo contempla.
Registro de formación donde se consta la actividad formativa, el personal
asistente y su firma, la firma del responsable de la formación y la documentación
anexada.
Notificaciones de enfermedades de transmisión alimentaria
Listas de revisión sobre la adecuada aplicación de los conceptos de los procesos
formativos de higiene.
Registro de las incidencias y medidas correctoras.
REGISTRO DE LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS REALIZADAS
Registro de las actividades formativas realizadas Responsable de la formación
Actividades formativas previstas
Descripción de la formación Horas de formación
REGISTRO INDIVIDUAL DE LAS ACTIVIDADES FORMATIVAS
Nombre del trabajador: Puesto de trabajo: Firma y DNI:
Fecha Actividad formativa
Descripción Duración del curso
Evaluación
79
5.1.5. Plan de Buenas Prácticas de Elaboración
Las Buenas Prácticas de Elaboración de Alimentos (B.P.E.) son “el conjunto de normas
que cada industria alimentaria debe poner en práctica con el fin de asegurar la calidad
de los productos que fabrique, debiendo para ello tomar todas las medidas oportunas
para garantizar que éstos posean la calidad necesaria según el uso al que se destinen”.
Por tanto, el objetivo de este plan es asegurar que todos los trabajadores de la planta
conocen los requisitos y las operaciones necesarias para que el producto final sea inocuo
y seguro.
• Descripción del plan
Para describir este plan utilizamos lo que se conoce como decálogo de las B.P.E. donde
se recogen todos los consejos prácticos para aplicar en la industria alimentaria:
1. Escribir todos los procedimientos y normas
Todos los procedimientos, normas o técnicas de trabajo se describen por escrito con el
fin de que se cumplan de una forma estándar, sea quien sea la persona que los realice o
el momento en el que se realizan. Esto nos asegura una homogeneidad en todos los lotes
de fabricación y un aseguramiento de calidad del producto final fiable a lo largo del
tiempo.
Todas las descripciones e instrucciones del procedimiento de trabajo están autorizadas y
firmadas por el Jefe de producción y el Responsable del departamento de Calidad.
2. Seguir los procedimientos escritos
Todos los operarios y técnicos deben cumplir con los procedimientos escritos para que
se cumplan tal y como estén desarrollados.
3. Documentar el trabajo con los procedimientos escritos
Debe existir toda la documentación que justifique la aplicación de dicho procedimiento,
donde se tienen archivados todos los datos que avalan el cumplimiento de la norma.
4. Validar los procedimientos
Todos los procedimientos de trabajo descritos y que se llevan a la práctica deben estar
validados, es decir, que valen para lo que han sido desarrollados de forma eficaz. Se
deben tener pruebas experimentales donde se vea que el procedimiento nos da los
resultados previstos.
5. Diseñar y construir las instalaciones y equipos adecuados
80
6. Dar mantenimiento a las instalaciones y equipos
Estos dos puntos se recogen dentro del Plan de Mantenimiento y Diseño de las
Instalaciones.
7. Ser competente
Todo el personal de la empresa debe estar permanentemente en formación, adaptándose
a las últimas normas y métodos, mejorando la calidad de sus productos y reciclando sus
conocimientos.
8. Mantener limpias las instalaciones y equipos
Recogido en el Plan de Limpieza y Desinfección
9. Controlar la calidad
Debe existir un control a lo largo de todo el proceso de elaboración para asegurar que el
producto final cumple con los requisitos de calidad que nos hemos exigido. Para ello se
tienen controles de la materia prima, del producto intermedio y de producto final.
Podemos así garantizar una homogeneidad en todos los lotes de fabricación.
10. Formar y examinar al personal para el cumplimiento de todo lo anterior
Recogido en el Plan de Formación e Higiene de los manipuladores.
• Documentación
Para llevar a cabo este plan debe existir en primer lugar un documento donde se
encuentren cada uno de los P.N.T. necesarios a lo largo del proceso de elaboración.
Un P.N.T. es el soporte físico donde se recoge por escrito las instrucciones para la
realización de una determinada operación o gestión. Pueden ser generales, describen
aspectos generales aplicables a varios departamentos de la planta; o específicos,
describen métodos o nomas de un departamento en particular.
Deben estar redactados en un lenguaje fácilmente entendible por todo el personal de la
planta y distribuido a los técnicos y personal al que va destinado. Se verifican cada
cierto tiempo y siempre deben estar aprobados y firmados.
• Registros
Debe existir un registro de control de las B.P.E. para saber que son llevadas a cabo con
éxito.
81
REGISTRO DE BUENAS PRÁCTICAS DE ELABORACIÓN
FECHA Y HORA
ETAPA ACTIVIDADES A REALIZAR
CONTROLES MEDIDA CORRECTORA
FIRMA
5.1.6. Plan de Control de Proveedores
El plan de Control de Proveedores tiene como objetivo garantizar el origen y la calidad
de las materias primas, ingredientes y materiales que entran en contacto con la cerveza.
Para ello todos los proveedores deben estar homologados y tener establecidas las
especificaciones de compra. Una vez que estén homologados se debe comprobar el
grado de cumplimiento de dichas especificaciones de compra, todas las compras de
materias primas van acompañadas de una hoja de especificaciones en la que se
demuestra que cumple con los requisitos establecidos en la legislación.
Buscamos proveedores que tengan implantado un sistema de APPCC y que sean
auditados regularmente para asegurarnos la calidad de las materias primas.
• Descripción del plan
El uso de materias primas de alta calidad es imprescindible para obtener un producto
final inocuo y de alta calidad. Si utilizamos materia prima en mal estado o contaminada
la cerveza obtenida también estará en mal estado y será de una calidad muy por debajo
de nuestras expectativas. Por ello, el control de proveedores y materias primas debe ser
tal que nos garantice que todos los productos que llegan a la microcervecería sean
inocuos y cumplan con las especificaciones establecidas para obtener la cerveza
deseada.
Desde la planta vamos a establecer con el proveedor unos criterios de calidad y
seguridad (límites mínimos necesarios) para aceptar o rechazar el producto que
compramos. A la hora de establecer los criterios tenemos en cuenta:
Normativa legal: son los mínimos exigibles que nuestras materias primas deben
cumplir.
Riesgo intrínseco de las materias primas: se tiene en cuenta si el producto es
perecedero con altas posibilidades de contaminación o si es un producto estable.
82
Condiciones de recepción: las condiciones de envasado y tratamiento de las
materias primas que aumentan o no sus posibilidades de contaminación y
alteración.
Uso y proceso al que es sometida: en función del uso al que se destine puede ser
más o menos estricto el control.
Para un desarrollo eficaz del plan se debe alcanzar el mayor grado de seguridad posible
con el menor número de controles. Para lo cual es conveniente tener un histórico de
homologación de proveedores para establecer diferentes grados de confianza con los
que mejor servicio nos vayan dando y un control, inicialmente, más rígido con los
nuevos.
En el caso de establecer relaciones con nuevo proveedor el requisito fundamental
exigido es que esté inscrito en el Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y
Alimentos (RGSEAA). Para comprobarlo se solicita una copia de su RGSEAA o se
accede a la página web de la Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición.
En Plan de Proveedores debe incluir los siguientes puntos:
Aprobación de proveedores: se controlan los proveedores haciendo un
seguimiento donde se valora la capacidad para mantener un suministro conforme
a los requerimientos que establezcamos con él. Para ello tendremos un listado de
los proveedores aprobados donde se identifica al proveedor, los productos
comprados, su número de teléfono y su número de registro en RGSEAA.
Especificaciones de compra: se establecen los requisitos que deben cumplir los
productos que compramos a los diferentes proveedores. En una especificación
de compra se tiene la siguiente información:
o Nombre del producto
o Temperatura a la que debe mantenerse y recepcionarse
o Condiciones de envasado y etiquetado
o Presentación del producto (líquido, pelets, en polvo,…)
o Cantidad
o Acciones correctivas en caso de no cumplimiento por parte del proveedor
o Proveedores aprobados para dicho producto
Los proveedores también tienen un control de su transporte para garantizar que
durante el transporte se mantienen las condiciones óptimas de temperatura,
humedad, orden e higiene dentro de los vehículos de transporte.
Los vehículos deben cumplir con la normativa vigente, deben tener en regla la
autorización para el transporte de alimentos.
83
La carga y descarga de los productos transportados se debe realizar de forma que
se evite al máximo la contaminación de los mismos.
Controles: se deben realizar controles de las actividades del plan y comprobar
que las actividades establecidas para la selección de proveedores se llevan a
cabo tal como se describen y que es eficaz. Los métodos empleados para el
control de los proveedores son:
o Control en la recepción de materias primas, controles analíticos y
fisicoquímicos (temperatura, pH, densidad) y pruebas microbiológicas.
o Control de productos auxiliares.
o Control de la limpieza del transporte.
Acciones correctivas: en caso de incumplir las especificaciones de las compras
se rechaza el producto indicando al proveedor que se lo lleve. Esto queda
registrado y se valora la posibilidad de cambiar de proveedor o considerarlo un
hecho aislado en caso de no repetirse
• Documentación
Debe tenerse toda la documentación donde se recogen la siguiente información:
Lista de proveedores actualizada.
Especificaciones de compra para cada materia prima o producto auxiliar donde
se indique qué producto es, envase y etiquetado, condiciones de transporte y
documentación de acompañamiento.
Acciones que hay que llevar a cabo en el caso de incumplimiento de las
especificaciones.
Actividades de comprobación para dejar reflejado que se cumplen los requisitos:
procedimiento de comprobación, frecuencia, persona encargada y cómo se
registra.
• Registros
Se deben tener los registros de los resultados de todas las comprobaciones realizadas:
REGISTRO DEL CONTROL DEL LISTADO DE PROVEEDORES
PROVEEDOR PRODUCTO DOCUMENTOS EN REGLA
OBSERVACIONES
Responsable: Firma:
Conforme: ϒ / No conforme: X
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REGISTRO DEL CONTROL DE EVALUACIÓN DE PROVEEDORES
PROVEEDOR PRODUCTO HABILITAICÓN SANITARIA
APPCC/ OTROS IFS, BRC, etc.
CERTIFICADO DE CALIDAD
FICHA TÉCNICA
Responsable: Firma:
Conforme: ϒ / No conforme: X
REGISTRO DE CONTROL DE ENTRADA DE MATERIA PRIMA
Fecha y hora
Producto Lote Proveedor Cantidad Tªrecepción Incidencias Firma
Responsable: Firma:
Conforme: ϒ / No conforme: X
REGISTRO DE CONTROL DE ENTRADA DE ENVASES
Fecha y hora
Producto Proveedor Cantidad Lote Incidencias/medidas correctoras
Firma
Responsable: Firma:
Conforme: ϒ / No conforme: X
5.1.7. Plan de Mantenimiento y Diseño de instalaciones y equipos
El objetivo de este plan es que las instalaciones, maquinaria y equipos utilizados para la
elaboración de la cerveza estén diseñados, ubicados y mantenidos de forma que nuestra
cerveza final sea un producto alimentario seguro.
85
• Descripción del plan
Se verifica que la planta cumpla con las siguientes especificaciones:
La planta debe estar situada de forma que se minimicen al máximo las posibles
contaminaciones de industrias cercanas.
Su diseño debe estar orientado a facilitar las buenas prácticas de higiene y
elaboración.
o Los materiales de construcción deben ser duraderos y no representar
ningún riesgo para los productos ni el personal de la planta.
o Las paredes, suelos y techos son de resina epoxi, polímero fácilmente
lavable, de alta durabilidad y sin grietas ni huecos donde se pueda
acumular la suciedad. Las uniones entre el suelo, pared y esquinas son
redondeadas en las zonas de producción.
o Las ventanas en la zona de producción están selladas permanentemente
para que pueda utilizarse la luz natural y prevenir la entrada de cualquier
cosa ajena al proceso de elaboración.
o Las puertas que dan al exterior están siempre cerradas, en caso de no ser
usadas.
o Las tuberías y conducciones deben son fácilmente desmontables y con
juntas de material sanitario autorizado. Con una separación entre tuberías
y pared que permita la limpieza de ambas.
o Las instalaciones de la planta cuentan con un sistema de extracción e
inyección de aire suficiente en las principales zonas de proceso, para
evitar el calor excesivo y acumulación de vapor y olores que pueden
representar una fuente de contaminación. El mantenimiento de esto se
basa en la limpieza adecuada de filtros.
o La planta cuenta con iluminación natural y complementada por la de
tipo artificial. Las actividades se llevan a cabo durante el día con horas
de luz natural y posee lámparas en diferentes puntos. Todas las lámparas
se encuentran protegidas para evitar cualquier riesgo de proyección de
esquirlas dentro de los depósitos y se distribuyen según la necesidad de
cada área.
o Los desagües tienen cierres hidráulicos y están protegidos con rejillas o
placas metálicas perforadas.
El acceso a las instalaciones está totalmente controlado.
La línea de producción debe estar debidamente separada del resto de la planta y
debe existir un diseño higiénico del local.
86
Los recipientes, máquinas, aparatos y tuberías de conducción destinadas a estar
en contacto con las materias primas, el producto semielaborado o producto final
deben ser de un material apto para el contacto con productos alimenticios.
Los equipos son de acero inoxidable para facilitar las operaciones de limpieza y
desinfección y garantizar una resistencia a golpes, además de ser impermeable y
antiadherente.
La línea embotelladora está provista de los dispositivos para la limpieza de los
envases.
El agua utilizada en la fabricación y limpieza debe cumplir con los criterios
sanitarios del agua que vienen recogidos en el Real Decreto 140/2003 del 7 de
febrero.
Se tiene un programa de comprobación de los equipos donde implicados en el
proceso de elaboración, donde ser verifica su calibración con una frecuencia
determinada. Dentro de estos equipos se encuentran los pasteurizadores, equipos
de refrigeración, termómetros, básculas y pHmetros.
En caso de avería grave de algún equipo durante el proceso de producción se
procedería a la parada del proceso y se contacta con una empresa externa
encargada del mantenimiento del equipo. Las averías pequeñas son reparadas
por el personal de mantenimiento.
• Documentación
Se tiene un archivo con toda la documentación necesaria para el correcto control y
mantenimiento de la planta, los equipos y los instrumentos utilizados en el proceso de
elaboración.
Plano de la planta donde se encuentra toda la maquinaria y equipos.
Listado de comprobación del estado y mantenimiento de los equipos.
Informes de verificación y calibración de los instrumentos de medida.
Albaranes, facturas y partes de trabajo de las empresas externas de
mantenimiento.
• Registros
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• REGISTRO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E
INSTALACIONES
EQUIPO/INSTALACIÓN TIPO DE MANTENIMIENTO
FRECUENCIA FIRMA DEL RESPONSABLE
REGISTRO DEL PROGRAMA DE COMPROBACIÓN DE EQUIPOS
EQUIPO TIPO DE COMPROBACIÓN
FRECUENCIA FIRMA DEL RESPONSABLE
REGISTRO DE INCIDENCIAS Y MEDIDAS CORRECTORAS
FECHA Y HORA EQUIPO TIPO DE INCIDENCIA
MEDIDA CORRECTORA
FIRMA DEL RESPONSABLE
5.2. Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Crítico
El Reglamento (CE) nº 852/2004, del 29 de Abril de 2004, relativo a la higiene de los
productos alimenticios exige a las empresas que apliquen y mantengan un
procedimiento permanente basado en los principios del análisis de peligros y control de
puntos críticos (APPCC).
El sistema APPCC permite identificar, evaluar y controlar peligros específicos y
determina medidas para controlarlos y controlar así la inocuidad de los alimentos. Es
una herramienta basada en la prevención.
Los operadores de las empresas alimentarias son los principales responsables de la
seguridad alimentaria y deben cerciorarse que todas las etapas de la producción,
transformación y distribución de alimentos bajo su control cumplen los requisitos de
higiene pertinentes que recoge el Reglamento antes mencionado. Deben crear, aplicar y
88
mantener un sistema de aseguramiento de la calidad y seguridad basado en los siete
principios que establece el Codex Alimentarius para la estructuración del APPCC:
Principio 1: Hacer un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los puntos de control críticos (PCC).
Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el
Sistema APPCC funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principio y su aplicación.
Para la aplicación del APPCC hay que seguir una secuencia lógica:
PRERREQUISITOS + ANÁLISIS PELIGROS
SISTEMA APPCC PRODUCTOS
SEGUROS
1. Creación del equipo de trabajo de APPCC
2. Descripción del producto
3. Elaboración del diagrama de flujo
4. Comprobación del diagrama de flujo
5. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas ( Principio 1)
6. Determinación de los puntos de control críticos ( Principio 2)
7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
9. Adopción de medidas correctoras (Principiio 5)
10. Comprobación del sistema (Principio 6)
11. Establecimiento de un sitema de documentación y registro (Principio 7)
89
• Creación del equipo de trabajo
El diseño y la implantación del Sistema de APPCC se lleva a cabo por equipo
multidisciplinar donde un grupo aporta los conocimientos y experiencia en relación al
proceso de producción y elaboración, otro grupo aporte los conocimientos en materia de
seguridad alimentaria y tecnología asociados al proceso de producción y otro aporte los
conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema
APPCC.
