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1

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE GINO REAL E. U

LEYDY CRISTINA SALCEDO FERIAS

EDWIN ALFONSO VERGARA GELACIO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ D. C.

ABRIL DE 2014

2

ESTUDIO Y ANÁLISIS DE LA GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE GINO REAL E.U

LEYDY CRISTINA SALCEDO FERIAS 20092077106

EDWIN ALFONSO VERGARA GELACIO 20092077121

Trabajo de grado presentado como requisito parcial

para optar por el título de Tecnólogo Industrial.

Director: Ing., MSc., Robinson Pacheco García

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ D. C.

ABRIL DE 2014

3

Nota de aceptación:

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

_____________________________________

Director:

_______________________

Jurado:

_______________________

Jurado

_______________________

Bogotá D. C. 01 de Abril de 2014

4

CONTENIDO

RESUMEN ............................................................................................................ 14

ABSTRACT ........................................................................................................... 15

INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 16

JUSTIFICACIÓN ................................................................................................... 17

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 18

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 18

2. OBJETIVOS .................................................................................................... 19

2.1 GENERAL .................................................................................................... 19

2.2 ESPECÍFICOS ............................................................................................. 19

3. DELIMITACIÓN O ALCANCE ......................................................................... 21

4. METODOLOGÍA ............................................................................................. 22

5. MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 23

5.1 MARCO HISTÓRICO ................................................................................... 23

5.1.1 Sector económico y empresa. ............................................................... 23

5.1 MARCO TEORICO ...................................................................................... 23

5.2.1 Productividad ......................................................................................... 23

5.2.2 Estudio de tiempos ................................................................................ 24

5.2.3 Estudio de movimientos ......................................................................... 24

5.2.4 Ingeniería de métodos ........................................................................... 24

5.2.5 Modelos de producción ......................................................................... 24

5.2.6 Análisis y planeación de capacidades ................................................... 25

6. SELECCIÓN DE PROYECTO Y SITUACIÓN ACTUAL .................................... 26

Pág.

5

7. EXPLORACIÓN PRELIMINAR .......................................................................... 27

7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO ...................... 27

7.1.1 Procesos Desarrollados: ........................................................................ 27

7.1.2 Tiempo de producción ........................................................................... 28

7.2 CRONOGRAMA Y DIAGRAMA DE GANTT ................................................ 28

7.3 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO ......................................................... 31

7.3.1 Brainstorming ......................................................................................... 31

7.3.2 Diagrama de Ishikawa ........................................................................... 32

7.3.3 Diagrama de Pareto ............................................................................... 32

8. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS ........................................... 34

8.1.2 Materias Primas e insumos .................................................................... 34

8.1.3 Maquinaria y equipo ............................................................................... 34

8.2 DATOS DE FABRICACIÓN Y COSTOS ...................................................... 35

8.2.1 Materias primas e insumos .................................................................... 35

8.2.2 Productos ............................................................................................... 35

8.3.2 Costos indirectos ................................................................................... 36

8.3.3 Productividad total de la empresa actual ............................................... 37

8.3 ANÁLISIS DE INVENTARIO ........................................................................ 38

9. DESCRIPCIÓN Y CROQUIZADO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y

HERRAMIENTAS (DISPLAN) ............................................................................... 40

10. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESOS ACTUALES ................... 40

11. ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES ...................................... 40

11.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO Y SEPARACIÓN EN OPERACIONES Y

ELEMENTOS ..................................................................................................... 40

6

11.2 CLASIFICACIÓN DE OPERACIONES MANUALES Y

SEMIAUTOMÁTICAS ........................................................................................ 43

11.3 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA OPERACIONES

MANUALES Y SEMIAUTOMÁTICAS ................................................................ 44

11.3 DETERMINACIÓN VALOR DE ACTUACIÓN Y TOLERANCIAS ............ 54

11.4.1 Suplementos recomendados por la O.I.T ............................................ 54

11.5 ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES ................................. 54

11.6 ESTABLECIMIENTO DE TASAS DE PRODUCCIÓN CON LOS TIEMPOS

ESTÁNDARES OBTENIDOS ............................................................................. 55

11.7 TÉCNICA DE BALANCEO DE LÍNEAS Y DIAGRAMA PERT ................... 56

12. ANÁLISIS ........................................................................................................ 61

12.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES SEGÚN ENFOQUES DEL ANALISTA ..... 61

12.1.1 Finalidad de la operación ..................................................................... 62

12.1.2 Preparación herramental ..................................................................... 63

12.1.3 Condiciones de trabajo ........................................................................ 64

12.1.4 Manejo de materiales ........................................................................... 67

13. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ....................................... 69

13.1 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DEMANDA ........................................... 69

13.1.1 Método Peterson – Silver ..................................................................... 69

13.2 ANÁLISIS Y PLANEACIÓN DE CAPACIDADES ....................................... 76

13.2.1 CAPACIDAD TEÓRICA ....................................................................... 76

13.2.2 CAPACIDAD INSTALADA ................................................................... 76

13.2.3 CAPACIDAD DISPONIBLE ................................................................. 76

13.2.4 CAPACIDAD NECESARIA .................................................................. 77

13.3 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE ALMACENAMIENTO ....................... 77

7

13.4 PLANEACIÓN AGREGADA ....................................................................... 79

13.5 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN ACTUAL ............................. 82

14. ELABORACIÓN PROPUESTA ....................................................................... 83

14.1 PLANEACIÓN AGREGADA PROPUESTA ................................................ 83

14.2 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO ..................... 86

14.3 PROPUESTA BALANCEO DE LÍNEAS ..................................................... 86

14.4 MISIÓN ...................................................................................................... 88

14.5 VISIÓN ....................................................................................................... 88

14.6 VALORES CORPORATIVOS .................................................................... 88

15. RECOMENDACIONES Y ESTABLECIMIENTO DEL VALOR ECONÓMICO . 88

16. ACTUALIZACIÓN DIAGRAMAS PROPUESTOS ........................................... 90

17. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA ................................................... 91

18. DETERMINACIÓN DEL VALOR TOTAL DE LA PROPUESTA Y

RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN ................................................................. 91

19. CONCLUSIONES ............................................................................................ 92

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 94

INFOGRAFÍA ........................................................................................................ 95

8

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Productividad total actual……………………………………………………. 37

Tabla 2. Tiempos de confección uniforme de belleza……………………………….44

Tabla 3. Frecuencias y desviaciones tiempos uniformes de belleza……………....45

Tabla 4. Tiempos de confección de una bata ………………………………………..48

Tabla 5. Frecuencias y desviaciones tiempos bata …………………………………49

Tabla 6. Tiempos de confección de una sábana toalla……………………………...51

Tabla 7. Frecuencias y desviaciones tiempos bata …………………………………52

Tabla 8. Tiempos estándares de la confección de los productos…………………. 55

Tabla 9. Cálculo de la eficiencia proceso uniformes de belleza…………………...57

Tabla 10. Cálculo de la eficiencia proceso de las batas ……………………………59

Tabla 11. Cálculo de la eficiencia proceso de las sábanas toalla…………………61

Tabla 12. Pronósticos de la demanda de uniformes de belleza……………………71

Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla…………………………...72

Tabla 14. Pronósticos de la demanda de batas……………………………………...74

Tabla 15. Costos de inflación…………………………………………………………..78

Tabla 16. Capacidad necesaria por producto según demanda…………………….80

Tabla 17. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado)………………………81

Tabla 18. PMP actual……………………………………………………………………81

Tabla 19. Capacidad necesaria por producto según demanda (propuesta)………84

Pág.

9

Tabla 20. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado propuesto…………...85

Tabla 21. PMP propuesto……………………………………………………………….86

Tabla 22. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para uniformes de belleza…..86

Tabla 23. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas……………………..87

Tabla 24. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas……………………..87

10

LISTA DE CUADROS

Cuadro 1.Cronograma…………………………………………………………………..28

Cuadro 2. Lluvia de ideas……………………………………………………………….31

Cuadro 3.Frecuencias de Diagrama de Pareto……………..………………………..33

Cuadro 4. Materiales…………………………………………………………………….35

Cuadro 5. Costos indirectos…………………………………………………………….36

Cuadro 6. Operaciones y elementos de los u8iformes de belleza…………………40

Cuadro 7. Operaciones y elementos de las bata…………………………………….41

Cuadro 8. Operaciones y elementos de las sábanas toalla………………………...42

Cuadro 9. Método General Electric tiempo promedio uniformes de belleza………46

Cuadro 10. Método Westinghouse tiempo promedio uniforme de belleza………..47

Cuadro 11. Método General Electric tiempo promedio bata ……………………….50

Cuadro 12. Método Westinghouse tiempo promedio bata …………………………51

Cuadro 13. Método General Electric tiempo promedio sábana toalla……………..53

Cuadro 14. Método Westinghouse tiempo promedio sábana toalla……………….53

Cuadro 15. Tabla Westinghouse para la calificación de la actuación. …………….54

Cuadro 16. Tareas del proceso de fabricación uniforme de belleza……………….56

Cuadro 17. Tareas del proceso de fabricación bata.………………………………...58

Cuadro 18. Tareas del proceso de fabricación sábana toalla………………………60

Cuadro 19. Demanda actual uniformes de belleza…………………………………..70

Cuadro 20. Demanda actual batas…………………………………………………….70

Pág.

11

Cuadro 21. Demanda actual sabanas toalla………………………………………….70

Cuadro 22. Capacidad necesaria………………………………………………………77

Cuadro 23. Datos de los productos……………………………………………………79

Cuadro 24. Costo hora regular…………………………………………………………79

Cuadro 25. Consolidado de demandas por productos año 2013…………………..80

Cuadro 26. Datos de los productos (propuesta)……………………………………..83

Cuadro 27. Costo hora regular………………………………………………………....83

Cuadro 28. Consolidado de demandas por productos año 2014………………….84

12

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama de Ishikawa ............................................................................ 32

Figura 2. Diagrama Pert uniforme de belleza ....................................................... 57

Figura 3. Diagrama Pert bata ............................................................................... 59

Figura 4. Diagrama Pert sábana toalla ................................................................. 60

Figura 5. Posición ergonómica en el puesto de trabajo ........................................ 67

Figura 6. Ejemplo de estantes de bodega 1 .......................................................... 68

Figura 7. Ejemplo de estantes de bodega 2 .......................................................... 68

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Diagrama de Gantt ............................................................................... 30

Gráfico 2. Diagrama de Pareto ............................................................................. 33

Gráfico 3. Comparación demanda de uniformes de belleza 2013-2014 ................ 72

Gráfico 4. Comparación demanda de sábanas toalla 2013-2014 .......................... 73

Gráfico 5. Comparación demanda de batas 2013-2014 ....................................... 75

Pág.

