implementación de rcm

8/10/2019 Implementacin de RCM

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto:

Implementacin de RCM en centros de maquinado Vigel

Empresa:

TRW SISTEMAS DE FRENADO S.A. DE C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el ttulo de:

Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Presenta:

Marco Antonio Flores Ortiz

Lic. Berenice Ynzunza Cortes Ing. Jess Cancino Vargas

Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

Quertaro, Qro. , a 17 de mayo del2013.

Universidad

Tecnolgica de

Quertaro

Firmado digitalmente por Universidad

Tecnolgica de Quertaro

Nombre de reconocimiento (DN):

cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,

o=Universidad Tecnolgica de Quertaro, ou,

[email protected], c=MX

Fecha: 2013.05.24 13:01:25 -05'00'


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Resumen

sta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado 0DQWHQLPLHQWR&HQWUDGRHQOD&RQILDELOLGDGpara centros de maquinado VIGEL en la planta de

TRW. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un mtodo desarrollado

a comienzos de los aos 60 en la industria aeronutica para mejorar las

tcnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, autnomo, predictivo o

correctivo.ste mtodo se enfoca en aplicar una tctica de mantenimiento a un

modo de falla especfico. Este proyecto se basar en estas tcnicas para tener

una mayor fiabilidad en los equipos ms crticos y as reducir el nmero de

fallos para tener un proceso ms estable. Se elabor una gua de predictivo en

donde se mostraran los puntos ms crticos de la mquina. Se realiz una serie

de instrucciones para poder implementar el mantenimiento autnomo. Adems

para una solucin ms rpida de las fallas, se elabor una serie de tres amef de

acuerdo al anlisis de fallas del ao pasado. El nmero de fallas en

comparacin al 2012 se redujo en un 11.4 %. Para una implementacin exitosa

del RCM es necesario involucrar a todo el personal, y as lograr los objetivos

planteados.

(Palabras clave: RCM, AMEF, Predictivo)


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Abstract

This thesis applies a plan of maintenance called " Maintenance Centred on

the Reliability " for centers of machining VIGEL on TRW's plant. The

Maintenance Centred on the Reliability is a method developed at the beginning

of the 60s in the aeronautical industry to improve the technologies of

maintenance, already be preventive, predictive or corrective. This one method

focuses in applying a tactics of maintenance to a specific way of fault. This

project will be based on these technologies to have a major reliability in the most

critical and like that equipments reduce the number of failures to have a stabler

process. Developed a predictive guide where we show the critical points of the

machine. A series of instructions to implement autonomous maintenance. In

addition to faster resolution of faults, we developed a series of three AMEF

failure analysis according to last year. The number of faults compared to 2012

decreased by 11.4%. For successful implementation of the RCM is necessary to

involve all staff, and achieve the objectives.

(Keywords: RCM, FMEA, Predictive).


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4

ndice

PginaResumen 2

Abstract 3

ndice 4

I.Introduccin 8

II. Antecedentes 9

III. Justificacin 10

IV. Objetivos 15

V. Alcances 16

VI. Fundamentacin terica 17

VII. Plan de actividades 43

VIII. Recursos humanos y materiales 44

IX. Desarrollo del proyecto 45

X. Resultados obtenidos 77

XI. Anlisis de riesgos 80

XII. Conclusiones 81

XIII. Recomendaciones 83XIV. Referencias Bibliogrficas 84


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5

ndice de tablas

Pgina7DEOD/LVWDGHHTXLSRVFUtWLFRV 9

Tabla 2 Nmero de fallas por equipo...... 10

Tabla 3 Nmero de fallas de ambas mquinas. 11

7DEOD&URQRJUDPDGHDFWLYLGDGHV 43

Tabla 5 $PHIHOpFWULFR 47

Tabla 6 Amef mecnico.. 48

Tabla 7 Amef hidrulico. 49

Tabla 8 0DQWHQLPLHQWRSUHYHQWLYR 55

Tabla 9 5HVXOWDGRVGHORVDQiOLVLVWHUPRJUiILFRV 71

Tabla 10Comparacin de costos contra reparacin............................... 76

Tabla 11Comparativo de paros y tiempo de respuesta en cada falla 77

Tabla 12Fallas detectadas por el de mantenimiento autnomo 77

Tabla 13 Nmero de paros 2012 78

7DEOD1~PHURGHSDURV 78

Tabla 15 Comparativo de IDOODV 79

Tabla 16 Anlisis de riesgos 80


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6

ndice de figuras

Pgina)LJXUD3DUHWRGHIDOODV 11

)LJXUD,VKLNDZDGHIDOODVHOpFWULFDV 12

Figura 3 ,VKLNDZDGHIDOODVPHFiQLFDV 13

Figura 4 Ishikawa de fallas hidrulicas. 14

Figura 5 Curva de fallas de un equipo.. 17

Figura 6 Organigrama de mantenimiento preventivo... 19

Figura 7 Algunas de las aplicaciones de la termografa por infrarrojos... 21

)LJXUD(VTXHPDVLPSOLILFDGRGHXQDFiPDUDWHUPRJUiILFD 23

)LJXUD6HUYRPRWRU 24

)LJXUD0DQWHQLPLHQWRSUHYHQWLYR 26

Figura 11 Mantenimiento Correctivo 27

Figura 12 Organigrama de mantenimiento integrado... 27

)LJXUD&RQIRUPDFLyQGHOJUXSRQDWXUDOGHWUDEDMRGHO50.. 30

)LJXUD3DURGHHPHUJHQFLD 50

Figura 15 Reb DEDHQiUHDGHWUDEDMR .. 51

)LJXUD0LULOODGHXQLGDGKLGUiXOLFD 51Figura 17 Manmetro indicador de presin hidrulica. 52

)LJXUD,QGLFDGRUGHSUHVLyQQHXPiWLFD 52

Figura 19 Indicador de nivel GHXQLGDGGHUHIULJHUDQWH 53

)LJXUD'HUUDPHGHUHIULJHUDQWH 53

)LJXUD([WUDFWRUGHUHEDEDV 54

Figur D6HUYRPRWRUGHKXVLOORVS 58



F LJXUD6HUYRPRWRUGHHMH; 59

F LJXUD6HUYRPRWRUGHHMH


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7

PginaFigura 28 Servomotor de eje : 62

)LJXUD&RQWDFWRUHV 62

Figura 30 Motor de transportador de rebaba 63

)LJXUD0RWRUGHERPEDGHUHFLUFXODFLyQGHVROXEOH 63

Figura 32 Motor de bomba de unidad KLGUiXOLFD 64

)LJXUD0RWRUGHERPEDGHHQIULDPLHQWRGHFDEH]DO 64

Figura 34 Motor de llenado de tanque de alta presin de refrigerante.... 65

)LJXUD0RWRUGHERPEDGHXQLGDGKLGUiXOLFD 66

Figura 36 Motor de bomba de EDMDSUHVLyQ 66

)LJXUD)XHQWHGHSRGHU\GULYHUV 67Figura 38 Reporte termogrfico de unidad hidrulica m- 68

Figura 39 Reporte termogrfico de guardamotores m- 69

Figura 40 Reporte termogrfico de driver m- 70

)LJXUD&DPELRGHPRWRUGHKXVLOORVS YLJHOP 72

)LJXUD&DPELRGHPRWRUGHHMHZYLJHOP 72

)LJXUD&DPELRGHGULYHUHQYLJHOP 72

Figura 44Pistn de contrabalance \NLWGHVHOORVGHYLWRQ 73

Figura 45 Guardas protectoras 74

)LJXUD5HSDUDFLyQGHFDGHQDSRUWDFDEOHV 74

Figura 47 Cambio de guas y carros lineales 75

Figura 48 Husillos y mesa de UHSDUDFLyQ 76

Figura 49 Comparacin de fallas 79


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8

I. INTRODUCCIN

La importancia del mantenimiento hoy en da es de vital importancia paralas industrias, existen diferentes tcnicas utilizadas para la correcta gestin del

mantenimiento y para maximizar los recursos, una de estas tcnicas es el RCM.

Cada vez son ms las industrias del ramo automotriz utilizan esta metodologa

para asegurar la fiabilidad de sus equipos.

El presente proyecto implementa esta metodologa en los centros de

maquinado VIGEL m-168 y m169, los cuales fueron la maquinas con el mayor

nmero de paros durante el ao 2012 con 708 y 896 respectivamente,

considerando solo los equipos ms crticos.

Al realizar el anlisis de los paros se decidi aplicar el RCM a estos dos

equipos basndose en 4 puntos importantes como el AMEF, mantenimiento

preventivo, predictivo y autnomo. Con la implementacin de estas tcnicas se

pretende reducir el nmero de paros en al menos un 10%.