Cargo Función
Director general Responsable de aprobar los presupuestos y proyectos de mejora.
Establece las responsabilidades de cada miembro del equipo.
Responsable de Calidad Líder en el desarrollo del sistema APPCC.
Ejecuta la revisión del sistema junto con el resto de miembros del equipo.
Coordina las auditorías internas y externas.
Supervisa las acciones correctivas cuando algún PCC sobrepasa su límite crítico.
Vigila la eficacia del sistema APPCC.
Asegura que todos los operarios reciban la formación necesaria.
Responsable de la homologación de proveedores.
Vigila y mantiene el plan de Control de Plagas y el plan de Gestión de Residuos.
Técnico de Calidad Asegura la inocuidad del producto terminado.
Supervisa, evalúa y controla el correcto funcionamiento de todas las etapas del proceso de elaboración.
Mantiene y verifica las buenas prácticas de fabricación en cada etapa del proceso.
Responsable de cumplir con las especificaciones técnico-sanitarias del producto y cumplimiento de la norma.
Control y llenado de registros. Responsable de producción
Gestiona el proceso de elaboración de la cerveza.
Vigila que el personal que tiene bajo su cargo cumpla las buenas prácticas de manipulación.
Vigila y mantiene las características fisicoquímicas y organolépticas del producto.
Responsable de almacén
o Responsable de proporcionar las condiciones adecuadas del almacén de materias primas, materiales auxiliares y producto terminado.
Responsable de mantenimiento
o Asegura el correcto funcionamiento de los equipos y sistemas que participan en el proceso productivo.
Responsable de limpieza
o Gestiona la limpieza y desinfección de las instalaciones y equipos.
90
Este equipo multidisciplinar se reúne periódicamente para la revisión y actualización del
Sistema, para ello se realizan reuniones que deben quedar registradas:
Datos de la empresa:
Fecha:
Temas a tratar en la reunión:
Actividades a realizar tras la reunión:
Integrantes del equipo de trabajo y firma:
• Descripción del producto
Según el Real Decreto 53/1995, del 9 de Febrero, la cerveza se define como “la bebida
resultante de la fermentación alcohólica, mediante la levadura seleccionada, de un
mosto procedente de malta de cebada, sólo o mezclado con otros productos amiláceos
transformables en azúcares por digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus
derivados y sometido a un proceso de cocción, según el aparto 10 del artículo 6”. En
nuestro caso esta cerveza lleva incorporada miel en el proceso de elaboración después
de la fermentación, justo antes del envasado.
La cerveza es un producto que tiene unos rasgos propios de las bebidas alcohólicas. En
una primera etapa del proceso, la obtención del mosto, se da una ebullición prolongada
que elimina cualquier microorganismo que pudiera contener. Después, se da la
fermentación que produce la aparición de alcohol, con efecto inhibidor para los
microorganismos. También se le añaden las propiedades antisépticas naturales del
lúpulo, la ausencia de oxígeno, la presencia de dióxido de carbono, la naturaleza ácida y
la escasez de nutrientes; que en conjunto impiden el desarrollo de microorganismos
patógenos.
91
La miel es añadida después de la fermentación, justo antes del envasado. Después se
produce la pasterurización que estabiliza ya el conjunto del producto frente a los
patógenos.
Denominación del producto: Cerveza negra con miel.
Ingredientes:
o Agua: componente mayoritario de la cerveza, aproximadamente el 90%.
o Malta: cebada germinada y tostada, materia prima más característica. Aporta los
elementos nutritivos esenciales (azúcares, proteínas, vitaminas, etc.) que
configuran el cuerpo, el color y la espuma de la cerveza. Se utilizan diferentes
maltas en diferentes concentraciones para obtener las características
organolépticas deseadas:
o Malta Pale Ale: 78%, respecto a la cantidad total de grano.
o Malta Chocolate: 10%, malta tostada para aportar el color y sabor
torrefacto.
o Malta Caramelizada: 2%, aporta color.
o Avena: 5%, se utiliza para aumentar la cantidad de azúcares
fermentescibles.
o Copos de cebada: 5%, aporta proteínas que ayudan a la retención de
espuma y mejoran el cuerpo de la cerveza.
o Lúpulo (Humulus Lupulus): planta herbácea trepadora, perteneciente a la familia
de las Cannabáceas. Sus flores femeninas se utilizan como ingrediente
fundamental por las resinas y aceites esenciales que contiene. Se emplea para
aromatizar la cerveza y conferirle su sabor amargo. Su carácter antiséptico
confiere a la cerveza protección frente a contaminaciones biológicas.
o Levadura (Saccharomyces Cerevisiae): se utiliza un cultivo puro de levadura
que se encarga de utilizar los azúcares del mosto para producir la fermentación y
producir dióxido de carbono, alcoholo y vitaminas, así como sustancias
aromáticas que definen el buqué de la cerveza.
o Miel: La miel es una sustancia dulce natural producida por las abejas Apis
mellifera a partir del néctar de las flores con unas características físico-químicas
muy particulares, entre ellas una elevada concentración de azúcares que hace
que sea resistente a los agentes externos.
Formato y presentación del envase: botellas de vidrio de color topacio de 330
mL de capacidad.
92
Condiciones de conservación: no existen requisitos específicos para su
almacenamiento aunque, al ser un producto natural, se tienen en cuenta una serie
de recomendaciones:
o Exposición a la luz: no debe quedar expuesta al sol, la luz natural y artificial
hace que la cerveza pierda progresivamente su color, aroma y sabor
característicos.
o Humedad: el agua o la humedad pueden inducir la formación de óxido en las
chapas de la botella, por lo que deben mantenerse en lugares secos con buena
ventilación.
o Temperatura: las temperaturas extremas (menos de 0ºC y más de 30ªC) hace
que la cerveza pierda sabor y pueda enturbiarse. Debe mantenerse en lugares
frescos y ventilados.
Vida útil del producto: el producto no tiene fecha de caducidad por motivos de
inocuidad, tiene fecha de consumo preferente de un año.
Sistema utilizado para identificar el producto: número de lote.
Destino: establecimientos de restauración colectiva y población en general.
Uso esperado: la cerveza es un producto natural y saludable que, por el hecho de
contener alcohol, sólo puede ser consumida por adultos mayores de 18 años que
no formen parte de un colectivo de riesgo (embarazadas, lactantes, conductores
operarios de maquinaria, intolerancias o contraindicaciones médicas, alergias
por alguno de sus ingredientes) y debe ser consumida de forma moderada y
responsable.
No existen requisitos específicos para su consumo, se recomienda a una
temperatura de 2-4ºC, a temperatura superior a 7ºC pierde la sensación de
frescor y a menos de 0ºC resulta insípida.
93
• Diagrama de flujo
ENVASADO
DISTRIBUCIÓN
ALMACENAMIENTO
MATERIAL DE
ENVASADO
FILTRACIÓN
MADURACIÓN
FERMENTACIÓN
MALTA
AGUA POTABLE
FILTRACIÓN
LEVADURA
LÚPULO
OBTENCIÓN DEL
MOSTO
COCCIÓN
MOLIENDA
MACERACIÓN
94
• Comprobación del diagrama de flujo
ALAMACEN
CAFETERIA ASEOS
DEPARTAMENTOD MANTENIMIENTO ALMACEN DE
CUARTO
Y
OFICINAS
DE
DE PRODUCTOS
DE
ZONA DE
CALIDAD
MATERIAL DE
BASURAS
VESTUARIOS
AUXILIAR LIMPIEZA
ZONA DE PRODUCCIÓN
ALMACEN
DE
ALMACEN
PRODUCTO
DE
TERMINADO
MATERIAS
Y
PRIMAS
MUELLE
DE
CARGA
ZONAD DE
RESIDUOS PELIGROSOS
MOLINO
CALDERA DE MACERACION
CALDERA DE COCCIÓN
TANQUE DE FERMENTACIÓN Y
GUARDA
LINEA DE LLENADO Y ENVASADO
TANQUE WHIRPOOL
INTERCAMBIADORES DE PLACAS
95
• Análisis de peligros y determinación de medidas preventivas
Con el análisis de peligros se recopila y evalúa toda la información sobre los peligros y
las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad
del proceso. Se determina el riesgo que hay de que ese peligro aparezca basándose en el
conocimiento del producto, proceso productivo y la probabilidad de que el peligro se
haga efectivo, junto con su gravedad.
Un peligro es todo agente o factor biológico, químico o físico presente en el alimento o
producto elaborado que pueda causar un efecto perjudicial para la salud del consumidor.
Y se entiende por riesgo la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y la
gravedad de este efecto como consecuencia de un peligro. Según su naturaleza pueden
ser:
Peligro biológico: asociados a la presencia, incorporación, supervivencia o
proliferación en el alimento de organismos vivos. Como agente biológico
podemos tener microorganismos o sus toxinas, parásitos, priones u organismos
vivos (insectos, roedores, artrópodos) que pueden ser portadores de
microorganismos y contaminar el alimento.
Peligros químicos: son los asociados a la incorporación, formación o
persistencia en el alimento de sustancias químicas nocivas procedentes de las
materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminaciones por restos de
productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, sustancias procedentes de
migraciones a partir del material de envasado, etc.
Peligros físicos: incorporación de materias extrañas en el alimento que pueden
causar daños cuando se consumen, por ejemplo, trozos de cristal, metales,
plásticos, piedras, astillas de huesos, etc.
Para analizar un peligro tenemos en cuenta los siguientes factores:
o La probabilidad de que surja un peligro y la gravedad de su efecto relacionada
con la salud. La probabilidad nos indica, con base a la experiencia y al sentido
común, cuál sería la probabilidad de que se generara un incidente que
desencadenaría un riesgo de inocuidad.
o La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia del peligro.
o En caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o
proliferación.
o La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos
en los alimentos.
o Las condiciones que pueden originar o favorecer todos estos aspectos.
96
Probabilidad de un peligro
Rango Probabilidad Definición
1 Bajo El factor de peligro se presenta intermitentemente y ante la falta de control podría afectar sólo a una parte del lote.
3 Medio El factor de peligro se presenta intermitentemente y ante la falta de control podría afectar a todo el lote.
5 Alto El factor de peligro está presente de forma continua y en ausencia de control podría afectar a varios lotes.
Clasificación de los riesgos
Probabilidad
Baja Media Alta
Impacto
Bajo Bajo Medio Alto
Medio Medio Alto Alto
Alto Alto Alto Muy alto
Cuando un riesgo alcanza un valor igual o superior a 5 se le considera significativo. Un
peligro significativo es aquel que es probable que se presente y que cause un efecto
perjudicial para la salud. Por ello se deben determinar qué medidas de control, si las
hay, pueden aplicarse para controlar ese factor de peligro.
Las medidas preventivas y/o de control son las acciones y actividades que se requieren
para eliminar los factores de peligro y reducir su incidencia a unos niveles aceptables.
Las medidas preventivas deben ser factibles y viables, deben prevenir o eliminar
realmente el peligro o reducirlo a niveles aceptables y, si es necesario, deben estar
desarrolladas. Hay que tener en cuenta los siguientes puntos:
Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas.
Si no se puede identificar ninguna medida preventiva para un peligro
significativo, el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para
introducirla.
En algunos casos es necesaria más de una medida preventiva para evitar un
determinado peligro.
En otros casos, una medida preventiva puede evitar o disminuir más de un
peligro.
Hay medidas preventivas que se pueden adoptar en una etapa diferente a aquella
en la que se produce el peligro.
Muchas de las medidas preventivas pueden estar incluidas en planes de
prerrequisitos.
97
Desde el punto de vista de seguridad alimentaria la cerveza no presenta riesgos
microbiológicos para la salud, ya que sus características de pH, alcohol, sustancias
amargas, carbonatación y ausencia de oxígeno inhiben el crecimiento de patógenos. Los
principales riesgos serán de carácter fisicoquímico originados por las materias primas,
auxiliares o deficiencias de higiene.
Para el análisis de peligros y la determinación de las medidas preventivas durante el
proceso de elaboración de la cerveza hemos elaborado el siguiente cuadro analítico:
FASE PELIGRO MEDIDAS DE CONTROL Y/O
PREVENTIVAS
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Recepción de
malta, lúpulo y
adjuntos
oContaminación
química (residuos
de pesticidas,
herbicidas y
metales pesados).
oContaminación
física.
oContaminación
biológica.
oCalidad concertada con el proveedor.
oCompras conforme a especificaciones,
a la legislación vigente y a directrices
sectoriales de proveedores concertados.
oControl de contaminantes extraños.
Almacenamiento
de materias
primas
oContaminación
química por
almacenamiento
junto con
productos
químicos
peligrosos.
oPrograma de prerrequisitos. Separación
física de las áreas destinadas a materias
primas de las áreas destinadas a
productos químicos que han de estar
cerradas y convenientemente
señalizadas.
oContaminación
química, física o
biológica durante
el almacenamiento.
oAlmacén limpio y cerrado cuando no
esté en uso.
oRotación de stocks.
oControl de plagas.
Agua oContaminación
química o
biológica.
oCumplimiento del Real Decreto
140/2003 donde se fijan las
especificaciones fisicoquímicas y
microbiológicas.
PROCESO DE ELABORACIÓN
Transporte
interno de la
malta
oContaminación
física
oContaminación.
química (con aceite
de motor).
oContaminación
biológica.
oTransportes cubiertos.
oUso de aceite autorizado de uso
alimenticio.
oControl de plagas.
98
Tamizado/recogi
da de polvo
oContaminación
física por cuerpos
extraños en la
malta.
oFiltración de la cerveza.
Maceración oContaminación
química (vapor).
oContaminación
biológica
(crecimiento
microbiano en
juntas y
recovecos).
oUso de tratamientos adecuados de uso
alimenticio.
oLimpieza de caldera de maceración.
Cocción oContaminación
química (vapor).
oUso de tratamientos de limpieza
autorizados en industria de
alimentación.
Enfriamiento del
mosto
oContaminación
biológica por falta
de limpieza de
intercambiadores
de calor.
oPrograma de prerrequisitos.
Almacenamiento
de bagazo
oContaminación
física por cuerpos
extraños o
insectos/pájaros.
oContaminación
biológica por
crecimiento de
salmonella.
oLimpieza de silo.
oSilos cerrados.
oControl de plagas de silo.
Fermentación y
guarda
oContaminación
química por
sobredosis de
agente espumante
o restos de
detergentes.
oMedida de las cantidades a añadir.
oSistema de limpieza que evite la puesta
en marcha mientras el tanque esté lleno.
oPrograma de prerrequisitos.
Filtración oContaminación
física por cuerpos
extraños
introducidos en
etapas anteriores.
oLa propia filtración.
oContaminación
química por
adición de material
potencialmente
peligroso junto con
las dosificaciones
de diatomeas,
estabilizantes, etc.
oPrograma de prerrequisitos. Separación
física de las áreas destinadas a materias
primas de las destinadas a productos
químicos que han de estar cerradas y
convenientemente señalizadas.
Tanque de
cerveza filtrada
oContaminación
química.
oAnálisis fisicoquímico y sensorial.
oSistema de limpieza que evite su puesta
en marcha cuando el tanque esté lleno.
99
Adición de la
miel
oContaminación
química por
adición de
sustancias
potencialmente
peligrosas.
oContaminación
física por adición
de cuerpos
extraños.
oContaminación
biológica durante
el almacenamiento
oPrograma de prerrequisitos. Separación
física de las áreas destinadas a materias
primas de las destinadas a productos
químicos que han de estar cerradas y
debidamente señalizadas.
oAlmacén cerrado y limpio.
oControl de plagas.
Envío de la
cerveza mediante
mangueras para
llenado
oContaminación
física por cuerpos
extraños.
oGuardar todas las piezas desmontables
alejadas del suelo. Utilizar remojo.
Tapar las mangueras. Filtro trap previo
a llenado.
oContaminación
química por
detergentes por
fallos en las
válvulas entre el
producto y el
sistema CIP.
oInstalación de dobles válvulas.
Carga de
cisternas
oContaminación
química por
residuos de
limpieza o de
cargas anteriores.
oContaminación
física por
mangueras
flexibles.
oAclarado en profundidad de los
tanques.
oUso de camiones de cisterna limpios
(solicitar certificado de carga anterior y
de limpieza).
oLimpieza de mangueras y
mantenimiento de bocas de mangueras
cerradas.
CIP
Identificación de
los circuitos de
limpieza CIP
oContaminación del
producto con
detergentes en los
tanques de mosto o
cerveza.
oSistemas de seguridad que bloquean la
puesta en marcha del sistema CIP en
tanques que contengan mosto o
cerveza.
CIP oContaminación
química por los
residuos de
detergentes por
mal aclarado.
oAñadir un ciclo de aclarado final.
oControlar la concentración adecuada
del producto y utilizar detectores de
conductividad.
Limpieza manual
de la planta
oContaminación
química por los
residuos de
detergentes debido
a un mal aclarado.
oDefinir con claridad los pasos de
limpieza y volúmenes de aclarado.
100
MATERIALES DE ENVASADO
Recepción de
botellas
oContaminación
física por cuerpos
extraños
incorporados
durante la
manipulación del
proveedor o en
fábrica.
oCalidad concertada con el proveedor.
oCompras conforme a especificaciones,
a legislación vigente y directrices
sectoriales de proveedores concertados.
oControl de plagas.