Pág.

13

LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Displan satélite 1 ................................................................................... 96

Anexo B. Displan satélite 2.................................................................................... 97

Anexo C. Displan satélite 3 ................................................................................... 98

Anexo D. Diagrama de operaciones de la elaboración de uniformes de belleza . 99

Anexo E. Diagrama de operaciones de la elaboración de batas ........................ 101

Anexo F. Diagrama de operaciones de la elaboración de la sábana toalla ......... 103

Anexo G. Diagrama de operaciones de la elaboración de uniformes de belleza

(propuesto) .......................................................................................................... 104

Anexo H. Diagrama de operaciones de la elaboración de batas (propuesto) ..... 106

Anexo I. Distribución de planta propuesta ........................................................... 108

Pág.

14

RESUMEN

Este documento contiene puntos clave de estudio y análisis de la gestión de la

producción de la empresa de confección Gino Real E.U, fue realizado con el

objetivo de presentar estrategias de optimización y dar a conocer las reformas

positivas que se podrían implementar correspondientes al área productiva,

métodos de trabajo y procesos que se manejan actualmente.

Se efectuó un estudió de métodos y tiempos con respecto a los tres productos

principales que la empresa fabrica, se realizaron análisis por medio de planeación

agregada integrando distintos sectores de la organización para buscar cumplir con

los objetivos propuestos y lograr el aumento de los indicadores de productividad

mediante la eficiente utilización de los recursos humanos y físicos.

Palabras clave:

Procesos, tiempos, productividad, estandarización, planeación agregada.

15

ABSTRACT

This document contains key points of study and analysis of production

management of the clothing company Gino Real E.U, it was executed with the

objective of presenting optimization strategies and make known the positive

reforms that could be implemented for the production area, working methods and

processes that are currently handled.

It made a studied methods and time with respect to the three main products the

company produces, analyzes were realized by means of aggregate planning

integrating different parts of the organization to achieve with the proposed

objectives and increased productivity indicators through the efficient use of human

and physical resources.

Keywords:

Processes, time, productivity, standarization, aggregate planning.

16

INTRODUCCIÓN

De acuerdo a la necesidad actual de las empresas por mantenerse en el mundo

competitivo industrial, se han visto en la obligación de actualizar su parte operativa

y el desarrollo en general de las mismas, teniendo más eficiencia a través de la

utilización de métodos y técnicas que colaboren en la consecución de los objetivos

de la organización.

Conforme a lo anterior, en el presente trabajo de grado se encuentra una serie de

aspectos generales de la empresa Gino Real E. U, correspondientes a la parte

productiva, métodos de trabajo y procesos que se manejan actualmente y a partir

de estos se plantea una propuesta de mejoramiento que abarca diferentes

componentes de la empresa.

El trabajo se desarrolló porque en conjunto con los propietarios de la empresa se

vio la necesidad de optimizar los procesos para obtener mejores resultados

productivos y económicos.

Este trabajo se llevó a cabo por medio de estrategias y conceptos establecidos de

ingeniería de métodos, gestión de la producción y demás componentes a fines,

plasmando la propuesta final para que los propietarios de la empresa de acuerdo a

su presupuesto y viabilidad tomen la decisión de ser aplicada.

Para lograr que los resultados sean los esperados y cumplir el objetivo general del

proyecto se establecieron algunos objetivos específicos para la obtención del

mismo, resaltando la estandarización de tiempos y el alza en los indicadores de

productividad.

17

JUSTIFICACIÓN

Con el avance tecnológico y competitivo del mundo industrial, las empresas se

han visto en la obligación de buscar continuamente ser lo más eficientes posible

en todos los aspectos que la abarcan, y para este caso en lo que corresponde en

sus operaciones y procesos.

El proyecto se realiza porque se ve necesaria la optimización del sistema de

producción adecuado para la empresa en cuestión, en este se encontrará una

serie de características de la empresa Gino Real E. U, información aportada por

los trabajadores activos de la misma, de la cual se hará un recuento y un estudio

aplicando teorías y conceptos pertinentes, con el fin de analizar los métodos

actuales que se están aplicando en la empresa y proponer las mejores pertinentes

con el objetivo de subir los indicadores de la empresa ya sea de forma directa o

indirecta.

Con la implementación de este estudio se podrá determinar y analizar las

problemáticas y necesidades de una empresa del sector textil, desde varias

perspectivas, enfocados a los métodos y estrategias de la producción, el

rendimiento y la actuación tanto de los operarios como de las máquinas teniendo

en cuenta que tan efectivos resultan y los posibles avances que como analistas se

pueden proponer.

18

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Gino Real E. U es una microempresa dedicada principalmente a la confección de

dotaciones de salud y belleza, esto se desarrolla mediante el método de

producción satélite, los principales clientes son las personas del sector donde se

encuentra ubicada, es decir, en el barrio San Mateo de la ciudad de Bogotá D. C.

Al analizar el funcionamiento de la producción de la empresa Gino Real E. U, se

observó que se debe realizar un estudio de la gestión de la producción en general

para implementar un plan adecuado de mejoramiento de acuerdo a los resultados

obtenidos, viendo como su más grande conflicto son las dificultades de

fabricación, debido a circunstancias como son la falta de una distribución

estratégica en las instalaciones, la ausencia de unos métodos claros de

fabricación, no tener en cuenta los tiempos de producción, etc., debido a estos

inconvenientes Gino Real E. U, tiene dificultades constantes al fabricar, con lo cual

se hace complicado el cumplimiento debido de los contratos asignados a la

empresa.

En Gino Real E. U no se cuenta en las líneas de fabricación unos patrones claros

de producción, lo ideal es efectuarlos para que se logre incrementar tanto la

producción como la productividad y así brindar más confiablidad a los clientes,

mejorando su posicionamiento en el mercado para su posterior crecimiento como

organización.

1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo implementar las estrategias de la gestión de la producción en Gino Real

E.U para el mejoramiento y optimización de los procesos productivos?

19

2. OBJETIVOS

2.1 GENERAL

Realizar un estudio y análisis de la gestión de la producción de Gino Real E. U con

el fin de mejorar la productividad mediante estrategias de investigación del sistema

de producción.

2.2 ESPECÍFICOS

Elaborar un diagnóstico de la organización que permita cuantificar y calificar

variables.

Estandarizar los tiempos y métodos de trabajo para lograr un

comportamiento estable en la producción que genere productos de calidad

a bajo costo.

Pronosticar la demanda de acuerdo al tipo de la misma para un periodo de

ocho (8) meses y así tener una idea viable de las necesidades de

producción. Para Determinar capacidades mediante el análisis y planeación

de las mismas por medio de las ecuaciones establecidas en la producción

industrial.

Determinar los niveles de producción en unidades agregadas a lo largo de

los meses pronosticados (planeación agregada).

Proponer la visión, la misión, y los valores corporativos de la organización

de acuerdo a las actividades y estrategias, pensamientos y valores

20

manejados dentro de la misma en lo que se pudo percibir con el estudio

dentro de esta.

Plantear la propuesta de optimización de acuerdo al estudio efectuado,

dando a conocer las mejoras realizadas.

21

3. DELIMITACIÓN O ALCANCE

El estudio se realiza en la empresa de confección Gino Real E.U en el municipio

de Soacha, barrio San Mateo, dicho estudio se efectuó enfocado en el año 2013.

Para llevar a cabo la investigación se implementaron los conceptos necesarios de

producción tales como ingeniería de métodos, pronósticos y planeación agregada

entre otras, de donde se puede determinar los resultados de la productividad,

estas estrategias se enfocan hacia los cambios precisos en la fabricación y

procesos de la empresa para obtener los efectos positivos esperados de acuerdo

a los objetivos que se plantean.

Se espera percibir y notar una mejora considerable en el desarrollo del proceso

productivo, los costos asociados, la productividad y utilidades.

22

4. METODOLOGÍA

Para realizar el estudio de métodos y tiempos dentro de la empresa se toman en

cuenta los productos que son más importantes para la misma, debido a la cantidad

producida e ingresos económicos, por lo tanto estos son, uniformes de belleza,

batas y sabanas toalla.

Para identificar los errores que se presentan en los procesos productivos en la

empresa se implementaron herramientas de diagnóstico tales como la lluvia de

ideas, el diagrama de Ishikawa y Pareto, entre otras.

Es importante realizar apropiadamente los enfoques del analista precisos de

acuerdo a las necesidades de la empresa, propuestos por Benjamín Niebel, con el

objetivo de encontrar soluciones apropiadas, basados en estrategias de gestión de

producción que mediante análisis cuantitativo de datos tomados nos darán

información valiosa para el mejoramiento, utilizando métodos de producción

establecidos, sabiendo escoger y plantear los cambios necesarios.

Se determina el rendimiento del tiempo requerido para la ejecución de los trabajos

para el establecimiento de tiempos estándares y establecer las tasas de

producción proyectadas de acuerdo a las recomendaciones.

Se toman en cuenta las características y componentes del sistema de producción,

para elaborar la propuesta pertinente que asegure el mejoramiento de los factores

primordiales de la empresa.

23

5. MARCO REFERENCIAL

El mejoramiento de la productividad y demás campos complementarios de la

empresa requieren un estudio en el cual se identifiquen los puntos fuertes y

débiles de la misma, con el fin de efectuar estrategias y procedimientos que

ayuden en la solución de los problemas encontrados para perfeccionar sus

procesos de producción.

5.1 MARCO HISTÓRICO

5.1.1 Sector económico y empresa: la empresa Gino real es una microempresa

dedicada a la confección de dotaciones (salud y belleza), desarrolladas mediante

el método de producción satélite. De acuerdo al CIIU la empresa se encuentra

ubicada en el sector D (industrias manufactureras), división 17 (fabricación de

productos textiles) y código 1741 (confección de artículos con materiales textiles

no producidos en la misma unidad).

Razón social: Gino Real E. U

Actividad económica: Confección y comercialización de dotaciones para

salud y belleza.

Dirección: Transversal 1ªA Este No. 27-29, San Mateo, Soacha.

Teléfono: 7813654.

5.2 MARCO TEÓRICO

5.2.1 Productividad 1 : en la actualidad toda organización realiza estudios y

aplicaciones para aumentar su productividad, sin embargo frecuentemente se

confunden los términos productividad y producción.

1 Estudio de métodos y tiempos en el trabajo (24-03-2011). Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis:

http://www.gestiopolis.com/administracion-estrategia-2/estudios-metodos-tiempos-trabajo.htm

http://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtml


24

Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos

que utilizamos y producción se refiere a la actividad de producir

bienes y/o servicios.

