haccp

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ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOSRev.00

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha: nov-2010 JOSE CONDORI MUÑIZ VICTOR VILLAROEL HURTADO EDGAR OCSA BORDA

ING. MIGUEL CHAVEZ PINCHE Gerente General Pág. 1 de 57

I. INTRODUCCION 2

II. FUNDAMENTOS 2

III. DEFINICIONES

IV. FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP. 3

V. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN. 7

VI. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS.

10

VII. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) 15

VIII. LIMITES CRITICOS

IX. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

16

X. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS 17

XI. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

19

XII. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

24

INDICE

PAG

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I. INTRODUCCION

Esta manual establece los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. La implementación de ese sistema puede ser empleada por la industria alimentaria y los servicios de alimentos para demostrar su capacidad de elaborar alimentos inocuos y para evaluar o verificar esa capacidad.

II. FUNDAMENTOS

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo aplica en la elaboración de alimentos, es un sistema proactivo de gestión de la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos de control en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de manipulación de alimentos, y es un elemento importante de la gestión de la calidad El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ’60. Sus principios básicos no son nuevos, pero la introducción cada vez más difundida del concepto HACCP señala un cambio en el énfasis puesto en la inspección y el ensayo del producto final, que demandan muchos recursos, hacia el control preventivo de los peligros en todas las etapas de la producción de alimentos.

III. DEFINICIONES

Riesgo: Es la posibilidad de producir o causar daño. Los riesgos pueden ser biológicos, físicos o químicos.

Punto crítico de control (PCC): Es el punto dentro del proceso en el que se puede aplicar un control, para eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo que pueda afectar a la salubridad de un alimento.

Proceso: Conjunto de fases por las que atraviesa un producto.

Fase: Conjunto de operaciones agrupables por su función, dentro del proceso.

Modo de fallo: Es la manifestación de un fallo potencial.

Efecto: Es la consecuencia que tiene en el producto, el hecho de que el fallo se produzca.

Límite crítico: Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre.

Acción preventiva: Es la encaminada a eliminar las causas de las no conformidades potenciales.

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Acción correctora: Es la encaminada a eliminar las causas de las no conformidades reales.

No conformidad: Es el incumplimiento de los requisitos especificados.

IV. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

4.1. INTEGRANTES.Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la empresa son los siguientes:

Gerente General. (Director General HACCP) Jefe de Planta. (Coordinador General HACCP) Jefe de Aseguramiento de Calidad. (Asistente C.G.HACCP) Jefe de Exportaciones. Supervisor de Producción. Jefe de Personal (Almacén). Jefe de Recepción.

4.2. REUNIONES / REPORTES:

Frecuencia de reuniones del equipo: Quincenal Reuniones de Reportes a gerencia: Mensual

4.3. UBICACIÓN DENTRO DEL ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA.En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la empresa VIJOSA S.A.C.

FIGURA Nº 1

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA VIJOSA S.A.C.

4.4.4.5.4.6. ROLES Y FUNCIONES:

A continuación se describen los roles y funciones del equipo HACCP:

Gerente General

Jefe de Planta

Jefe de RecepciónSupervisor de Producción

Jefe de Almacén y Personal

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Exportaciones

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Gerente General: Es el responsable del buen funcionamiento de la empresa. Participa en la revisión del plan HACCP y aprueba la asignación de recursos requeridos para el mantenimiento del sistema HACCP en forma anual.

Jefe de Planta: Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP. Como coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité, así como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario; verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de registros que evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e instrumentos.

Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable del plan HACCP y de cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en la auditoria de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de revisión de plan con tendencias estadísticas.

Jefe de Exportaciones: Es responsable de organizar los embarques en coordinación con el jefe de planta, entre otros. Participa en el abastecimiento adecuado y oportuno de insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las especificaciones.

Supervisor de Producción: Se reporta al jefe de Planta. Dirige la producción, controla el buen desempeño del personal, identifica cualquier problema relacionado al vino de copuazu. Participa en la verificación del plan y supervisa el cumplimiento de las medidas preventivas y requisitos del HACCP dentro del programa de saneamiento.

Jefe de Personal (Almacén): Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP en el aspecto de higiene del personal. Es el encargado de controlar al personal, realizar las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa e inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del uniforme de trabajo así como de la limpieza del personal registrándolo en su hoja de control. Se reporta al jefe de planta.

Jefe de Recepción: Es el encargado de controlar y verificar la cantidad de copuazu que ingresa a la planta, así como del despacho del vino de copuazu. Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP mediante el control de la limpieza de las cajas, así como de los medios de transporte e inspecciona diariamente el cumplimiento de los procesos operacionales de limpieza y desinfección de las áreas de la planta. Se reporta al jefe de planta.

4.7. FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO.

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Se presenta el formato EQP-F-001 que se está utilizando para las reuniones del equipo HACCP.

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

PLAN HACCP PROAGRO S.A.

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

FORMATO EQP-F-001

ASISTENTES FECHA

HORA

LUGAR

REUNIÓN

TEMAS CONCLUSIONES

TAREA REPONSABLE FECHA RECIBIDO

COORDINADORCOMITE HACCP SUPERVISOR DE PLANTA

5. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.

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5.1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

NOMBRE VINO DE COPUAZU

DESCRIPCIÓN FÍSICA El vino de copuazu es una bebida, blanco-claro puestas en botellas

de color caramelo para su consumo después de su proceso o

después de su añejamiento. Su almacenamiento es indefinido,

mientras mas trascurre el tiempo de almacenamiento mejores será

su aroma y sabor.

CARACTERÍSTICAS

FISICOQUÍMICAS

Aw: 0.8-0.9

pH: 3.2-3.6

Alcohol: 9-10°GL.

CARACTERÍSTICAS

SENSORIALES

- El vino presenta un ligero color banco-claro. presenta un olor

característico al de la fruta de copuazu.

- El producto está libre de olores y sabores extraños.

- Libre de partículas o cualquier sedimento.

CARACTERÍSTICAS

NUTRICIONALES

I. Altos niveles de vitamina C.

- Altos niveles de vitaminas. (tiamina , riboflabina, biotina

cobalamina,etc.

CARACTERÍSTICAS DE

PRODUCCIÓN Y MANEJO

El producto no es perecedero siempre en cuando se tengas las

condiciones adecuadas, es de consumo, siempre en cuando se evite

un consumo excesivo.

El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de 20-

25°C. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor es

el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia.

PRESENTACIÓN En botellas de 750ml y en cajas de carton con un numero de 12 und.

VIDA UTIL ESPERADA Máximo indeterminado de días en lugar fresco y seco a 20-25°C.

CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo, durante el almacenamiento.