Despaletización
de botellas y
transporte para su
aclarado
oContaminación
física por cuerpos
extraños o
esquirlas de vidrio
por choque entre
botellas.
oEnjuagado y/o soplado de botellas.
oDiseño de transporte y manejo
adecuado para vidrio.
oLubricación de la transportadora para
evitar movimientos bruscos.
Enjuagado de
botellas
oContaminación
física por cuerpos
extraños en las
botellas vacías o
procedentes del
agua de enjuagado.
oContaminación
biológica.
oControl del proceso.
Inspección de
botellas vacías
oContaminación
física por cuerpos
extraños
procedentes de
botellas dañadas.
oControl del proceso.
LLENADO DE BOTELLAS
Transporte a la
llenadora
oContaminación
física por cuerpos
extraños
oTransporte cubierto.
oControl del proceso.
Llenado y
taponado de
botellas
oContaminación
física por:
oEntrada de vidrio
en las botellas a
consecuencia del
proceso.
oCaída de los tubos
de llenado en el
interior de las
botellas.
oCubrir la separación entre la llenadora y
la taponadora.
oProceder a enjuagado de llenadora tras
una rotura.
oMantenimiento e inspección de los
sistemas de seguridad de los tubos de
llenado.
oDiseño de los transportadores para un
fácil acceso y limpieza.
oAjuste de taponadora.
Almacén de
tapones corona
oContaminación
física por presencia
de cuerpos
extraños al dejar
las cajas abiertas.
oCerrar las cajas abiertas y devolverlas
al almacén.
101
Alimentación de
tapones corona
oContaminación
física por cuerpos
extraños en la tolva
de los tapones.
oTolva cubierta.
PASTEURIZACIÓN
Proceso de
pasteurización
oContaminación
biológica por no
alcanzar
temperatura/tiempo
adecuados.
oControl del proceso.
• Determinación de los Puntos de Control Críticos
Un punto de control crítico (PCC) es un paso o proceso en la fabricación de la cerveza
donde su control es fundamental para prevenir, eliminar o reducir un factor de peligro a
un nivel aceptable. Se debe centrar el control en esta etapa del proceso para asegurar la
inocuidad y seguridad del producto.
Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir un procedimiento lógico y
sistemático con el uso del árbol de decisiones. El árbol de decisiones es la secuencia
lógica de preguntas y respuestas que permiten tomar una decisión objetiva sobre una
cuestión determinada. Debe usarse con sentido común y flexibilidad, teniendo en cuenta
el conjunto del proceso a la hora de responder a las preguntas, y responder a las
preguntas del árbol de decisiones en el orden establecido, para cada peligro de cada
etapa, para poder saber si es PCC o no lo es.
102
No es un PCC
SI NO PUNTO DE CONTROL CRÍTICO
STOP
PREGUNTA 4: ¿Una etapa posterior
puede reducir el peligro hasta un nivel
aceptable?
PREGUNTA 2: ¿Esta etapa está
específicamente diseñada para eliminar o
reducir un peligro hasta un nivel
aceptable?
PREGUNTA 3: ¿Puede haber una contaminación con peligros
identificados superior a niveles aceptables o pueden estos
peligros aumentar a niveles aceptables?
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO
NO
O SI
NO
O
SI
NO
O SI
SI
NO No es un PCC STOP
PREGUNTA 1: ¿Existen medidas
preventivas de control?
¿Es necesario el control en esta
etapa para la seguridad del
producto?
Modificar la
etapa, el proceso
o el producto.
No es un PCC
STOP
103
FASE PELIGRO
IDENTIFICADO
P1. ¿Existen medidas
preventivas de
control?
P2. ¿Está esta etapa
específicamente
diseñada para eliminar
o reducir un peligro
hasta un nivel
aceptable?
P3. ¿Puede haber una
contaminación con
peligros identificados
superior a niveles
aceptables o pueden
estos peligros
aumentar a niveles
aceptables?
P4. ¿Una etapa
posterior puede
reducir el peligro
hasta un nivel
aceptable?
PCC
¿Sí o
No?
Recepción de malta,
lúpulo y adjuntos.
Químico: restos de
pesticidas,
herbicidas o metales
pesados.
Físico: daños por
golpe a materias
primas o presencia
de cuerpos extraños.
Biológico:
crecimiento
microbiano por mal
transporte.
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
SI
-
-
SI
NO
NO
NO
Almacenamiento de
materias primas
Químico:
contaminación por
productos químicos
peligrosos.
Físico: daños a
materias primas y/o
envases por golpes o
presencia de cuerpos
extraños.
Biológico:
crecimiento
microbiano por
incorrecto
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
SI
-
-
SI
NO
NO
NO
104
almacenamiento.
Agua de proceso Químico:
contaminación por
agentes químicos.
Biológico:
contaminación por
agentes microbianos.
SI
SI
SI
SI
-
-
-
-
PCC
PCC
Transporte interno
de la malta
Químico:
contaminación con
aceite de motor
durante el transporte.
Físico: presencia de
cuerpos extraños.
Biológico: presencia
de microorganismos
patógenos.
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
-
-
-
NO
NO
NO
Tamizado/recogida
de polvo
Físico:
contaminación por
cuerpos extraños en
la malta.
SI NO NO - NO
Maceración Químico:
contaminación
química del vapor
Biológico:
crecimiento
microbiano por falta
de limpieza e higiene
en la caldera.
SI
SI
NO
NO
SI
SI
SI
SI
NO
NO
Cocción Químico:
contaminación
química por
sustancias químicas.
SI NO NO - NO
105
Enfriamiento del
mosto
Biológico:
contaminación
microbiana por falta
de limpieza e higiene
en los
intercambiadores de
calor.
SI NO NO - NO
Almacenamiento del
bagazo
Físico:
contaminación física
por presencia de
cuerpos extraños.
Biológico:
crecimiento y
proliferación de
salmonella.
SI
SI
NO
NO
NO
NO
-
-
NO
NO
Fermentación y
guarda
Químico:
contaminación
química por agentes
espumantes o restos
de detergentes.
SI SI - - PCC
Filtración Químico:
incorporación de
sustancias químicas
peligrosas junto con
piedras de diatomea.
Físico:
contaminación física
de cuerpos extraños
de etapas anteriores.
SI
SI
NO
NO
NO
NO
-
-
NO
NO
Tanque de cerveza
filtrada
Químico:
contaminación
química por agentes
espumantes o restos
SI SI - - PCC
106
de detergentes.
Adición de miel Químico:
contaminación con
agentes químicos
peligrosos.
Físico:
contaminación por
presencia de cuerpos
extraños.
Biológico: presencia
de microorganismos
patógenos por mal
almacenamiento.
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
-
-
-
NO
NO
NO
Carga de cisternas Químico:
contaminación por
restos de productos
de limpieza.
Físico:
contaminación por
cuerpos extraños por
las mangueras.
Biológico:
crecimiento y
proliferación de
microorganismos por
falta de higiene y
limpieza en la
cisterna.
SI
SI
SI
SI
NO
NO
-
NO
NO
-
-
-
PCC
NO
NO
Recepción de
botellas de envasado
Físico: presencia de
cuerpos extraños
incorporados por
mala manipulación
del proveedor.
SI SI - - PCC
107
Despaletización de
botellas y transporte
para aclarado
Físico: contaminación por
cuerpos extraños o
esquirlas de vidrio
por choque entre
botellas.
SI NO NO - NO
Enjuagado de
botellas
Físico: contaminación física
por cuerpos extraños
procedentes del agua
de enjuagado.
Biológico: presencia
de agentes patógenos
en el agua de
enjugado.
SI
SI
SI
SI
-
-
-
-
PCC
PCC
Inspección de
botellas vacías
Físico: contaminación física
por presencia de
cuerpos extraños o
esquirlas
procedentes de
botellas vacías.
SI SI - - PCC
Transporte a la
llenadora
Físico: contaminación
física por la
presencia de cuerpos
extraños.
SI NO NO - NO
Llenado y taponado
de botellas
Físico:
contaminación física
por la presencia de
vidrio en las botellas
como consecuencia
del proceso.
SI SI - - PCC
108
Almacén de tapones
corona
Físico: contaminación física
por la presencia de
cuerpos extraños por
mal
almacenamiento.
SI NO NO - NO
Alimentación de
tapones corona
Físico: contaminación física
por la presencia de
cuerpos extraños en
la tolva de
alimentación de los
tapones.
SI NO NO - NO
Pasteurización Biológico: proliferación de
microorganismos
patógenos por no
alcanzar
tiempo/temperatura
adecuados durante la
pasteurización.
SI
NO NO - NO
109
• Establecimiento de los límites críticos, de un sistema de vigilancia y
adopción de medidas correctoras
Una vez determinados los PCC deben especificarse límites críticos para cada uno de
ellos. Este límite representa una medida de control, no de factor de riesgo, es el criterio
que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad del proceso en una fase
determinada.
Cuando se superan los límites críticos para un determinado PCC, este PCC se
encontrará fuera de control y habrá que adoptar, inmediatamente, las acciones
necesarias para que vuelva a estar bajo control. Por lo que conviene que los PCC estén
asociados a parámetros fáciles y rápidos de medir u observar. En algunos casos tienen
carácter numérico (temperatura, tiempo, pH) y en otros se puede basar en el
cumplimiento de una determinada condición o práctica que debe estar específicamente
registrada, comprobada y definida en el Plan de APPCC.
Una vez establecidos los límites críticos hay que tener un sistema de vigilancia para
cada PCC. Se entiende por vigilar el llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones y medidas de los parámetros de control. Su finalidad es comprobar si un
PCC está bajo control para poder detectar a tiempo si hay una desviación de los límites
críticos y poder adoptar las medidas correctoras necesarias inmediatamente. Siempre
que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deben
efectuarse antes de que la desviación sobrepase el límite crítico.
Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se produzca de los límites críticos
no se detectará y, por tanto, se puede obtener como resultado un alimento no seguro.
Los sistemas de vigilancia deben ser efectivos y hacerse de forma continua. Cuando no
sea posible vigilar un PCC de forma continuada se establece una frecuencia de
vigilancia equivalente y unos métodos suficientemente fiables para confirmar que el
PCC está bajo control.
Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rápidos para poder adoptar una solución
inmediata en cada caso de desviación.
Procedimiento de vigilancia:
¿Qué se vigila?: los parámetros y condiciones definidos como límites críticos
para cada PCC o los niveles objetivos, si se han establecido.
¿Cómo se vigila?: establece el método utilizado para vigilar.
¿Dónde se vigila?: indica el lugar donde se hace la vigilancia.
110
Frecuencia: fija la periodicidad de la vigilancia de modo que, si es necesario, se
puedan establecer las medidas correctoras a tiempo.
Persona responsable: la persona encargada de la vigilancia debe estar formada
en los sistemas de vigilancia de los que es responsable para que entienda
claramente el objetivo y la importancia de la vigilancia y pueda detectar si se
han producido desviaciones de los límites críticos.
Sistema de registro: el equipo APPCC debe diseñar los modelos de registro de
vigilancia de cada PCC para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de
APPCC en el establecimiento, se puedan anotar los resultados obtenidos y la
descripción de las incidencias o las desviaciones detectadas.
El paso siguiente es la adopción de medidas correctoras. Se entiende por medida
correctora a la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los
PCC indican pérdida en el control del proceso.
Una de las características principales del Sistema APPCC es que es preventivo y, por
tanto, está diseñado para evitar incidencias o desviaciones de los límites críticos de los
PCC. Las acciones adoptadas cuando se detecta una tendencia a la pérdida de control en
un PCC permiten ajustar el proceso antes de llegar a desviarse de los límites críticos y
poder volver a la normalidad sin afectar al producto.
Las acciones correctoras deben desarrollarse de forma específica para cada PCC y
deben describir los pasos a seguir para asegurar que se ha corregido la causa de la
desviación y que no se comercializan productos potencialmente perjudiciales para la
salud. Se debe realizar una evaluación donde se tiene en cuenta el tipo de peligro del
que se trata, el grado de desviación detectado y el tiempo en el que la fase del proceso
ha estado fuera de control. Si tras esta evaluación se concluye que el alimento no es
seguro, se llevan a cabo los siguientes procesos:
Identificar la totalidad del producto implicado.
Retenerlo en buenas condiciones de conservación, hasta decidir su destino.
Decidir el destino final, que puede ser:
o Reprocesarlo, es decir, repetir el proceso o bien alargarlo hasta llegar los
requerimientos establecidos.
o Destinarlo otras líneas productivas, si existieran.
o Destinarlo a otros usos diferentes al consumo humano.
o Destruirlo.
Con todos estos datos se elabora el siguiente cuadro de gestión de la elaboración de la
cerveza:
111
FASE PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA
LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA MEDIDAS CORRECTIVAS
REGISTRO
Sistema Frecuencia Responsable
Recepción de materias primas y adjuntos
Contaminación por fitosanitarios o metales pesados.
-Exigencias a proveedores según legislación vigente. - Calidad concertada con proveedores.
Según parámetros de la legislación vigente.
-Control de la documentación de suministros de proveedor. -Control sensorial. -Toma de muestras para comprobación.
En cada recepción.
Técnico de Calidad.
-Rechazo o devolución. -Cambio de proveedor, si procede.
-Certificación proveedor. -Documentos de recepción, análisis, incidencias y medidas adoptadas.
Aguas de proceso
Contaminación que afecte a la potabilidad del agua.
-Exigencias a proveedor según legislación vigente, en caso de suministro público. -Captación, almacenamiento y distribución adecuados. -Tratamiento, si procede.
RD 140/2003 por el que se fijan las especificaciones fisicoquímicas y microbiológicas del agua de consumo.
-Control de la documentación de suministros del proveedor. -Control sensorial. -Toma de muestras para su comprobación y análisis en el laboratorio acreditado ENAC, según frecuencia en RD140/2003.
-Puesta en marcha de un proceso productivo.
Técnico de Calidad.
-Eliminación de las causas. -Tratamiento si procede. -Interrupción temporal o definitiva del suministro.
-Certificación proveedor. -Parámetros analíticos. -Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
Proceso de
Residuos de productos de
-Procedimiento de higienización.
-Según especificaciones
-Control sensorial.
-En la etapa correspondiente
Técnico de Calidad
-Corrección del proceso.
-Parámetros analíticos.
112
fabricación
limpieza internas. -Control del pH.
al proceso. -Reprocesamiento o rechazo del producto.
-Registro de procesos. -Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
Recepción de envases y cierres
Envase inadecuado por defectos para la salud o seguridad del consumidor.
-Exigencias a proveedores según legislación vigente. -Homologación de proveedores. -Calidad concertada con proveedores. -Auditoría a proveedor.
-Ausencia de defectos que provoquen el riesgo.
-Control de la documentación de suministro del proveedor. -Inspección de recepción y toma de muestra para su comprobación, en su caso.
Recepción de envases y cierres.
Técnico de Calidad.
-Rechazo. -Cambio de proveedor, si procede.
-Certificación proveedor. -Documentos de recepción. -Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
Migración de materiales del envase o cierre.
-Exigencias a proveedores según legislación vigente. -Homologación de proveedores. -Calidad concertada con proveedores. -Auditoría a proveedor.
-Según la legislación de materiales de envasado.
-Control de la documentación de suministro del proveedor. -Toma de muestra para su comprobación, en su caso.
Recepción de envases y cierres.
Técnico de Calidad.
-Rechazo. -Cambio de proveedor, si procede.
-Certificación proveedor. -Documentos de recepción. -Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
Lavado e inspección
-Envases con objetos extraños o
-Procedimiento de
-Ausencia de objetos
-Control del proceso de
-Durante todo el proceso de
Técnico de Calidad
-Corrección del proceso.
-Registro de procesos.
113
de envases
defectos físicos que afecten a la salud o seguridad del consumidor. -Residuos de productos de limpieza.
homogeneización y separación.
extraños y defectos físicos que provoquen el riesgo. -Ausencia de residuos de productos de limpieza.
higienización. -Control del proceso de inspección y separación.
lavado e inspección de envases.
-Comprobación instrumentos. -Reprocesamiento o rechazo.
-Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
Llenado y cierre
-Presencia de sustancias u objetos extraños.
-Procedimiento de llenado y cierre.
-Según especificaciones de llenado y cierre.
-Inspección de envase lleno.
-Durante el proceso de llenado.
Técnico de Calidad.
-Corrección del proceso. -Comprobación instrumentos. -Reprocesamiento o rechazo.
-Registro de procesos. -Documentación de incidencias y medidas adoptadas.
114
• Comprobación del Sistema
La comprobación del sistema tiene la finalidad de verificar que todo el plan se aplica tal
y como se ha descrito y constatar que se eliminan o reducen de manera efectiva los
peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.
La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan APPCC.
Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por
escrito en el Plan de APPCC y deben incluir los siguientes aspectos:
Procedimiento (¿qué, cómo y dónde se comprueba?)
o ¿Qué?: define el objetivo de cada comprobación, es decir, fija cuáles son
las medidas de comprobación que adoptaremos.
o ¿Cómo?: define el método utilizado para hacer cada comprobación, es
decir, la manera de llevarla a cabo.
o ¿Dónde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada
comprobación, si es necesario.