5.2.2 Estudio de tiempos2: se define como un análisis científico y minucioso de

los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los

detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación

del tiempo necesario.

5.2.3 Estudio de movimientos3: consiste en dividir el trabajo en los elementos

más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus

relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear

métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

5.2.4 Ingeniería de métodos4: es el conjunto de procedimientos sistemáticos para

someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo

escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del

trabajo y que permitan que éste sea hecho en el mejor tiempo posible y con una

menor inversión por unidad producida.

5.2.5 Modelos de producción 5

Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y

la ejecución de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste de:

Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.

Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.

2

Estudio de tiempos y movimientos. (03/2001) Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis:

http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm 3

Estudio de tiempos y movimientos. (03/2001) Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Gestiopolis: http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm 4

Ingeniería de Métodos. (s.f.). Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Revista virtual Pro: http://www.revistavirtualpro.com/ediciones/ingenieria_de_metodos_generalidades-2008-08-01_5 5 Sistemas de Producción. (s.f.). Recuperado el día 10-11-2013, del sitio web de Scribd:

http://es.scribd.com/doc/105159297/Sistemas-de-Produccion-y-Factores-de-Produccion

http://www.monografias.com/trabajos16/configuraciones-productivas/configuraciones-productivas.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtml

http://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtml

25

Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas

son procesadas, y la forma de resolver los conflictos que pueden

aparecer cuando varias reglas coinciden simultáneamente.

Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.

Entre los principales se encuentran: el modelo en línea, por pedidos o intermitente

y de taller.

5.2.6 Análisis y planeación de capacidades

A.P.C: abarca unidades monetarias; unidades de tiempo; unidades energéticas.

Realizar un plan de producción con el objetivo de:

Maximizar utilidad y/o ingreso.

Minimizar costos.

Maximizar el uso de la capacidad disponible.

Obtener grados reales y previstos de utilización de la capacidad con

respecto a lo disponible.

26

6. SELECCIÓN DE PROYECTO Y SITUACIÓN ACTUAL

Al analizar la empresa Gino Real E.U, se observó que el principal problema a

solucionar es „dificultades de fabricación‟, debido a circunstancias como son la

falta de una distribución estratégica en las instalaciones, la ausencia de unos

métodos claros de fabricación, el no tener en cuenta los tiempos de producción,

etc., debido a estos inconvenientes se presentan dificultades constantes al

confeccionar, con lo cual se hace tedioso el cumplimiento debido de los contratos

asignados a la empresa y esto conlleva a largas jornadas de trabajo.

Con este proyecto se realiza la mejora en las líneas de producción, estableciendo

unos patrones claros de fabricación, con lo cual se hizo posible incrementar y la

producción y productividad, brindando confiablidad a los clientes y mejorando su

posicionamiento en el mercado para su posterior crecimiento como organización.

La estrategia que se efectuó para el cumplimiento de los objetivos trazados con

este estudio fue la utilización y aplicación de las herramientas y estrategias

aprendidas a lo largo de la carrera, además de investigaciones y consultas

externas que favorecieron el desarrollo de los objetivos.

27

7. EXPLORACIÓN PRELIMINAR

7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO

7.1.1 Procesos Desarrollados:

Venta y comercialización por catálogo: los vendedores se dirigen a los

establecimientos que solicitan los productos, allí dan a conocer las

muestras, los catálogos y los materiales, después toman el pedido para

llevarlo a las órdenes de producción

Compra de materias primas: según las órdenes y los pedidos tomados, se

procede a comprar el material de cada uno de las órdenes de producción.

Corte de las piezas de tela de acuerdo con los moldes predeterminados:

según las ordenes de producción se organizan las materia primas y se

realiza el trazo y el corte de las telas, según los requerimientos y

especificaciones de los clientes en cuanto a: cantidad, tallas, color, etc.

Confección de los productos: se entregan las piezas cortadas a cada una

de las operarias, las cuales llevan la tarea a su puesto de trabajo y

confecciona la pieza completamente, debe entregar los uniformes

requeridos al día siguiente.

Transporte y entrega de los productos: los uniformes fabricados se

organizan según las especificaciones de los clientes, y se llevan al domicilio

de entrega.

28

7.1.2 Tiempo de producción

Cada satélite tiene una asignación de trabajo de 5 uniformes de belleza, 2 batas y

4 sabanas toalla para confeccionar a lo largo del día, entregándolos al siguiente

día por la mañana.

La confección de cada uniforme tiene un tiempo estimado de 1 ¾ horas, la

confección de cada una de las batas tiene un tiempo estimado de 1 ¼ horas y la

elaboración de sabanas toalla tiene un tiempo estimado de ⅓ horas, es decir que

se trabaja en la confección de los productos un tiempo aproximado de 12 ½ horas

diariamente.

7.2 CRONOGRAMA Y DIAGRAMA DE GANTT

Cuadro 1. Cronograma

Actividades Fecha de

Inicio

Duración

(días)

Fecha de

Finalización

Selección de empresa 05/08/2013 3 07/08/2013

Selección de proyecto 05/12/2013 2 06/12/2013

Planteamiento del problema 09/12/2013 3 11/12/2013

Determinación de la profundidad y objetivos específicos a alcanzar con el trabajo

12/12/2013 3 14/12/2013

Elaboración cronograma 15/12/2013 2 16/12/2013

Determinación requisitos de producción 17/12/2013 2 18/12/2013

Obtención datos de fabricación y costos 20/12/2013 1 20/12/2013

Creación de DISPLAN 24/12/2013 2 25/12/2013

Elaboración diagramas de operaciones de proceso actual

02/01/2014 6 07/01/2014

Determinación de las tazas de producción actuales 08/01/2014 4 11/01/2014

Descripción del trabajo, separación de operaciones y elementos

12/01/2014 4 15/01/2014

29

Cuadro 1. Cronograma (continuación)

Actividades Fecha de

Inicio

Duración

(días)

Fecha de

Finalización

Clasificación de operaciones, manuales, semiautomáticas y automáticas

17/01/2014 4 20/01/2014

Estudio de tiempo con cronómetro para operaciones manuales semiautomáticas

01/02/201 4 04/02/2014

Determinación valor de la actuación y tolerancias 05/02/2014 2 06/02/2014

Establecimiento de tiempos estándares 08/02/2014 5 12/02/2014

Determinación de tazas de producción con los tiempos estándares obtenidos

13/02/2014 2 14/02/2014

Análisis de operaciones con puntos críticos según 10 enfoques del analista

24/02/2014 2 25/02/2014

Determinación de las capacidades de producción 26/02/2014 3 28/02/2014

Determinación de los costos de producción 02/03/2014 2 03/03/2014

Determinación de los pronósticos 04/03/2014 2 05/03/2014

Planeación agregada (Método del transporte) 06/03/2014 4 09/03/2014

Elaboración programa maestro de producción 10/03/2014 2 11/03/2014

Balanceo de líneas 12/03/2014 2 13/03/2014

Elaboración puntual de recomendaciones implementando principios de la física aplicada con cálculos incluidos

14/03/2014 2 15/03/2014

Establecimiento del valor económico de las recomendaciones

14/03/2014 2 15/03/2014

Calculo del impacto estimado o beneficio esperado en términos de tiempo y producción con las recomendaciones

14/03/2014 2 15/03/2014

Actualización de diagramas 16/03/2014 4 19/03/2014

Propuesta de la nueva distribución de planta 20/03/2014 1 20/03/2014

Determinación del valor total de la propuesta y recuperación de la inversión

21/03/2014 3 23/03/2014

Presentación del argollado del proyecto 04/2014 - 04/2014

Presentación del empastado del proyecto 05/2014 - 05/2014

Sustentación final del proyecto 06/2014 - 06/2014

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.

30

05-11-13 25-11-13 15-12-13 04-01-14 24-01-14 13-02-14 05-03-14

Selección de empresa

Selección de proyecto

Planteamiento del problema

Determinación de la profundidad y objetivos específicos a …

Elaboración cronograma

Determinación requisitos de producción

Obtención datos de fabricación y costos

Creación de DISPLAN

Elaboración diagramas de operaciones de proceso actual

Determinación de las tazas de producción actuales

Descripción del trabajo, separación de operaciones y …

Clasificación de operaciones, manuales, semiautomáticas y …

Estudio de tiempo con cronómetro para operaciones …

Determinación valor de la actuación y tolerancias

Establecimiento de tiempos estándares

Determinación de tazas de producción con los tiempos …

Análisis de operaciones con puntos críticos según 10 …

Determinación de las capacidades de producción

Determinación de los costos de producción

Determinación de los pronósticos

Planeación agregada (Método del transporte)

Elaboración programa maestro de producción

Balanceo de líneas

Elaboración puntual de recomendaciones implementando …

Establecimiento del valor económico de las recomendaciones

Calculo del impacto estimado o beneficio esperado en …

Actualización de diagramas

Propuesta de la nueva distribución de planta

Determinación del valor total de la propuesta y recuperación …

Duración (días)

Gráfico 1. Diagrama de Gantt


31

7.3 HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO

7.3.1 Brainstorming

Cuadro 2. Lluvia de ideas

Brainstorming Dificultades de fabricación

Mal DISPLAN Mantenimiento de maquinaria

Falta de capacitación Rotación de personal

Falta de comunicación entre satélites Falta de organización entre satélites

Código de colores Puesto de trabajo

Estandarización Ambiente de trabajo

Calidad Selección de personal

Tiempos de fabricación Supervisión

Pago a destajo Almacenamiento


Se realizó una lluvia de ideas entre los integrantes del proyecto con el fin de

identificar las posibles causas de las dificultades al fabricar, teniendo como

resultado 16 componentes entre los cuales de destacan como los más importantes

la estandarización de tiempos, la inadecuada distribución de planta, el

almacenamiento y la falta de organización de los puestos de trabajo.

32

7.3.2 Diagrama de Ishikawa

Figura 1. Diagrama de Ishikawa


Con el diagrama de Ishikawa se detectaron las 4 áreas donde se encuentran las

falencias y se hizo la respectiva clasificación, todo esto para elaborar el diagrama

de Pareto.

7.3.3 Diagrama de Pareto

Cuadro 3. Frecuencias de Diagrama de Pareto

Variable F % Participación % Acumulado

a. Administración 5 34 34

b. Seguridad Industrial 4 26 60

c. Proceso de manufactura 4 26 86

d. Displan 2 14 100

15

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología

industrial, 2014.