Nota: Las características físicas, químicas y microbiológicas requieren de análisis de laboratorio para su verificación. Las demás características son evidenciables en planta.

5.2. USO PREVISTO DEL PRODUCTO

El vino de copuazu, es una bebida alcohólica. Son de consumo ideal al acompañar a las comidas, celebración de momentos inolvidables

5.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

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El proceso del vino del copuazu abarca desde la recepción hasta el

almacenamiento del producto en planta. El flujo del proceso se muestra a

continuación y se describe cada etapa del proceso:

PROCESO DE LA ELABORACION DEL VINO DE COPUAZU

Frutas deterioradas

Agua Y Desechos

Desechos

Levadura 1gr/lt de mosto

CO2

Calor

Borras

Clara de huevo10-15 g r . /H l

borras

calor calor

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

SELECCION Y CLASIFICACION

LAVADO Y DESINFECTADO

PULPEADO Y PESADO

CORRECCION DEL MOSTO

FERMENTACIÓN ALCOHOLICA

TRASIEGO

CLARIFICADO

FILTRADO

EMBOTELLADO

PASTEURIZADO

ESTABILIZACION Y CORRECCION

Agua y hipoclorito de sodio 2%.

Dilución 1:3 Azúcar: 20% Acido cítrico 3.2-3.6

SIEMBRA

Tierra diatomea 80%

Placas celulosas

Botellas y tapas

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FUENTE: PROPIO

5.3.1. Recepción de materia prima:

Se recepciona la fruta de copuazu madura como materia prima, esta fruta puede alcanzar un tiempo de 7 días después de su punto optimo de madures. Del agua. Debe usarse agua tratada o hervida para eliminar cualquier contaminante dañino para nuestra salud. En caso de ser hervida este debe enfriarse a temperaturas de ambientes, para ser utilizada en las diluciones necesarias de la pulpa.

5.3.2. Selección y clasificación:

Se escogen las frutas más apropiadas para el proceso; estas deben estar completamente sanas, sin señales de descomposición, maduras en su punto optimo de maduración (mejor color, aroma y sabor). Estás deben ser del mismo lote con similares características de olor, sabor y acidez.

5.3.3. lavado y desinfectado:

Lavado y desinfectado; Se eliminan suciedad y otras impurezas, la forma más adecuada es de sumergir las frutas en un tina con una solución desinfectante de Agua y lejía (2%). remover manualmente las frutas y enjuagarlas con abundante agua.

5.3.4. despulpado y Pesado:

Despulpado; En esta operación se obtiene la pulpa para la elaboración del vino, la fruta se hace pasar por la despulpadora, en lo que obtendremos la pulpa de la fruta.Pesar; Pesamos la fruta para poder calcular las cantidades de insumos a utilizar.

5.3.5. Corrección del mosto:

Una vez pesada la pulpa se procede a añadir los insumos necesarios. Dilución; la pulpa se diluye con cierta cantidad de agua tratada o hervida

fría, en una relación que permita conservar el sabor, color y aroma natural del copuazu. La dilución adecuada es de 1:3.

ALMACENADO

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Corrección del azúcar; después de diluir la pulpa en agua fría, añadimos azúcar al 20%, para obtener una graduación de 10-11°GL, 30% de azúcar para una graduación de 14-15°GL.

Corrección de la acidez; se utiliza acido cítrico. en este caso la acidez correcta del mosto es regulada y alcanzada con la dilución. Alcanzado un rango adecuado de (3.2-3.6).

5.3.6. Siembra:

Activación de la levadura: en recipiente de vidrio de 100 ml añadir agua hervida tibia, media tasa de mosto, 10% de azúcar y levadura (1gr por litro de mosto). Se mezcla bien y se cubre con un objeto limpio, se deja reposar por 20 minutos. Cuando está este presentando espuma en su superficie se procederá a la siguiente etapa.

Adición de la levadura: la levadura se añade al mosto corregido se mezcla suavemente con una paleta, luego se cierra el tacho de fermentación herméticamente colocando la tapa con una trampa de fermentación. Luego se pasa a la siguiente área.

5.3.7. Fermentación:

En este proceso se obtendrá como productos: alcohol (etanol), gas carbónico y los componentes característicos del vino. Después de unas 48-72 horas, el proceso se hace menos turbulento, prolongándose por unos 3-4 días más y constituyendo la llamada fase lenta. La fermentación se deben mantener de 15-18°C, para el desarrollo del aroma.

5.3.8. Trasiego:

Se realiza Una vez finalizada la fermentación, y de haber agotado todo el azúcar del mosto, se extrae el liquido puro utilizando una manguera hacia otro depósito limpio, separando de la sedimentación espontánea de las partículas como son las levaduras, los restos de fruta, proteínas, pectinas, etc. Este es el proceso denominado trasiego. El primero se hace 6-7 días después de concluida la fermentación, mientras que el segundo se llevará a efecto unos cuarenta y cinco días después del primero.

5.3.9. clarificado:

Se emplean entonces los llamados "agentes clarificantes", en los cuales usaremos la clara de huevo, (La clara de huevo se aplica en dosis de 10 a 15 gr./Hl, lo que equivale a 2- 3claras/Hl.) este es mantenido en absoluto reposo para obtener en pocas horas un líquido bastante claro con las borras depositadas en el fondo.

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5.3.10. Filtración:

Inicialmente se realiza una pre-filtración con harina de diatomeas, Tienen una muy baja densidad (0,28 - 0,30) por lo que resulta que los poros de la capa filtrante son un 80 % de la masa total, la cual elimina la mayor parte de las partículas sólidas aún remanentes en el vino. A continuación, una filtración semiesterilizante con placas de celulosa de poro fino eliminará las bacterias y las partículas más pequeñas que aún quedaran en suspensión. .

5.3.11. Estabilización y corrección:

Para la corrección de vinos acetificado, la neutralización de 1 gramo de Acido tartárico, es necesario el empleo de 1,33 g de bicarbonato potásico.

para la corrección de avinagramiento, puede corregirse este defecto, por adición de 15 a 20 gramos de dióxido de azufre por hectolitro, que por su gran poder bactericida, puede también resolver este problema.

5.3.12. Embotellado:

Se realiza de forma manual, en botellas de vidrio previamente lavadas y desinfectadas de color caramelo. El vino se llena dejando un espacio suficiente para permitir el sellado.

5.3.13. Pasteurizado:

Previamente a la pasteurización se realizará el llenado, este procedimiento se estabiliza el vino al impedirse el desarrollo de microorganismos perjudiciales remanentes mediante la acción del calor, usando un Baño de María en el cual son sumergidas las botellas de vino (tapadas) durante unos 5 minutos.