Frecuencia (¿cuándo se comprueba?): define la periodicidad de aplicación del
procedimiento de comprobación. Por ejemplo, con periodicidad anual, mensual,
semanal, etc.
Persona responsable (¿quién comprueba?): persona que se encarga de llevar a
cabo cada una de las actividades de comprobación. Es importante que este
personal tenga los conocimientos técnicos adecuados para llevar a cabo estas
tareas (personal interno o expertos de fuera del establecimiento).
Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?): el equipo de APPCC
debe diseñar los modelos de registro de las comprobaciones o definir cómo se
registrarán, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el
establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas de
comprobación efectuadas y de sus resultados (véanse los ejemplos 14, 15 y 16
del anexo, págs. 83, 84 y 85), así como de las actuaciones llevadas a cabo por
los responsables de los establecimientos si un procedimiento de comprobación
revela la necesidad de aplicarlas. Estos registros cumplirán los requerimientos
establecidos en el punto 11.2 de esta guía.
Los sistemas de comprobación incluyen los siguientes procedimientos:
Validar el Plan de APPCC
La validación es la constatación de que los elementos del Plan APPCC son efectivos.
Los objetivos son:
115
Determinar si el Plan de APPCC tiene fundamentados técnicos y científicos
sólidos.
Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.
Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.
Asegurarse de que los puntos de control crítico se han determinado
correctamente.
Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad
del producto.
Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para
detectar cualquier fluctuación del proceso.
Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los
peligros.
Si se comprueba que las actividades del Plan de APPCC se realizan de acuerdo con lo
que está establecido (por ejemplo, se hace la vigilancia de los PCC con la frecuencia
establecida, se toman las acciones correctoras especificadas cuando se excede un límite
crítico, se guardan los registros, etc.), pero las suposiciones en las que se basa no se han
validado (por ejemplo, no se ha hecho ningún estudio para confirmar que el proceso de
tratamiento térmico que se realiza es adecuado y efectivo, etc.), entonces el Plan de
APPCC puede no ser adecuado para asegurar la inocuidad del alimento.
Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de APPCC o por expertos de
entidades externas. Deben incluir justificaciones científicas (asesoramiento de expertos,
estudios científicos) de los procesos o los parámetros que hay que validar (por ejemplo,
el tiempo y la temperatura necesarios para destruir Salmonella en un proceso de
tratamiento térmico) y, cuando sea necesario, observaciones, medidas y evaluaciones
realizadas en el establecimiento para confirmar que se consigue realmente controlar el
peligro en las condiciones en las que se lleva a cabo el proceso productivo.
Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente
Deben preestablecerse, periódicamente, actividades para confirmar que la ejecución del
Plan de APPCC continúa sirviendo para controlar los peligros identificados como
significativos para la inocuidad de los alimentos. Entre estas actividades podemos citar:
Pruebas o análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los
productos finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la vigilancia
se ha comentado que, en general, las analíticas lentas no son métodos adecuados
de vigilancia por falta de inmediatez en la obtención de los resultados, sí que son
utensilios válidos para verificar el Sistema de APPCC.
116
Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los
consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos
del Plan de APPCC (por ejemplo, peligros no identificados, procesos o límites
críticos no validados, etc.), que pueden dar lugar a que el producto sea inseguro
o a que su vida útil (fecha de caducidad o de consumo preferente) sea excesiva.
Supervisión del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones
de etapas críticas, así como calibrado y contrastación de los instrumentos de
vigilancia de los PCC (termómetros, pHmetros, termógrafos, balanzas,
manómetros, etc.). Estas actividades nos permitirán:
o Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los
utensilios, así como los aparatos de medida, trabajan dentro de los
parámetros considerados óptimos para cada proceso, es decir, funcionan
y miden correctamente.
o Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los utensilios no están
deteriorados ni favorecen la aparición de peligros que comprometan la
inocuidad del alimento, ya sean peligros físicos (cristales, tornillos),
químicos (grasa de maquinaria) o microbiológicos (microorganismos que
se depositan en superficies en mal estado).
Estas actividades de comprobación deben servir para asegurar que realmente se evita la
aparición de peligros derivados del deterioro, el mal funcionamiento, las averías y las
medidas erróneas de los aparatos, las instalaciones, los equipos y los utensilios. Para
llevarlas a cabo, se pueden realizar controles visuales y calibrados y contrastaciones de
los equipos de medida.
El calibrado consiste en establecer la correspondencia entre una magnitud patrón y la
magnitud medida por nuestro equipo o aparato. Nos permitirá conocer el grado de
desviación de nuestros equipos. Y la contrastación consiste en comprobar la exactitud
de las medidas de un equipo determinado por comparación con un aparato calibrado.
Supervisión de los registros. Se deben estudiar los registros mediante la revisión
documental y la supervisión de funcionamiento en planta derivados de:
o La vigilancia de los PCC.
o La aplicación de medidas correctoras.
o Las actividades realizadas para comprobar que el Plan de APPCC
continúa funcionando correctamente (el calibrado de cualquier
instrumento del proceso de control que sea de utilidad en la vigilancia de
los PCC y los resultados de los análisis periódicos sobre el producto
final o durante el proceso).
117
Los objetivos de la supervisión de los registros son:
o Asegurar que se dispone de todos los registros y que se corresponden
con la realidad.
o Confirmar que los valores de la vigilancia de los puntos de control
crítico se encuentran entre los límites críticos.
o Verificar que se han tomado las medidas correctoras adecuadas.
o Comprobar que las actividades de verificación se han realizado de
acuerdo con los procedimientos escritos. Cualquier desviación o
incidencia reiterada que se detecte en la revisión de estos registros
comportará volver a evaluar el Plan de APPCC para determinar si es
necesario modificarlo a fin de reducir el riesgo de reaparición de la
desviación o incidencia observada.
Revisión del Plan de APPCC. Se deben fijar revisiones del Plan de APPCC con
el objetivo de evaluar su idoneidad, al menos anualmente y siempre que se den
cambios que puedan afectar de alguna manera al análisis de peligros o alterar el
Plan de APPCC, como, por ejemplo:
o Incorporación de nuevos ingredientes.
o Cambios en los métodos o los sistemas de procesamiento.
o Cambios en el sistema de distribución del producto final.
o Cambios en el uso esperado.
o Cambios de los destinatarios del producto final.
o Detección de incidencias derivadas de otros procedimientos de
comprobación.
• Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Este principio del Codex establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema de
APPCC, de disponer de un sistema adecuado de documentación en el que se recojan
todos los elementos del Sistema de APPCC y de organizar los registros de una forma
eficaz y precisa. El sistema de documentación y registro está constituido por el Plan de
APPCC y por los registros derivados de su ejecución.
Plan APPCC
Es el documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de APPCC,
de modo que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerada. Es donde se explican, se describen y se justifican todas y cada
118
una de las fases del sistema, desde la constitución del equipo de APPCC hasta el diseño
de los registros que se deriven de su aplicación.
El plan debe conservarse en el establecimiento con la fecha y la firma del responsable
del establecimiento. Esta firma significa que la empresa ha aceptado aplicar el plan, el
cual debe tener un carácter dinámico y se debe fechar y firmar en la aceptación inicial y
en las revisiones y las modificaciones posteriores.
A continuación, se resume toda la documentación escrita que hay que tener para diseñar
y poder aplicar en el establecimiento un Plan de APPCC eficaz, de acuerdo con lo que
se ha expuesto en los puntos anteriores. Estos documentos pueden presentarse
individualmente o integradamente. La documentación debe estructurarse en dos
bloques:
o Documentación previa al análisis de los peligros: incluye la documentación
escrita que hay que tener para demostrar que se han seguido las cuatro primeras
fases de la aplicación del Sistema de APPCC:
o Fase 1: creación del equipo de trabajo.
o Fase 2: descripción de las actividades y de los productos.
o Fase 3: elaboración de los diagramas de flujo.
o Fase 4: comprobación de los diagramas de flujo.
o Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control
crítico: incluye la documentación escrita que hay que tener para confirmar que
se han seguido los siete principios del Codex Alimentarius:
o Fase 5 (principio 1): análisis de peligros y determinación de las medidas
preventiva.
o Fase 6 (principio 2): determinación de los puntos de control crítico.
o Fase 7 (principio 3): establecimiento de los límites críticos para cada
PCC.
o Fase 8 (principio 4): establecimiento de un sistema de vigilancia para
cada PCC.
o Fase 9 (principio 5): adopción de las medidas correctoras.
o Fase 10(principio 6): comprobación del sistema.
o Fase 11(principio 7): establecimiento de un sistema de documentación y
registro.
Registros derivados de la aplicación del Plan APPCC
Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro soporte de
los resultados de la aplicación del Plan de APPCC, que deberán incluir como mínimo:
Los datos del establecimiento.
119
La indicación de que pertenece al Plan de APPCC.
La etapa del proceso que es PCC.
La actividad objeto de registro.
La fecha y hora en la que se realizó la actividad que refleja el registro.
Los resultados obtenidos.
La identificación de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la
operación.
La identificación del producto y el código de producción, si es necesario.
Los registros deben ser tan sencillos y fáciles de rellenar como sea posible y pueden ser
independientes o integrar diferentes fases del Sistema de APPCC y deben estar
sometidos a comprobaciones para asegurar que se respeten los procedimientos
establecidos en el Plan de APPCC.
Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla
y de fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa,
considerando, como mínimo, las razones técnicas o comerciales del producto y, en caso
de haberlos, los plazos fijados por la normativa aplicable.
El archivo de todos los documentos y los registros tiene que poder ser consultado por
cualquier persona autorizada que deba revisarlos. Por este motivo debe mantenerse
siempre ordenado y actualizado, sea cual sea el soporte documental en el que se
encuentre.
5.3.Trazabilidad
El 1 de Enero de 2005 entro en vigor el Reglamento nº178/2002/CE donde se establecen
los principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria. En dicho
reglamento se obliga a las empresas a establecer un sistema de trazabilidad en toda la
cadena de producción y distribución de un alimento, hasta llegar al consumidor final. En
el artículo3 se define trazabilidad como “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro,
a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un
alimento, pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia
destinadas a ser incorporados en alimentos o piensos con probabilidad de serlo”.
En el Codex Alimentarius también se encuentra la definición de trazabilidad “la
trazabilidad es la capacidad de seguir el movimiento de un alimento a través de
etapa(s) especificada(s) de la producción, transformación y distribución”.
La aplicación del sistema de trazabilidad presenta ventajas para el productor y para la
Administración competente: instrumento que sirve para asegurar la calidad y
120
certificación del producto, apoyo ante la posibilidad de un riesgo, facilita su
localización, inmovilización y, en caso necesario, retirada efectiva y selectiva del
mercado; y ayuda para hacer frente a las reclamaciones de clientes sobre los productos
que se entregan, ofreciendo información sobre sus causas, detectadas en cualquier punto
de la cadena, desde su producción en origen hasta la venta al consumidor. El sistema de
trazabilidad es importante para autentificar las reclamaciones que no pueden ser
apoyadas por un análisis, como las relativas al origen o las condiciones de garantía.
La trazabilidad es una herramienta básica de control, seguridad y calidad alimentaria
para la gestión del riesgo, aumentando la eficacia de la gestión por la información que
nos proporciona del producto y su proceso de elaboración. Cada empresa establece
libremente su propio sistema de trazabilidad donde se recopila toda la información
necesaria de materias primas e ingredientes, procesos tecnológicos y producto puesto en
el mercado para ofrecer una información transparente a sus clientes y a la
Administración, cuando sea necesario. Debe incluir los siguientes aspectos:
Identificación y definición de lote
Trazabilidad hacia atrás
Trazabilidad interna o de proceso
Trazabilidad hacia delante
Trazabilidad de materiales y objetos, destinados a entrar en contacto con el
producto.
Procedimiento de localización, inmovilización y retirada del producto.
5.3.1.Definición de lote
El lote es el conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio fabricado,
elaborado o envasado en las mismas condiciones y, por tanto, con idénticas
características y probabilidades de riesgo.
Cada empresa utiliza los criterios adecuados para establecer los lotes, en nuestro caso el
lote viene definido por el tanque de prerrellenado que representa la unidad básica de
PROVEEDOR
CLIENTE TRAZAB ILIDAD INTERNA
DE LA EMPRESA
TRAZABILIDAD HACIA ATRÁS
TRAZABILIDAD HACIA DELANTE
121
producción. Toda la cerveza que se envasa con un mismo tanque forma un lote y así
sucesivamente con cada uno.
Para nombrar el lote de producto final utilizamos el siguiente sistema:
L-DDMMAA
DDMMAA: Corresponde a la fecha de envasado del tanque de prerrellenado en día,
mes y año.
Por ejemplo un lote L-160115, corresponde a una cerveza que se ha envasado el día 16
de Enero de 2015.
Para la gestión de la trazabilidad hacia atrás también asignamos un lote interno a toda la
materia prima que nos llega, de la siguiente manera:
L-LETRA-DDAA
La letra en mayúscula corresponde al mes de la recepción:
A: Enero G: Julio
B: Febrero H: Agosto
C: Marzo I: Septiembre
D: Abril J: Octubre
E: Mayo L: Noviembre
F: Junio M: Diciembre
Las letras DDAA corresponden al día y año de la recepción.
Así por ejemplo una materia prima que llega el día 13 de febrero de 2015 a la fábrica
tendrá un lote interno L-F1315.
5.3.2.Trazabilidad hacia atrás
Trazabilidad de cuáles son los productos que entran en la fábrica y quiénes son los
proveedores de esos productos. Para llevar a cabo con éxito este tipo de trazabilidad
hace falta realizar una serie de registros para poder seguir el movimiento de los
productos hacia su origen, es decir, desde cualquier punto de su etapa anterior.
La información que registramos es la siguiente:
De quién se recibe: proveedor del producto. Este proveedor se encuentra en una
base de datos donde se tienen anotados su nombre, dirección y teléfono.
122
Qué se recibe: se registra la materia prima recibida con su número de lote del
proveedor, fecha de caducidad o fecha de consumo preferente, número de
albarán y características fisicoquímicas que intervienen en el proceso de
elaboración.
Cuándo: se anota la fecha de recepción.
Qué se hace con el producto: se indica dónde se almacena, ubicándole su sitio en
la estantería correspondiente al almacén de materias primas.
Por ejemplo, para la recepción de lúpulo se haría el siguiente registro:
Proveedor Fecha de recepción
Lote proveedor
Presentación Fecha de caducidad
Tenor amargor
Lote interno
Ubicación almacén
La Selva 13/01/2015 L-FA52164 Pellets 02/02/2016 43 IBU L-A1315 Pasillo 1 estante B.
5.3.3.Trazabilidad interna o de proceso
Trazabilidad de los productos dentro de la empresa. Se trata de relacionar los productos
que se reciben, las operaciones que siguen dentro del proceso de elaboración y el
producto final que se obtiene.
El Reglamento no especifica ningún requisito a cómo hay que llevarla a cabo pero sí es
algo que queda implícito en el buen funcionamiento del sistema de trazabilidad y
gestión del riesgo.
Todas las materias primas que se utilizan para la producción de la cerveza el día que se
empieza a fabricar se registran en la base de datos de producción de ese día. En el parte
de producción se anotan los lotes internos de las materias primas que hemos asignado
en el momento de la recepción, así llevamos el control de con qué estamos elaborando
y, en caso necesario, ir hacia atrás con ayuda del lote interno.
Para la trazabilidad interna se llevan a cabo diferentes registros:
Qué se utiliza: materia prima utilizada con su número de lote interno.
Cuánto se utiliza: se anota la cantidad que se utiliza del envase de origen.
Cuándo: fecha en la que se utiliza esa materia prima.
Esto nos ayuda a saber con qué materia prima y en qué cantidad la estamos utilizando
para elaborar nuestra cerveza el día de arranque de la producción.
123
5.3.4.Trazabilidad hacia delante
Trazabilidad de los productos preparados para la expedición y del cliente inmediato al
que se entregan. Con ella se sabe qué y a quién se entrega el producto final.
Cuando los productos son entregados al cliente final deben realizarse una serie de
registros que sirven de vínculo para la gestión de la trazabilidad:
A quién se entrega: empresa o responsable de la recepción física del producto.
Hay que poder contactar de forma inmediata con el cliente las 24 horas (nombre,
dirección y teléfono) en caso de que existiera algún problema.
También es conveniente tener identificada la persona física a la que se entrega el
producto.
Qué se entrega: se registra el número de cajas que se entregan del producto junto
con el lote final de cada una de ellas.
Cuándo se entrega: fecha de la entrega del producto.
Medio de transporte: se deben anotar los datos del medio de transporte como
transportista, matrícula del vehículo y matrícula del remolque.
Un ejemplo de registro de entrega sería:
Cliente Fecha de entrega
Número de cajas
Lote producto final
Transportista Matrícula camión
Matrícula remolque
Destino
Cervecería “La caña”
23/04/2015 5 L-F1315 Jorge García C-5897 R-89754 Alcalá de Henares
5.3.5.Trazabilidad de materiales auxiliares
Se deben tener registrados todos los materiales auxiliares que entran en contacto con el
producto final. Para que cuando exista alguna anomalía del material o se salga fuera de
las especificaciones acordadas con el proveedor podamos llevar a cabo la retirada sin
ningún problema.
