resumen rcm

1

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(Resumen del Curso)

22

Agenda• RCM Orígenes y Rol.• Selección de Equipos.• Funciones de los equipos.• Fallas funcionales.• Modos de fallas y causas raíz. • Efectos de las fallas y sus consecuencias.• Tareas e Itinerarios.• Consolidación de las tareas.• Implementación de tareas.• Análisis y comentarios.• Implementación de RCM.• De RCM hacia Confiabilidad.

¿Por qué es importante la confiabilidad?

Falta de confiabilidad

Mayor costo por unidad de producto

Más bajo rendimiento sobre la inversión

Baja producción, o no Producción

Envíos inconsistentes

Clientes insatisfechos

Menores ingresos

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es......

• Proceso para determinar qué tipos de tareas de mantenimiento programados se deben aplicar a un activo y la frecuencia con la cual deben realizarse las tareas asignadas.

• + decidir cuando dejas los activos fallar.

• Una herramienta que ayuda a mejorar los costos para un mantenimiento eficaz.

• Y es una de las mejores herramientas que podemos usar (otros son TPM, CMMS...) SI son utilizados conjuntamente

5

El Proceso de RCM

Selección del equipo

Definir funciones

Identificar fallas

Decidir el plan de mant.

Determinar Modos de Fallas y

causa raíz

Evaluar los efectos y consecuencias

Implementar un plan

Análisis y comentarios

6

Evaluando la criticidad – 2 - Análisis

Equipo Seguridad* Medio ambiente*

Impacto en la producción*

Número de fallas*

Total

Haul Truck 3 2 4 4 13

Bomba

de Slurry

0 5 3 3 11

Enfriador

Colector de Polvo

* 5 es alto, 0 es no impacto

7

Descripción de los productos necesarios.

Define las expectativas de desempeño.

Relacionados con el contexto de funcionamiento.

Definidas por el cliente. Sienta las bases para el análisis

de fallas. Y por lo tanto el esfuerzo de

mantenimiento.

Funciones

Características

8

Reconociendo RCM Dos tipos de fallas y tres clases de fallas

Falla funcional:Ya no realiza la función

que es requerido o diseñado para hacer

Fallas críticas1. Seguridad

2. Medio ambiente

3. Producción

4. Política/costoso

Falla potencial:La degradación del

rendimiento el cual, si la tendencia continúa, llevará a la falla funcional

Fallas ocultas1. No evidente

2. Oculta otra falla

Falla No - crítica

99

El Proceso de RCM


Definir funciones

Identificar fallas


Determinar Modos de Fallas y causa

raíz


Implementar un plan


10

Los Modos de fallas describen la forma en que las fallas puede ocurrir y su impacto en la operación.

– Falló el motor de la banda transportadora.

Causa – Raíz son las razones básicas de una falla o las del inicio del deterioro para una eventual falla.

–El motor falló debido a sobrecalentamiento causado por un filtro tapado.

Modos de Fallas y Causa – Raíz

11

Causa raíz Diagramas de Fishbone

Falta de lubricación

Suciedad/Contami-nantes en el Aceite

de lubricación

Falta de energía eléctrica

Sobrecalenta-miento Ventilador del

MotorTapado por

suciedad

Ensamblaje incorrecto

Objetos extraños traban propulsor

Rodamientos del Motor Desgastados

Falla de motor

Impulsor Trabado

Línea de succión

bloqueada

Objetos extraños en

línea

La Bomba falla en Proveer Flujo alguno

1212

El Proceso de RCM


Definir funciones

Identificar fallas


Determinar Modos de Fallas

y causa raíz


Implementar un plan


13

Criticidad Ejemplo en tu autoFrecuencia Severidad Detección Seguridad Total

Balatas de Frenos Desgastados

1 X 3 X 2 X 3 = 18

Compresor A/C no funciona

X X X =

Rueda de repuesto plana

X X X =

Barra de dirección de energía roto

X X X =

Bombilla intermitente rota

X X X =

Embrague gastado X X X =

14

Consecuencias de fallas

H = Consecuencias de Fallas - Ocultas– Exposición a una posible falla múltiple como un resultado

de una falla indetectable de una función oculta.