5.3.14. Almacenamiento:

Las botellas se colocan en posición y invertida se almacenan en lugares fresco y seco. El tiempo de almacenamiento es indefinido, cuanto mayor es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia. Su temperatura adecuada es de 20-25°C.

VI. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS

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IDENTIFICADOS:

En un proceso de elaboración de vino de copuazu observamos los posibles peligros

Recepción de materia prima:

- Contaminación biológica: Existe contaminación microbiana- Peligro químico: contaminación por pesticidas

Selección y clasificación

- Contaminación biológica: contaminación por M.O de frutas deterioradas.

Lavado y desinfectado:

- Contaminación química: residuos de desinfectante

Fermentación alcohólica:

- Contaminación biológica: presencia de microorganismos

Embotellado:

- Contaminación biológica: carga aun presente en crecimiento.- Contaminación física: contaminación por el producto por rotura de

frasco- Contaminación química: aparición de productos de limpieza

Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación.

Pasteurización:

- Contaminación biológica: supervivencia de microorganismos.

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REPORTE DE LOS ANALISIS DE PELIGROS

Etapas Peligros significativo Justificación Medida de prevención

Recepción de materia prima

Contaminación química Si

La presencia de plaguicidas, fungicidas y pesticidas no permitidas.

Selección de proveedores que cumplan con higiene y buen manejo durante el acopio y transporte.


Contaminación biológicaDeterioro de la fruta.

Si Como los frutos se almacenan puede ocurrir algún deterior interno-externo.

Limpieza e inspección de la sala de recepción y almacenamiento.

Lavado y desinfectado

Contaminación química

Si Exceso de cloro Añadir hipoclorito de sodio al 2%

Fermentación alcohólica

Contaminación biológica

No Estas son necesarias para el desarrollo del vino

Se aplican los procedimiento de limpieza para la sala de fermentacionesCapacitaciones en bpm

Embotellado Contaminación biológica


Contaminación física

sisisi

Carga aun presente de microorganismos Contaminación por agentes tóxicos.Por la presencia de roturas del envase.

Control de la línea de producción

Supervisicion diaria de la línea de producción

Control de recepción de botellas

Pasteurizado Contaminación física Si Supervivencia de microorganismos por deficiencias térmicas.

Control de tiempo y temperatura de pasteurización

Calibración de instrumentos de medición.

Entrenamiento de personal.

Después d esta operación, se toma la

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muestra por cada batch para análisis físico-químico.

VII. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

VII.1. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol de decisiones elaborado

por el CODEX ALIMENTARIUS, cuyo análisis se muestra en el siguiente

cuadro.

Árbol de decisiones para la identificación de PCC

P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

No es un PCC PararP2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Modificar la etapa, proceso o producto

¿Es necesario el control en esta etapa?

No es un PCC Parar

P3 Esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir La posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables?

NoSI

NoSiSi

No

No

Si

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No es un PCC Parar

P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro A un nivel aceptable?

No es un PCC Parar

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente del proceso

Fuente: Mortimore y Wallace, 1994

5.4. REPORTE DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

Los puntos críticos de control identificados en las diferentes etapas

desde la recepción hasta el almacenamiento.

Los límites críticos establecidos fueron extraídos de los parámetros

con los que trabaja actualmente, dichos límites están dentro de los

rangos establecidos por codex alimentario para bebidas.

Para garantizar el control total del proceso se ha establecido una

secuencia planificada de observaciones y mediciones de los límites

críticos así como las acciones correctivas a tomar cuando se

identifican desviaciones en los puntos críticos de control.

IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Si

No

No PUNTO CRITICO DE CONTROLSi

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Etapa de

proceso

Peligros

identificados ARBOL DE DECICIONES

P1 P2 P3 P4 ¿ES UN PCC? QUE ETAPA?



Si Si PCC1 P2



Si Si PCC2 P2



Si Si PCC3 P2

Fermentación alcohólica

Contaminación biológica

Si No Si Si NSPCC

Embotellado Contaminación biológica


Contaminación física

Si

SI

SI

No

NO

NO

Si

SI

SI

No

NO

NO

PCC4

PCC5

PCC6

P4

P4

P4

Pasteurizado Contaminación física

Si Si PCC7 P2

V. LIMETES CRITICOS:

En este principio reducimos los niveles de tolerarancia presentes, que deben asegurar, el control efectivo de los PCC.


Contaminación química: por pesticidas

AUSENCIA


Contaminación biológica por Deterioro de la fruta.

En este caso es muy difícil comparar el deterioro de las frutas de copuazu ya que estos no sufren cambios perceptibles

Textura olor, aroma características del del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración, 5°Brix.


Contaminación química, por presencia de desinfectantes

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Embotellado Contaminación biológica: suciedad e las paredes de las botellas

Contaminación química: por presencia de restos químicos provenientes del lavado.

Contaminación física: Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado

AUSENCIA

AUSENCIA

AUSENCIA

Pasteurizado Contaminación bilógica: por la carga microbiana presente después del pasteurizado.

Regirse a parámetros de tratamiento térmico de pasteurización

VI. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC.

Ha de tenerse presente que todas las fases que constituyen el diagrama de flujo deben estar debidamente controladas, aunque no constituyan un punto crítico de control. La vigilancia establecida en las mismas deberá definirse por cada área de proceso de tal forma que siempre podamos asegurar su control.

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ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC

OPERACIÓN PELIGRO LIMITES CRÍTICOS

VIGILANCIA ACCIONES CORRECTIVAS

REGISTROS VERIFICACION

QUIEN COMO CUANDO DONDE


Contaminación química Presencia de residuos de pesticidas no autorizados

El jefe de recepción en junto al jefe de aseguramiento de la calidad.

A través de un análisis de prueba de residuos químicos. en la materia prima y en producto final

A cada lote recibido. al termino del proceso.

En el laboratorio de control de calidad

Identificar los lotes de materia prima con residuos de pesticidas no autorizados. Recomendar el uso de pesticidas y plaguicidas biológicos o cambiar de proveedores si el problema persiste.

Registro de Recepción de materia prima

Análisis laboratorio

Mantenimiento



Presencia de frutas deterioradas.

Textura olor, aroma características del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración, 5°Brix.

Operario encargados de la selección y clasificación, junto a jefe de recepción

A través de comparación con una muestra estándar

Análisis sensorial

en cada proceso En el área selección y clasificación.

Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación

Registro de características sensoriales del producto a procesar

Mantenimientodel area

análisis sensorial


Contaminación química Aplicación de estándar en el uso de la lejía 2% por 5 min.

Inspector con supervisor de la producción

A través de registros de concentración de cloro

Durante el proceso

Área de lavado y desinfectado

Si las concentraciones no son las adecuadas se añade en caso es insuficiente, y se añade mas agua en caso la concentración muy elevada.