Se va a proceder al registro de forma parecida al de materias primas. Le asignamos un
lote interno de la siguiente manera:
124
L-LETRA-DDMMAA
LETRA: corresponde a la inicial del material correspondiente de la siguiente manera:
W Botella de vidrio
X Tapón corona Y Pegatina Z Caja de embalaje
DDMMAA: fecha de recepción en día, mes y año.
Por ejemplo, unas botellas recepcionadas el día 2 de febrero tienen un lote interno L-
W020215.
Y creamos un registro:
Material auxiliar
Proveedor Lote proveedor
Número de albarán de recepción
Fecha de recepción
Lote interno
Ubicación almacén de materiales
Tapones corona
“La tinta” L-78549 03/03/2015 L-X030315 Pasillo 3 estante C.
5.3.6.Procedimiento de localización, inmovilización y retirada del producto
En el caso de existir un riesgo con algún lote de la cerveza que hemos elaborado
debemos ser capaces de proceder rápidamente a la localización, inmovilización y
retirada del producto puesto en el mercado.
Para ello utilizamos todo el sistema de trazabilidad que tenernos. Por ejemplo si nos
llega la alerta del lote L-160115. Sabemos que corresponde a toda la cerveza que se ha
envasado con el tanque de prerrellenado que hemos obtenido el día 16 de Enero de
2015. Nos iríamos al parte producción de ese día donde están anotados todos los lotes
internos de las materias primas utilizadas y al registro de los materiales auxiliares
utilizados para envasarla.
Una vez que tenemos todos los lotes internos iríamos al registro de cada una de las
materias primas donde a su vez tenemos el proveedor, lote del proveedor, fecha de
recepción, fecha de caducidad, presentación y todos los datos necesarios para ponernos
en contacto con dicho proveedor.
125
En el registro de entrega tenemos anotado a quién, cuándo y cuánta cantidad se le ha
entregado de dicho lote que tiene el riesgo para ponernos en contacto inmediatamente y
proceder a su inmovilización y retirada.
5.4.Etiquetado
Según el Real Decreto 53/1995 el etiquetado de la cerveza debe reflejar, esta es la
información que lleva la etiqueta como producto final.
1. Denominación de venta (recogidas en el Real Decreto 53/1995):
Cerveza: se aplica a la bebida resultante de la fermentación alcohólica, mediante
levadura seleccionada, de un mosto procedente de malta de cebada, solo o
mezclado con otros productos amiláceos transformables en azúcares por
digestión enzimática, adicionado con lúpulo y/o sus derivados y sometido a un
proceso de cocción.
Cerveza de cereales: se aplica a la bebida obtenida reemplazando una parte de
malta de cebada por malta de otros cereales. Llevará la denominación de
«Cerveza de...»seguida del cereal o cereales de procedencia en orden decreciente
de su contenido en peso.
Cerveza extra: se consideran cervezas extras aquéllas cuyo extracto seco
primitivo no sea inferior al 15 por 100 en masa.
Cerveza especial: se consideran cervezas especiales aquéllas cuyo extracto seco
primitivo no sea inferior al 13 por 100 en masa.
Cerveza sin alcohol: se consideran cervezas sin alcohol aquéllas cuya
graduación alcohólica sea menor al 1 por 100 en volumen, incluido en dicho
porcentaje la tolerancia admitida par la indicación del grado alcohólico
volumétrico.
Cerveza de bajo contenido en alcohol: se consideran cervezas de bajo contenido
en alcohol aquéllas cuya graduación alcohólica esté comprendida entre el 1 y el
3 por 100 en volumen, incluido en dicho porcentaje la tolerancia admitida par la
indicación del grado alcohólico volumétrico.
Cervezas negras. Se consideran cervezas negras todas aquéllas cervezas
incluidas en el artículo 2, siempre y cuando las mismas superen las 50 unidades
de color, medidas en escala de la European Brewery Convention (EBC).
2. Lista de ingredientes: sólo es obligatoria para las cervezas con una graduación
alcohólica en volumen inferior o igual al 1,2% en volumen.
126
3. Grado alcohólico: es obligatorio para la cerveza con grado alcohólico superior al
1,2% en volumen.
La cifra correspondiente al grado alcohólico incluirá un decimal como máximo e irá
seguida del símbolo "% vol" y podrá estar precedida de la palabra "alcohol" o de la
abreviatura "alc".
4. Cantidad neta: que se expresará en unidades de volumen (litros, centilitros o mililitros
o sus abreviaturas l. cl. ml.)
5. Fecha de consumo preferente, siempre que la cerveza tenga una graduación inferior al
10% de alcohol: bien mediante la indicación de la fecha misma o del lugar en que figura
en el etiquetado.
6. Indicación del lote: tras la letra "L" y conforme a lo previsto en el Real Decreto
1808/1991, salvo que en la fecha de consumo preferente se incluya día y mes.
7. Identificación de la empresa: mediante el nombre, razón social o denominación del
fabricante o el envasador o de un vendedor establecido dentro de la Unión Europea, y en
todo caso, su domicilio.
8. País de origen o procedencia: si procede de la Unión Europea, sólo deberá indicarse
en caso de que su omisión pudiera inducir a error al consumidor; si procede de otros
países, deberá indicarse el lugar de origen o procedencia.
9. Alérgenos: habrá de expresarse, si no se indica en la lista de ingredientes, la presencia
de cualquiera de los alérgenos recogidos en el Anexo V de la Norma General de
Etiquetado precedida de la mención “contiene”.
Todas estas menciones habrán de indicarse expresadas, al menos, en la lengua española
oficial del Estado.
Para asegurar la trazabilidad debemos tener codificados y etiquetados todas las materias
primas que entran en la fábrica, la unidad de consumo (unidad o formato en el que el
producto va a ser consumido) y la unidad logística (unidad de producto para agrupar y
transportar) según los estándares EAN/UCC.
5.4.1.Etiquetado de materias primas
Las etiquetas de las materias primas deben contener una información mínima para llevar
a cabo la trazabilidad de forma automática.
127
Se incorpora una etiqueta EAN/UCC 128. Esta etiqueta debe contener el SSCC (Serial
Schipping Container Code) o código seriado de la unidad de envío y se completa con
otro tipo de información:
Identificación del producto
Lote interno asignado
Fecha de consumo preferente o fecha de caducidad
Queda asignada una hoja de tracing a cada materia prima:
Empresa
Denominación materia prima
Código EAN: 12354654554556
Fecha de caducidad o consumo preferente Lote
Código SSCC
5.4.2.Etiquetas caja
Una vez envasado el producto en sus cajas de unidades de venta se empaquetan en las
cajas correspondientes para la expedición. Estas cajas van identificadas con una etiqueta
para poder controlar también la trazabilidad hacia delante.
128
Las etiquetas caja llevan la siguiente información:
Denominación del producto
Lote
Unidades en caja del producto
Peso de la caja y de la unidad
Fecha de consumo preferente
Ingredientes
Nombre, dirección y teléfono de la empresa
Código de barras: dentro del código de barras se incluye el lote para poder seguir
la trazabilidad.
CERVEZA NEGRA CON MIEL
LOTE-16012015
Unidades
Peso caja: Peso unidad:
Ingredientes:
Fecha de consumo preferente Nombre, dirección y teléfono de la empresa
5.5.Control de Materias Primas
Cuando la materia prima es recepcionada hay que realizarle una serie de controles para
saber que cumple con las especificaciones exigidas al proveedor.
1. Malta: se examina con una serie de controles y análisis que recoge la Analítica
de E.B.C. (European Brewery Convection):
o Análisis físicos:
o Evaluación visual: los granos deben tener un tamaño y color similar para
conseguir una buena molienda y maceración, no deben existir signos de
enfermedad que alteren el color o lo deformen. Cuanto más gordo y largo
129
sea el grano mejor. En la malta base, las puntas no deben ser vidriosas o
trasnlúcidas.
o Dureza: el grano debe partirse con los dedos y se debe masticar para
saber, también, el grado de dureza, el sabor y el aroma.
Para comprobar con gran exactitud la dureza se usa un friabilímetro,
aparato que mide la resistencia del grano a romperse.
o Largo de acrospira: para comprobar que la malta está completamente
modificada se mide el largo de acrospira, es el embrión de la planta de
cebada que se encuentra dentro de la cáscara. Su tamaño debe estar entre
¾ o mayor al tamaño del grano en las maltas bien modificadas.
La modificación de la malta también puede comprobarse introduciéndola
en agua y viendo si flota.
o Análisis químicos
o Humedad: la malta debe tener un contenido de humedad entre el 4,0-
5,0%.
La malta caramelo atrapa humedad durante el secado y, por tanto, tiene
mayor cantidad de humedad que otra. Hay que tener en cuenta el valor de
humedad que viene reflejado en el lote y calcular el extracto potencial
real para evitar las variaciones de color, densidad y sabor en la cerveza.
o Extracto: análisis más importante que nos permite conocer la calidad de
la malta y el rendimiento cervecero que vamos a tener. Se fabrica un
mosto a pequeña escala en el laboratorio y se le mide:
Rendimiento: se mide la densidad del mosto obtenido y se
traduce en un % de rendimiento, para la cerveza negra que vamos
a elaborar buscamos un rendimiento de un 78%.
Diferencia de rendimiento fina-gruesa: debe estar por debajo de
un 1,8%.
pH: se mide el pH después de pasados 30 minutos de filtrado. El
valor óptimo debe estar entre 5,6-5,9.
Color: para malta pálida debe estar en 4 unidades EBC.
Tiempo de sacarificación: para cuantificar la capacidad
enzimática de la malta.
Índice de Kolbach: relación entre el Nitrógeno solubilizado y el
Nitrógeno total en la malta. Nos indica el rendimiento
proteolítico de esa malta. Debe estar entre 35 y 41 para
considerarlo adecuado.
o Poder diastásico: se comprueba el estado de las enzimas producidas en la
germinación.
130
2. Lúpulo: se comprueba que el lote recibido corresponde con las especificaciones
del proveedor que nos debe indicar:
o Nombre y domicilio del productor
o Año de cosecha
o Variedad
o Lugar de producción
o Características físico-químicas: humedad, tener amargor y descripción.
o Fecha de consumo preferente
o Estado del producto en el momento de la recepción.
3. Adjuntos: los copos de cebada y avena reciben un control parecido al lúpulo:
o Nombre y domicilio del proveedor
o Año de cosecha
o Lugar de producción
o Características físico-químicas
o Fecha consumo preferente
o Inspección visual para comprobar el estado en el momento de la
recepción.
4. Agua: el agua utilizada para la elaboración de la cerveza nos llega de la red del
Canal y cumple con los criterios de potabilidad establecidos en el Real Decreto
140/2003.
Es un agua que cumple con los requisitos que necesitamos para la elaboración de
nuestra cerveza en cuanto a alcalinidad, pH y minerales. Aún así realizamos los
siguientes controles:
o análisis organoléptico oliendo y probando el agua, como consecuencia
de la disolución de sales el agua puede tener olores y sabores que hay
que detectar en el agua de partida para que no lleguen al producto final.
o Cloro: el agua de red lleva una cantidad de cloro residual (0.4-1 ppm).
Este es un desinfectante fuerte que en altas cantidades no es adecuado
para la elaboración de cerveza porque puede oxidar muchos compuestos
aportados por los cereales y el lúpulo. Además, su combinación con
compuestos fenólicos da lugar a clorofenoles responsables de sabores
amargos.
Se determina el cloro libre con un kit de cloro por colorimetría,
aceptando valores más bajos de 0,4 ppm.
5. Levadura: el control que se le realiza es el estado de la levadura ya que es
reutilizada para varias fermentaciones. Debemos asegurarnos que es estado
fisiológico de la cepa es el adecuado para obtener una cerveza de alta calidad.
6. Miel: deben realizarse controles químicos y físicos
o Controles químicos:
131
1.Humedad: el grado de humedad debe venir reflejado en el albarán
de entrega y no puede sobrepasar el 18,5%.
2.Acidez: comprobamos si existe fermentación. Los valores
promedio de pH normales para una miel se encuentran
comprendidos entre 3.0 y 4.5 debido a la presencia de ácidos
orgánicos. Para ello utilizamos un pHmetro.
Comprobamos que el pH obtenido corresponde con el reflejado
en el albarán de entrega.
Controles físicos:
1. Color: Es una propiedad óptica de la miel que resulta de los
diversos grados de absorción de luz de ciertos pigmentos y otras
sustancias desconocidas que se encuentran en la miel. Las mieles
viejas se oscurecen y las cristalizadas se aclaran.
2. Viscosidad: La miel en estado líquido suele ser muy viscosa, esta
propiedad depende de su composición química, contenido de
agua y temperatura. Una baja viscosidad en la miel puede ser un
indicador de adulteración por adición de agua.
3. Densidad: La densidad de la miel debe estar comprendida entre
1,39 y 1,44 kg/L.
5.6.Control del proceso
Durante el proceso de elaboración de la cerveza se van a ir controlando diferentes
parámetros:
Densidad: es la cantidad de azúcar disuelta en un volumen de líquido. Se puede
medir en grados plato (ºP), Brix o en densidad específica. La densidad específica
es la relativa al peso de un litro de líquido con el azúcar disuelto, la del agua
pura es 1,000. Cuando decimos que nuestro mosto tiene una densidad específica
de 1,045 significa que hay 45 gramos de azúcar disueltos en un litro de líquido.
Podemos considerar los ºP y los Brix como equivalentes, aunque no son
exactamente lo mismo. Para convertir entre densidad específica y ºP utilizamos
las fórmulas ºP = 259 – (259/DE) y DE = 259/(259-ºP). Para simplificar
podemos decir que ºP es igual a la parte decimal de la densidad específica
partido por cuatro. Es decir que una DE de 1,050 equivaldría a 12.5ºP. Y con
más precisión 259/(259 – 12.5) = 1,0507 ~ 1,050.
La densidad de un líquido varía con la temperatura, los densímetros vienen
calibrados para medir a 15,20 o 25ºC por lo que las muestras deben ser enfriadas
132
a la temperatura del calibrado del densímetro que se usa o utilizar una tabla de
conversión.
Atenuación: es el porcentaje de azúcar convertido por la levadura en alcohol. Se
calcula como la diferencia entre la parte decimal de la densidad inicial menos la
parte decimal de la densidad final, dividido por la parte decimal de la densidad
inicial. Si nuestra DI es 1,065 y nuestra DF es 1,008, la atenuación aparente
sería 65-8/65 = 57/65 = 87.7%.
Extracto: es el azúcar que se extrae de un grano o malta. El máximo
rendimiento de un grano es la cantidad total de azúcar que se puede extraer de
un determinado peso de ese grano, expresado en un porcentaje. Este porcentaje
se obtiene comparando esta cantidad de extracto con la que se puede extraer del
mismo peso de sacarosa, ya que esta aporta un 100% de su peso como extracto
cuando se disuelve en agua. Un kilo de azúcar disuelto en diez litros de agua nos
dará una densidad de aproximadamente 1.038. Así que si una malta tiene un
rendimiento máximo del 80% significa que en condiciones perfectas de
macerado, a la temperatura perfecta, moliendo la malta en harina, y con la
cantidad ideal de agua, nos dará una densidad de 1,030 (38*80/100).
Rendimiento: El rendimiento de nuestro equipo es el porcentaje de extracto que
somos capaces de conseguir del grano que utilizamos en una receta comparado
con el máximo extracto que sería posible obtener en condiciones perfectas. Si
maceramos una cantidad de grano de la que se pueden sacar 300 gramos de
extracto y después del macerado en 10 litros de mosto tenemos una densidad de
1,020 nuestro rendimiento sería de un 67%, ya que habríamos extraído 200
gramos de extracto de 300 posibles (densidad 1,020 significa 20 gramos de
extracto por litro, y tenemos 10 litros, así que 20*10 = 200 gr). Al ser estas
cantidades obtenidas después del macerado, este porcentaje sería el rendimiento
de nuestro macerador. Si al final del empaquetado terminamos con 8 litros de
cerveza, el rendimiento total de nuestro equipo para ese lote sería del 53% (20 gr
de azúcar por litro * 8 litros/ 300 gramos posibles de azúcar en condiciones
perfectas sin pérdidas).
La cantidad de extracto no cambia con la evaporación. Así, si antes de hervir
tenemos 14 litros de mosto con una densidad de 1,014, después de evaporar
cuatro litros durante el hervido tendríamos una densidad de 1,020 (1,0196, para
ser exactos). El extracto total en los dos casos sería de 196 gramos (14*14 =
196, 10*19,6 = 196). Esto es debido a que lo único que se evapora es agua y
todo el azúcar permanece en disolución en el líquido. Así tenemos que para
calcular la densidad después del hervido podemos utilizar la fórmula: D1*V1 =
D2*V2 (donde D1 y D2 son la parte decimal de la densidad específica antes y
133
después del hervido, y V1 y V2 los volúmenes también antes y después del
hervido).