33

Gráfico 2. Diagrama de Pareto


7.3.3.1 Conclusiones Diagrama de Pareto

En el diagrama de Pareto (grafico 2) se puede observar claramente como la

variable administración tiene mayor porcentaje de participación, seguida de esta le

sigue seguridad industrial, proceso de manufactura y displan.

De acuerdo al diagrama de Pareto se puede concluir que la variable más

significativa es administración. Esta es la más influyente sobre el factor problema

dificultades de fabricación, por lo que sería la primer variable que se mejoraría

para que no genere incidencias mayores sobre el problema a corregir.

Después de mejorar la variable administración se analizaran y mejorarán las otras

tres variables que inciden sobre el factor problema “dificultades de fabricación”.

34

8. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS

8.1. DETERMINACIÓN REQUISITOS DE PRODUCCIÓN

Productos: uniformes de salud y belleza, capaz de peluquería, batas de medicina,

sabanas y toallas para spa, kimonos para peluquerías y levantadoras para spa.

Turnos de trabajo: Las operarias deben recoger su trabajo de 7 a 9 de la mañana

y entregarlo al día siguiente a la misma hora, puesto que el trabajo es por satélite,

cada cual trabaja las horas necesarias para cumplir con los requisitos pedidos por

la empresa.

8.1.2 Materias Primas e insumos

Telas (Universal, Vendaval, Microprince, Gabardina Morgan, etc.)

Hilos

Cremalleras

Hilazas

Botones y Broches

Sesgo y Embone

8.1.3 Maquinaria y equipo

3 Máquinas Fileteadoras

3 Máquinas Planas

3 Máquinas Cortadoras

3 Planchas Industriales

1 Máquina Gameco para colocar broche

-Proveedor Textiles Marbin, dirección: calle 43 No. 49 C 13, barrio Alquería,

teléfono: 7 13 08 52.

-Operarios:

35

8.2 DATOS DE FABRICACIÓN Y COSTOS

8.2.1 Materias primas e insumos: los materiales siguientes se compran al por

mayor, según requerimiento de la empresa y se utilizan para todos los productos

elaborados por la empresa, mensualmente se invierte aproximadamente un valor

de $23.186.000 (veintitrés millones ciento ochenta y seis mil pesos) en todos los

insumos.

Cuadro 4. Materiales

MATERIALES VALOR

Telas (Universal, Vendaval, Gabardina Morgan, etc.)

$11.200

Tela toalla $15.800

Hilos para fileteadora $11.500

Hilos para máquina de coser $17.200

Cremalleras $800

Hilazas $10.500

Botones $500

Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción. Tesis

de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.

En la tabla se relacionan los valores de cada uno de los materiales utilizados para

realizar los tres productos mencionados, estos valores se toman por metro, por

rollo y por unidad.

8.2.2 Productos

Uniformes de Belleza

Valor unitario de producto terminado:

Precio: $ 55.000 (cincuenta y cinco mil pesos) valor unitario.

36

Valor de mano de obra en satélite:

Precio: $ 8.500 (ocho mil quinientos pesos) cada producto terminado.

Batas Blancas


Precio: $ 18.000 (dieciocho mil pesos) valor unitario.


Precio: $ 4.500 (mil quinientos pesos) cada producto terminado.

Sabana Toalla


Precio: $ 35.000 (treinta y cinco mil pesos) valor unitario.


Precio: $ 2.000 (dos mil pesos) cada producto terminado.

8.3.2 Costos indirectos

Cuadro 5. Costos indirectos

ITEM COSTO

Transporte $ 240.000

Servicios públicos $ 750.000

Mantenimiento $ 390.000

Embalaje $ 50.000

Administración $ 200.000

Almacenamiento $ 17.555

Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción, Tesis


En la lista de costos indirectos

(Cuadro5) se observa un promedio

de los valores monetarios de los

costos indirectos en general que se

dan por la fabricación de los

productos fabricados.

37

8.3.3 Productividad total de la empresa actual

Tabla 1. Productividad total actual

Factores empleados Valor

Insumos (tela, cremalleras, hilos, hilazas, botones) $23.186.000

Pago de confección de productos a operarias $3.852.000

Sueldo vendedor $800.000

Gasolina para transporte $240.000

Servicios públicos $750.000

Costo mantenimiento preventivo de maquinaria $390.000

Costos de embalaje (Empaque) $50.000

Por concepto de almacenamiento

$17.555

$29.268.000


La productividad actual de la empresa es de 1.18, se espera evidenciar una

mejora considerable en esta con el estudio y las mejoras efectuadas.

Resultados:

Uniformes: $55.000*360 = $19.800.000

Batas: $32.000*144 = $ 4.608.000

Sabana toalla: $35.000 * 288= $10.080.000

Productividad $34.488.000 1.18

$29.268.000

38

8.3 ANÁLISIS DE INVENTARIO6

MANEJO DE INVENTARIOS EN LAS PYME

Manejar altos niveles de inventario puede ser beneficioso hasta el punto que

proporcionen un servicio eficiente a la demanda del cliente, además, porque la

empresa ahorra en producción y en adquisiciones, ya que puede cubrir los

pedidos con más rapidez. Sin embrago los niveles de inventario afectan

negativamente al negocio por los altos costos en los que se incurren para el

almacenamiento y su manejo, además de esto los productos tienden a la

obsolescencia.

Generalmente, en el manejo de los inventarios, la ganancia de limita única y

exclusivamente a la programación de la producción y no se consideran aspectos

como la evaluación del impacto sobre la liquidez de la empresa, el cálculo de los

costos relacionados con el mantenimiento y adquisición de inventarios y los costos

financieros relacionados con el margen de los inventarios.

Las decisiones sobre inventarios dependen de los niveles de producción y del

comportamiento del mercado; es decir, la mayoría de las empresas trabajan bajo

pedido, esto conlleva a que los niveles de inventario estén estrechamente

relacionados con los niveles de producción programados directamente por el

cliente.

CARACTERIZACIÓN DEL SUBSECTOR CONFECCIONES

Algunos de los problemas que aquejan al subsector de la confección, en las

Pymes, son: adquisición y costos de la materia prima, competencia con mercados

internacionales, costos de calidad, demoras en la producción, comercialización,

maquinaria obsoleta, poca inversión y pronósticos de la demanda, entre otros.

6 Análisis de inventario de una Pyme de confección. (s.f.). Recuperado el día 20-03-2013, del siguiente sitio

web: http://simon.uis.edu.co/WebSIMON/Eventos/Encuentro_2004/trabajos/4/documento/4.pdf

http://simon.uis.edu.co/WebSIMON/Eventos/Encuentro_2004/trabajos/4/documento/4.pdf

39

INVENTARIO DEL TALLER DE CONFECCIÓN

El administrador de la Pyme confecciones es autónomo en cuanto a su política de

gestión de inventarios, en este caso, se maneja un bajo inventario de producto

terminado, ya que es por pedidos, todo se hace con base a lo requerido por el

cliente y por ende no se tiene inventario de producto terminado.

Al igual que el producto terminado se necesita para poder cumplir con la demanda

del mercado, así el inventario de materia prima se necesita para poder cumplir con

la producción requerida y no sufrir rupturas de inventario; el administrador de la

Pyme confección, determina su política de compra con base a este supuesto, y

teniendo en cuenta los tiempos de suministro, pero no es consciente de los costos

que esto genera ya que no posee una estructura de costos detallada de su

empresa.

Tomando en cuenta este taller de confección, se puede concluir que los niveles de

inventario de materia prima son altos debido a las limitantes que posee la empresa

para la adquisición de estas; el inventario de producto terminado es bajo puesto

que se trabaja sobre pedidos y no se tiene producto terminado almacenado ya que

se entrega de inmediato una vez elaborado, esto se puede considerar eficiente y

óptimo para la empresa ya que reduce los costos por mantener inventario. En

cuanto al inventario de producto en proceso es óptimo pero podría ser mejor, ya

que la empresa posee en general una buena distribución de planta en cada

satélite, pero esto sería mucho mejor si todo se agrupara en un mismo lugar de

trabajo, ya que conlleva a tener un inventario mínimo.

40

9. DESCRIPCIÓN Y CROQUIZADO DE ESTACIONES DE TRABAJO Y

HERRAMIENTAS (DISPLAN)

Los DISPLAN de los puestos y áreas de trabajo de los satélites 1, 2 y 3 que

intervienen en la empresa se encuentran en los anexos A, B y C respectivamente.

10. DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESOS ACTUALES

Se elaboraron diagramas de operaciones de procesos actuales para la confección

de los tres productos principales, es decir, uniformes de belleza, batas y sábanas

toalla. Los diagramas se encuentran en los anexos D, E, F al final del proyecto

respectivamente.

11. ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES

11.1 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO Y SEPARACIÓN EN OPERACIONES Y

ELEMENTOS

Uniformes de belleza

Cuadro 6. Operaciones y elementos de los uniformes de belleza

OPERACIÓN ELEMENTOS

Trazar molde Materia prima: telas, tizas, marcadores. Insumos: moldes preestablecidos

Cortar sobre molde Materia prima: piezas de tela trazadas. Herramienta: máquina cortadora.

Coser bolsillos a la blusa. Materia prima: 2 bolsillos, piezas del pantalón, hilo. Herramienta: maquina plana.

Cerrar pantalón Materia prima: piezas del pantalón, hilo. Herramienta: maquina plana.

Introducir caucho en la

pretina

Materia prima: caucho, pretina.

41

Cuadro 6. Operaciones y elementos de los uniformes de belleza (continuación)

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital F.J.C,.2014.

Batas

Cuadro 7. Operaciones y elementos de las bata


Coser marquilla a la pretina Materia prima: pretina, caucho, piezas del pantalón, hilo. Insumos: marquilla.

Coser pretina Materia prima: caucho, pretina, piezas del pantalón, hilo. Herramienta: maquina plana.

Pespuntar cintura Materia prima: pretina, piezas del pantalón, hilo, hilaza. Herramienta: maquina fileteadora.

Hacer dobladillo Materia prima: piezas del pantalón, hilo, hilaza. Herramienta: maquina filete adora.

Coser bolsillos a la blusa Materia prima: bolsillo, hilo, piezas de la blusa.

coser blusa Materia prima: piezas de la blusa, hilo. Herramientas: maquina plana.

Coser cuello a la blusa Materia prima: cuello, blusa armada, hilo. Herramienta: maquina plana.

Coser cremallera a la blusa Materia prima: hilo, blusa. Insumos: cremallera.

Coser dobladillo Materia prima: blusa, hilo. Herramienta: filete adora

Trazar molde Materia prima: tela. Insumos: tiza, moldes.

Cortar moldes Materia prima: tela. Herramienta: cortadora.