Registro de limpieza y desinfección de materia prima

Embotellado Contaminación biológica; Suciedad presente en las paredes de la botellas.Contaminación química; Presencia de resto en la químicos provenientes del desinfectante Contaminación

Ausencia

Ausencia

Operario encargado del área con supervisor de producción

Visualmenteanálisis de residuos químicos

Cada bacht

Al lote en almacenamiento

En el área de embotellado y laboratorio de control de calidad

Si:Ocurre rotura de envases en la misma línea:Detener la línea y limpiar.Comunicar a controladores de línea e inspector de calidad.

Registro de producción de la planta

Y de producto defectuoso.

Resultados analíticos

Registros de bodega

Resultados control

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física; Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado.

Ausencia Eliminar el envase roto y el producto comprometido.

de la producción

Mantenimiento

Pasteurizado Contaminación biológica.Regirse a parámetros de tratamiento térmico de pasteurización

Operador de baño maría junto con al supervisor de producción

Inspección visual de instrumentos de control del proceso térmico.

Supervisión de los procesos y funcionamiento de baño maría.

Cada Bacht En el área destinado para tratamientos térmicos

Si: El tratamiento térmico fue deficiente

Entonces: Informar a los jefes de Aseguramiento de la calidad, producción y producto terminado

Separar el producto en el área de observación, analizar y resolver

Registro de la operación, control de tiempo y temperatura

Resultados de control de producción

Mantenimiento

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VII. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5)

7.1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA:Identificar los lotes de materia prima con residu0s de pesticidas no autorizados. Establecer un compromiso sanitario con el proveedor.Recomendar el uso pesticidas y plaguicidas biológicos.Cambio de proveedor por contaminaciones consecutivas.

7.2. SELECCIÓN Y CLASIFICACION:Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación.Se debe evitar el almacenamiento superior a 7 días.

7.3. LAVADO Y DESINFECTADO:Si el olor a desinfectante persiste en la fruta esta será enjuagada * 2veces.Y luego se corrige las concentraciones y dilución.

7.4. EMBOTELLADO:

Contaminación microbiológica

Muy especialmente para prevenir problemas microbiológicos, deben elaborarse instrucciones de limpieza de las líneas de embotellado con el fin de asegurar esta. La producción afectada deberá ser descorchada y reprocesada. Tanto los resultados de los controles microbiológicos, como los registros que se deriven del control de la integridad de los filtros y de la limpieza de circuitos deben ser registrados.

Vidrios en el exterior de la botella

Calidad concertada con los proveedores de la botellaMantenimiento adecuado de la línea de producción

Aparición de residuos de productos de limpieza de

Máquinas:

La supervisión diaria de la línea de producción tras la limpieza, está obligada con el fin de garantizar la ausencia de residuos en el vino.

7.5. PASTEURIZADO:

si el tratamiento fuese deficiente entonces informar al jefe de aseguramiento de la calidad, y separar un el lote de producto a una área de observación,

8. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN .

8.1. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y

•

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VERIFICACIÓN.

8.2. PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN

1. Objetivos:

comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación de

procedimientos, registro y los documentos necesarios que validan

este plan.

2. Responsables:

Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad.

3. Frecuencia:

Al inicio de la implantación.

Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando sea

necesario.

4. Procedimientos:

4.1. Validar los prerrequisitos del HACCP:

8.3. Buenas prácticas de manufactura:

De acuerdo al decreto supremo Nº 007 –98 S.A. “Reglamentos

sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas”

Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas.

Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal.

Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas.

Capitulo I. II. III. IV y V

Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y

bebidas

Capitulo I: Del almacenamiento

8.4. Manual de saneamiento

Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto

Supremo Nº 007-98 SA “Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas”

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Titulo V: Del almacenamiento y Transporte de alimentos y

bebidas.

Capitulo II: Del Transporte

8.5. Programa de mantenimiento de equipos

De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los

manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.

8.6. Programa de calibración de equipos.

De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los

manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica.

8.7. Programas de Capacitación

De acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA “Reglamento

sobre vigilancia y control Sanitario y Alimentos y Bebidas”

4.2 Validar el Plan HACCP:

- Validación inicial:

Si el diagrama de flujo es coherente con las operaciones.

Si se han identificado todos los peligros.

Si los peligros identificados serán efectivamente controlados.

Validar los registros de monitoreo: si demuestran que el

proceso es capaz de controlar los límites críticos.

Revisar la documentación que sustente que los límites críticos

son adecuados.

De acuerdo al soporte bibliográfico presentado en el Plan

HACCP e información adicional de ser necesario (literatura

técnica, consejo de expertos, etc.).

-Validaciones posteriores:

Si hay fallas en el sistema.

Si hay cambios significativos en los procesos o equipos.

Si se identifican nuevos peligros.

La validación del Plan HACCP se hará de acuerdo a los

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puntos definidos en el Formato de Validación del Plan

HACCP, el cual se encuentra en el Anexo 5.

8.1.2. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

1.Objetivo:

Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP.

2. Responsables:

Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

3. Frecuencia:

Mensual

4. Procedimiento:

4.1. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del HACCP:

-Buenas Prácticas de Manufactura:

Revisar los registros BPM-001, BPM-002, BPM-003, BPM-004, BPM-005,

BPM-006, BPM-007, BPM-008, BPM-009.

Verificar in situ el buen estado de las instalaciones.

Revisar los registros de Saneamiento

Realizar mediciones de la concentración de cloro en el agua

utilizada para desinfección, usando el clorímetro.

Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M para

evaluar la contaminación ambiental.

- Programa de mantenimiento de equipos.

Revisar los registros de mantenimiento de equipos.

Revisar los registros de no conformidades.

- Programa de Calibración de equipos.

Revisar los registros de calibración de equipos

Revisar los registros de no conformidades.

- Programas de capacitación

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Verificar In Situ la forma de trabajo del personal.

Realizar evaluaciones periódicas al personal.

4.2. Verificar la precisión del diagrama de flujo en planta si es coherente con

las actividades realizadas en planta.

4.3. Chequear los puntos críticos de control.

Si se cumple lo establecido en el plan HACCP en cuanto a monitoreo de

limites críticos, acciones correctivas, registros y verificación del plan

HACCP.

4.4. Cumplimiento de las frecuencias para la calibración de equipos.

4.5. Chequear que los registros son hechos en forma precisa y en el tiempo

señalado :

Actividades que deben ser monitoreadas en el plan HACCP .

Cumplimiento de las frecuencias asignadas en el monitoreo.

Cumplimiento de limites críticos.

Si se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario.

Si se registraron fecha y hora.