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9

II. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

En la empresa TRW se han presentado problemas con el cumplimiento delos objetivos anuales para el rea de mantenimiento, ms especficamente con

el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Esto ocasiona una

gran cantidad de paros en los equipos crticos y la produccin se ve afectada ya

que si estos equipos fallan tienen que parar toda la lnea de produccin.

Como primer paso se realiz una lista de los equipos ms crticos con los

que se cuenta en planta 2 los cuales son los 26 que se enlistan en la tabla 1. En

esta misma tabla se pueden observar que la cantidad de paros ocurridos en el

ao 2012 son muy variados, tambin se observa que las dos mquinas con el

mayor nmero de paros son los CNCs VIGEL M168 y M169 con 708 y 896

respectivamente.

# TRW MARCA MODELO # PAROS

M038 BROCHADORA VS25X100 102

M102 CNC CHIRON FZ08 W

149

M095 CNC VIGEL SMF 3AX MSH 94

M096 CNC VIGEL SMF 3AX MSH 84

M101 CNC CHIRON FZ 08 W 90

M103 CNC CHIRON FZ08KW MAGNUM 71

M118 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT 98

CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT





M131 BROACH 15T90VTS 202

M132 BROACH 15X100VTS 201







Tabla 1 Lista de equipos crticos.


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# TRW MARCA MODELO # PAROS


CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNITM166 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT 192


M168 CNC VIGEL QUATTRO PLUS 2V 708


M172 CNC CHIRON DZ18W MAGNUM 193

M175 BROACH 10X78 105

M178 CNC VIGEL ONE SP 500 H 486




M183 CNC CHIRON DZ18W MAGUM 64


Al ser las mquinas VIGEL M168 y M169 los que tienen el mayor nmero

de paros, se propone implementar un RCM para estos 2 equipos. Haciendo un

anlisis ms a fondo de los paros que han tenido estos equipos en el ao 2012,

se observa en la tabla 2 que el mayor nmero de fallas son elctricas,

hidrulicas y mecnicas.

NUMERO DE PAROS 2012

# MAQUINA ELECTRICA HIDRAULICA MECANICA NEUMATICA PROGRAMA SERVICIOS SOLUBLE TOTAL

M168 370 93 103 15 20 55 52 708

M169 439 129 162 21 36 71 38 896

TOTAL 809 222 265 36 56 126 90 1604

El anlisis de estos dos equipos en conjunto se nota una tendencia muymarcada hacia tres tipos de fallas de una clasificacin de 7 tipos distintos de

fallas. Teniendo en primer lugar a las fallas elctricas con el 50% del total de los

paros de estos dos equipos, despus las fallas hidrulicas con el 17% de fallos

Tabla 1 (Continuacin) Lista de equipos crticos.

Tabla 2 Nmero de fallas por equipo.


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y en tercer lugar las fallas mecnicas con un 14% como se muestra en la tabla

3.

FALLA # FALLAS

ACUM

FALLAS % %ACUM

ELECTRICA 809 809 50% 50%

MECANICA 265 1074 17% 67%

HIDRAULICA 222 1296 14% 81%

SERVICIOS 126 1422 8% 89%

SOLUBLE 90 1512 6% 94%

PROGRAMA 56 1568 3% 98%

NEUMATICA 36 1604 2% 100%

Esto se puede apreciar mejor con el histograma donde se agrupan las

fallas de la ms representativa hasta la que tuvo un menor nmero de

incidencias, interpretando los datos del diagrama de pareto de la figura 1, se

observa que las fallas elctricas son el principal problema.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90100

0

200

400

600

800

1000

12001400

# FALLAS

%

Tabla 3 Nmero de fallas de ambas mquinas.

Figura 1 Pareto de fallas.


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Con la implementacin del RCM se pretende determinar cules son las

principales causas de los paros y entender cmo funcionan los sistemas y

cules son sus condiciones ptimas de operacin. En la figura 2 se observa eldiagrama de Ishikawa del sistema elctrico, las principales causas de las fallas

se determinaron por las experiencias de los tcnicos y por la base de datos de

las fallas del MP9.

Estos problemas se pretenden predecir antes de que ocurran, mediante

la implementacin del RCM para estos dos equipos.

Falla de pinza de clampeo de herramientas

Servomotores daados

Ajuste y calibracin de lser

Falla en giro de mesa

Cortocircuitos en cacles de electrovlvulas

Drivers y fuente de poder daadas

Figura 2 Ishikawa de fallas elctricas.


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De igual formase analizan las fallas mecnicas ms repetitivas durante el

ltimo ao, este tipo de fallas son muy comunes ya sea por desgaste o un mal

montaje, a continuacin se enlistan las ms recurrentes durante el ltimoaofigura 3:

Runout de husillo muy alto

Juego mecnico en ejes

Guas y carros lineales daados

Alineacin de mesa de trabajo

Ballscrew de ejes daados

Coples mecnicos de ejes daados

Figura 3 Ishikawa de fallas mecnicas.


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Las fallas hidrulicas son el tercer problema ms recurrente, este tipo de

fallas son principalmente por problemas de presin y calentamiento del aceite

figura 4. Las ms comunes son:

Presin hidrulica baja

3UHVLyQPi[LPDGHDFXPXODGRUHMH=

Falla en clampeo de pieza en dispositivos

Falla en bloqueo y desbloqueo de pinzas

Fugas en pistones y mangueras de mesa

Calentamiento excesivo del aceite

Figura 4 Ishikawa de fallas hidrulicas.


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15

Con la metodologa RCM se busca la disminucin de los paros para

estos dos equipos, ya que el RCM integra varias estrategias y tipos de

mantenimiento como lo son el preventivo, correctivo y autnomo. Ademsasegura que los sistemas trabajen en condiciones ptimas de operacin,

cuidando muchos aspectos como la seguridad y el medio ambiente.

III. JUSTIFICACIN

Este proyecto consiste bsicamente en un plan de Mantenimiento

basado en la metodologa RCM para los CNCs VIGEL M168 y Ml69 que

permita adems, estimar el costo de implementacin y la toma de decisiones

para llevarlo a cabo. La gran mayora de los problemas y averas en el entorno

industrial ya sea de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin, estn precedidos

por problemas en estos sistemas los cuales pueden ser predecidos antes de

que ocurran.

Lo que pretende el Plan de Mantenimiento basado en RCM, es minimizar

el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. Adems se puedeutilizar como herramienta para controlar la calidad de los trabajos y operaciones

que se realizan en los sistemas electromecnicos.

La metodologa RCM pretende utilizar menos el mantenimiento correctivo

para evitar paros no programados adems, asegurar la confiabilidad de que los

sistemas de los CNCs cumplan con las funciones para los que fueron hecho

durante el mayor tiempo posible.

IV. OBJETIVOS

Desarrollar un plan para la implementacin del proceso de Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (RCM) en los centros de maquinado VIGEL M168 y


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M169, con la finalidad de reducir el costo debido a mantenimiento y garantizar

la confiabilidad del equipo dentro de su entorno operacional actual integrando

los distintos tipos de mantenimiento como una sola metodologa, para reducir elnmero de paros en estas dos mquinas en un 10%.

Objetivos Especficos

Elaborar un AMEF de los sistemas mecnicos, hidrulicos y elctricos

que permita resolver los problemas ms recurrentes.

Elaborar un programa de mantenimiento predictivo basado en

termografa para estos equipos y realizar la implementacin

Elaborar un programa de mantenimiento autnomo para ser ejecutado

por los operadores de la mquina.

Modificar el programa de mantenimiento preventivo para realizarlo de

acuerdo a manuales y datos del fabricante,

V. ALCANCES

El presente proyecto comienza primero con la recopilacin de datos de los

equipos ms crticos con los que cuenta la planta, la implementacin de la

metodologa RCM se decidi aplicar en los dos equipos que presentaron ms

fallas en el ltimo ao. Donde se pretende integrar los distintos tipos de

mantenimiento en una sola filosofa evitando realizar actividades de

mantenimiento correctivo.


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VI. FUNDAMENTACIN TERICA

Mantenimiento (Digenes, 2001).

Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo o sistema en

condicin operativa, de tal forma que cumplan las funciones para las cuales

fueron diseados y designados o restablecer dicha condicin cuando esta se

pierde.

Tipos de mantenimiento(Gmez de Len, 1998)

Existen cuatro tipos de mantenimiento, los cuales se aplican en distintas

etapas de la vida til de un equipo. Para poder determinar con algo de lgica el

perodo donde es ms factible aplicar cada tipo de mantenimiento, tericamente

existe la llamada "curva de falla" figura 5, la cual indica la probabilidad de la

ocurrencia de fallas y averas para determinadas etapas de operacin de la

planta en funcin del factor tiempo.