SE = Consecuencias Seguridad/medio ambiente

P = Consecuencias Producción u Operación – Pérdida económica indirecta

– El costo de reparación

M = Consecuencias Mantenimiento o No operacional – El costo de reparación

– Pólizas

• ¿Qué pasa si no hay consecuencias?

4 categorías de consecuencias:

1515

El Proceso de RCM


Definir funciones

Identificar fallas


Determinar FallasModos de y causa

raíz


Implementar un plan


16

El algoritmo decisional de RCM

N

Y Y

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

N

Y

N NN

Y

Mant. No programado

Considerar una

modificación

CBM?

TBM?

Consecuencias de Producción?

1

2

3

4

CBM?

Confinación?

TBM?

Modificación es

mandatorio

Consecuencias de Seguridad o medio

ambiente ?

Detección de fallas?

CBM?

TBM?

Modificación puede ser

mandatorio

Fallas ocultas?

Considerar una

modificación

Mant. No programado

TBM?

Consecuencias de

mantenimiento?

CBM?

17

1000

Medida de rendimiento – Gallones por

minuto, RPM, volumen

capacidad, etc

Falla funcional

TiempoTiempo de Reacción

Falla Potencial

Deterioro detectable

Min tiempo de reacción

Curva de Degradación

Intervalos de Inspección

900

600

18

Optimización de costos de overhaul y de falla

0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

1000 2000 3000 None

Cost of Failure

Workshop Cost

Total cost

Overhauls

OVERHAUL INTERVAL - HOURS

Costo

19

Riesgo y costo

Costo de falla XProbabilidad de que esto ocurra

Costo de tareas

Pero, qué es un RIESGO?

Riesgo = Costo de que esto ocurra CUANDO esto ocurraXProbabilidad de que esto ocurra

20

Incrementa la confiabilidad de la función protegida:

– Monitoreo de condición– Reemplazar o modificar

Incrementa la disponibilidad del equipo protector:

– Inspección basada en tiempo– Enfóquese en la habilidad de arranque– Evaluar/Encontrar Fallas– Modificación

–¿Qué pasa si cambiamos las bombas?

Mantenimiento de equipo paralelo

Duty - Protected

Stand-By - Protective

21

Falla Total

Tiempo

Ningún intervalo de advertencia

Falla (y Actual) funcional

¿Qué tipo de equipo? ¿Qué tipo de tarea?

MínimoTiempo de reacción??

Rendimiento

Ningún punto potencial de falla

22

1150

Gallones porMinuto

Falla potencial

Falla Total

TiempoIntervalo de advertencia

Inspección, Acción


Falla funcional1000

1100

¿Qué tipo de equipo? ¿Qué tipo de tarea?

MínimoTiempo de reacción

23

1150

Galones porMinuto

Falla potencial

Falla Total

TiempoIntervalo de advertencia

Inspección, Acción


Falla Funcional1000

1100

¿Qué cambios?

MínimoTiempo de reacción

2424

El Proceso de RCM


Definir funciones

Identificar fallas


Determinar Modos de Fallas

y causa raíz


Implementar un plan


25

Frecuencia de Tareas

Tipo de tarea Criterio de frecuencia

Mantenimiento basado en condición

Frecuencia de Inspección menor que que el intervalo entre falla funcionale incipiente

Mantenimiento basado en tiempo

Frecuencia dirigida por pronóstico de Vida útil.

Táctica de Encontrar Fallas La frecuencia es dirigida por:- Disponibilidad requerida para

Función Protectiva.- Probabilidad de falla de la función

protegida.