Si están firmados los registros por los responsables de la ejecución y la

revisión

4.6. Verificar los registros de acciones correctivas

Si para cada desviación en un registro de monitoreo existe un registro

de monitoreo existe en registro de acción correctiva.

Si están identificadas las personas y las fechas de las acciones

correctivas.

Si están debidamente identificados los productos desviados.

Si se corrigió el proceso oportunamente.

Para la verificación del Plan HACCP se utilizará el formato respectivo, el

cual se encuentra en el anexo 6.

9. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.

VIJOSA S.A.C.




VIJOSA S.A.C.




REGISTROS BPM

REGISTRO PBM 001: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LOS EQUIPOS, MATERIALES Y/O UTENSILIOS

FECHA HORA

EQUIPO,

MATERIAL Y/O

UTENSILIO

LIMPIEZA

(*)

PERSONAL

RESPONSABLE

VºBº

OBSERVACIONESACCIONES

CORRECTIVASB R M

(*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo, cabellos, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y

otros.

__________________________ ____________________

VIJOSA S.A.C.




VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA

DE CALIDAD

VIJOSA S.A.C.




REGISTRO BPM 002: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LAS AREAS O

AMBIENTES

FECHA HORAAREA O AMBIENTE

DE TRABAJOLIMPIEZA

PERSONA

RESPONSAB.

VºBºOBSERVACIONES

SI NO

_________________________ _____________________


DE CALIDAD

VIJOSA S.A.C.




VIJOSA S.A.C.




REGISTRO BMP 003: DE CONTROL DE PLAGAS

FECHA HORA TIPO DE PLAGA

EMPRESA Y/O

PERSONA

ENCARGADA

PRODUCTO

USADO

DOSIS

APLICADARESPONSABLE OBSERVACIONES

_________________________ ____________________

VIJOSA S.A.C.





DE CALIDAD

VIJOSA S.A.C.




REGISTRO BPM 004: DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

FECHA EQUIPOACTIVIDAD

MANTENIMIENTO

MOTIVO DE

MANTENIMIENTO

EMPRESA Y/O

PERSONA

RESPONSABLE

FECHA PROX.

MANTENIMIENTOOBSERVACIONES

_________________________ ____________________


VIJOSA S.A.C.




DE CALIDAD

REGISTRO BPM 005: DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

FECHA EQUIPOACTIVIDAD

CALIBRACIÓN

RESULTADO DE

CALIBRACIÓN

EMPRESA Y/O

PERSONA

RESPONSABLE

FECHA PROX.

CALIBRACIÓNOBSERVACIONES

VIJOSA S.A.C.




_________________________ ____________________


VIJOSA S.A.C.




REGISTRO BPM 006: DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE CAMIONETAS Y CAMIONES REFRIGERADOS

FECHA HORA VEHICULO PLACA DEL

VEHICULO

LIMPIEZA

(*)

PERSONA

RESPONSABLE

VºBº

OBSERVACIONES ACCIONES

CORRECTIVAS

B R M

(*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra, insectos, residuos comestibles, etc.), residuos de detergente / desinfectante, y otros.

_________________________ ____________________


PROAGRO S.A. Plan HACCPPlanta Ica

REGISTRO BPM 007: DE PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DESINFECTANTE

FECHA HORADESINFECTANTE AGUA

(L)

AC. CÍTRICO

(g)

APLICACIÓN

ARESPONSABLE

NOMBRE CANTIDAD

_______________________ ____ __________________________

VºBº JEFE DE CONTROL VºBº JEFE DE ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD DE CALIDAD

38


ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

FORMATO PARA LA VALIDACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL HACCP

ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES

RECOMENDACIONES

A. INSTALACIONES.

1. EDIFICACIONES.

1.1. Alrededores.

Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna

fuente de contaminación ambiental.

Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o

arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua.

No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones.

Los exteriores de la edificaciones se han diseñado, construido y

mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y

plagas: no hay aberturas sin protección, las tomas de aire se

encuentran localizadas adecuadamente, y el techo, las paredes y los

cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el

interior.

2. INTERIOR DE LA EDIFICACIONES

2.1. Diseño, Construcción y Mantenimiento.

Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de

producción.

Los pisos, paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales

durables, impermeables, suaves, de fácil limpieza, y adecuados para

las condiciones de producción del área.

Los pisos, paredes y cielorrasos son de materiales que no van a

contaminar el ambiente o los alimentos.

Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos

fluyan hacia las canaletas de desagüe.

Los cielorrasos, las escaleras y los elevadores son diseñados,

construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación.

Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de

angeo cerradas.

Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que

pueden derivar en la contaminación de los alimentos, las ventanas

deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse

adecuadamente.

39



RECOMENDACIONES

Las puertas tienen suaves, no absorbentes, ajustan bien y cierran

adecuadamente cuando lo requieren.

Existe separación adecuada de actividades por medios físicos u otros

efectivos para controlar potenciales fuentes de contaminación

cruzada.

Las edificaciones y las instalaciones se diseñan para facilitar la

operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso

desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado.

Se encuentran disponibles avisos recordatorios y diagramas de flujo

de proceso.

Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen los animales

están separadas y no abren directamente hacia las áreas de

procesamiento, manejo o empaque de alimentos.

2.2. Iluminación.

La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las

operaciones de producción e inspección.

La iluminación no afecta el olor de los productos alimenticios y

cumple estándares oficiales.

Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen alimentos o

materiales de empaque se encuentran protegidas de manera tal que

se previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura.

2.3. Ventilación.

La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para

prevenir acumulaciones inaceptables de vapor, condensación o polvo

para remover el aire contaminado.

2.4. Disposición de desechos.

Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se

encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados.

Los establecimientos están diseñados y construidos de manera tal

que no hay contaminación cruzada entre los sistemas de conducción

de aguas negras y ningún otro sistema de tratamiento de efluentes.

Las conducciones de efluentes o aguas negras no pasan

40


directamente sobre las áreas de producción, y si lo hacen, existe un

sistema para prevenir una posible contaminación.

Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de

desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de

la planta. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la

contaminación.

Los recipientes de basura se encuentran claramente identificados, no

gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.

Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con una

frecuencia apropiada para minimizar su potencial de contaminación.

INSTALACIONES SANITARIAS

3.1. Instalaciones para empleados.

Las áreas de procesamiento están equipadas con un número

adecuado de estaciones de lavado de manos, ubicadas en sitios

convenientes y conectadas a las redes de aguas residuales.

En los sitios que se requiere, existe lavamanos de acción indirecta y

jabón líquido para el lavado de manos.

Los baños tienen agua corriente, potable, caliente y fría,

dispensadores de jabón, equipos o elementos sanitarios para el

secado de manos y un recipiente lavable para depositar los

desperdicios.