Teniendo en cuenta el significado de los diferentes parámetros que analizamos los
controles que se realizan durante el proceso de elaboración son los siguientes:
5.6.1 Maceración: se realiza por infusión simple. Durante esta etapa vamos a
controlar:
Temperatura: se van controlando las temperaturas que necesitamos
alcanzar para los diferentes estacionamientos que realizamos durante la
maceración.
65ºC Primer estacionamiento de 30 minutos
72ºC Segundo estacionamiento de 25 minutos
78ºC Se mantiene así hasta bombeo a filtro
pH: el pH óptimo para la maceración es de 5.6 y lo comprobamos de
forma rápida con una tira de pH. Se comprueba 30 después de iniciada la
maceración y nos da idea del estado de degradación de la malta, si está
bien modificada se extraen sustancias reductoras que disminuyen el pH.
Comprobación de finalización de maceración: Una vez terminada la
maceración es necesario realizar el test de Yodo, consiste en tomar una
porción de mosto, agregarle unas gotitas de yodo y observar el color. Si
la muestra se torna azul es porque todavía persisten restos de almidón y
la transformación aún no ha terminado, si se torna violeta-rojo es porque
hay presencia de dextrinas de gran tamaño y restos de almidón. Si el
color es amarillo significa que no existe almidón sin degradar y la
maceración ha concluido.
5.6.2. Cocción: durante la cocción el pH se va a ir acidificando y pasa de 5.6 al
comenzar la maceración a 5.2 al finalizar el hervor. Al finalizar la cocción,
cuando ya tenemos el mosto, medimos la densidad del líquido obtenido.
5.6.3. Fermentación:
• Tª: se controla durante todo el proceso de fermentación.
• pH: el pH desciende a lo largo de la fermentación de 5.2 a 4.6 aproximadamente.
• Densidad: se mide la densidad del mosto antes de agregar la levadura y la
densidad al finalizar la temperatura. Se debe tener en cuenta que la densidad
final debe estar entre ¼ y 1/5 de la densidad final.
5.6.4. Guarda:
Tª: debe mantenerse a 1ºC.
Grado plato
134
pH
Análisis sensorial: ausencia de sabores azufrados (por autolisis de
levadura en maduraciones prolongadas) y sabores ácidos (contaminación
de la levadura o deficiencias de higiene).
5.7. Control de producto terminado
Una vez finalizado el proceso de guarda o maduración la cerveza va a ser envasada,
antes debemos realizar una serie de controles para garantizar una conformidad analítica
que nos garantice la regularidad de nuestro proceso de elaboración.
Gases disueltos: O2 y CO2
Parámetros legales: ESP (extracto seco primitivo), alcohol y CO2. Para medir el
grado de alcohol de la cerveza medimos la densidad al inicio y al final de la
fermentación y utilizamos la siguiente fórmula:
Parámetros específicos de la cerveza que hemos elaborado: color, pH, amargor.
Parámetros indicadores del proceso: diacetilo, turbidez y espuma.
Análisis sensorial
Color: a la hora de estimar o medir el color de nuestra cerveza debemos tener
presente que todos los sistemas tienen sus limitaciones. Es muy difícil poder
detectar, con un solo sistema, las leves variaciones en tonos rojo, marrón,
dorado, cobrizo y pajizo. Cuando comparemos visualmente una cerveza
debemos usar un recipiente e unos 5 cm de diámetro y hacerlo con luz natural
intensa, nunca luz solar directa.
135
5.8.Control de conservación y almacenamiento de producto terminado
La cerveza no requiere unas condiciones exquisitas de conservación. Debe ser
almacenada en un lugar fresco protegido de la exposición solar a temperatura ambiente,
evitando temperaturas extremas.
6. SUBPRODUCTOS Y APROVECHAMIENTO
Se entiende por subproducto a aquella sustancia obtenida de un proceso de producción
industrial, de transformación o de consumo al cual la empresa productora no le
encuentra utilidad pero que puede ser utilizado como materia prima o auxiliar en otro
proceso productivo distinto, sin someterse previamente a una operación de tratamiento
significativa.
Figura 10. Diferentes colores
de la cerveza.
136
La mayor parte de los restos de producción durante la elaboración de la cerveza son de
carácter orgánico y se consideran subproductos porque pueden ser aprovechados por
otras industrias sin sufrir modificaciones posteriores.
6.1.Bagazo cervecero
El bagazo es el subproducto mayoritario que se obtiene en la elaboración de la cerveza.
Después de la maceración, el líquido resultante se filtra quedando una parte sólida que
forma el bagazo y que actúa como un lecho filtrante natural. Es un producto húmedo
con un contenido de materia seca de un 20-25%, por lo que su conservación es algo
delicada.
La tasa de generación de bagazo depende de la materia prima usada, el tipo de cerveza
fabricada, de los estándares del producto y por el funcionamiento del proceso. La
cantidad de subproducto generado dependerá en gran medida de la humedad final del
bagazo que puede variar entre un 60-80%, lo que dependerá a su vez de la técnica de
filtración utilizada.
Se debería consumir a las 24-48 horas de su obtención, algo difícil por lo que se recurre
al ensilado para una mejor conservación. El ensilado consiste en una técnica de
conservación por medio de una fermentación láctica espontánea bajo condiciones
anaeróbicas. Las bacterias específicas de ácido láctico fermentan los carbohidratos
solubles del bagazo produciendo ácido láctico y, en menor cantidad, ácido acético. Al
generarse estos ácidos, el pH del material ensilado baja a un nivel que inhibe la
presencia de microorganismos que inducen la putrefacción. Este ensilado presenta una
serie de ventajas para que el bagazo pueda ser utilizado como forraje para el ganado
vacuno:
Aumenta el período de conservación de los principios utilizados para la
alimentación de los animales a 2-4 meses.
Ofrece una mejor digestibilidad para el ganado ya que posee una gran riqueza de
agua (30-50%) en relación a la existente en el heno (12-14%).
No requiere condiciones especiales de almacenamiento.
No existe peligro de combustiones espontáneas, como ocurre con el heno.
El bagazo se compone principalmente de la cáscara, pericarpio y cubiertas de la semilla
de cebada, compuestos ricos en polisacáridos de celulosa y no-celulosa, lignina, algunas
proteínas y lípidos. La cáscara es rica en silicio y polifenoles. La cantidad de almidón,
sin embargo, es muy insignificante. Esta composición va a variar según la especie de
cebada utilizada, las condiciones de cosecha, malteado y maceración del proceso, como
137
también de la calidad y cantidad de adjuntos que se agregan en la elaboración de la
cerveza.
El bagazo es un subproducto que tiene múltiples usos:
1. Alimento para ganado vacuno: el bagazo se utiliza en la alimentación de
ganado vacuno porque supone un aporte nutritivo importante a un precio
relativamente bajo. Tiene un importante contenido proteico; es un alimento
astringente que hace que las heces de las vacas lecheras sea más consistente y se
evite la deshidratación de origen digestivo, originadas por defecaciones casi
diarreicas debidas a la ingestión abundante de forrajes muy tiernos; y tiene un
riqueza energética importante.
Las cebadillas o bagazo se suministran, fundamentalmente, a vacas destinadas a
producción lechera ya que aumenta su producción láctea. Hay que tener en
cuenta que su consumo es altamente desmineralizante por lo que se debe poner
un complemento mineral equilibrado en fósforo, calcio, magnesio, sodio y otros
minerales. Aportando de 10-15 Kg por vaca y día de cebadilla se incrementa
ligeramente la producción láctea, pasando de este margen se disminuye la
riqueza grasa de la leche producida.
Todo esto a un precio mucho más asequible que los piensos y concentrados para
alimentación del ganado vacuno que han aumentado su precio por las elevadas
cotizaciones que presentan las materias primas con las que se elaboran.
2. Desarrollo de materiales biocompatibles para la regeneración ósea: el
bagazo contiene los principales componentes químicos del hueso como fósforo,
sílice, calcio y magnesio, por lo que, tras diferentes procesos de tratamiento y
modificación, puede utilizarse como soportes o matrices (también llamados
scaffolds) para promover la regeneración ósea en diferentes aplicaciones
biomédicas, tales como recubrimiento de prótesis, injertos de huesos o implantes
odontoestomatológicos.
Los diferentes tratamientos y modificaciones a las que se somete el bagazo dan
como resultado un material con una composición muy parecida al hueso y, a su
vez, un material poroso y esponjoso que favorece la completa vascularización
después de ser implantado y una alta biocompatibilidad.
3. Obtención de materias primas para la producción de biocombustibles: el
contenido en lípidos, carbohidratos, proteínas y fibra hace del bagazo un
subproducto interesante para la producción de biodiesel y etanol. Por un
procedimiento de hidrólisis ácida se obtienen los precursores para
biocombustible, uno de ellos es un aceite rico en las grasas contenidas en el
138
bagazo y otro es una sustancia rica en azúcares o melaza. El aceite tiene interés
como materia prima para la producción de biodiesel mediante el proceso de
trasnesterificación, su utilidad se basa en corregir la viscosidad del biodiesel
consiguiendo así los parámetros óptimos.
La melaza se puede emplear como materia prima para la producción de
bioetanol mediante fermentación. La melaza también puede formularse como
azúcar, tras un proceso de cristalización.
4. Producción de ladrillos para la construcción: investigaciones científicas
demuestran que el bagazo se puede reciclar mediante su inclusión en la matriz
cerámica para la fabricación de ladrillos porque incorpora propiedades
energéticas asociadas al contenido de materia orgánica propio del bagazo.
Se incorpora en el cuerpo de la arcilla aumentando la porosidad abierta y
disminuyendo la densidad aparente. Este efecto mejora las propiedades de
asilamiento térmico del ladrillo.
6.2.Levadura
La levadura que se obtiene como subproducto procede de la separación de la cerveza
después de la fermentación. Contiene una elevada proporción de agua, alrededor de un
87% y se puede comercializar en forma de extracto seco o en forma húmeda y prensada.
Para la deshidratación se somete a un proceso de precondensación a vacío y secado por
atomización donde se obtiene un producto con un porcentaje aproximado de agua de un
5-6%. Es un material higroscópico, ya que se hidrata con facilidad cuando hay alta
humedad ambiental, es de color blanquecino a amarillo pardo y presenta una fácil y
rápida dispersión en agua.
Se puede usar para alimentación del ganado o para consumo humano debido a sus
propiedades y beneficios para la salud.
1. Alimento para ganado: el secado a altas temperaturas en poco tiempo le
confiere a las proteínas unas características especiales para su uso en rumiantes
de altos requerimientos. Las proteínas afectadas por este proceso se vuelven
menos disponibles para los microorganismos de los rumiantes y alcanzan el
intestino delgado sin ser degradas. Otra característica importante es que poseen
un correcto balance de aminoácidos que cubren las necesidades de los que con
mayor frecuencia limitan la producción, entre otros metionina, lisisna, histidina,
fenilalanina y de cadenas ramificadas. El perfil de aminoácidos en la proteína de
la levadura de cerveza muestra un patrón similar al de la leche vacuna,
139
resultando de esta manera una proteína de alta calidad, ideal para la alimentación
de rumiantes, prerrumiantes y monogástricos.
Ventajas en la alimentación líquida para los cerdos:
Al ser líquida, sustituye parte del agua.
Su alto contenido en Proteína y Lisina reducen el coste de la alimentación
considerablemente.
Aporte de vitaminas del Grupo B especialmente (vitamina B1, B2, B6, B12, PP,
AC. Pantoténico) y un elevado contenido en vitamina D (antirraquítica).
Incrementa el apetito. Aumenta el crecimiento diario del cerdo.
Mayor desarrollo del cerdo. Mejora el índice de transformación.
Mejora la salud del animal. Menor porcentaje de bajas y mayor uniformidad de
los lotes.
Mejora la calidad de la canal.
Ventajas de la alimentación para vacas:
Facilidad de manejo.
No hay mermas.
Proteína de alta calidad.
Aumenta la ingestión y la apetencia.
Aporte vitaminas del grupo B y un buen perfil aminoácido.
Puede mejorar la proteína en leche.
Aumenta la digestibilidad global de la ración.
2. Consumo humano: la levadura obtenida como subproducto se utiliza como
suplemento de alimentación por los magníficos beneficios que ofrece para la
salud:
Es una fuente de proteínas con gran valor biológico, es decir, que cuenta con
todos los aminoácidos esenciales, incluyendo la lisina.
Es rica en vitaminas del grupo B, las cuales inciden en el sistema nervioso y
fortalecen el sistema inmunológico. Este tipo de vitaminas son muy importantes
para los grupos de avanzada edad, personas que siguen dietas de adelgazamiento
bajas en calorías y vegetarianos estrictos o veganos, que corren mayor riesgo de
sufrir carencias en su alimentación.
140
Además, la levadura de cerveza destaca por aportar carbohidratos, así como
ácidos grasos insaturados y lecitina, los cuales ayudan a regular el nivel de
colesterol y los triglicéridos.
Entre sus propiedades cabe destacar su riqueza en minerales como el cromo y
el hierro y su bajo contenido en sodio, que hacen que sea recomendable para
pacientes diabéticos, personas con hipertensión y para prevenir estados
anémicos.
Indicada tanto para personas que llevan a cabo actividades físicas o psíquicas
muy exigentes, como para deportistas, estudiantes y adolescentes.
7. RESIDUOS
El líneas generales un residuo es todo aquello a lo que no encontramos ninguna utilidad
y, por tanto, queremos deshacernos de ello. La Ley 10/1998 de Residuos define a éste
como “cualquier sustancia u objeto, de los recogidos de su anejo, del cual su poseedor
se desprende o tenga la intención u obligación de desprenderse”. En todo caso, tienen
esta consideración los que figuran en la Lista Europea de Residuos (LER) elaborada por
la Comisión Europea.
Así, consideraremos residuo todo aquel elemento, que estando incluido en dicha lista,
no nos es de utilidad en el desarrollo de nuestra actividad y que, antes o después,
tendremos que eliminarlo de nuestras instalaciones.
La mayor parte de los residuos generados en la cervecería son de carácter orgánico
(bagazos, levaduras y fangos de depuradoras) que son considerados subproductos ya
que son valorizados por otras industrias, como la farmacéutica o alimentación animal,
tal y como hemos visto anteriormente. También se generan grandes cantidades de
residuos de envase y los residuos peligrosos generados durante el mantenimiento de las
instalaciones que se clasifican en:
Residuos asimilables a urbanos: están constituidos por materiales que han
formado parte del envase o embalaje de las materias primas o auxiliares que
reciben las fábricas, así como residuos procedentes de la sustitución de equipos
y piezas y las operaciones rutinarias de mantenimiento de equipo e instalaciones.
En las líneas de envasado de cerveza también se producen pérdidas ocasionales
de envases que pasan a formar parte de este grupo de residuos.
141
RESIDUOS ASIMILABLES A URBANOS (Kg/hL de cerveza envasada)
Vidrio 0,11-1,64
Plástico 0,02-0,1
Cartón 0,03-0,18
Metal 0,01-0,124
Madera 0,01-0,166
Basura 0,09-0,55
Otros 0-0,04
Residuos considerados peligrosos: según Ley 10/1998 son aquellos que figuran
en la lista de residuos peligrosos, recogida en el Anejo 2 del Real Decreto
952/1997, así como los recipiente y envases que los hayan contenido. También
son aquellos que se califiquen como peligrosos por la normativa comunitaria y
los que apruebe el Gobierno de conformidad con lo establecido en la normativa
europea o en convenios internacionales de los que España sea parte.
Se generan durante el mantenimiento de las instalaciones y que deben ser
gestionados de forma adecuada según la reglamentación.
RESIDUOS PELIGROSOS (Kg/hL de cerveza envasada)
Envases 0,00021-0,005
Fluorescentes 0,002-0,012
Disolventes 0,00001-0,0003
Otros 0,0005-0,0113
Es obligación de cada industria gestionar correctamente los residuos que genera y, en la
medida de lo posible, minimizar la producción de éstos. Siguiendo el principio de “El
mejor residuo es el que no se produce” o buscar alternativas para que los desechos
generados sean fuente de materias primas o recursos para otros sectores, siguiendo el
principio de las 4 Erres: Reducir, Reutilizar, Reciclar y Recuperar.
142
7.1. Clasificación e identificación de residuos
El Real Decreto 833/88 y el Real Decreto 952/97 marcan las pautas para la
identificación de los residuos peligrosos. Deben identificarse a través de un sistema de
códigos que nos permite obtener información de la siguiente manera:
Q Indica las razones por las que el residuo debe ser gestionado
D o R Código que nos aporta información sobre la forma en que va a ser gestionado el residuo
L, P, S o G Nos informa sobre las categorías o tipos genéricos de residuos tóxicos y peligrosos, presentados en forma líquida, sólida, de lodos o gaseosa, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera
C Nos da información sobe los constituyentes del residuo H Este dato nos informa sobre las características potencialmente peligrosas A Indica la actividad generadora del residuo B Informa sobre el proceso en el que se genera el residuo
Estos códigos se consultan a través de las tablas recogidas en el Anexo I del Real
Decreto 833/1988 (tablas 6 y 7 para los códigos A y B, respectivamente) y del Anejo 1
del Real Decreto 952/1997 (tablas 1 a la 5, para los códigos Q; D o R; L, P, S o G; C y
H, respectivamente).