Planchar uniforme Materia prima: uniforme terminado. Herramienta: plancha industrial.


Trazar molde Materia prima: telas, tizas, marcadores. Insumos: moldes preestablecidos.

Cortar sobre molde Materia prima: piezas de tela trazadas. Herramienta: máquina cortadora.

Unir espalda Materia prima: piezas principales de la bata, hilo. Herramienta: maquina plana.

Dobladillar mangas y bolsillos Materia prima: piezas de la bata, hilo, hilaza. Herramienta: maquina fileteadora.

42

Cuadro 7. Operaciones y elementos de las batas (continuación)

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Tecnología industrial, Universidad Distrital F.J.C,.2014.

Sábanas toalla

Cuadro 8. Operaciones y elementos de las sábanas toalla

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología

industrial, 2014.


Cerrar pasamanos Materia prima: piezas de la bata, hilo. Herramienta: máquina plana.

Abrir huecos a la bata para

pasamanos

Materia prima: bata pre-cosida. Herramienta: tijeras, punzón.

Fijar y pisar pasamanos Materia prima: piezas de la bata, hilo. Herramienta: maquina plana.

Coser bolsillos Materia prima: piezas del pantalón, hilo, hilaza. Herramienta: maquina fileteadora.

Unir blusa Materia prima: piezas de la bata, hilo. Herramientas: maquina plana.

Coser falsos Materia prima: piezas de la bata, hilo. Herramienta: máquina plana.

Coser cuello Materia prima: piezas de la blusa, hilo. Herramientas: maquina plana.

Pisar blusa Materia prima: bata semicosida. Herramienta:

Dobladillar blusa Materia prima: piezas de la bata, hilo, hilaza. Herramienta: máquina fileteadora.

Ojalar y abotonar Materia prima: bata, botones, hilo. Herramienta: máquina fileteadora.


Corte a medidas estándar Materia prima: telas, Herramienta: máquina cortadora.

Coser caucho pies y

cabeza

Materia prima: telas, hilo, hilazas.

Herramienta: máquina plana.

Endobladillar Materia prima: telas, hilo.

Herramienta: maquina fileteadora.

Coser tiras Materia prima: sabana toalla, hilo, hilaza.

Herramienta: maquina fileteadora.

43

11.2 CLASIFICACIÓN DE OPERACIONES MANUALES Y

SEMIAUTOMÁTICAS

-Uniformes de belleza

Manuales

-Trazar moldes.

-Introducir caucho en la pretina.

Semiautomáticas

-Cortar moldes.

-Coser bolsillos a la blusa.

-Cerrar pantalón.

-Coser marquilla a la pretina.

-Coser pretina al pantalón.

-Pespuntar cintura.

-Hacer dobladillo.

-Coser bolsillos a la blusa,

-Coser blusa.

-Coser cuello a la blusa.

-Coser cremallera a la blusa.

-Coser dobladillo.

-Pespuntar blusa.

-Cortar hilos restantes.

-Planchar.

-Batas

Manuales

-Trazar moldes.

-Abotonar. Semiautomáticas

-Coser bolsillos a la blusa.

-Dobladillar mangas y bolsillos.

-Cerrar pasamanos.

-Abrir huecos a la bata para

pasamanos.

-Fijar y pisar pasamanos.

-Coser bolsillos.

-Unir blusa.

-Coser falsos.

-Coser cuello a la bata.

-Pisar blusa.

-Dobladillar blusa.

-Cortar moldes.

-Ojalar.

-Sabana toalla

Semiautomáticas

-Corte a medidas estándar.

-Coser caucho pies y cabeza.

-Endobladillar

-Coser tira

44

No T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L

1 4,98 4,98 19,56 24,54 3,59 28,13 5,05 33,18 1,58 34,76 1,15 35,91 5,15 41,06 3,02 44,08 3,52 47,60 4,15 51,75 7,65 59,40 3,15 62,55 6,58 69,13 4,12 73,25 4,87 78,12 13,65 91,77 5,14 96,91

2 4,72 4,72 19,87 24,59 3,48 28,07 5,28 33,35 1,62 34,97 0,58 35,55 5,02 40,57 3,16 43,73 3,04 46,77 4,06 50,83 7,98 58,81 3,06 61,87 7,32 69,19 4,08 73,27 4,26 77,53 13,58 91,11 5,01 96,12

3 5,01 5,01 20,38 25,39 3,48 28,87 4,98 33,85 2,14 35,99 1,02 37,01 5,24 42,25 3,41 45,66 3,15 48,81 4,01 52,82 8,02 60,84 2,87 63,71 7,12 70,83 3,96 74,79 4,98 79,77 14,26 94,03 4,87 98,90

4 5,17 5,17 21,02 26,19 4,1 30,29 4,15 34,44 2,64 37,08 1,28 38,36 4,76 43,12 2,95 46,07 3,01 49,08 4,18 53,26 7,63 60,89 2,74 63,63 7,06 70,69 3,78 74,47 5,15 79,62 14,03 93,65 4,88 98,53

5 5,26 5,26 20,69 25,95 4,05 30,00 4,26 34,26 2,05 36,31 0,95 37,26 4,78 42,04 2,68 44,72 3,06 47,78 3,65 51,43 8,42 59,85 2,98 62,83 7,22 70,05 4,27 74,32 5,03 79,35 15,01 94,36 4,65 99,01

6 5,32 5,32 18,94 24,26 4,28 28,54 4,97 33,51 2,02 35,53 0,96 36,49 4,95 41,44 3,01 44,45 2,98 47,43 3,98 51,41 8,1 59,51 3,18 62,69 6,48 69,17 4,21 73,38 5,10 78,48 13,74 92,22 5,32 97,54

7 4,74 4,74 20,15 24,89 3,65 28,54 5,14 33,68 1,98 35,66 1,03 36,69 5,04 41,73 3,06 44,79 2,68 47,47 4,07 51,54 8,12 59,66 3,17 62,83 6,79 69,62 4,01 73,63 5,02 78,65 13,76 92,41 5,08 97,49

8 4,65 4,65 20,04 24,69 3,78 28,47 5,26 33,73 1,97 35,70 1,05 36,75 4,32 41,07 2,45 43,52 2,87 46,39 3,78 50,17 7,94 58,11 3,05 61,16 6,92 68,08 3,89 71,97 4,89 76,86 14,01 90,87 5,17 96,04

9 5,35 5,35 19,65 25,00 4,98 29,98 5,02 35,00 2,13 37,13 1,12 38,25 4,89 43,14 2,88 46,02 3,17 49,19 3,96 53,15 8,14 61,29 2,86 64,15 6,88 71,03 3,76 74,79 5,21 80,00 13,62 93,62 4,96 98,58

10 4,98 4,98 20,21 25,19 3,75 28,94 4,32 33,26 2,1 35,36 0,87 36,23 5,16 41,39 3,10 44,49 3,02 47,51 4,09 51,60 8,22 59,82 2,73 62,55 7,02 69,57 4,56 74,13 4,99 79,12 13,41 92,53 4,98 97,51

P 5,02 20,05 3,91 4,84 2,02 1 4,93 2,97 3,05 3,99 8,02 2,98 6,94 4,06 4,95 13,91 5,01

Cortar

sobre

moldes

Trazar

moldesPlanchar

Universidad Distrital Francisco José De Caldas 27 de OCTUBRE 2013

Integrantes: Cristina Salcedo, Edwin Vergara (Autores)

Nombre de la operación: Confección de un uniforme de belleza. Tiempo en minutos

Coser

bolsillosCoser blusa

Coser

cuello a la

blusa

Coser

cremallera a

la blusa

Coser

dobladillos

Coser

pretina

Pespuntar

cintura

Hacer el

dobladillo

Pespuntar

blusa

Cortar hilos

restantes

Coser

bolsillos

Cerrar

pantalón

Introducir

caucho

Coser

marquilla

11.3 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO PARA OPERACIONES MANUALES Y SEMIAUTOMÁTICAS


Preliminar para determinar tamaño de la muestra.

Tabla 2. Tiempos de confección uniforme de belleza

Tiempo promedio: 97,66 minutos.

08 de Febrero de 2014

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas,

Tecnología industrial, 2014.

45

En la empresa se realizaron 10 muestras preliminares con cronómetro.

-Método estadístico

Tabla 3. Frecuencias y desviaciones tiempos uniformes de belleza

Fuente: Bogotá, Empresa de confección Gino Real E.U. Investigación sobre los sistemas de gestión de producción, Tesis


-Desviación estándar

-Cálculo N estadístico

Xi F ( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²

96.04 1 -1.62 2.62 2.62

96.12 1 -1.54 2.37 2.37

96.91 1 -0.75 0.56 0.56

97.49 1 -0.17 0.03 0.03

97.51 1 -0.15 0.02 0.02

97.54 1 -0.12 0.01 0.01

98.53 1 0.87 0.76 0.76

98.58 1 0.92 0.85 0.85

98.90 1 1.24 1.54 1.54

99.01 1 1.35 1.82 1.82

46

De acuerdo al cálculo estadístico y con un nivel de confianza del 95% hay que

realizar 2 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son

suficientes para el análisis y estandarización.

-General Electric

X=97.66 min.

Cuadro 9. Método General Electric tiempo promedio uniformes de belleza

Tiempo ciclo (min) Nº Muestras

Fuente: http://ucvvirtual.edu.pe/campus/HDVirtual/700439803/Semana%2008/7000503345, Bogota, 2010.

De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos de más de 40 minutos, como en

este caso, se requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares

efectuadas son suficientes para el análisis y estandarización.

-Westinghouse

X=1.62 horas

De 1000 a 10000 productos

47

Cuadro 10. Método Westinghouse tiempo promedio uniforme de belleza

Tiempo ciclo (horas) Nº Muestras

2

1

Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogota, 2014

De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de más de 1

hora y la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se

requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son


48

Batas

Preliminar para determinar tamaño de la muestra

Tabla 4. Tiempos de confección de una bata

Tiempo promedio: 71.35 Minutos.



49



Tabla 5. Frecuencias y desviaciones tiempos bata

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2014.


-Cálculo N estadístico

Xi F ( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²

66.63 1 -4.72 22.28 22.28

67.79 1 -3.56 12.67 12.67

68.40 1 -2.95 8.70 8.70

69.94 1 -1.41 1.99 1.99

72.55 1 1.2 1.44 1.44

73.15 1 1.8 3.24 3.24

73.56 1 2.21 4.88 4.88

73.58 1 2.23 4.97 4.97

73.76 1 2.41 5.81 5.81

74.13 1 2.78 7.73 7.73

Fuente: Autores

50




-General Electric

X=71.35 min.