Figura 5Curva de falla de un equipo.


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La curva anterior se la puede explicar de la siguiente manera:

Zona1: Riesgo elevado en la etapa de implementacin de la planta ypuesta en marcha de los equipos.

Zona 2: Riesgo bajo en la etapa de operacin de la planta (siempre que

los equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas)

Zona 3: Riesgo elevado en la etapa de operacin de la planta luego que

ha cumplido el ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un ptimo

mantenimiento podran operar sin la presencia de fallas)

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo (MPd) est basado en la supervisin peridica

de la evolucin de las condiciones de operacin y de las caractersticas del

equipo frente a unas tolerancias predeterminadas para de esta forma predecir el

posible funcionamiento incorrecto del equipo. Se recogen los datos defuncionamiento del equipo y se analizan para ver tendencias en el rendimiento y

en las caractersticas de los componentes. En el mantenimiento predictivo suele

requerir una inversin importante en equipos de supervisin y en formacin del

personal.

Para el mantenimiento de subestaciones y tableros elctrico. Existen

varias tcnicas utilizadas para el mantenimiento predictivo, entre las cuales

mencionaremos a las siguientes:


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Equipo probador de aceite (para anlisis de rigidez dielctrica)

Termografa (deteccin de condiciones de funcionamiento de equipos a

travs de la temperatura).

Equipo medidor de resistencia a tierra (para anlisis de puestas a

tierras) Medicin de parmetros de operacin (voltaje, corriente,

potencia, presin, temperatura, etc.).

Figura 6Organigrama mantenimiento predictivo.


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Las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo utilizando la

termografa:

Mtodo de anlisis de imgenes trmicas sin poner fuera de servicio lo

sistemas elctricos.

Baja peligrosidad para el operario que manipula la cmara termogrfica

en las instalaciones elctricas ya que no requiere contacto directo con

el equipo.

Determinacin exacta de puntos calientes con su respectiva

temperatura.

Reduce el tiempo de reparacin porque la localizacin de la falla es

precisa.

Localizacin de la falla con precisin para el personal de

mantenimiento.

Es aplicable a casi la mayora de equipos de una subestacin.

Termografa (Fluke 2009)

El WpUPLQR WHUPRJUDItD VH GHULYD GH UDtFHV VHPiQWLFDV TXH VLJQ

LPDJHQGHODWHPSHUDWXUD


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Termografa por infrarrojos

$QLYHO VHPiQWLFR ODSDODEUDLQIUDUURMRGHULYDGHLQIUD\URMRHV Gpor debajo del rojo, refirindose al lugar que ocupa esta longitud de onda en el

espectro de la radiacin electromagntica. La termografa por infrarrojos es la

ciencia que estudia el uso de dispositivo ptico electrnico para detectar y medir

la radiacin a partir de la cual se obtiene la temperatura de las superficies bajo

estudio. A mayor temperatura del cuerpo mayor radiacin en el infrarrojo Ley de

Stefan Boltzmann.

Aplicaciones de la termografa por infrarrojos

La Termografa por infrarrojos es una tcnica que permite ver la

temperatura de una superficie con precisin sin tener que tener ningn contacto

con ella. Gracias a la Fsica podemos convertir las mediciones de la radiacin

infrarroja en mediciones de temperatura. Debido a lo general que resulta la

termografa por infrarrojos, donde el campo de aplicacin es amplio, solo se

abarcara aplicaciones elctricas. Algunos ejemplos en los que se puedenobtener importantes beneficios mediante el uso de la termografa por infrarrojos.

Figura 7 Algunas aplicaciones de la termografa por infrarrojo.


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Funcionamiento del equipo termogrfico

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite medir y visualizar, adistancia y sin ningn contacto, temperaturas de una superficie con precisin.

El ojo humano no puede observar la radiacin infrarroja emitida por un

objeto cuando se encuentra a cierta temperatura, por esta razn se hace

necesario utilizar cmaras termogrficas, que son capaces de medir esta

energa por medio de sensores infrarrojos. El cual permite determinar la energa

radiante emitida por objetos y establecer la temperatura de la superficie a una

cierta distancia, en tiempo real.

La mayora de los problemas y averas elctricas, estn precedidos por

cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin

de la temperatura mediante Cmaras Termogrficas. Resulta til tener una

compresin general cmo funcionan las Cmaras Termogrficas porque es muy

importante que el termgrafo trabaje dentro de las limitaciones el equipo. Esto

permite detectar y analizar los problemas potenciales con mayor precisin.

Cmara termogrfica

Las cmaras termogrficas utilizan tecnologa de infrarrojos para medir la

temperatura de la superficie de los objetos, sin necesidad de tocar el objeto con

seguridad a altas temperaturas y de difcil acceso sin contaminar o daar el

objeto.

Cuando se mide la temperatura mediante la cmara termogrfica, la

radiacin infrarroja emitida por el objeto converge debido a la ptica de la

cmara, el detector realiza un cambio de tensin o de resistencia elctrica, la


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23

cual es leda por los elementos electrnicos de la cmara termogrfica. La seal

producida por la cmara termogrfica se convierte en una imagen electrnica.

Figura 8Esquema simplificado de una cmara termogrfica.

La eleccin correcta de la cmara termogrfica para inspeccionar las

subestaciones depende del conocimiento de ciertas caractersticas tcnicas de

la cmara termogrfica, el medio ambiente donde se utiliza y el tipo de

componente para ser inspeccionado. Por ejemplo:

La temperatura del objeto a inspeccionar define el rango de temperatura y la

mejor gama de longitud de onda que la cmara termogrfica que debe tener.

La distancia y el tamao del objeto a inspeccionar define la resolucin, espacio

y medida.

La temperatura ambiente establece el rango de temperatura de

funcionamiento de la cmara termogrfica.


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Servomotores (Fernndez, 2011)

El servo es un dispositivo que dispone en su interior de un pequeo motorcon un reductor de velocidad y multiplicador de fuerza, tambin dispone de un

circuito que controla el sistema. El ngulo de giro del eje es de 180 en la

mayora de ellos, pero puede ser fcilmente modificado para tener un giro libre

de 360, como un motor estndar. El motor servo es el encargado de dar

movilidad al robot y su forma fsica es posible de apreciar en la figura 9.

Figura 9 Servomotor.

Drivers

Circuito controlador de servos que permite grabar el movimiento de hasta

cuatro servos y despus reproducirlos automticamente. Este circuito le permite

controlar de forma manual el movimiento de hasta 4 servos en 180 grados y

adems grabar durante 3 minutos todos los movimientos realizados para luego

reproducirlos una o mltiples veces. El circuito cuenta con 4 potencimetros que

controlan directamente a sus respectivos servos, permitiendo mover el servo en

180 grados. Para hacer la grabacin solo hay que pulsar un botn y comenzar a


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mover los servos. Una vez realizada la grabacin basta con pulsar un botn

para que el circuito reproduzca los movimientos de los servos. Se puede

seleccionar el modo bucle para que los movimientos se reproduzcan de formacontinua sin fin. El grabador tiene una capacidad de 3 minutos totales

incluyendo todos los parmetros. Si movemos el mando ms rpido el servo se

mueve ms rpido, si lo movemos ms lento, el servo tambin ira ms lento y

todo esto queda reflejado en la grabacin, por lo que reproduce los movimientos

exactamente de la misma forma que se han grabado. La alimentacin es de 4,8

a 7,2 y se conecta directamente en los mismos pines de los servos como se

hace habitualmente con los receptores de radiofrecuencia empleados en radio

control. Muy sencillo de utilizar solo requiere de los servos y de una batera para

su funcionamiento inmediato.

Mantenimiento Preventivo(Gmez de Len, 1998)

El mantenimiento preventivo (MP) consiste en la programacin de los

trabajos necesarios para mantener un equipo en condiciones ptimas de

funcionamiento.

Las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia son especficas

para cada equipo de acuerdo con las especificaciones del fabricante, los

manuales del equipo, las publicaciones especializadas del sector y por la

experiencia del trabajador la cual presenta las siguientes caractersticas:

Se realiza en un momento en que no hay desconexin programada de undeterminado equipo.

Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se

detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de

tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".


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27

Afecta la continuidad de servicio, en etapas posteriores si se tienen que

esperar la correccin de la etapa anterior.

Figura 11Mantenimiento correctivo.

Integracin del mantenimiento

En funcin a lo visto anteriormente, el mantenimiento debe estar orientado

hacia la disponibilidad de equipos, y tomando en cuenta el trabajo en Sistemas

de Potencia (transmisin y distribucin, principalmente), el mantenimiento en

subestaciones debe estar integrado como un conjunto, cuyos componentes

sern el mantenimiento predictivo, preventivo, correctivo y proactivo.