1. Reducir
•Reducir o prevenir la generación de residuos en los procesos de trabajo permite una mayor protección del medio ambiente y ahorro económico en nuestra actividad.
2. Reutilizar
•Se trata de emplear un producto usado para el mismo fin para el que fue diseñado.
3. Reciclar
•Consiste en la transformación de los residuos, dentro de un proceos de producción, con el fin de destinarlos a su fin inicial o a otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la incineración como recupeeración de energía.
4. Valorizar
•Aprovechar los recursos contenidos en los residuos sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar métodos que puedan causar perjuicios al medio ambiente.
5. Eliminar
•Realizar un vertido controlado o destruir los residuos total o parcialmente, mediante métodos que no pongan en peligro la salud humana y no causen perjuicios al medio ambit¡ente.
143
Todos los recipientes donde se almacenen los residuos peligrosos deben estar
etiquetados correctamente para identificar la peligrosidad de los mismos e informar a
todos los trabajadores de ello.
Las etiquetas deben cumplir los siguientes requisitos:
La etiqueta debe ser clara, legible e indeleble, al menos en la lengua oficial del
Estado para que exista la máxima comprensión.
Debe contener la siguiente información:
o Código de identificación de los residuos que contiene el recipiente, según
el sistema de hemos visto anteriormente.
o Nombre, dirección y teléfono del titular de residuos.
o Fecha de envasado, es decir, la fecha en la que se empiezan a almacenar
los residuos.
o Naturaleza de los riesgos que presentan los residuos, que se presenta
mediante pictogramas en negro sobre fondo amarillo-naranja.
• La etiqueta debe estar firmemente fijada sobre el envase, se deben eliminar las
anteriores para evitar confusión.
• El tamaño de la etiqueta será como mínimo de 10x10 cm.
• No será necesario pegar las etiquetas cuando sobre el envase aparezcan
marcadas las inscripciones descritas en los apartados anteriores.
144
ENVASES VACÍO CONTAMINADOS
Código de identificación del residuo LER 150110 (Código Lista Europea Residuos)
(Peligrosidad del residuo)
Datos del titular Nombre: Dirección: Teléfono:
Fecha de envasado: 15/08/2015
7.2. Almacenamiento de residuos peligrosos
El almacenamiento de los envases peligrosos debe cumplir ciertos requisitos:
Zona de almacenamiento
La zona de almacenamiento debe estar perfectamente señalada y los residuos
debidamente identificados. Para ello se coloca un cartel identificando cada uno
de los residuos existentes en la zona.
Contar, al menos, con una cubierta superior que evite la entrada de agua y
proteja los residuos de los efectos de la radiación solar, son un sistema de
ventilación que asegure un número mínimo de renovaciones de aire en su
interior cuando se trate de una sala cerrada.
Disponer de un sistema de recogida de lixiviados, cuyo destino esté separado de
la red de mantenimiento, para evitar contaminaciones.
Para residuos peligrosos líquidos instalar un sistema de contención frente a
derrames accidentales (cubetos, arquetas ciegas u otros sistemas) cuya
dimensión sea suficiente para un volumen equivalente al máximo de entre los
dos siguientes: el depósito de mayor volumen o el 10% del volumen total de
líquidos almacenados.
Disponer de material absorbente para la recogida de posibles derrames al
exterior del envase que serán almacenados en su propio contenedor
independiente una vez usados.
145
Modo de almacenamiento
Deben existir áreas de almacenamiento diferenciadas según criterios de
incompatibilidad de residuos para evitar la mezcla accidental. Cuando el
almacenamiento se realice en altura se establecerán las medidas adecuadas para
no comprometer la estabilidad ni la seguridad de los envases.
Los bidones o recipientes donde se almacenan los residuos peligrosos deben
estar perfectamente señalizados e identificados.
El almacén debe contar con iluminación adecuada, para que la visibilidad sea
óptima en la ejecución de los trabajos propios de almacén, tareas de
mantenimiento y limpieza.
El almacén debe cumplir con la normativa de seguridad e higiene industrial
vigente que le resulte de aplicación, fundamentalmente la referente a
instalaciones eléctricas de baja tensión y de seguridad contra incendios.
Los envases y el mecanismo de cierre deben evitar cualquier pérdida de
contenido y estar construidos con materiales que eviten la reacción con el
residuo que almacenan.
Los envases y los cierres deben ser sólidos y resistentes para evitar cualquier
problema en las manipulaciones necesarias y se mantendrán en buenas
condiciones, sin defectos estructurales y sin fugas aparentes.
Los recipientes de envases de residuos tóxicos y peligrosos que se encuentren en
estado de gas comprimido, licuado o disuelto a presión, deben cumplir la
legislación vigente en la materia.
El envasado y almacenamiento de residuos tóxicos y peligrosos debe hacerse de
forma que se evite la generación de calor, explosión, igniciones, formación de
sustancias tóxicas o cualquier efecto que aumente su peligrosidad o dificulte su
gestión.
Tiempo de almacenamiento
El tiempo de almacenamiento de los residuos peligrosos no puede superar los 6 meses
según la normativa vigente. Por diversas circunstancias, como puede ser la baja
generación de residuos, el cierre temporal de la industria u otros motivos, se puede
hacer una Solicitud de Autorización especial de almacenamiento temporal de Residuos
Peligrosos que podría prorrogar por 6 meses más, llegando a un máximo de 1 año de
almacenamiento.
146
Esta solicitud se la enviamos a la Consejería de Industria, Energía y Medio Ambiente y
para obtenerla debemos cumplir con la normativa nacional y autonómica referente a
residuos.
7.3. Gestión de Residuos
La gestión de los residuos deberá llevarse a cabo de forma distinta según el residuo que
se vaya a gestionar sea peligroso o no.
Para una adecuada gestión de los residuos se debe contratar a un gestor o recogedor-
transportista autorizado, que esté inscrito en el registro del órgano competente, para
gestionar o transportar los residuos que le entreguemos.
RESIDUO
No Peligroso Peligroso
SEGREGACIÓN
Almacenamiento temporal
(máximo 6 meses)
Retirada a través de
gestor autorizado
para dichos residuos
SEGREGACIÓN
Residuo
Urbano
Otros
Residuos No
Peligrosos
Reciclable
Retirada a través de
gestos autorizado para
RNP
Retirada a través del
servicio municipal.
147
8. VERTIDOS
8.1. Aguas residuales
El agua en la elaboración de cerveza es considerada una materia prima
(aproximadamente el 90% de la cerveza es agua) y, además, se emplea durante la
elaboración de la cerveza en casi todas las etapas del proceso.
El volumen de agua residual que se genera en las instalaciones corresponde al total
consumido menos el incorporado al producto final, el que se evapora en las operaciones
de producción y servicios auxiliares y la que queda absorbida en la matriz sólida de los
residuos generados.
Proviene principalmente de las operaciones de limpieza de equipos e instalaciones,
siendo éste tipo de agua la que mayor carga contaminante lleva después porque las
soluciones de limpieza contienen sustancias químicas y agentes desinfectantes que
entran en contacto con las superficies de equipos, conductos y depósitos que han
transportado o contenido mosto, cerveza o materias primas, incrementado la carga
orgánica y la cantidad de sólidos en suspensión.
Otro punto donde se genera gran cantidad es en la línea de envasado, en el túnel de
pasterurización, esta agua no suele llevar carga contaminante. El enfriamiento del mosto
es otra de las etapas de gran consumo, se llega a consumir casi tanta agua como mosto
se produce. Esta agua puede ser recuperada y reutilizada para otras partes del proceso
productivo.
Existe una gran variabilidad en las características fisicoquímicas de las aguas residuales
generadas que dependen de varios factores como el grado de optimización del consumo
de agua, el tipo de limpieza y productos químicos utilizados, uso de envases
reutilizables o no, la gestión de residuos y la necesidad o no de tratar el agua antes de su
uso como materia prima. En general las aguas residuales se caracteriza por:
Gran volumen y variabilidad del caudal a lo largo de la jornada.
Marcado carácter orgánico: elevado contenido de DQD, demanda química de
oxígeno, y DBO5, demanda bioquímica de oxígeno.
Biodegradabilidad elevada: esto significa que la relación DBO5/ DQD es mayor
a 0.6.
Sólidos en suspensión: los sólidos en suspensión pueden dar lugar al desarrollo
de depósitos de fangos y de condiciones anaerobias cuando se vierte agua
residual sin tratar al entorno.
148
Nutrientes: tanto el nitrógeno como el fósforo, junto con el carbono, son
nutrientes esenciales para el crecimiento de algunos organismo no deseados
cuando se vierten al agua, como por ejemplo el crecimiento de algas.
Variabilidad en el pH: pueden tener pH extremos por a las operaciones de
limpieza.
DQD Sólidos en suspensión
Nitrógeno total
Fósforo total
Cloruros
Antes de depuración
0,5-2,9 0,06-0,28 0,01-0,06 0,01-0,1 0,06-0,2
Después de depuración
0,02-0,42 0,005-0,17 0,0026-0,031 0,0011-0,009 0,026-0,34
8.2. Tratamiento de aguas residuales
Hay diferentes tipos de operaciones para el tratamiento de las aguas residuales que
tienen diferentes repercusiones ambientales y económicas.
8.2.1. Debaste
Cuando el agua residual llega a la cabecera de la depuradora arrastra cierta cantidad de
sólidos gruesos que deben ser separados para no impedir el correcto funcionamiento de
los equipos posteriores. Para tal fin se pueden emplear rejas de gruesos para los sólidos
de mayor tamaño y tamices para las partículas más finas. En algunas ocasiones se puede
hacer una decantación de los sólidos más gruesos antes del debaste.
8.2.2. Neutralización
La neutralización puede realizarse de diferentes formas, evitando siempre las
variaciones bruscas de pH.
Métodos basados en el aprovechamiento de las distintas corrientes residuales
(gases o líquidos) generados en la instalación. Antes de enviar a la depuradora
un efluente con valor de pH extremo se mezcla con otro efluente que presente un
nivel de pH opuesto. En el caso de la limpieza CIP, se mezclan los efluentes
ácidos y básicos antes de su vertido para lograr la neutralización del conjunto.
Tabla 7. Valores característicos de la carga contaminante
de las aguas residuales de elaboración de cerveza (Kg/hL)
según guía MTDs Sector Cervecero.
149
Neutralización biológica espontánea: se puede realizar por hidrólisis de materia
orgánica que hace descender el pH sin reactivo. Difícil de controlar y limitado
por el tiempo de retención hidráulica.
Neutralización por adición de reactivos: se utiliza el gas carbónico procedente de
la fermentación para neutralizar efluentes con pH básico.
8.2.3. Homogeneización
Debido a la gran variabilidad que existe en cuanto al caudal y las características
químicas del agua residual a lo largo del proceso de elaboración de la cerveza es
necesario recurrir a sistemas de homogeneización que permitan laminar los vertidos
puntuales generados a lo largo del día y mantener una concentración regular de los
parámetros.
La homogenización se lleva a cabo en balsas, con agitación y aireación. Dependiendo
de las características de los efluentes, el tanque puede servir a su vez para amortiguar las
variaciones de pH. La homogeneización puede realizarse antes, durante o después de la
neutralización. Si la neutralización se realiza en la planta de depuración, se realiza
después de la homogeneización para aprovechar al máximo su efecto sobre el buen
funcionamiento de los reactores biológicos.
8.2.4. Sistema biológico
El sistema biológico es la alternativa más utilizada y adecuada. Hay dos posibilidades,
el aerobio y el anaerobio. En la industria cervecera se utilizan en serie situando primero
el reactor anaerobio para conseguir un mayor rendimiento de la eliminación de la
materia orgánica. En una primera etapa anaeróbica, que requiere menor espacio de
implantación, se -elimina la mayor parte de DQD, entre un 75-80%, generándose
biogás. Y en una segunda etapa, el efluente se afina con un postratamiento aeróbico/
anóxico para conseguir hasta un 98% de reducción de la DQD y eliminación de
nutrientes.
Tratamiento anaerobio: los compuestos orgánicos son reducidos a gas metano
mediante el empleo de bacterias anaerobias en ausencia de oxígeno en un reactor
donde se llega a retener una gran cantidad de biomasa. Hay diferentes sistemas:
o Sistema UASB (sistema aerobio de manto de fango de flujo ascendente):
el agua residual se introduce por la base del reactor atravesando en flujo
ascendente una densa biomasa granular que se encuentra en suspensión
150
dentro del reactor. En la parte superior existe un separador que permite
separar las gres fases generadas durante el proceso de digestión
anaerobia de parte de la materia orgánica contenida en el agua residual
(agua residual, fango granular y biogás). Se obtienen cargas volumétricas
de 5-15 Kg DQD/m3.d.
o EGSB reactor (reactor de lecho de lodos expandido): es como un reactor
UASB pero de 12-16 metros de altura, frente a los 4,5-6,5 metros del
UASB, con una separación de las tres fases similar a éste. La mayor
altura permite utilizar mayores velocidades de flujo ascendente que
provoca la expansión del fango granular mejorando la carga volumétrica
del reactor a 15-25 Kg DQD/m3.d.
o IC Reactor (Internal Circulation): consiste en dos reactores UASB
colocados uno encima del otro, con una altura total de 16-24 metros. La
parte del reactor que está en la base recibe un flujo de recirculación
interna que genera un régimen turbulento en el que se pueden mantener
elevadas cargas másicas. La propia presión del biogás generado permite
realizar la recirculación sin consumo externo de energía. Un separador
intermedio permite recoger el biogás producido y reducir la turbulencia
en la parte superior del reactor, con lo que se consigue una mejor
separación del fango del agua en el segundo separador. La carga
volumétrica de este tipo de reactor es de 20-30 Kg DQD/m3.d.
Tratamiento aerobio: se emplean bacterias en presencia de aire para la oxidación
de los compuestos orgánicos en dióxido de carbono, agua y biomasa. La
conversión se lleva a cabo con aporte de oxígeno al reactor, ya sea
mecánicamente o por difusión del aire atmosférico. Los sistemas aerobios
trabajan con cargas orgánicas más bajas que los anaerobios por lo que se suelen
colocar a continuación de éstos.
El método más común es el de fangos activados que varían con el tipo de
agitación (mecánica, hidráulica, neumática), tipo de aireación (mecánica,
inyección, oxígeno puro). Son reactores que van seguidos de una balsa de
decantación donde se sedimentan y purgan los fangos producidos.
Otro sistema es el airlift reactors que permiten mayores cargas volumétricas y
trabajan con concentraciones altas de fango granular. La presencia de granos de
malta o de tierras de diatomea en las aguas residuales no afecta al sistema ya que
pasan a través de él sin recircular.
151
El tratamiento anaerobio presenta ciertas ventajas a la industria cervecera como menor
consumo energético, baja producción de fangos, reducida superficie de implantación,
bajo consumo de productos químicos y reducción de los costes de tratamiento. Además,
la generación del biogás puede ser utilizada como fuente de energía renovable.
El biogás producido en la etapa anaerobia puede quedar en una caldera o en una unidad
de cogeneración, donde produce energía eléctrica y térmica, creando un balance
energético positivo. Este biogás producido se valoriza sustituyendo total o parcialmente
el combustible convencional empleado en las calderas, reduciendo así los costes de
operación.
9. LEGISLACIÓN
La legislación alimentaria comprende el conjunto de reglas jurídicas que regula la
industria alimentaria y tiene dos objetivos principales: proteger la salud del consumidor
estableciendo obligaciones legales en relación a las correctas prácticas de higiene y
seguridad en la industria alimentaria y proteger la salud del consumidor de fraudes,
adulteraciones u otros engaños que, sin suponer un riesgo para la salud, supongan una
pérdida de la calidad de los productos alimenticios.
La legislación alimentaria tiene distintas fuentes con distintos ámbitos de aplicación:
A nivel mundial nos encontramos con dos fuentes de derecho alimentario:
a. La comisión del Códex Alimentarius, organización fundada en 1963 por
la FAO (Organización Mundial de la Alimentación) y la OMS
(Organización Mundial de la Salud). Elabora normas y códigos de
buenas prácticas que son aceptados como referente en todo el mundo.
b. Acuerdos mundiales de comercio que establecen las condiciones y la
normativa a cumplir por los productos en el comercio internacional y que
se apoyan en las directrices del Códex Alimentarius. Estas normas se
encargan de regular, tanto la seguridad de los productos como de
proteger aquellos productos alimentarios propios de una zona o país de
competencia.
A nivel europeo: se establece la mayor parte de la legislación alimentaria de
aplicación a las industrias españolas y que es común al conjunto de países de la
Unión europea. Destaca como núcleo de la normativa europea en materia de
seguridad alimentaria el llamado “paquete de higiene” formado por 4
reglamentos y 2 directivas. La normativa europea incide tanto en la seguridad de
los productos como en la adecuada información de los consumidores.
A nivel nacional: tenemos dos vertientes:
152
a. Normas fruto de la transposición al derecho español de la normativa
europea correspondiente.
b. Normas específicamente españolas que regulan, fundamentalmente, la
producción de cada tipo de producto alimentario.