Cuadro 11. Método General Electric tiempo promedio bata


Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogotá, universidad Distrital F.J.C., 2014.

De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos de más de 40 minutos, como en



-Westinghouse

X=1,19 horas


Cuadro 12. Método Westinghouse tiempo promedio bata

Fuente: www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle Colombia, Bogotá, universidad Distrital F.J.C., 2014.

51

No T L T L T L T L

1 3,62 3,62 4,82 8,44 7,56 16,00 1,85 17,85

2 3,01 3,01 4,78 7,79 7,92 15,71 1,26 16,97

3 3,07 3,07 4,95 8,02 8,28 16,30 2,12 18,42

4 3,15 3,15 5,15 8,30 8,25 16,55 2,17 18,72

5 2,86 2,86 5,1 7,96 8,12 16,08 2,26 18,34

6 2,89 2,89 5,02 7,91 8,04 15,95 2,05 18,00

7 2,95 2,95 5,03 7,98 8,01 15,99 2,06 18,05

8 2,99 2,99 4,87 7,86 7,15 15,01 2,01 17,02

9 3,03 3,03 5,32 8,35 7,43 15,78 1,89 17,67

10 3,27 3,27 4,88 8,15 8,57 16,72 2,56 19,28

P 3,08 4,99 7,93 2,02

Endobladillar Coser tiras

Universidad Distrital F.J.C.

Integrantes: Cristina Salcedo, Edwin Vergara (Autores)

25/OCTUBRE/2013 Tiempo en minutos

Nombre de la operación: Confección de una sabana toalla

Coser cauchoCortar sobre

medidas

De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de más de 1

hora y la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se

requieren 3 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son


Sabana toalla

Preliminar para determinar tamaño de la muestra.

Tabla 6. Tiempos de confección de una sábana toalla



52

Tiempo promedio: 18.03 Minutos.



Tabla 7. Frecuencias y desviaciones tiempos bata



Cálculo N estadístico

Xi F ( Xi- X) ( X i - X )² F( X i - X )²

16.97 1 -1.06 1.12 1.12

17.02 1 -1.01 1.02 1.02

17.67 1 -0.36 0.12 0.12

17.85 1 -0.18 0.032 0.032

18.00 1 -0.03 0.0009 0.0009

18.05 1 0.02 0.0004 0.0004

18.34 1 0.31 0.096 0.096

18.42 1 0.39 0.15 0.15

18.72 1 0.69 0.48 0.48

19.28 1 1.25 1.56 1.56

53




-General Electric

X=18.03 min.

Cuadro 13. Método General Electric tiempo promedio sábana toalla


Fuente: Chase y Aquilano, Gestión de Producción y Dirección de Operaciones, McGraw Hill, 2006, Empresa Gino Real E.U. Tesis grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.

De acuerdo a la tabla General Electric para ciclos entre 10 y 20 minutos, como en



-Westinghouse

X=0,3 horas


Cuadro 14. Método Westinghouse tiempo promedio sábana toalla


54

De acuerdo a la tabla Westinghouse cuando el tiempo por ciclo es de 0.3 horas y

la producción va desde 1000 a 10000 productos como en este caso, se requieren

5 muestras, entonces las 10 muestras preliminares efectuadas son suficientes

para el análisis y estandarización.

11.3 DETERMINACIÓN VALOR DE ACTUACIÓN Y TOLERANCIAS

11.4.1 Suplementos recomendados por la O.I.T

De acuerdo a la observación directa realizada a la operaria se pudieron determinar

las siguientes tolerancias a partir de las tablas establecidas por la O.I.T.

Trabajo bastante monótono: 1

Trabajo bastante aburrido: 1

Ligeramente incomoda: 1

Total: 3

Calificación de la actuación de acuerdo al sistema Westinghouse

11.5 ESTABLECIMIENTO DE TIEMPOS ESTÁNDARES

Cuadro 15. Tabla Westinghouse para la calificación de la actuación.


Habilidad C2 +0.03

Esfuerzo D 0

Condiciones C +0.02

Consistencia C +0.01

55

En base a las siguientes formulas se halló el tiempo estándar (TS), siendo (TN) el

tiempo normal, (CA) calificación de la actuación y (TP) tiempo promedio y (

porcentaje de tolerancia.

De acuerdo a las muestras tomadas en minutos a cada operaria los tiempos

serian.

Tabla 8. Tiempos estándares de la confección de los productos

OPERACIÓN TOLERANCIAS

TP CA %TO TN TS

Confección de uniforme de belleza 97.66 0.06 3% 103.52 106.62

Confección de una bata 71.35 0.06 3% 75.63 77.89

Elaboración de una sábana toalla 18.03 0.06 3% 19.11 19.68


11.6 ESTABLECIMIENTO DE TASAS DE PRODUCCIÓN CON LOS TIEMPOS

ESTÁNDARES OBTENIDOS

La empresa como exige 5 uniformes, 2 batas y 4 toallas diariamente, de acuerdo a

esto tenemos lo siguiente:

5 uniformes x 106.62 minutos = 533.1 minutos para cumplir las exigencias

de la entidad.

2 batas x 77.89 minutos = 155.78 minutos para cumplir las exigencias de la

entidad.

4 sábanas toalla x 19.68 minutos = 78.72 minutos para cumplir las

exigencias de la entidad.

56

Se requiere de un tiempo total de 767.6 minutos al día de trabajo para cumplir lo

requerido por la empresa, es decir, 12.8 horas, por lo que las 12.45 horas que se

trabajan actualmente no son suficientes para cumplir con la demanda y sobrepasa

con la capacidad disponible.

11.7 TÉCNICA DE BALANCEO DE LÍNEAS Y DIAGRAMA PERT


Cuadro 16. Tareas del proceso de fabricación uniforme de belleza

PROCESO UNIFORME DE BELLEZA

Tareas Descripción Tiempo Min Predecesor

OPERACIONES - PANTALÓN

A Trazar moldes 2.5 -

B Cortar moldes 10 A

C Reunir piezas 1 -

D Coser bolsillos 4 B,C

E Cerrar pantalón 5 D

F Introducir cauchos a pretina 2 E

G Coser marquilla a pretina 1 F

H Coser pretina al pantalón 5 F,G

I Pespuntar cintura 3 H

J Hacer dobladillo 3 E

K Cortar hilos restantes 7 I,J

L Planchar 2.5 K

OPERACIONES – BLUSA

M Trazar moldes 2.5 -

N Cortar moldes 10 M

Ñ Acomodar piezas cortadas 1 -

O Coser bolsillos 4 N,Ñ

P Armar blusa 3 O

Q Coser blusa 8 P

R Coser cuello 3 Q

S Coser cremalleras 7 Q,R

T Coser dobladillos 4 Q

U Pespuntar blusa 5 T

V Cortar hilos restantes 7 U

W Planchar 2.5 V

X Empacar conjunto 1 L,W

∑=105

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital F.J.C., Tecnología industrial, 2014.

57

Figura 2. Diagrama Pert uniforme de belleza

De acuerdo a los cálculos efectuados se requieren de 4 estaciones de trabajo,

como se representa en el diagrama Pert correspondiente al uniforme de belleza

(Figura 2).

-Cálculo de la eficiencia

Tabla 9. Cálculo de la eficiencia proceso uniformes de belleza

N TAREAS Σ TIEMPO TC TO EFICIENCIA

1 A,B,C,D,E,F,G,H,I 33.50 33.67 0.17 99.5%

2 J,K,L,M,N,Ñ,O,P 33 33.67 0.67 98%

3 Q,R,S,T,U 27 33.67 6.67 80.2%

4 V,W,X,Y 11.5 33.67 22.17 34.2%

∑ 311.9


58

La elaboración de los uniformes de belleza tiene una eficiencia del 77.98%, por lo

que es un resultado favorable.

Batas

Cuadro 17. Tareas del proceso de fabricación bata

PROCESO BATA

Tareas Descripción Tiempo (Min)

Predecesor

A Trazar moldes 10 -

B Cortar moldes 7 A

C Alistar piezas 5 B

D Unir espalda 4 C

E Dobladillar mangas 2 D

F Dobladillas bolsillos 2 D

G Cerrar pasamanos 2 E,F

H Abrir huecos 4 G

I Fijar y pisar pasamanos 5 H

J Coser bolsillos 5 I

K Unir blusa 10 J

L Coser falsos 5 K

M Coser cuello 3 L,K

N Pisar blusa 4 M

Ñ Dobladillar blusa 2 N

O Ojalar y abotonar 5 Ñ

∑ = 75


59

Figura 3. Diagrama Pert bata


como se representa en el diagrama Pert correspondiente a la bata (Figura 3).

-Cálculo de la eficiencia Tabla 10. Cálculo de la eficiencia proceso de las batas


1 A,B,C,D,E,F,G,H 36 37.5 1.5 96%

2 I,J,K,L,M,N,Ñ 34 37.5 3.5 90.67%

3 O 5 37.5 32.5 13.33%

∑ = 200


La eficiencia en la elaboración de batas es baja, hay que intentar subir este ítem a

un 75% o más, para que este al nivel de los demás productos.

60

A B C D

Sábanas toalla

Cuadro 18. Tareas del proceso de fabricación sábana toalla

PROCESO SÁBANA TOALLA

Tareas Descripción Tiempo (Min)

Predecesor

A Cortar a medidas estándar 3 -

B Coser caucho 5 A

C Endobladillar 8 B

D Coser tiras 2 C

∑ =19


Figura 4. Diagrama Pert sábana toalla


como se representa en el diagrama Pert correspondiente a la sábana toalla

(Figura 4).

61

-Cálculo de la eficiencia

Tabla 11. Cálculo de la eficiencia proceso de las sábanas toalla


1 A 3 5 2 60

2 B 5 5 0 100

3 C 8 5 -3 160

4 D 2 5 3 40

∑360


La eficiencia al elaborar las sábanas toalla es alta, así que se debe mantener en

este nivel para acarrear mejores resultados.

En general se puede observar que la eficiencia de la producción es regular, esto

sucede porque la empresa se especializa en producción por tandas de productos y

no hay como tal, una estandarización de la línea, se podrían reorganizar las

operaciones para optimizar las tareas de los procesos y así mejorar la eficiencia

de la producción.

12. ANÁLISIS

12.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES SEGÚN ENFOQUES DEL ANALISTA

Se realiza este análisis de operaciones para estudiar todos los elementos

improductivos que generan dificultades en la producción y confección de

uniformes, batas y toallas con lo cual se plantea desarrollar un centro de trabajo

eficiente que cuente con métodos y estándares que permitan el buen desarrollo y

mejore la productividad centrándonos en la estandarización de tiempos y

productos.