Figura12Organigrama del mantenimiento integrado.


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Importancia del RCM (Moubray, 2000).

RCM (ReliabilityCentredMaintenance) es un proceso usado paradeterminar sistemtica y cientficamente qu se debe hacer para asegurar que

los activos fsicos continen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan.

Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma

PiV FRVWR-HILFD] GH GHVDUUROODU HVWrategias de mantenimiento de clase

mundial, RCM lleva a mejoras rpidas, sostenidas y sustanciales en la

disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de producto, seguridad e

integridad ambiental

El RCM pone nfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las

caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:

Integracin: de una revisin de las fallas operacionales con la

evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto

hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la

hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

Atencin: en las tareas del mantenimiento que mayor incidencia

tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones,

garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms

beneficio va a reportar.

Normas SAE JA 1011 y 1012.

En lo referente a la Norma SAE JA 1011, se dice que esta no presenta un

SURFHVR 5&0HVWiQGDU 6X WtWXOR HV&ULWHULRV GH (YDOXDFLyQ SDUD 3URFHVR

0DQWHQLPLHQWR &HQWUDGR HQ &RQILDELOLGDG (VWH HVWiQGDU PXHVWUD FU


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29

los cuales se puede comparar un proceso. Si el proceso satisface dichos

FULWHULRV VH OR FRQVLGHUDXQ SURFHVR 5&0 FDVR FRQWUDULRQR ORHV (VW

significa necesariamente que los procesos que no cumplan con el estndar SAERCM no resulten vlidos para la formulacin de estrategias de mantenimiento.

Slo quiere decir que no se le debe aplicar el trmino RCM a los mismos.)

Por su parte, en la norma SAE JA 1012, se establece que es una gua

para la norma del RCM, pero no intenta ser un manual ni una gua de

procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM estn

seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a desarrollar sus

competencias bajo la gua de Profesionales RCM experimentados.

Las siete preguntas bsicas del RCM:

El proceso sistemtico del RCM formula siete preguntas acerca del activo

o sistema que se intenta revisar:

Cules con las funciones y los parmetros de funcionamientoasociadosal activo en su actual contexto operacional?

De qu manera falla en satisfacer dichas funciones?

Cul es la causa de cada falla funcional?

Qu sucede cuando ocurre cada falla?

En qu sentido es importante cada falla?

Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

El grupo natural de trabajo (GNT)


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En la prctica el personal de mantenimiento no puede contestar a las siete

preguntas por s solos. Esto es porque muchas de las respuestas slo puedenproporcionarlas el personal operativo o el de produccin.

Por esta razn la revisin de los requerimientos del mantenimiento de

cualquier equipo debera de hacerse por equipos de trabajo reducidos que

incluyan al menos una persona de mantenimiento y otra de la funcin de

produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que

el hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se

estn estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido

entrenado en RCM. El uso de estos grupos no slo permite que los directivos

obtengan acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada

miembro del grupo, sino que adems reparte de forma extraordinaria los

problemas del mantenimiento y sus soluciones.

La conformacin tpica de un grupo de revisin RCM se muestra en la

figura 13

Funciones y parmetros de funcionamientoFigura 13 Conformacin del grupo natural de trabajo del RCM.


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El paso siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la

realizacin de sus funciones, lo que es conocido comnmente como fallafuncional, la cual ocurre cuando un activo no puede cumplir una funcin de

acuerdo a al parmetro de funcionamiento que el usuario considero aceptable.

Cuando se presenta una falla funcional el Objeto RCM deja de hacer lo que sus

usuarios quieren que haga. Estas fallas slo pueden ser identificadas luego de

haber definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo. Se

deben de definir fallas funcionales por cada funcin. Una funcin puede tener

varias fallas funcionales, las cuales se deben registrar.

Modos de falla

El prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera

razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. Esto

permite comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de

prevenir.

Al realizar este paso, es importante identificar cul es la causa origen de

cada falla. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los

sntomas en lugar de las causas. Resulta importante identificar la causa de

cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y

esfuerzo intentando tratar sntomas en lugar de causas reales. Un modo de falla

origina una falla funcional y la funcin del Objeto RCM se afecta negativamente.

Se definen modos de falla por cada falla funcional y cada una de estas puede

tener varios modos de falla.


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La descripcin de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un

verbo y debe de ser descrito de manera especfica y concisa. Se debe de evitar

el uso de expresiones como falla, rotura o mal funcionamiento.

Efectos de las fallas.

El siguiente paso del proceso de RCM, enfatiza enlistar los efectos de

cada falla, que describan lo que ocurre con cada modo de falla. Concretamente,

al describir los efectos de una falla, debe hacerse constar lo siguiente:

4XpHYLGHQFLDH[LVWHVLODKD\GHTXHVHKDSURGXFLGRXQDIDOOD

'HTXpPRGRVLODVKD\ODIDOODVXSRQHXQDDPHQD]DSDUDODVHJXULGDG

o el medio ambiente.

'HTXpPDQHUD VLODV KD\DIHFWDDODSURGXFFLyQRDODVRperaciones.

/RVGDxRVItVLFRVVLORVKD\KDQVLGRFDXVDGRVSRUODIDOOD

4XpGHEHKDFHUVHSDUDUHSDUDUODIDOOD

El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce

oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el

funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora

enormemente los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento

de los equipos.


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Consecuencias de falla.

RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencias Operacionales: una falla tiene consecuencias

operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio

al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin).

Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se

necesita gastar en tratar de prevenirlas.

Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de

esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el

nico gasto directo es el de la reparacin.

Consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas que no son evidentes

no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con

consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es la

forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconocindoloscomo tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente

adoptando un acceso simple, prctico y coherente en relacin con su

mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene

consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales

relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que

cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de

considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de

la problemtica de la produccin.


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Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de

cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otrolado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena

hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas

bsicas de lubricacin y servicio.

Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si

cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a

falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario

fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las

hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea

no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla

y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

Los beneficios a obtener por RCM.

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante

losltimos diez aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios

siguientes:

A. Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:

0HMRUDPLHQWR HQ HO PDQWHQLPLHQWR GH ORV GLVSRVLWLYRV GH

existentes.

/DGLVSRVLFLyQGHQXHYRVGLVSRVLWLYRVde seguridad.


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/D UHYLVLyQ VLVWHPiWLFD GH ODV FRQVHFXHQFLDV GH FDGD IDOOD DQWHV GH

considerar la cuestin operacional.

&ODUDV HVWUDWHJLDV SDUD SUHYHQLUORV PRGRV GH IDOOD TXH SXHGDQ

OD VHJXULGDG \SDUD ODV DFFLRQHV D IDOWD GH TXH GHEDQ WRmarse si no se

pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas.

0HQRVIDOODVFDXVDGRVSRUXQPDQWHQLPLHQWRLQQHFHVDULR

B. Mejores rendimientos operativos, a consecuencia de:

8Q PD\RU pQIDVLV HQ ORV UHTXLVLWRV GHO PDQWHQLPLHQWR GH HOHPH

componentes crticos.

8Q GLDJQyVWLFR PiV UiSLGR GH ODV IDOODV PHGLDQWH OD UHIHUHQFLD

modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.

0HQRUGDxR VHFXQGDULRDFRQWLQXDFLyQ GH ODV IDOODV GH SRFD LPSR

(como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).

,QWHUYDORV PiV ODUJRV HQWUH ODV UHYLVLRQHV \HQ DOJXQRV FDV

eliminacin completa de ellas.

/LVWDV GH WUDEDMRV GH LQWHUUXSFLyQ PiV FRUWDV TXH OOHYDQ D SDUD

cortas, ms fcil de solucionar y menos costosas.

0HQRV SUREOHPDV GH GHVJDVWH GH LQLFLR GHVSXpV GH ODV LQWHUUXS

debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.

/D HOLPLQDFLyQ GH HOHPHQWRV VXSHUIOXRV \FRPR FRQVHFXHQFLD ORV

inherentes a ellos.


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/DHOLPLQDFLyQGHFRPSRQHQWHVSRFRILDEOHV

8QFRQRFLPLHQWRVLVWHPiWLFRDFHUFDGHODQXHYDSODQWD

C. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

0HQRUPDQWHQLPLHQWRUXWLQDULRLQQHFHVDULR

0HMRU FRPSUD GH ORV VHUYLFLRV GH PDQWHQLPLento (motivada por el nfasis

sobre las consecuencias de las fallas)

/DSUHYHQFLyQRHOLPLQDFLyQGHODVIDOODVFRVWRVDV

8QDV SROtWLFDV GH IXQFLRQDPLHQWR PiV FODUDV HVSHFLDOPHQWH HQ FX

los equipos de reserva

0HQRU QHFHVLGDGGH XVDU SHUVRQDOexperto caro porque todo el personal

tiene mejor conocimiento de las plantas.