De las diferentes fuentes de las que nacen las normas y las leyes vamos a tener
diferentes tipos de normativas:
1. Comunitarias: las instituciones europeas encargadas de los procedimientos
legislativos (Parlamento, Consejo y Comisión) adoptan disposiciones para
articular la legislación europea:
I. Reglamentos: son disposiciones de alcance general obligatorios en todos
sus elementos para todos los miembros y ciudadanos. Son directamente
aplicables a cada Estado miembro, no requiriendo ninguna transposición
a la legislación nacional, ya que al publicarse en el Boletín Oficial de las
Comunidades Europeas pasan a incluirse directamente en el
ordenamiento jurídico de cada país. Están dictados por el Parlamento y el
Consejo europeo.
II. Directivas: son normas que finjan objetivos para cada Estado miembro
pero deja a elección de éste las medidas para adoptarlas. Necesitan ser
traspuestas a la legislación de cada Estado miembro mediante una ley
nacional. En España se realiza por medio de los Reales Decretos.
Son redactadas y aprobadas, de forma colectiva, por los Ministerios
competentes de cada país miembro a través del Consejo y Parlamento de
la Unión Europea; y se publican en el Diario Oficial de las Comunidades
Europeas.
III. Decisiones: son disposiciones particulares, de cumplimiento obligado en
todas sus partes para los Estados miembro.
IV. Recomendaciones y dictámenes: son disposiciones no vinculantes sobre
determinados aspectos legales, por lo que los Estados miembro pueden
adoptarlas o no.
2. Españolas: son las leyes que regulan toda la legislación a nivel nacional. Una ley
es una norma jurídica escrita por el Gobierno o por el poder Legislativo que una
vez aprobada se publica en el Boletín Oficial del Estado. Para que una norma
jurídica entre en vigor se puede hacer por varias vías:
I. Proyecto de ley: es una ley redactada por el gobierno y se somete a
dictamen del Congreso para su aprobación.
II. Proposición de ley: ley a propuesta del poder Legislativo sin ser
proyectada por el Gobierno. Las leyes españolas pueden ser de varios
tipos:
153
Ley orgánica: leyes que derivan de la Constitución. Afecta a
aspectos claves e importantes como los Derechos y Libertades
fundamentales.
Leyes ordinarias: dentro de éstas tenemos los Decretos que son
disposiciones emanadas del Gobierno con rango de ley y con
capacidad para derogar a otras leyes. Pueden ser de dos tipos:
Decreto legislativo: aprobado por el Gobierno con valor de ley
ordinaria. Son normativas de carácter muy técnico por lo que son
redactadas por el poder Ejecutivo.
Decreto ley: disposición de carácter legislativo, dictada y
promulgada por el poder Ejecutivo cuya promulgación se debe a
situaciones excepcionales y de urgencia.
III. Reglamento: normativas con carácter inferior al de las Leyes dictadas
por el poder Ejecutivo. Pueden ser de varios tipos según quien los emita.
Real Decreto: emitidas por el Gobierno, es el medio más
frecuente de transposición de las Directivas europeas.
Órdenes Ministeriales: por los Ministerios competentes en la
materia.
Decretos Autonómicos: por las Cámaras de las Comunidades
Autónomas.
Ordenanzas Municipales: por los Alcaldes.
9.1.Legislación de ámbito general aplicable a la cerveza
Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios. Establece normas
generales destinadas a los operadores de empresa alimentaria en materia de
higiene de los productos alimenticios, teniendo particularmente en cuenta los
principios siguientes: a) el operador de empresa alimentaria es el principal
responsable de la seguridad alimentaria.
b) la necesidad de garantizar la seguridad alimentaria a lo largo de la cadena
alimentaria, empezando en la producción primaria.
c) la importancia de que los alimentos que no pueden almacenarse con seguridad
a temperatura ambiente, en particular los alimentos congelados, mantengan la
cadena de frío.
d) la aplicación general de procedimientos basados en los principios de análisis
de peligros y puntos de control crítico (APPCC) que, junto con la aplicación de
154
prácticas higiénicas correctas, debería reforzar la responsabilidad de los
operadores de empresa alimentaria.
e) las guías de prácticas correctas son un instrumento valioso para ayudar a los
operadores de empresa alimentaria en todos los niveles de la cadena alimentaria
a cumplir las normas sobre higiene de los alimentos y a aplicar los principios de
APPCC.
f) la necesidad de establecer criterios microbiológicos y requisitos relativos a la
temperatura basados en una evaluación científica de los riesgos.
g) la necesidad de garantizar que los alimentos importados tienen, como
mínimo, el mismo nivel higiénico que los alimentos producidos en la
Comunidad o que tienen un nivel equivalente.
Reglamento (CE) nº 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de
enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales
de legislación alimentaria. Se crea la Autoridad Europea de Seguridad
Alimentaria y se fijan los procedimientos relativos a la seguridad alimentaria
(también conocido como legislación alimentaria general).
Reglamento (CE) nº 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de
Abril de 2004, sobre los controles oficiales efectuados para garantizar la
verificación del cumplimiento de la legislación en materia de piensos y
alimentos y la normativa sobre salud animal y bienestar de los animales.
Reglamento (CE) nº 2073/2005 de la Comisión, de 15 de noviembre de 2005,
relativo a los criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios.
9.2. Legislación específica de la cerveza
Malta
Real Decreto 176/2013, de 8 de marzo, por el que se derogan total o parcialmente
determinadas reglamentaciones técnico-sanitarias y normas de calidad referidas a
productos alimenticios, donde se encuentra la malta.
155
Lúpulo
NORMATIVA COMUNITARIA
Reglamento (CE) nº 1234/2007 del Consejo por el que se crea una
organización común de mercados agrícolas y se establecen disposiciones
específicas para determinados productos agrícolas (OCM única).
Reglamento (CE) nº 72/2009 del Consejo de 19 de enero de 2009, por el que
se adapta la PAC (Política Agrícola Común) mediante la modificación de
algunos reglamentos, entre los que se encuentra el mencionado anteriormente.
Reglamento (CE) nº 73/2009 del Consejo de 19 de enero de 2009 por el que se
establecen disposiciones comunes aplicables a los regímenes de ayuda directa a
los agricultores en el marco de la política agrícola común y se instauran
determinados regímenes de ayuda a los agricultores y por el que se modifican
los Reglamentos (CE) nº 1290/2005, (CE) nº 247/2006, (CE) nº 378/2007 y se
deroga el Reglamento (CE) nº 1782/2003.
Reglamento (CE) No 1952/2005 del consejo de 23 de noviembre de 2005 por el
que se establece la organización común de mercados en el sector del lúpulo y
por el que se derogan los Reglamentos (CEE) no 1696/71, (CEE) no 1037/72,
(CEE) no 879/73 y (CEE) no 1981/82.
NORMATIVA NACIONAL
Real Decreto 714/2010, de 28 de mayo, por el que se establecen las bases
reguladoras de las subvenciones estatales destinadas al sector del lúpulo.
Adjuntos
DISPOSICIONES NACIONALES
Real Decreto 1094/1987, de 26 de Junio de 1987, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio
de cereales en copos o expandidos. (B.O.E. 08.09.1987).
Modificado por Real Decreto 135/2010, de 12 de febrero, por el que se derogan
disposiciones relativas a los criterios microbiológicos de los productos
alimenticios.
156
Agua
NORMATIVA NACIONAL
Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios
sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. (BOE 45 del 21/02/2003.
Miel
NORMATIVA COMUNITARIA
Reglamento (CE) 2074/2005, de 5 de Diciembre de 2005, por el que se
establecen medidas de aplicación para determinados productos con arreglo a lo
dispuesto en el Reglamento (CE) no 853/2004 del Parlamento Europeo y del
Consejo y para la organización de controles oficiales con arreglo a lo dispuesto
en los Reglamentos (CE) nº 854/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo y
(CE) nº 882/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, se introducen
excepciones a lo dispuesto en el Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento
Europeo y del Consejo y se modifican los Reglamentos (CE) no 853/2004 y
(CE) no 854/2004
Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios
Reglamento 853/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, por el que se establecen normas específicas de higiene de los alimentos
de origen animal.
Reglamento 854/2004, de 29 de Abril de 2004, del Parlamento Europeo y del
Consejo, por el que se establecen normas específicas para la organización de
controles oficiales de los productos de origen animal destinados al consumo
humano
Reglamento (CE) 2073/2005, de 15 de Noviembre de 2005, relativo a los
criterios microbiológicos aplicables a los productos alimenticios
NORMATIVA NACIONAL
Real Decreto 1049/2003, de 1 de Agosto de 2003, por el que se aprueba la
norma de calidad relativa a la miel (B.O.E. 06.08.2003). Esta norma de calidad
tiene por objeto definir lo que se entiende por miel y fijar las condiciones y
características que debe cumplir dicho producto para su presentación,
comercialización y consumo en el mercado interior.
157
9.3. Legislación aplicable a las instalaciones
La legislación actual no indica demasiado sobre las instalaciones de una Planta de
Alimentación porque depende mucho de cuál sea el producto que se está fabricando. El
Código Alimentario Español nos da unas normas de carácter general que deben
aplicarse a todo tipo de instalaciones destinadas a la producción de alimentos. Estas
normas generales son.
Los locales de fabricación y/o almacenamiento deben ser adecuados para el uso
al que se destinan, con emplazamiento y orientación apropiados, accesos fáciles
y amplios, situados a conveniente distancia de cualquier causa de suciedad,
contaminación o insalubridad.
Para la construcción se utilizarán materiales idóneos y, en ningún caso,
susceptibles de originar intoxicaciones o contaminaciones. Los pavimentos serán
impermeables, resistentes, lavables e ignífugos, dotándolos de los sistemas de
desagüe precisos.
Las paredes y techos se construirán con materiales que permitan su conservación
en perfectas condiciones de limpieza, blanqueo o pintura. Las uniones entre ellos
tienen que estar libres de ángulos o aristas.
La ventilación e iluminación, naturales o artificiales, serán las reglamentarias y
apropiadas a la capacidad y volumen de la producción de la planta.
Dispondrán de agua corriente potable en cantidad suficiente para la elaboración,
manipulación y preparación del alimento o producto alimenticio, y para la
limpieza y lavado de locales, instalaciones y equipos, así como para el aseo
personal.
Deben tener servicios higiénicos y vestuarios, en cantidad y características
acomodadas a lo que prevean para cada caso las autoridades competentes.
Todos los locales deben mantenerse en constante estado de pulcritud y limpieza.
Todas las máquinas y equipos que entren en contacto con materias primas o
auxiliares, producto intermedio y producto elaborado, serán de características
tales que no puedan transmitir al producto propiedades nocivas y originar, en
contacto con él, reacciones químicas perjudiciales.
Iguales medidas se tomarán para el almacenamiento y transporte.
Contarán con servicios, utillaje e instalaciones adecuados en su construcción y
emplazamiento para garantizar la conservación de los alimentos y productos
alimentarios en óptimas condiciones de higiene y limpieza, y su no
contaminación por la proximidad o contacto con cualquier clase de residuos o
aguas residuales, humos, suciedad y materias extrañas, así como por la presencia
de insectos, roedores, aves y animales domésticos o no.
158
El Codex Alimentarius Alinorm 95/13, Apendice III y el R.D. 2207/1995 establecen
requerimientos más específicos para este concepto.
9.4. Legislación de producto terminado
La cerveza se encuentra regulada mediante el Real Decreto 53/1995, de 20 de enero del
Ministerio de la Presidencia, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria
para la elaboración, circulación y comercio de la cerveza y de la malta líquida (BOE nº
34, de 9 de febrero de 1995).
El objeto de esta norma es definir qué se entiende por cerveza a efectos legales y fijar
sus normas de elaboración, circulación y comercio, y, en general, su ordenación
jurídica. Obliga a todas aquellas personas naturales o jurídicas que dediquen su
actividad profesional a la obtención de la cerveza, así como a los importadores y
comerciantes de la misma.
Etiquetado
El Reglamento (UE) Nº 1169/2011 de 25 de octubre de 2011 sobre la información
alimentaria facilitada al consumidor establece las condiciones generales de etiquetado
para todos los productos alimenticios destinados a ser entregados sin ulterior
transformación al consumidor final, así como los aspectos relativos a su presentación.
También se aplica a los productos alimenticios destinados a ser entregados a los
establecimientos de restauración.
Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma general de
etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios.
Normativa sobre los impuestos especiales que gravan la cerveza.
La sujeción de la cerveza a la ley 38/1992, de 28 de diciembre, de Impuestos Especiales
(BOE nº 312, de 29 de diciembre de 1992), responde a la armonización de estos
impuestos a escala comunitaria, configurándose como impuestos indirectos que recaen
sobre el consumo de determinados bienes, gravando su fabricación o su importación. La
repercusión obligatoria del impuesto produce el efecto de que el gravamen sea
soportado por el consumidor, además de lo que lo hace el IVA en su condición de
impuesto general (al tipo del 21% para la cerveza).
El Real Decreto 1165/1995, de 7 de julio, establece las condiciones detalladas de
aplicación de la Ley en forma de Reglamento (BOE nº 179, de 28 de julio de 1995),
habiendo sido modificado por Real Decreto 112/1998, de 30 de enero (BOE nº 27, de
31 de enero de 1998), por Real Decreto 1965/1999, de 23 de diciembre (BOE nº 312, de
159
30 de diciembre de 1999) y por Real Decreto 1739/2003, de 19 de diciembre (BOE
nº11, de 13 de enero de 2004).
Los tipos impositivos se actualizan mediante la Ley General de Presupuestos del
Estado.
Envases y embalajes
Los envases de cerveza se encuentran sujetos a las siguientes normas:
Contenido efectivo: Real Decreto 1801/2008, de 3 de noviembre (BOE
nº 266/2008).
Características de las botellas como recipientes medida: Real Decreto 703/1988,
de 1 de julio (BOE nº 172/1988).
En tanto que se convierten en residuo: Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y
Residuos de envases (BOE nº 99/1997) y su reglamento Real Decreto 782/1998,
de 30 de abril (BOE nº 104/1998).
9.5. Normativa medioambiental
La industria cervecera se encuentra sujeta al cumplimento de la Ley 16/2002, de 1 de
julio, de prevención y control integrados de la contaminación (BOE nº 157, de 2 de julio
de 2002), que articula un procedimiento para la concesión de las autorizaciones
ambientales integradas para las instalaciones industriales sujetas a la misma, donde
deberán constar los límites máximos de emisión autorizados en función de las mejores
técnicas disponibles en cada caso. Como referencia respecto a las mejores técnicas
disponibles por sectores, se han elaborado en el IPTS (Instituto de Prospectivas
Tecnológicas) de Sevilla unos documentos llamados BREF.
Tomando este BREF como punto de partida, Cerveceros de España ha colaborado con
el Ministerio de Medioambiente en la redacción de una Guía de Mejores Técnicas
Disponibles en el sector cervecero español, para cuya redacción se contó con el Centro
Tecnológico AINIA. Se ha pretendido que la Guía constituya una herramienta sencilla y
práctica en su uso, recogiendo la información necesaria y disponible, expuesta y descrita
con la claridad, extensión y precisión conveniente, para facilitar así la comprensión y el
trabajo de las Comunidades Autónomas, ya que corresponde a sus órganos ambientales
la coordinación de los trámites de concesión de las Autorizaciones Ambientales
Integradas.
A escala comunitaria, la Asociación de Cerveceros de Europa ha consensuado una guía
160
para la aplicación de mejores técnicas que se ha facilitado al IPTS, como parte del
documento BREF que está elaborando para toda la industria agroalimentaria europea.
9.6. Normativa de Seguridad e Higiene
El Reglamento UE nº 178/2002, del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero
de 2002, que es directamente aplicable sin necesidad de transposición a nuestra
normativa nacional, establece los principios y los requisitos generales de la legislación
alimentaria, crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y fija procedimientos
relativos a la seguridad alimentaria (Diario Oficial de las Comunidades Europeas L 31,
de 1 de febrero de 2002).
Dicho Reglamento se basa sobre dos pilares de extraordinaria importancia: el análisis de
riesgos y la trazabilidad.
Es de aplicación, además, desde el 1 de enero de 2006, el Reglamento UE nº 852/2004,
del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de
los productos alimenticios.
Cerveceros de España presentó en octubre de 1996 su primer manual de Aplicación del Sistema
de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos en el Sector Cervecero Español (Plan de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, según la más reciente terminología), con la
aprobación del Ministerio de Sanidad y Consumo. Tras la aprobación por Cerveceros de Europa
de un documento sobre la gestión de la seguridad alimentaria en la industria cervecera europea
mediante los principios del APPCC y en vista de la entrada en vigor del Reglamento 852/2004,
Cerveceros de España ha modificado su documento, que siguiendo la terminología actual, se
denomina “Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico
en el sector cervecero español”.
Por otro lado, Cerveceros de España, con objeto de cumplir con la legislación existente
en materia de trazabilidad y mejorar significativamente la eficiencia en la cadena de
suministro solicita a sus proveedores que, para beneficiarse todos del uso de
herramientas comunes, apliquen de manera correcta a sus productos y agrupaciones las
Normas EAN de Codificación conforme se indica en el cuaderno de carga para
proveedores.
161
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