62

12.1.1 Finalidad de la operación

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación

antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado

de una planeación inadecuada en el momento de iniciar el trabajo. Estas pueden

originarse por la mala ejecución de una operación previa o cuando se introduce

una operación para facilitar otra que la sigue.

Las operaciones que se deben eliminar y algunos ajustes correspondientes que

ayudarían a mejorar el proceso de manufactura son los siguientes:

Al momento de realizar los trazos de los moldes en la correspondiente tela, y

posteriormente el corte, se debería apilar por modelo y/o talla más tela al

momento de cortarla, así los tiempos de trazo y corte se reducirían

considerablemente porque se estaría cortando más materia prima y solo se

habría que trazar una vez la forma del molde.

En los diagrama de procesos (Anexos D y E), de los productos uniformes de

belleza y batas se evidencia inconsistencia de las inspecciones que requieren

verificar dimensiones, es innecesaria realizar estas inspecciones porque los

moldes cuentan con los requerimientos necesarios y estandarizados por el

taller de confecciones los cuales son inmodificables por el momento, es por

eso que no hay necesidad de inspeccionar y corregir las dimensiones ya que

viene previstas en el molde escogido.

La operación “armar blusa” en la elaboración de los uniformes de belleza es

eliminable ya que no es necesario realizar esta acción, puesto que es similar a

la de “coser blusa” sino ir a la operación “coser” inmediatamente.

La operación de planchado del producto uniforme de belleza se replantea

porque al analizarla se notó que cada operaria al realizar un producto de estos

63

debe plancharlo, lo cual implica desplazamiento desde el puesto de trabajo

hasta la plancha, por lo tanto genera un tiempo que podría aprovecharse en

realizar más uniformes además de este desplazamiento se debe contar el

tiempo que se destina para plancharlo, es por eso que se decide omitir esta

operación en el momento de confeccionar el producto y reorganizarla para que

la misma operaria al acabar toda su producción requerida se disponga por

ultimo a planchar. Ahorrando tiempos de producción y posibilidades de

producir más teniendo lo mismo.

Con respecto a la elaboración de las batas, se debería dejar en una misma

acción endobladillar mangas y bolsillos puesto que la operaria ya tiene en su

lugar de trabajo los materiales requeridos para hacer esto de una vez, no se

necesita de un movimiento o cambiar la tarea

La inspección que verifica el terminado de un producto es eliminable porque

en inspecciones anteriores se realiza la misma función en intervalos de la

confección, entonces es ilógico revisar de nuevo el producto que previamente

se inspeccionó.

La operación “pisar blusa”, en la elaboración de batas es eliminable ya que

se hace como soporte para la hechura de los dobladillos y las operarias

están lo suficientemente capacitadas para realizar el dobladillo

directamente.

12.1.2 Preparación herramental

En la empresa observamos que hay un mal manejo de las herramientas que

tienen a su disposición, ya que no le sacan el mayor provecho y utilidad a estas,

como esta es una empresa que trabaja por satélites, nos vamos a centrar en uno

64

de estos y a su vez en el satélite principal, que es el encargado de cortar la tela de

los uniformes y así mismo de distribuirla.

En uno de los satélites como en todos, se encontró una falla a la hora de preparar

el lugar de trabajo, en este caso no se realizó una previa adecuación, así que se

pierde un gran tiempo en buscar las herramientas que se necesitan, entonces una

recomendación seria, primero buscar las herramientas que se necesitan en el

proceso, como lo son agujas, tijeras, sapos etc. , y así mismo tener un suplemento

de cada una de estas herramientas por si se ocasiona un daño o avería no parar

la operación que se está ejecutando.

En el satélite principal como en los demás, también se encontró el mismo

problema, pérdida de tiempo, pero en este la causa principal fue el tiempo que se

desperdicia afilando la cortadora, por lo tanto se hace más dificultosa la

fabricación del producto, así que se recomienda tener a su disposición una

cortadora extra, para poder reemplazarla cuando sea necesario.

12.1.3 Condiciones de trabajo

Según la tabla de clasificación de actividades económicas para el sistema general

de riesgos profesionales, contenida en el decreto 1607 de 20027, la empresa Gino

Real se encuentra dentro de las siguientes especificaciones:

Clase de riesgo: 1

Código CIIU: 1810

Dígitos adicionales: 01

Actividad económica: Fabricación de prendas de vestir, excepto prendas:

pequeños talleres de modas, sastrerías, sombreros, confecciones de ropa.

Se determinaron los siguientes riesgos observados en la empresa:

7 http://www.alcaldiabogota.gov.co

65

Factor de riesgo ergonómico:

Se encuentra en cada uno de los puestos de trabajo, debido a que su lugar de

trabajo no tiene un diseño que garantice la salud del trabajador, pues las posturas

en las que tienen que desarrollar sus actividades no son las adecuadas. Lo que

genera molestias o incluso dolores que necesiten algún tratamiento médico.

Recomendación:

- En la fuente: adecuar los puestos de trabajo teniendo en cuenta la fisionomía del

trabajador, basándose en la normatividad en cuanto a los percentiles

ergonómicos.

- En el individuo: incentivar a cada empleado a asistir regularmente a controles

médicos para verificar si el control que se está efectuando es el correcto.

Factor de riesgo ruido:

Está presente en la mayoría de máquinas que tienen que manipular los

trabajadores a pesar que no es fuerte el ruido puede llegar a ocasionar molestias

en largas jornadas de trabajo, esto puede generar molestia de oído, dolores de

cabeza y desconcentración al momento de trabajar.

Recomendación:

- En la fuente: Realizar un mantenimiento preventivo constante en cada una de las

máquinas utilizadas en los procesos de producción. Verificando así que los efectos

del ruido no tengan una afectación considerable en el trabajador.

- En el medio: el control en el medio no puede ser efectuado puesto que la

maquinaria de este puesto no puede ser aislada o encerrada y está en constante

contacto directo con el operario.

- En el individuo: El control debe ser implementado mediante el uso de protección

personal como orejeras y tapa oídos, los cuales disminuirán de una manera

66

significativa los daños y efectos sobre la salud del trabajador. Al mismo tiempo

realizar controles para corroborar que estas medidas se estén llevando a cabo.

Factor de riesgo de iluminación:

Solo se encuentra en un puesto de trabajo pero si no se corrige, puede causar

lesiones en los ojos, deteriorándolos a largo plazo, la vista se tiene que forzar por

la poca iluminación tanto artificial como natural.

Recomendación:

-En la fuente: instalar o cambiar a cada puesto de trabajo la iluminación individual

artificial necesaria con el fin de que las bombillas no sean perjudícales para la

salud del trabajador ni para la producción.

-En el medio: Modificar la distribución de la maquinaria de tal modo que más

puestos de trabajo puedan verse beneficiados por la luz natural.

-En el individuo: Incentivar a cada empleado a asistir al oftalmólogo de manera

periódica para determinar si es necesario obtener ayudas visuales como lentes u

otros.

Factor de riesgo locativo:

Según la distribución en planta se observó que los puestos de trabajo no

poseen la señalización adecuada, si ocurriera algún accidente de trabajo, o

un desastre natural, la logística y orden de la evacuación no tendría un

orden lógico.

Recomendaciones:

- En la fuente: Instalar señalización con códigos de colores las cuales permitan

identificar cada área de producción y asimismo las rutas y salidas de evacuación.

67

- En el medio: el control en el medio no puede ser efectuado puesto que la

señalización en esta área ya fue efectuada en el control en la fuente.

- En el individuo: Capacitar a los empleados en cuanto a la identificación de la

simbología y codificación de colores, al mismo tiempo capacitarlos en el uso de

extinguidores y medidas de señalización.

Figura 5. Posición ergonómica en el puesto de trabajo

12.1.4 Manejo de materiales

En cuanto al manejo de materiales, el analista adopta 5 aspectos a tener en

cuenta, que son: movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio; en este caso, el

movimiento de los materiales, es constante, ya que no se pierde tiempo en

almacenaje, porque la empresa trabaja por pedido, así que material que se

compre, se utiliza, y se distribuye a sus respectivos compradores, por lo tanto no

se va a almacenar a bodega, como lo hacen la mayoría de empresas. En el tiempo

de adquirir los materiales, lo realizan de una forma oportuna, y no pierden tiempo

en el momento de fabricar el producto, ni de entregarlo. El espacio tiene grandes

fallas, puesto que la bodega que se supondría sirve para almacenar , no está

siendo utilizada de un forma eficiente, ya que es un cuarto en el cual guardan

material innecesario y que muy probablemente no se vuelva a utilizar, por lo tanto

no se aprovechan los espacios que hay en la empresa.

Fuente: http://vero-tallerlomatta.blogspot.com/2007/12/ergonoma.html

http://vero-tallerlomatta.blogspot.com/2007/12/ergonoma.html

68

Una recomendación que se proporcionaría a este problema, es asignarle una

nueva función a la bodega que se tiene “abandonada”, por una donde se

almacenen los productos terminados y así darle un mejor orden tanto a la bodega

como al puesto de trabajo, además comprar estantes que servirían para adecuar

la bodega (para clasificar el material, ya sea por tallas, colores, etc.) y también

para los puestos de trabajo; en el momento hay uno por cada lugar , pero no hay

un estante donde se recolecte los productos terminados, así que esta sería una

muy buena opción para la organización de estos.

Figura 6. Ejemplo de estantes de bodega 1 Figura 7. Ejemplo de estantes de bodega 2

Fuente: http://paginadigital.com.ar Fuente: http://anuncios.ebay.es/compraventa/estanterias+metalicas/2010

Al momento de cortar la tela, se debe tener en cuenta que para realizar esta

operación, se van a ver involucrados gran parte de los músculos que se contraen

por la innervación desde el cerebro y columna vertebral, que juntos forman el

sistema nervioso central, por lo tanto es el encargado del control del movimiento,

así que depende de este tener un movimientos eficaces en el trabajo a realizar.

Una recomendación que aplicaría en este caso, es que la persona que está

encargada de cortar, evite antes hacer trabajos pesados, ya que cuando se realiza

un trabajo que requiere cierta precisión, comúnmente no se obtiene los resultados

deseados, entonces debemos asignarles estas ciertas tareas a trabajadores que

estén menos calificados, y que por supuesto tengan gran musculatura, y así

poder levantar cualquier peso de un determinado material.

http://paginadigital.com.ar/

http://anuncios.ebay.es/compraventa/estanterias+metalicas/

69

Los movimientos de dedos, muñecas y parte baja del brazo (movimientos del

antebrazo).