3DXWDV PiV FODUDV SDUD OD DGTXLVLFLyQ GH QXHYD WHFQRORJt

mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin.

Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el

WtWXORGH0HMRUHVUHQGLPLHQWRVRSHUDWLYRV

D. Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las

WpFQLFDVGHPDQWHQLPLHQWRDFRQGLFLyQ

E. Una amplia base de datos de mantenimiento, que:


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5HGXFH ORV efectos de la rotacin del personal con la prdida

consiguiente de su experiencia y competencia.

3URYHH XQ FRQRFLPLHQWR JHQHUDO GH OD SODQWD PiV SURIXQGR H

contexto operacional.

3URYHH XQD EDVH YDOLRVD SDUD OD LQWURGXFFLyQ GH VLVWHPDV H[SH

mantenimiento.

&RQGXFHDODUHDOL]DFLyQGHSODQRV\PDQXDOHVPiVH[DFWRV

+DFH SRVLEOH OD DGDSWDFLyQ D FLUFXQVWDQFLDV FDPELDQWHV WDO

nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a

considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.

F. Mayor motivacin de las personas.

Se da una mayor motivacin del personal, especialmente el personal que

est interviniendo en el proceso de revisin. Esto lleva a un conocimiento

general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un

FRPSDUWLU PiV DPSOLR GH ORV SUREOHPDV GHO PDQWHQLPLHQWR \ G

soluciones. Tambin significa que las soluciones tienen mayores probabilidades

de xito.

G. Mejor trabajo de grupo.

Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del


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grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de

decisiones.

Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre:

/DV iUHDV SURGXFFLyQ X RSHUDFLyQ DVt FRPR ORV GH OD IXQFLyQ GHO

mantenimiento.

3HUVRQDO GH GLIHUHQWHV QLYHOHV ORV JHUHQWHVORV MHIHV GH GHSD

tcnicos y operarios.

(VSHFLDOLVWDV LQWHUQRV \H[WHUQRV ORV GLVHxDGRUHV GH OD PDTX

vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas

compaas que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado

que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de

equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las plantas de

alta tecnologa.

Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del

mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo

importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo

para realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo

que ver con los equipos de los procesos.

Como no aplicar el RCM.

Si se aplica correctamente, RCM obtiene resultados muy rpidamente. Sin

embargo, no toda aplicacin de RCM rinde a su mximo potencial. Algunas


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logran poco o nada. Esto puede darse por razones de naturaleza tcnica, pero

la mayora son de organizacin.

A continuacin se muestran las ms comunes.

5HDOL]DU HO DQiOLVLV D QLYHO PX\bajo. Se presenta el problema de que al

hacerlo as, el anlisis demora ms de lo que debiera, genera un importante

aumento del papeleo y deteriora la calidad de las decisiones.

8QDDSOLFDFLyQGHPDVLDGRDSXUDGDRPX\VXSHUILFLDO

Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente, o de

demasiada presin sobre los participantes clave.

'HPDVLDGRpQIDVLVHQORVGDWRVGHIDOODV

Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a

costa de la apropiada definicin y cuantificacin de los estndares defuncionamiento, de la evaluacin completa de las consecuencias de fallas y del

uso correcto de datos.

3HGLUOHDXQDVRODSHUVRQDTXHDSOLTXHHOSURFHVR

No importa cunto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un

programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirn cuando

lleguen al taller, principalmente por dos razones:

a. Validez tcnica: no es posible que un individuo pueda tener

conocimiento adecuado de las funcionas, modos de falla, efectos y las


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consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado el

programa.

b. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como

papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece luego de

ser anunciado.

8WLOL]DUVRORHOGHSDUWDPHQWRGHPDQWHQLPLHQWRSDUDDSOLFDU5

Si el personal de produccin y mantenimiento no estn estrechamente

involucrados en ayudar a definir las funciones y los estndares de

funcionamiento, generalmente surgen dos problemas:

1. El personal de mantenimiento lo hace por s mismo.

2. Hay poca o ninguna aceptacin del programa por parte de los usuarios.

8WLOL]DUWHUFHURVSDUDDSOLFDU5&0

Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma

individual, a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por s mismos y

a los fabricantes / proveedores de equipos.

Adems, la mayora del personal externo desconoce la dinmica de la

organizacin para la cual se hacen los programas.

8VDUFRPSXWDGRUDVSDUDFRQGXFLUHOSURFHVR


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Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso

tambin puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensin de

RCM.

Demasiado nfasis en una computadora significa que RCM comienza a

ser visto como un ejercicio mecnico de llenado de una base de datos, en lugar

de un anlisis de las verdaderas necesidades del activo en revisin.


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VII. PLAN DE ACTIVIDADES

La siguiente tabla muestra un cronograma del desarrollo de actividades especficas en fechas determinadas

para llevar a cabo este proyecto, de acuerdo al periodo de tiempo con el que se cuenta, comenzando la primera

semana de enero de 2013 y terminando la tercera semana de abril de 2013.

Semana

Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Seleccin del tema y justificacin.

Comprender la situacin actual del problema.

Entendimiento del proceso y del equipo.

Anlisis de causas.

Establecer objetivos de mejora.

Elaborar plan de actividades.

Proponer medidas.

Tabla 4 Cronograma de actividades.


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Ejecucin de medidas.

Verificacin de resultados.

Hacer recomendaciones.

VIII. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES

Los siguientes son los principales recursos humanos y materiales utilizados en el desarrollo del presenteproyecto:

Computadora

Cmara termogrfica

TermgrafoCmara fotogrfica

Herramientas manualesRefacciones

ElectromecnicosPapelera


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IX. DESARROLLO DEL PROYECTO

Descripcin de la planta

TRW cuenta con dos plantas 1 y 2, el presente proyecto se llev a cabo en

planta 2 en el rea de maquinado, la cual se compone de 180 cnc`s de

diferentes marcas como doosan, makino, chiron, vigel, dplex, enshu, mazak y

Hitachi. En planta dos se maquinan calipers y anclas para frenos de disco y

tambor.

Descripcin de los equipos.

Estas mquinas cueQWDQ FRQ XQ VLVWHPD GH HMHV ;


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mencion en el planteamiento del problema durante el ao pasado (2012) hubo

un total de 1604 paros en ambas mquinas, la duracin del total de estos paros

fue de 266,085 minutos, lo cual da un promedio de 165.8 minutos o 2 horas 35minutos en resolver cada falla que se presenta en ambos equipos. Se lleg a la

conclusin que la causa principal por la que se demoraba tanto en resolver los

problemas es que no se haca un buen diagnstico desde el inicio de la falla ni

se tena un buen conocimiento de cmo funcionan estos equipo.

Amef elctrico

Tabla 5Amef elctrico.


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Amef mecnico

Tabla 6Amef mecnico.


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Amef hidrulico

Tabla 7Amef hidrulico.


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Mantenimiento Autnomo

Para la parte de mantenimiento autnomo se elabor una gua en la cualse muestran las actividades a realizar por el operador en un tiempo de 15 a 20

minutos al inicio de turno, las cuales se registrarn para llevar un mejor control,

el objetivo de realizar estas actividades es detectar fallas al inicio, nadie conoce

mejor su mquina como el operador, ya que l es quien trabaja durante todo el

turno en su equipo, si encuentra algo fuera de las condiciones normales en las

que debe trabajar el equipo, el operador generar una solicitud de servicio en

este caso para el personal de mantenimiento o de servicios segn sea el caso.

A continuacin se muestran las actividades a realizar por parte del

operador.

1.- Verifique el correcto funcionamiento del paro de emergencia,

presionando el botn de paro la mquina debe mandar una alarma en el display

de paro de emergencia activado.

Figura 14 Paro de emergencia.

Paro de emergencia


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2.- Verifique que no existan acumulaciones de rebaba en el lado de trabajo

de la mquina de ser as, remover la rebana con la pistola de aire comprimido.

Figura 15 Rebaba en rea de trabajo.

3.- Verifique los niveles de aceite en las mirillas de aceite ubicadas a un

costado de la mquina; si el nivel de las unidades hidrulicas es bajo reportar a

mantenimiento para que procedan a recuperar el nivel de aceite.