Los baños, las áreas de almuerzo y los vestidores se encuentran

equipados con sifones y ventilación apropiados y se mantienen de

manera que se previene eficientemente su contaminación.

Existen avisos recordatorios a los empleados la necesidad de lavarse

las manos en las áreas indicadas.

Los baños se encuentran separados de y no abren hacia las áreas

de procesamientos.

3.2. Instalaciones para el lavado de equipos.

Las instalaciones están construidas con materiales resistentes a la

corrosión y de fácil lavado, y se encuentran equipadas con agua

potable a temperaturas adecuadas para las sustancias químicas que

se emplean en los procesos de lavado y desinfección.

Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas

adecuadamente de las áreas de almacenamiento, procesamiento y

empaque de alimentos, para prevenir la contaminación.

41



RECOMENDACIONES

4. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO.

4.1. Agua y hielo.

El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad.

El agua es analizada por el procesador o por las autoridades

municipales con la frecuencia adecuada para confirmar su

potabilidad. Las aguas provenientes de fuentes distintas a los

acueductos municipales deben ser sometidas a tratamientos de

potabilización y analizadas para asegurar su potabilidad.

No hay conexiones cruzadas entra las acometidas de agua potable u

no potable.

Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales de

contaminación del agua están diseñadas de forma tal que se

previene el reflujo o el retro-sifonaje.

Donde se requiere almacenar agua, los tanques se encuentran

diseñados y construidos adecuadamente, y se mantienen de manera

segura para prevenir su contaminación.

Los niveles de volumen, temperatura y presión de agua potable son

adecuados para cubrir todos los aspectos operacionales y de

limpieza.

Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del

agua son aprobadas por las autoridades sanitarias para ese fin.

El tratamiento químico se monitorea y controla para mantener las

concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la

contaminación.

El agua recirculada es tratada, monitoreada y mantenida de la

manera indicada para su uso.

El agua recirculada tiene un sistema independiente de distribución y

éste se encuentra claramente identificado.

42


El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los

alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra

la contaminación.

4.3. Registros.

El procesador tiene disponibles los siguientes registros que

demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del

suministro de agua y hielo:

9.1. Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de

agua, sitios de muestreo, resultados de los análisis, firma del

analista y fecha.

9.2. Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento,

sitio de muestreo, resultados de los análisis y firma del analista.

B. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO.

1. TRANSPORTE.

1.1. Transportadores de alimentos.

El procesador verifica que los transportadores son competentes para

transportar alimentos por ejemplo:

Los vehículos son inspeccionados por el procesador al momento de

recibo y antes de cargue con objeto de asegurar que se encuentren

libres de contaminación y aptos para el transporte de alimentos y/o

Cuando los mismos vehículos son empleados para transportar

alimentos y otros tipos de carga, existen procedimientos para

restringir los tips de carga a aquellos que no presentan riesgo para

los alimentos que serán transportados a continuación.

El procesador tiene en marcha un programa para verificar la limpieza

de los vehículos, tal como inspecciones visuales, evaluación

sensorial o análisis de laboratorio.

Los vehículos se cargan, arreglan y descargan en forma tal que

previene el daño o la contaminación de los alimentos y los

empaques.

Las materia primas se reciben en un área separada de la de

procesamiento.

Los tanques para el transporte a granel de alimentos líquidos están

diseñados de manera que se previene la contaminación.

1.2. Control de Temperatura

Los ingredientes que requieren refrigeración son transportados

a 4ºC o menos. La temperatura se monitorea continuamente. Los

ingredientes congelados se transportan a temperaturas que no

43


permiten la descongelación.

Los productos terminados se transportan bajo condiciones que

previenen el deterioro microbiológico físico o químico.

2. ALMACENAMIENTO.

2.1 2.1. Almacenamiento de materias primas.

Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o

menos y se monitorean apropiadamente. Los ingredientes

congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su

descongelación.

Las materia primas y los materiales de empaque se manejan y

almacenan en condiciones tales que previenen su daño o

contaminación.

Las materias primas, y cuando se requiere también los materiales de

empaque, se rotan adecuadamente para prevenir su daño o

contaminación.

Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se almacenan

bajo condiciones apropiadas para prevenir su deterioro.

2.2. Recibo y almacenamiento de sustancias

químicas no alimentarias.

Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas secas y

bien ventiladas.

Los productos químicos no alimentarios se almacenan en las áreas

diseñadas para tal fin en forma tal que no existe posibilidad de

contaminación cruzada con alimentos o superficies que entran en

contacto con alimentos.

Donde se requiera usar sustancias químicas no alimentarias mientras

se están manipulando alimentos, estas sustancias se disponen de

manera que se previene la contaminación de los alimentos, las

superficies que entran en contacto con los alimentos y los materiales

de empaque.

Los productos químicos se almacenan y mezclan en recipientes

limpios y correctamente etiquetados.

Los productos químicos se dispensan y manipulan solo por parte del

personal debidamente entrenado y autorizado.

2.3. Almacenamiento de producto terminado

El almacenamiento y el manejo de productos terminados se lleva

de forma tal que se previene su contaminación.

La rotación de inventarios se controla para prevenir alteraciones

que signifiquen riesgos para la salud del consumidor.

Los productos devueltos defectuosos o sospechosos se

identifican y aíslan adecuadamente en un área destinada para tal

44


fin.

Los productos terminados se almacenan y manejan de forma tal

que se previene el daño por apilamiento o transporte.

C. EQUIPO

1. EQUIPO GENERAL

1.1. Diseño e instalación

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que es

capaz de cumplir con los requerimientos del proceso.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que

facilita su lavado, desinfección, mantenimiento e inspección.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado para prevenir la

contaminación del producto durante su operación.

Cuando se requiere, el equipo es purgado hacia el exterior para

prevenir la condensación excesiva.

El equipo se ha diseñado, construido e instalado en forma tal que

permite el drenaje adecuado y, cuando se requiere, se encuentra

directamente conectado a redes de alcantarillado.

1.2. Superficies que entran en contacto con

alimentos

Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto

con los alimentos son suaves, no corrosivas, no absorbentes, no

tóxicas, libres de astillas, hendiduras o rupturas y pueden soportar la

limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos.

Las cubiertas y pinturas, los productos químicos, lubricantes y demás

materiales usados en superficies que entran en contacto con

alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades

sanitarias.

1.3. Calibración y mantenimiento de los equipos

El procesador tiene un programa escrito y efectivo de mantenimiento

preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la

calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido. Tal

programa incluye:

9.3. Un listado de los equipos que requieren mantenimiento

regular.

9.4. Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento, tales

como inspecciones, ajustes, reemplazo de partes y demás

actividades hechas de acuerdo con las recomendaciones del

fabricante y con la experiencia propia de la empresa.