26

Effects

Efectos

Efectos

EfectosEquipo

Decisión Recursos

ModoDeFalla

Modo

De

Falla

ModoDeFalla

Función

Función

Análisis

• Entrenamiento• Recursos para entrenamiento

•Adquisiciones• Repuestos• Tiempos de entrega • Decisiones de compra

Tarea

Tarea

Conseq

ConsecCausa

Causa

Causa

Cause •Labor•Habilidad

•Partes•Consumibles•Fuera de servicio

•Herramientas•Eval. equip

Prog. anualmente

Prog. Trimestral

Prog. mensual•Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad•Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad

Programando una vez

Planeando una vez

1 2 3 4 5 6, 7

27

RCM es Análisis de causa raíz de falla ANTES del hecho

RCM

Un ejercicio hipotético estructurado

Considera todas las causas de falla razonablemente probables

Prioriza las acciones según la gravedad de las consecuencias

Se aplica una tarea o un cambio de diseño para mitigar las consecuencias

Desventajas

Se requieren toneladas de esfuerzo

Requiere más de 20-45 horas por activo

Suele considerarse únicamente como un ejercicio de una sola vez

VentajasAumenta el conocimiento de activos

Fallas son menos probables

Cuando una falla ocurre el análisis de falla es mucho más fácil

Evita costo a largo plazo por AF

Gente informada

Más involucrados

Más rápido, entendimiento y comunicación mas profundo

Moral más alta

28

La confiabilidad no es RCM:Anticipados vs. Reales

• Compare los modos de falla en FMEA con aquellos encontrados en el campo– Motor de Turbo-Ventilador

Extraído de un estudio publicado en el libr o IEEE CaseBank "Comparación de FMEA y experiencia de campo para un motor Turbofan con la aplicación de razonamiento basado en casos"

Modos de falla “anticipados”

Coincidencia en142 modos de falla610

FMEA

Modos de falla“experiencia”

727Experiencia en campo

29

Un enfoque sistemático para RCM

Paso 1: INTRODUZCA EL CONCEPTO: Haga una presentación de 2 - 3 horas sobre RCM para mantenimiento, operaciones y dirigentes alto nivel.

Paso 2: Curso para Practicantes: Concertar un curso de 3-días- de RCM para gerentes de mantenimiento y operaciones y empleados claves de 2 o 3 candidatos de áreas de proyectos pilotos.

Paso 3: EVALUAR LOS RECURSOS NECESARIOS PARA EL PROYECTO PILOTO (S) (en consulta con aquellos que han pasado por el paso 2): Confirmar los candidatos de las zonas de proyectos: Definir los objetivos de cada proyecto (estado actual y el estado final deseado): Estimación de tiempo necesario para examinar el equipo en cada Zona piloto: Identificar al gerente de proyecto RCM y facilitador(es): identificar a los participantes (por título y por su nombre): Plan de formación para los participantes: Plan de fecha, hora y lugar de cada reunión.

Paso 4: HACER EL PROYECTO PILOTO (S): cursos de formación para los participantes y facilitadores: Llevar a cabo reuniones de revisión del RCM: Auditoría de las recomendaciones: Aplicar las recomendaciones: Evaluar los resultados: Alimentar los resultados a la alta dirección: recomendar otras medidas.

Paso 5: Mueva RCM donde la inversión de tiempo, esfuerzo y dinero parece que vale la pena (algunas plantas eligen hacer todos sus activos, otros optan por centrarse en las áreas de problema)

30

Fallas – Caso de estudio RCM Petrolera & GAS

Repaso de un FMECA

En-condición35.0%

Evaluación10.0%

reemplazo10.0%

R-T-F25.0%

rediseño5.0%

overhaul15.0%

en-condiciónEvaluaciónreemplazoR-T-Frediseñooverhaul

31

Evaluación del desempeño de CBM -1Fallas Totales

Fallas Potenciales

Fallas funcionales

Prueba 1: ¿En qué medida nuestro programa CBM interpreta las posibles fallas potenciales a tiempo como para predecir y prevenir una falla funcional?

resumen rcm

Documents