Figura 16 Mirilla de unidad hidrulica

Indicador de nivel

Ubicacin de unidades

hidrulicas


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4.- Verifique la presin de trabajo de la unidad hidrulica, sta debe estar

oscilando en el rango de 100 a 150 bar de presin, es decir debe estar dentro

de las lneas marcado con verde en el manmetro. Si la presin est fuera delrango de operacin generar una solicitud de servicio a mantenimiento para que

regulen la presin de la bomba hidrulica.

Figura17 Manmetro indicador de presin hidrulica.

5.- Verifique la presin de la unidad de aire comprimido, la cual est

ubicada en la parte trasera de la mquina; sta debe estar entre 80 y 100 psi

(tomar como referencia las lneas verdes dentro del manmetro), si est fuerade rango generar solicitud de servicio a mantenimiento para que se ajuste a la

presin indicada.

Figura 18 Indicador de presin neumtica.


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6.- Verificar el nivel de refrigerante de la mquina.ste debe estar dentro

del rango que indica el flotador que est ubicado en la unidad de refrigerante

ubicada en la parte de atrs de la mquina.

Figura 19 Indicador de nivel de unidad de refrigerante.

7.- Verificar alrededor de la mquina que no existan fugas o derrames de

refrigerante, si existe alguna generar solicitud de servicio a mantenimiento.

Figura 20 Derrame de refrigerante.


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8.- Verificar el correcto funcionamiento del extractor de rebabas, el cual

est ubicado en la parte de atrs de la mquina junto al tanque de refrigerante.

Figura 21 Extractor de rebabas.

Mantenimiento Preventivo

El programa de mantenimiento preventivo se cambi debido a que el

anterior no tena ninguna actividad en especfico todo se dejaba al criterio delmecnico y se dejaban de hacer muchas actividades importantes para el

funcionamiento de la mquina ya sea por falta de conocimiento del equipo o por

que no estaban definidas las actividades dentro de un plan debido a que el rea

de maquinado lleva 3 aos de operacin y no se han creado correctamente los

programas de mantenimiento preventivo, ya que anteriormente slo se

efectuaba una vez al ao y de acuerdo al manual las frecuencias de las

actividades son diarias, semanal, trimestral y anual, por esta razn se

programaran las actividades de acuerdo al manual del fabricante y se

ejecutarn como queda estipulado a continuacin para ambas mquinas.


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Tabla 8 Mantenimientopreventivo.

Unidad hidrulicaActividad Frecuencia Medios

Verificar prdidas de aceite en los racores.Eliminar el eventual estancamiento de aceite en lostanques de recuperacin.

Semanal Visualextraer lostapones

Controlar, mediante termmetro incluido en elindicador de nivel, que la temperatura del tanque nosupere los 60 C. Si luego de una falla del sistema deaceite esta supera los 80 C, el aceite deber sersustituido luego de hacer eliminado la falla.

Diaria VisualTermmetrodigitalAceite SAEHM32

Controlar el funcionamiento de bomba verificando suruido en el primer minuto de marcha, si la bombaest cavitando significa que hay aire en el sistema.

Si la bomba emite un ruido estridente, significa quese est gastando su cinemtica.Si la bomba no registra la presin indicada en elmanmetro, esto quiere decir que el impulsor de labomba o el sello mecnico se encuentra daado

Trimestral AuditivoVisual

Presencia de aire en el circuito. La presencia de aireda lugar a:

VibracionesRuido en la bomba y funcionamiento irregularPresencia de espuma en tanqueMovimiento de uniforme de los cilindros

Aflojar tuerca de un racor en posicin elevada yobservar si el aceite sale limpio o espumoso. En elsegundo caso, buscar un punto de penetracin deaire y eliminarlo apretando el racor. Purgar elsistema.

Semestral VisualAuditivo

Racores, tubos y manguerasVerificar la ausencia de prdidas y de machucaduraso abrasiones. Apretar las tuercas y, si el goteocontina, sustituir el racor o la guarnicin.Verificar la ausencia de vibraciones o de golpes deariete en los conductos.


Instalacin neumticaVerificar que la descarga automtica del lquido decondensacin del filtro ciclnico montado en laalimentacin general funcione regularmente.

Trimestral Visual


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Tabla 8 (Continuacin) Mantenimiento preventivo

Instalacin neumticaActividad Frecuencia Medios

Control de la hermeticidad de la instalacinControlar los tubos y los racoresComprobar sus eventuales prdidas medianteagua jabonosa.

Semestral Visual

Sistema refrigeranteVerificar la eficiencia de la erogacin del refrigeranteen todos los puntos de llegada y eliminar eventualesoclusiones.

Diario Visual

Verificar que no haya prdidas por los racores de lostubos.

Mensual Visual

Verificar el caudal del refrigerante y, de ser necesarioregularlo mediante llaves correspondientes.

Mensual Visual

Verificar la presin en los manmetros sea conformea la indicada en el esquema funcional.

Diario Visual

Lubricacin centralizadaVerificar la presin en el manmetro de impulsin dela bomba.

Semanal Visual

Verificar el nivel de aceite en el tanque, y de sernecesario recuperar nivel.

Diario VisualRefrigerante

Verificar la integridad de los tubos y de los racores;sustituir los tubos eventualmente rotos o machucados

Semestral Visual

Verificar fijacin y el buen funcionamiento de losinterruptores de posicin de ciclo de lubricacin. Mensual VisualInstalacin elctricaIluminacin interiorControl y funcionamiento de los interruptores deposicin de las puertas.Sustituir bombillas quemadas.

Semestral Visual

TransformadoresControl de temperatura y las tensiones de salida.

Semestral TermmetroMultmetro

ContactosVerificar la ausencia de oxidaciones o polvo en los

contactores o fusibles.Controlar el desgaste de los contactos y, de sernecesario, sustituirlos.

Anual VisualMultmetro

Rel trmicosControl del calibrado (segn el esquema elctrico)Control de aislamiento mediante el hmetro.

TrimestralAnual

VisualMultmetro


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Tabla 8 (Continuacin) mantenimiento preventivo

Actividad Frecuencia Medios

AcondicionadorLimpiar o sustituir los filtros.Verificar el buen funcionamiento y calibrado deltermstato.

Trimestral VisualFiltros derepuesto

Verificar:La ausencia de hilos o cables sueltos;La limpieza del gabinete;Los conductos con sus tapas;El apretado de los tornillos de los bordes.

Anual Visual

Interruptores de posicin mecnicosControl de la fijacin e integridad.

Limpieza y verificacin de los funcionamientos.


Cajas multivas de conexinControl del apretado de los conectores.

Semestral Visual

Motores elctricosControl de temperatura en rodamiento.

Semestral AmpermetroVisual

Instalacin elctricaBotoneras y selectoresControl de la integridad y del buen funcionamiento.

Mensual Visual

Botones de paro de emergenciaAntes de iniciar el ciclo de trabajo verificar sucorrecto funcionamiento.

Diario Presionar conmquina enmovimiento

Lmparas pilotoAntes de iniciar el turno de trabajo el operador debecontrolar su buen funcionamiento.

Diario Bombillas derepuesto

Limpieza de los contactos y control de la fijacin.Extraer el polvo y las oxidaciones.

Semestral Visual

Instalacin mecnicaCarros lineales y guasControl de la integridad y del buen funcionamientoCambio de guas o carros lineales.

Semestral VisualRefacciones

Ball screwRevisin de juego mecnico.

Revisin de rodamientos en masas.

Trimestral Indicador decaratula

RodamientosHusillosRevisin de runout de husillos.Control de la integridad y del buen funcionamientode los rodamientos de alta precisin.

Trimestral Indicador decaratulaRodamientos


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Mantenimiento predictivo basado en termografa infrarroja

El mantenimiento predictivobasado en termografas se efectuar cadaseis meses, esto es de acuerdo a lo estipulado en el programa de

mantenimiento predictivo, en conjunto con el equipo de predictivo se lleg a un

acuerdo de cules seran los puntos ms crticos a realizar el anlisis de cada

equipo.

Para el presente proyecto se elabor una gua de mantenimiento

preventivo donde se determinaron los puntos ms importantes en los cuales se

realizaron los anlisis termogrficos, as como tambin las temperaturas a las

que debe trabajar cada componente, estas temperaturas fueron proporcionadas

por los fabricantes de cada elemento.

M168 Vigel gua de mantenimiento predictivo

Motor 1/ Servomotor de husillo sp1

1.- El servomotor se encuentra en la parte superior de la mquina, quitar

guarda superior y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor sp1

Nmero de parte: A06B-6111-H022#H550

Rango de temperatura ideal de trabajo: 0- 55C

Figura 22 Servomotor de husillo sp1.