El programa de mantenimiento preventivo se adhiere a:

9.5. Protocolos escritos, incluyendo métodos y frecuencias de

calibración de equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de

los alimentos.

9.6. El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan

peligros físicos o químicos de ello, por ejemplo causadas por

45


métodos inadecuados de reparación, lubricación excesiva, pintura

no apta, entre otros.

9.7. El mantenimiento y la calibración de los equipos es

realizado por personal adecuadamente entrenado.

1.4. Registros de mantenimiento

Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del

equipo, descripción de las actividades de calibración, resultados de la

calibración, fecha y persona responsable.

D. PERSONAL

1. ENTRENAMIENTO

1.1. Entrenamiento en generalidades de higiene de

alimentos

El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de

empleados.

Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y

manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de

alimentos.

El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y

actualizado a intervalos adecuados de tiempo.

1.2. Entrenamiento técnico

El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de

manufactura y de los trabajos asignados.

El personal es capacitado para entender loa importancia de los

puntos críticos de control de los cuales es responsable, los límites

críticos, los procedimientos de monitoreo, las acciones a ser tomadas

si los límites no se cumplen, y los registros que deben ser

diligenciados.

El personal responsable del mantenimiento de los equipos con

impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos, ha sido

apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que

pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones

correctivas apropiadas.

El personal y los supervisores responsables por el programa de

saneamiento están debidamente entrenados para entender los

principios y métodos requeridos para la efectividad del programa.

Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para

mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con

los equipos y tecnologías usados y nuevos.

2. REQUERIMIENTOS DE HIGIENE Y SALUD

2.1. Limpieza y conducta.

Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de

manejo de alimentos antes de empezar el trabajo, después de

manejar alimentos contaminados, después de los descansos y de ir

al baño.

46


Donde se requiere, los empleados utilizan jabones, líquidos

desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica.

Existe la dotación adecuada de ropas, overoles, gorras, zapatos y

guantes, apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y

ésta se usa correctamente y se mantiene limpia.

Cualquier comportamiento que podría derivar en una contaminación

de los alimentos, tales como comer, fumar, mascar goma o tener

prácticas poco higiénicas como escupir, se encuentran totalmente

prohibidas en las áreas de manejo de alimentos.

Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de alimentos

se retiran joyas y otros objetos que pueden caer dentro de los

alimentos o contaminarlos de alguna manera. Los objetos que no

pueden ser retirados, se cubren adecuadamente.

Los objetos personales y la ropa de calle se guardan en áreas en las

que no se manejan alimentos y de manera que se evita la

contaminación.

El acceso de personal y visitantes es controlado para prevenir la

contaminación. Los patrones de desplazamiento de los empleados

previene la contaminación cruzada de los alimentos.

2.2. Heridas y enfermedades transmisibles.

El procesador tiene y hace cumplir una política de prevenir que el

personal que se sabe tiene o porta una enfermedad transmisible por

alimentos, trabaje en áreas de manejo de alimentos.

El procesador exige a sus empleados que avisen a la gerencia

cuando se encuentran sufriendo de enfermedades transmisibles a

través de alimentos.

Los operarios que tiene heridas abiertas o raspaduras no manipulan

alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos a

menos que la herida se encuentre completamente protegida con una

cobertura a prueba de agua, tal como guantes de caucho.

E. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS.

1. SANEAMIENTO.

1.1. Programa de limpieza y saneamiento.

El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento

para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable, la

frecuencia de la actividad, los productos químicos y las

concentraciones empleadas, los requerimientos de temperatura, los

procedimientos de limpieza y saneamiento, como sigue:

47


Para limpieza fuera del sitio, como la limpieza a mano:

9.8. Identificar los equipos y utensilios.

9.9. Instrucciones para desarmar y armar los equipos

atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.

9.10. Identificación de áreas o equipos que requieren especial

atención.

9.11. Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.

ASPECTOS BIEN COMENTARIOS - ACCIONES

RECOMENDACIONES

Para limpieza in-situ:

Identificación de líneas y/o equipos.

Instrucciones de alistamiento de la limpieza, in situ.

Métodos de limpieza, saneamiento y enjuague.

Instrucciones de desarmado y armado de equipos para

satisfacer los requerimientos de lavado e inspección.

El procesador tiene un programa escrito de limpieza y

saneamiento de instalaciones, áreas de producción y

almacenamiento que especifica áreas de producción y métodos

de limpieza, personal responsable y la frecuencia de la

actividad.

Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo

requeridos durante la producción, tales como la remoción de

residuos durante los descansos de personal, se especifican en

el documento.

Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado para tal

fin, y se encuentran en buen estado de mantenimiento.

Los productos químicos se emplean de acuerdo con las

instrucciones de los fabricantes y se encuentran aprobados por

las autoridades sanitarias para su uso en alimentos.

El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal que

no contamine los alimentos o materiales de empaque durante o

después de limpiar y desinfectar.

48


La efectividad del programa de saneamiento es monitoreada y

verificada, por ejemplo, por medio de una inspección rutinaria de

instalaciones y equipos, y/o por medio de pruebas

microbiológicas, y cuando se requiere, el programa se ajusta

consecuentemente con las necesidades.

1.2. Registros de saneamiento

Los registros de las actividades de saneamiento incluyen la

fecha, el personal responsable, los hallazgos, las acciones

correctivas tomadas o los resultados de los análisis

microbiológicos, cuando estos se requieren.

2. control de plagas

2.1. Programa de control de plagas

Existe un programa escrito, efectivo de control de plagas para

las instalaciones y los equipos que incluye:

- El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer

el control de plagas.


RECOMENDACIONES

- Cuando se requiere, el nombre de la compañía de

plagas o el nombre de la persona contrada para el

programa de control de plagas.

- La lista de productos químicos empleados, la

concentración la localización donde se aplican y los

métodos y frecuencias de aplicación.

- Un mapa de la localización de las trampas.

Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la

efectividad del programa.

Los pesticidas empleados son aprobados por las

autoridades sanitarias.

Los pesticidas se emplean de acuerdo con las

instrucciones de etiqueta.

Los tratamientos de control de plagas de equipos,

instalaciones y materias primas se conducen

asegurando que no se excedan los niveles máximos de

residuos permitidos por el Codex Alimentarius

Pájaros y demás tipos de animales, que no vayan a ser

beneficiados, deben estar ausentes de las instalaciones.

2.2. Registros de control de plagas

Los registros mínimos de control de plagas incluyen:

49


Resultados de los programas de inspección, tales como

hallazgos en las trampas o localización de focos de

infestación, y de las acciones correctivas tomadas en

cada caso.

Fecha y personal responsable.