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2.- El servomotor se encuentra en la parte superior de la mquina, quitarguarda superior y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor sp3

Nmero de parte: A06B-6111-H022#H550




3.- El servomotor se encuentra en la parte de atrs de la mquina, abrir

puerta trasera y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor sp5

Nmero de parte: A06B-0247-B100




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Motor 4/ Servomotor de eje X

4.- El servomotor se encuentra en la parte de atrs de la mquina, abrirpuerta trasera y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor de eje X

Nmero de parte:1FT6108-8AC71-4EG1


Figura 25 6HUYRPRWRUGHHMH;.

Motor 5/ Servomotor de ejeY

5.- El servomotor se encuentra en la parte superior de la mquina, quitar

guarda superior y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor de eje Y

Nmero de parte:1PH7137-2NF23-0BC0


Figura 26 6HUYRPRWRUGHHMH


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Motor 6/ Servomotor de ejeZ

6.- El servomotor se encuentra en la parte superior de la mquina, quitarguarda superior y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor de eje Z

Nmero de parte:1FT6105-1AC71-4AG1


Figura 27 6HUYRPRWRUGHHMHZ.

Motor 7/ Servomotor de ejeW

7.- (O VHUYRPRWRU GHO HMH :VH HQFXHQWUD HQODGR GHUHFKRGH ODPiT

atrs de la botonera para abrir la puerta se necesita unas pinzas de punta. Abrir

puerta y tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Servomotor de eje WNmero de parte:1PH7137-2NF23-0BC0



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Figura 28 6HUYRPRWRUGHHMHW.

Tablero elctrico/ Contactores

8.- El tablero se encuentra en la de atrs de la mquina. Abrir tablero y

tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Contactores

Nmero de parte:6SN11461BB000EA1 y 6SN11231AA000DA2


Figura 29Contactores.

Motor 8/ Motor de transportador de rebaba

9.- El motor del transportador de rebabas se encuentra en la parte de atrs

de la mquina. Ubicar motor y tomar imagen termogrfica.


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Descripcin:

Motor de transportador de rebaba

Nmero de parte:EM7036TRango de temperatura ideal de trabajo: 0- 50C

Figura 30 Motor de transportador de rebaba.

Motor 9/ Motor de bomba de recirculacin de soluble

10.- El motor se encuentra a un lado del transportador de rebabas. Tomar

imagen termogrfica.

Descripcin:

Motor bomba de recirculacin de soluble

Nmero de parte:CEM7034T


Figura 31 Motor de bomba de recirculacin de soluble.


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Motor 10/ Motor de bomba de unidad hidrulica

11.- El motor se encuentra atrs del tablero de control. Tomar imagentermogrfica.

Descripcin:

Motor bomba de unidad hidrulica

Nmero de parte:VM7042T


Figura 32 Motor de bomba de unidad hidrulica.

Motor 11/ Motor de bomba de enfriamiento de cabezal

12.- El motor se encuentra atrs del tablero de control arriba de la unidad

hidrulica. Tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Motor bomba de enfriamiento de cabezal

Nmero de parte:VM7044T


Figura 33 Motor de bomba de enfriamiento de cabezal.


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Motor 12/ Motor de llenado de tanque de alta presin de refrigerante

13.- El motor se encuentra atrs del tablero de control, a un lado deltransportador de rebabas. Tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Motor de llenado de tanque de alta presin de refrigerante

Nmero de parte:EM7599T-I


Figura 34 Motor de llenado de tanque de alta presin de refrigerante.

Motor 13/ Motor de bomba de alta presin

14.- El motor se encuentra atrs de la mquina en la unidad de

refrigerante. Tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Motor bomba de alta presin

Nmero de parte:EM7082T-1


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Figura 35 Motor de bomba de unidad hidrulica.

Motor 14/ Motor de bomba de baja presin

15.- El motor se encuentra atrs de la mquina en la unidad de

refrigerante. Tomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Motor bomba de baja presin

Nmero de parte:EM7060T-I-5


Figura 36 Motor de bomba de baja presin.


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Tablero elctrico/ Fuentes de poder y drivers

16.- El tablero se encuentra en la de atrs de la mquina. Abrir tablero ytomar imagen termogrfica.

Descripcin:

Fuente de poder y drivers de ejes

Nmero de parte:6SN11461BB000EA1 y 6SN11231AA000DA2


Figura 37 Fuente de poder y drivers.

Para cada motor, servomotor driver y contactor, se realiz un reporte

termogrfico en el cual se pone la foto del equipo y la imagen termogrfica,as

como tambin el anlisis de los resultados de acuerdo a las temperaturas

establecidas en la gua de mantenimiento predictivo, en las siguientes figuras se

muestran algunos de los reportes.


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Figura 38 Reporte termogrfico de unidad hidrulica m-169.


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Figura 39 Reporte termogrfico de guardamotores y contactores m-169.


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Figura 40 Reporte termo grfico de driver m-168.


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En total de ambas mquinas se realizaron 34 anlisis termogrficos de los

cuales se obtuvieron los siguientes resultados.

Tabla 9 Resultados de los anlisis termogrficos.

Resultados

Elemento Temperatura

de trabajo

M168 M169

Servomotor de husillo sp1 0-55C 5C 62c

Servomotor de husillo sp3 0-55C 41C 39C

Servomotor de husillo sp5 0-55C 45C 38C

6HUYRPRWRUGHHMH[ 0-45C 33C 41C

6HUYRPRWRUGHHMH\ 0-45C 35C 33C

6HUYRPRWRUGHHMH] 0-45C 38C 33C

6HUYRPRWRUGHHMHZ 0-45C 57C 42C

Tablero elctrico 0-60C 55C 51C

Motor de transportador de rebaba 0-50C 38C 43C

Motor de bomba de recirculacin de soluble 0-50C 45C 39C

Motor de bomba de unidad hidrulica 0-50C 33C 46C

Motor de bomba de enfriamiento de cabezal 0-50C 44C 46C

Motor de llenado de tanque de alta presin de

refrigerante

0-50C 39C 33C

Motor de bomba de alta presin de refrigerante 0-50C 36C 40C

Motor de bomba de baja presin de refrigerante 0-50C 33C 38C

Motor de extractor de neblinas 0-50C 41C 44C

Mdulos y drivers de ejes y husillos 0-55C 51C 64C

De los anlisis realizados se encontraron 3 anomalas graves: el

servomotor de husillo sp1 de la vigel m169 tena 62C, 7C fuera del rango de

operacin, el servomotor del eje w de la vigel m168 57C, 12C fuera del rango


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de operacin y el mdulo de la vigel m169 tena 64C, 9C fuera del rango de

operacin.Por lo cual se decidi realizar el cambio de los componentes

inmediatamente y mandarlos a servicio.

Figura 41 Cambio de motor de husillo sp1 vigel m169.

Figura 42 Cambio de motor de eje w vigel m168.

Figura 43 Cambio de driver en vigel m169.

Servomotor


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Mejoras implementadas

De acuerdo a los resultados obtenidos del mantenimiento autnomo,preventivo y predictivo se realizaron algunas mejoras para el mejor

funcionamiento de ambas mquinas.

Se realiz el cambio de sellos en los pistones de contrabalance para

eliminar las fugas,se cambi el material de los sellos que normalmente son de

neopreno los cuales soportan de -42C a 121C por sellos de viton para altas

temperaturas los cuales trabajan con temperaturas que van de 10C a

204C,adems de reducir la temperatura del aceite ya que cuando hay fugas ya

sea internas o externas en los pistones la temperatura de aceite sube

provocando que los dems sellos se calienten y las electrovlvulas se queden

pegadas.

Figura 44Pistn de contrabalance y kit de sellos de viton.


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Para eliminar los cortocircuitos en las electrovlvulas se colocaron

guardas protectoras sobre las mismas para que no se contaminen de soluble.

Con la implementacin de estas protecciones se espera que los cortocircuitosen las vlvulas se reduzcan.

Figura 45 Guardas protectoras.

Se coloc la cadena porta cables ya que esta tambin provocaba

cortocircuitos en los cables y conectores, adems de fugas ya que por la

cadena tambin pasan mangueras hidrulicas.

Figura 46 Reparacin de cadena porta cables.

Protecciones


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Figura 48 Husillos y mesa de reparacin.

Por ltimo para la parte de los servomotores y drivers. Se propuso realizar

el cambio de estos cada 6 meses, debido a que los servomotores se daan en

promedio cada 8 meses estos datos fueron obtenidos de la bitcora delsoftware MP9 debido a que el costo de estos equipos es muy elevado en

promedio un servomotor cuesta 7800 dlares, y un drive el ms caro est en

3235 dlares, el costo de mantenimiento con un proveedor local para un

servomotor es de 3600 dlares, y para un drive es de 1250 dlares, es por esto

que se realizar el cambio dos veces por ao, en promedio se daan 6

servomotores y 11 drivers al ao.

Tabla 10 Comparacin de costos contra reparacin.

Equipo Costo Costo por reparacin Ahorro

Servomotores 7800 3600 4200

Drivers 3245 1250 1995


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X. RESULTADOS OBTENIDOS

Con la implementacin del amef se observ que durante el periodo deenero a abril del 2013 el promedio de tiempo en resolver la falla bajo.

Tabla 11 Comparativo de paros y tiempo de respuesta en cada falla

FECHA #PAROS MINUTOSTIEMPO PROMEDIO DE

SOLUCIN

ENERO - DICIEMBRE 2012 1604 266085 165.888404

ENERO - ABRIL 2013 473 54526 115.2769556

Cmo se puede observar el nmero de fallas de enero a abril del 2013 fuede 473 con 54526 minutos de paro, lo que da como resultado un tiempo

promedio de reparacin de 115.27 minutos. Con la implementacin del amef se

observ una mejora en el tiempo de repuesta para la solucin de la falla ya que

en muchas ocasiones se hacan cosas innecesarias o que no aportaban nada

para la solucin de los problemas. En la tabla 6, 7 y 8 se muestran el amef

hidrulico, elctrico y mecnico.

Con la implementacin del mantenimiento autnomo se lograron detectar

y prevenir muchas de las fallas antes de que se hicieran ms crnicas. Durante

estos 4 meses se detectaron 53 fallas las cuales se corrigieron evitando tener

paros ms largos durante el turno.

Tabla 12 Fallas detectadas por el mantenimiento autnomo

Fallas Nmero de fallasFugas hidrulicas y de refrigerante 16Fallas de presin en unidad hidrulica 12Falla en transportador de rebabas 1Nivel de aceite y refrigerante 25Total 53


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Despus de implementar las mejoras, se realiz un estudio de los resultados

para ver si estas mejoras redujeron el nmero de paros durante estos 4 meses.

Como la primera medicin se realiz durante todo el ao del 2012 el

nmero total de fallas fue de 1,604, dividiendo el ao en 3 ya que esta medicin

es de los 4 meses del ao 2013 da un promedio de 534 fallas. De enero a abril

del 2013 las mquinas fallaron 473 veces, esto representa el 88.5%, 11.4%

menos fallas que en el 2012.

Tabla 13 Nmero de paros 2012.

NMERO DE PAROS 2012


M168 370 93 103 15 20 55 52 708

M169 439 129 162 21 36 71 38 896

TOTAL 809 222 265 36 56 126 90 1604

Tabla 14 Nmero de paros 2013.

NMERO DE PAROS ENERO-ABRIL 2013


M168 85 38 38 16 17 12 22 228

M169 92 41 33 12 25 14 28 245

TOTAL 177 79 71 28 42 26 50 473

Adems las fallas elctricas que fueron el principal problema el ao

pasado, por ser las ms complicadas de resolver y en las que ms tiempo se

tiene que invertir se redujeron del 50% al 37%.

Esto quiere decir que hubo una mejora y se tiene un mejor control de la

maquinaria proporcionando una mayor confiabilidad de estos equipos.


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Tabla 15 Comparativo de fallas

ENERO-DICIEMBRE 2012 ENERO-ABRIL 2013FALLA % FALLA %

ELCTRICA 50% ELCTRICA 37%

MECNICA 17% MECNICA 17%

HIDRULICA 14% HIDRULICA 15%

SERVICIOS 8% SOLUBLE 11%

SOLUBLE 6% PROGRAMA 9%

PROGRAMA 3% NEUMTICA 6%

NEUMTICA 2% SERVICIOS 5%

En la figura 27 se puede apreciar que el nmero de fallas estn

repartidasms equitativamente.

Figura 49 Comparacin de fallas.

50%

17%

14%

8%6%3%2%

Fallas enero-diciembre

2012

ELECTRICA MECANICA HIDRAULICA

SERVICIOS SOLUBLE PROGRAMA

NEUMATICA

50%

17%

14%

8%6%3%2%

Fallas enero-diciembre

2013

ELCTRICA MECNICA HIDRULICA

SERVICIOS SOLUBLE PROGRAMA

NEUMTICA

37%

17%15%

11%

9%6%5%

Fallas enero-abril

2013

ELCTRICA MECNICA HIDRULICA

SOLUBLE PROGRAMA NEUMTICA

SERVICIOS


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XI. ANLISIS DE RIESGOS

Las causas que podran influir para que los objetivos no se cumplan son:

Tabla 16 Anlisis de riesgos.

Qu pasara si Consecuencia Recomendaciones

No se cumple con el

programa de mantenimiento

preventivo.

El nmero de paros

aumentara o se

mantendr igual.

Tratar de seguir el

programa segn lo

planeado.

No se cumple con el


predictivo.

No se podrn predecir las

fallas antes de que

ocurran.

Hacer los anlisis en

tiempo y forma

No se cumple con el


autnomo.

El operador no se sentir

responsable de su

mquina.

Infundir una cultura

de compromiso al

personal operativo.

Las refacciones no llegan a

tiempo.

Las actividades no se

cumplirn segn lo

programado.

Ver los tiempos de

entrega con los

proveedores.

No se cumplen con los

objetivos a tiempo.

El presente proyecto

necesitara ms tiempo

para llevarse a cabo.

Tener en cuenta los

tiempos de entrega

del proyecto.

No hay suficiente

presupuesto.

No habr suficientes

recursos materiales.

Tener en cuenta las

limitaciones del

presupuesto.

No hay suficiente personalpara desempear las

actividades.

Se dejarn de haceractividades importantes

para el proyecto.

Definir los roles delas personas

involucradas.

No hay suficiente tiempo

por parte de produccin.

El proyecto corre riesgo

de no realizarse.

Planear los tiempos

junto con produccin


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XII. CONCLUSIONES

Una implementacin ms estructurada y con mayor tiempo del RCM,permitir que la confiabilidad de los equipos aumente y por lo tanto la capacidad

del departamento de produccin dar mejores resultados.

Se ha constatado que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM) es una metodologa muy compleja y poderosa utilizada en la

determinacin de planes de mantenimiento. Compleja debido a que se necesita

tener un profundo conocimiento del sistema o tem a analizar; poderosa porque

bien manejada y aplicada con las correctas herramientas, los resultados son

muy satisfactorios, principalmente cuando una empresa quiere optimizar los

recursos empleados para el mantenimiento. Su aplicacin debe estar destinada

a los equipos ms crticos en este caso a las mquinas con el mayor nmero de

fallas del ao pasado.

En general con la implementacin del amef, el mantenimiento autnomo,

preventivo y predictivo, se redujeron los paros en un 11.4%, pero, comorecomendaciones generales para una exitosa implantacin del RCM en una

organizacin debemos considerar lo siguiente:

Contar con el apoyo de la direccin de la organizacin, es decir, la

implantacin del RCM debe considerarse dentro de la estrategia de la

empresa y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.

Destinar a la implantacin del RCM recursos humanos suficientes y con la

formacin adecuada.


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Es importante involucrar en este proceso al personal dedicado y

responsable del plan de mantenimiento, asimismo, el proceso de

formacin de este personal en la metodologa debe ser capaz de motivar aestas personas y generar en ellos el compromiso necesario para implantar

las metodologas de fiabilidad de forma eficiente.

Evitar en el inicio del proceso de implantacin de RCM sobrecargarse y

realizar muchas aplicaciones de forma simultnea, para evitarlo es

necesario evaluar el posible impacto de cada anlisis RCM y justificar su

aplicacin.

No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de mantenimiento

con el RCM, recordar que existen otras herramientas que pueden

complementar los resultados del RCM y ayudar a optimizar la fiabilidad

operacional de forma integral.

Recoleccin de datos eficaz y eficiente. Es fundamental, para asegurar la

calidad de los datos, contar con una buena base de datos tanto de losequipos como de lasactividades preventivas y correctivas asociadas a

ellos.


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XIII. RECOMENDACIONES

Con base en la experiencia adquirida durante la realizacin de esteproyecto y para tener una mejora ms significativa en la disminucin de los

paraos, a continuacin se enlistan algunas recomendaciones:

Llevar a cabo los anlisis termogrficos al menos 2 veces por ao.

Hacer auditoras al personal operativo para verificar que si se est

cumpliendo con el plan de mantenimiento autnomo.

Cumplir al pie de la letra con las actividades de mantenimiento preventivo

con base en las frecuencias propuestas en el presente proyecto.

Dar seguimiento al proyecto junto con la gerencia de mantenimiento para

ver si es viable extenderlo a otros equipos de la misma criticidad.


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implementación de rcm

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