G. REGISTROS (EN GENERAL)

Los registros son legibles, permanentes y reflejan con

precisión los eventos, condiciones y actividades que se

desarrollan efectivamente en la actualidad.

Los errores o cambios se identifican de manera tal que

los registros originales son claros.

Cada registro de datos es hecho por el personal

responsable al momento en que el evento especifico

ocurre. Los registros completos siempre se firman y

fechan por parte de la persona responsable de hacerlo.

Los registros críticos son firmados y fechados por un

individuo calificado, designado por la gerencia antes de

la distribución de los productos terminados. Todos los

demás registros se revisan con la frecuencia apropiada

para proporciona indicios oportunos de deficiencias

potenciales serias.

Los registros se guardan por espacio de un año después

de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los

productos o, si no tienen fecha de expiración, por dos

años después de la fecha de venta.

Los registros se mantienen en planta y se encuentran

disponibles en el momento en que se solicitan.

50


FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP

VALIDACIÓN HACCP FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP FORMATO Nº 1

Nº ASPECTOS CLAVES C NC COMENTARIOS

I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO

1 El Plan contiene una definición clara del producto.

2 Descripción física, química y sensorial completa, cobijando

todos los aspectos claves de la inocuidad.

3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo.

II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto.

5 Descripción completa de las condiciones del proceso que

tienen efectos sobre la inocuidad del producto.

III. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros

biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de

efectuar la inocuidad del producto.

7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas

requeridas para controlar los peligros identificados.

8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo y medidas

preventivas.

9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de

limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control

de aguas y materias primas.

IV. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

10 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas

11 Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan

en puntos críticos.

V. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS.

12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los

51


peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción

legal.

VI. PLAN DE MONITOREO.

13 Instrumentos de medición adecuados.

14 Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo

claramente establecidos y/o referenciales en el plan.

15 Responsables del proceso debidamente capacitados en

Sistema HACCP y en las funciones de control de la

inocuidad.

16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos,

claros, con las firmas necesarias y suficientes y bien

identificados.

17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien

referenciados y claros.

VII. MEDIDAS CORRECTIVAS.

18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los

peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones

respectivas.

19 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles

desviaciones de límites críticos.

20 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas

en términos de criterios, acciones, responsabilidades,

identificación, manejo y destino de los productos desviados.

VIII. CONTROL DE REGISTROS.

21 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites

críticos en la totalidad de puntos críticos de control.

22 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,

quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos

de control.

23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación,

clasificación, archivo, protección y control de documentos

relacionados con el control de puntos críticos de control y el

manejo de desviaciones.

IX. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO.

24 Se han establecido procedimientos, variables, rangos,

técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de

validación y verificación del Plan HACCP.

25 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer

verificación del Plan HACCP.

26 El Plan de validación y verificación está diseñado en forma

tal que permite mantener la confianza en la validez y el

funcionamiento del plan.

X. CONSISTENCIA DEL PLAN.

52


27 El plan es consistente con análisis de riesgos, medidas

preventivas, identificación de puntos críticos y sistema de

monitoreo.

C: CONFORME; NC: NO CONFORME

VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA

FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP

I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP.

1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO MEN MAY SER CRI

A Las características del producto, el empaque, el envase y el

embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP.

B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las

especificaciones del Plan.

C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado

en el terreno.

2. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO

A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no

han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros

del plan.

B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y

factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.

3. MEDIDAS PREVENTIVAS

A No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan

B El personal no conoce o no comprende la importancia de las

medidas preventivas para la inocuidad de los productos.

C No existe seguimiento de las medidas preventivas

4. PELIGROS DE CONTROL

A Los puntos críticos de control observados en planta no

corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP

B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en

puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los

procedimientos que debe seguir.

5. PLAN DE MONITOREO

53


A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización

de los responsables del proceso

B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP.

C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran calibrados para

las mediciones especificadas.

D Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas,

documentadas o actualizadas debidamente.

E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.

F No existen o no se encuentran al día los registros de control de

uno o más puntos críticos.

G El personal responsable no comprende las implicaciones del

incumplimiento de los limites críticos.

H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan

resultados no conformes con las especificaciones.

I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos

evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.

J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de

laboratorio sobre el control en puntos críticos.

K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad

técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra

bajo control o no.

6. MEDIDAS CORRECTIVAS

A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.

B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y

rastreables.

C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se

encuentran al día.

D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los

productos no conformes.

E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada

de desviaciones de los limites críticos.

7. REGISTROS

A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente

identificados y al día.

B Los registros no son revisados y firmados por el personal

responsable.

54


C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el

Plan HACCP.

8. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN

A No se desarrollan las acciones de validación y verificación

contenidas en el Plan HACCP.

B No se encuentran registros de las actividades de validación y

verificación del Plan.

C El personal responsable de la validación y verificación no

comprende suficientemente los principios técnicos y

procedimentales ni la importancia de esos procesos.

D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad

desde la puesta en marcha del Plan HACCP.

II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI

1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

A Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria.

B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no sanitarios o

peligros de contaminación cruzada.

C La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración

o contaminación del producto.

D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos con

materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios

2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES

A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado de

mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se

encuentran en mal estado de aseo.

3 AGUA

A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso.

B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u

otras fuentes de contaminación.

4 INGREDIENTES, ADITIVOS Y SUSTANCIAS DE LAVADO Y

DESINFECCIÓN

A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o fuera de

norma.

B Productos químicos rotulados equivocadamente.

C Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa

5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS MEN MAY SER CRI

A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma

sanitaria.

55


B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la

contaminación ambiental.

6 INSTALACIONES SANITARIAS

A Número insuficiente de sanitarios.

B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de

mantenimiento.

C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que

los requieren.

7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN

A Iluminación insuficiente.

B El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de

aire.

C Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones

adecuadas, o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se

requiere.

III. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO

A Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se

limpian ni desinfectan antes de usarse.

B Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no

se limpian ni desinfectan antes de usarse.

C Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones, los

equipos y los utensilios.

IV. PERSONAL

A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene

personal.

B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para

evitar la contaminación.

C La gerencia no establece medidas para restringir al personal

portador de enfermedades que puedan afectar los productos.

D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los

principios HACCP.

V. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES

1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.

2 No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación.

VI. QUEJAS Y RECLAMOS

1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y

reclamos sobre fallas en puntos críticos de control.

56


2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo

largo de la cadena de adquisición de materias primas,

producción, comercialización y consumo.

RESUMEN MEN MAY SER CRI

Defectos totales

A B C D

CLASIFICACIÓN FINAL

DEL ESTABLECIMIENTO

AUDITOR REPRESENTANTE DE LA

EMPRESA

57

haccp

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