Estos movimientos lo realizamos al trazar y cortar la tela, al buscar la tela y los

insumos y a la vez agruparlos para poderlos distribuir, en esta situación vemos

que se hace una interacción con varias partes del cuerpo, este movimiento se le

conoce como “movimientos de antebrazo”, que siempre conlleva a que los

movimientos que son ejecutados, no sean eficientes ya que no le produce una

fatiga al operario, sin embargo, el trabajo como es repetitivo puede inducir a una

hinchazón, que se puede aliviar con la adecuación del puesto de trabajo, de tal

manera que al realizar la tarea los codos queden a una inclinación de 90º.

Los movimientos de clase cinco

Estos movimientos se utilizan en el momento de trasladar los materiales

asignados para cada satélite, ya que involucran los movimientos del tobillo,

rodilla, muslo y tronco, para poder analizar estos movimientos debemos tener

presente el análisis que los Gilbreth dieron a conocer sobre la economía de

movimientos, ya que realizan la combinación de 17 movimientos básicos, que a su

vez los clasificaron en 2 clases: eficientes, e ineficientes. Teniendo en cuenta este

planteamiento en nuestra operación debemos reducir o si esta en nuestro alcance

eliminar los movimientos que son ineficientes y maximizar los eficientes.

En este caso los therbligs que se deben eliminar en la operación de agrupar son:

sostener, buscar, seleccionar y por ultimo inspeccionar, para que así esta

operación se realice en menos tiempo y a la vez más eficiente.

13. PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

13.1 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE DEMANDA

13.1.1 Método Peterson – Silver

70

Cuadro 19. Demanda actual uniformes de belleza

Mes Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov

Demanda 347 362 355 378 369 354 345 362


Cuadro 20. Demanda actual batas


Demanda 280 285 292 271 278 286 293 282


Cuadro 21. Demanda actual sabanas toalla


Demanda 138 145 148 158 136 141 142 150


Si V menor a 0.25 = modelo EOQ con demanda promedio como la demanda estimada. Si V es mayor o igual a 0.25 = modelo de tamaño lote dinámico.

71

El pronóstico de la demanda de los artículos se hará para los meses entre abril y noviembre del año 2014 mediante el método de promedio móvil.

Promedio móvil

Dt: Demanda

N: Número de periodos que se van a promediar.

Ft: Pronóstico

et: error de pronóstico


Tabla 12. Pronósticos de la demanda de uniformes de belleza

PERIODO Dt (año 2013) (N=3) Ft

(Año 2014) et |(et/Dt)*100|

Enero 365 -

Febrero 350 -

Marzo 360 -

Abril 347 359 -12 3.46

Mayo 362 353 9 2.49

Junio 355 357 -2 0.56

Julio 378 355 23 6.08

Agosto 369 365 4 1.08

Septiembre 354 368 -14 3.95

Octubre 345 367 -22 6.37

Noviembre 362 356 6 1.68

Diciembre 354

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014

72

Gráfico 3. Comparación demanda de uniformes de belleza 2013-2014


Medidas de Error

Sábanas toalla

Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla


(Año 2014) et |(et/Dt)*100|

Enero 290 -

Febrero 281 -

Marzo 285 -

73

Tabla 13. Pronósticos de la demanda de sábanas toalla (Continuación)


Gráfico 4. Comparación demanda de sábanas toalla 2013-2014


74

Medidas de error.

Batas

Tabla 14. Pronósticos de la demanda de batas


(Año 2014) et |(et/Dt)*100|

Enero 152 -

Febrero 140 -

Marzo 142 -

Abril 138 145 -7 5.07

Mayo 145 140 5 3.45

Junio 148 142 6 4.05

Julio 158 144 14 8.86

Agosto 136 150 -14 10.29

Septiembre 141 147 -6 4.25

Octubre 142 145 -3 2.11

Noviembre 150 140 10 6.66

Diciembre 144


75

Gráfico 5. Comparación demanda de batas 2013-2014

Medidas de Error

Evaluación de los pronósticos

Según el valor que arroja el MAD en los pronósticos realizados para cada producto

podemos observar que existe un coeficiente de error confiable en cada uno ya que

es pequeño, lo que quiere decir que el pronóstico está cercano a la demanda real.

Según los valores del MAPE los pronósticos obtenidos no se alejan en un gran

porcentaje de la demanda real de manera que los pronósticos dan seguridad.

76

13.2 ANÁLISIS Y PLANEACIÓN DE CAPACIDADES

Mantenimiento de la maquinaria:

3 máquinas planas: 72 horas de mantenimiento al año.

3 máquinas fileteadoras: 72horas de mantenimiento al año.

3 máquinas cortadoras: 36 horas de mantenimiento al año.

1 máquina Gameco: 12 horas de mantenimiento al año.

Mantenimiento total al año de las máquinas: 192 horas.

Con lo anterior se calculan las siguientes capacidades para la empresa Gino Real.

13.2.1 CAPACIDAD TEÓRICA

13.2.2 CAPACIDAD INSTALADA

13.2.3 CAPACIDAD DISPONIBLE

G1 = Mantenimiento = 192 horas/año

G2 = Tiempo perdido por administración = 48 horas/año

G3 = Tiempo perdido por trabajadores = 18 horas/año (por los 3 trabajadores 54

horas/año)

G4 = Tiempo perdido por fallas externas = 12 horas/año

77

13.2.4 CAPACIDAD NECESARIA

Cuadro 22. Capacidad necesaria

PRODUCTO DEMANDA

APROX. AÑO

TIEMPO PROCESAMIENTO

X UNIDAD

Uniformes de belleza 4695 1.75 horas

Sábanas toalla 3756 0.3 horas

Batas 1878 1.25 horas


13.3 DETERMINACIÓN DEL COSTO DE ALMACENAMIENTO

Para calcular el costo de almacenamiento en este caso tendremos en cuenta; los

costos de infraestructura, de servicios públicos, de mantenimiento, limpieza y el

costo de la inflación que será necesario para realizar la planeación agregada.

Costo anual

-Infraestructura

Impuesto del establecimiento = $ 80.000 (6x10m²)

Espacio utilizado para el almacenaje = 2x1m²

Costo estimado= $26.666

-Servicio de luz= $20.000

-Mantenimiento y limpieza= 5 horas mensuales = $162.000

-Costo de inflación

IPC General 2013= 1.94%

78

IPC General 2014= 2.3%.

Costo de producir una unidad de uniformes de belleza:

-Costo mano de obra: $8.500

-Costo materia prima utilizada: $23.520+$200+$800+$200=$24.720

-Costos directos: $ 1961.4

-Costo por producir una unidad: $ 35.181.4

Costo de producir una unidad de bata


-Costo materia prima utilizada: $17920+$200+$800+$200= $19.120

-Costos indirectos: $ 1.961,4

-Costo por producir una unidad: $ 2.5581,4

Costo de producir una unidad de Sabanas Toalla:


-Costo materia prima utilizada: $21.600+$200+$200=$22.000

-Costos indirectos: $ 1.961,4

-Costo por producir una unidad: $ 25.961,4

Tabla 15. Costos de inflación

Producto Precio 2013 Precio 2014 Costo de almacenaje inflación / anual

Uniformes de Belleza

$35.181,4 $35.990,4 $809

Sabanas Toalla $ 25.581,4 $26.169,7 $588.3

Batas $ 25.961,4

$26.558,5 $597.1


79

-Promedio productos almacenados diariamente= 33 unid

-Promedio de rotación mensual = 2 días

-Promedio unidades de productos fabricadas al mes= 792

-Costo almacenamiento anual = $210.666.4,

-Costo almacenamiento mensual = $210.666,4/12meses= $17.555,5/mes

-Costo almacenamiento diario x unidad de producto= $17.7x2dias= $35.5

13.4 PLANEACIÓN AGREGADA

Cuadro 23. Datos de los productos

Productos

Costo Ud. mano de obra

Uds. Producidas al día por satélite

Tiempo de producción c/u

(Horas)

Horas trabajadas al

día

A Uniformes de Belleza

$8.500 5 1,75 12.45

B Sábanas Toalla $ 4.500 2 1,25

C Batas $ 2.000 4 0,3

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología

Industrial, 2014.

Cuadro 24. Costo hora regular

Costo Hora regular

Producto Cantidad Costo

Satélite

A 5 $ 42.500

B 2 $ 9.000

C 4 $ 8.000

Total $ 59.500

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología Industrial, 2014.

-Costo aproximado por hora regular por satélite= $59.500 / 12,45h= $4779,1

-Costo hora extra= 30% Hora regular = $6.212,8

-Costo hora subcontratación= 20% Hora regular = $6021,6

80

Cuadro 25. Consolidado de demandas por productos año 2013

Productos / Demanda 2013

Periodo/mes Demanda Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas

Abril 1 347 280 138

Mayo 2 362 285 145

Junio 3 355 292 148

Julio 4 378 271 158

Agosto 5 369 278 130

Septiembre 6 354 286 141

Octubre 7 345 293 142

Noviembre 8 362 282 150


Tabla 16. Capacidad necesaria por producto según demanda

CAPACIDADES

Periodo/mes Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas Total Capacidad

(Horas)

Abril 607,3 350,0 41,4 998,7

Mayo 633,5 356,3 43,5 1033,3

Junio 621,3 365,0 44,4 1030,7

Julio 661,5 338,8 47,4 1047,7

Agosto 645,8 347,5 39,0 1032,3

Septiembre 619,5 357,5 42,3 1019,3

Octubre 603,8 366,3 42,6 1012,6

Noviembre 633,5 352,5 45,0 1031,0

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología

Industrial, 2014.

81

Tabla 17. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado)

Fuente: Autores


82

Mes

PA/Demanda

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Uniformes B 86,7 86,7 86,7 86,7 90,5 90,5 90,5 90,5 88,8 88,75 88,8 88,8 94,5 94,5 94,5 94,5

Sabanas Toalla 70 70 70 70 71,25 71,25 71,25 71,25 73 73 73,0 73,0 67,7 67,7 67,7 67,7

Batas 34,5 34,5 34,5 34,5 36,25 36,25 36,25 36,25 37 37 37,0 37,0 39,5 39,5 39,5 39,5

Inv. Exceso 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total semana / PMP 191,2 191,2 191,2 191 198 198 198 198 199 198,8 198,8 198,8 201,7 202 202 202

Junio Julio

765 792 795 807

PMP 2013

Abril Mayo

Costo hora regular = $4.779,1

Costo hora extra = $6.212,8

Costo hora Subcontratación = $6.021,6

Costo de mantenimiento por unidad de producto x Mes= $ 90

Capacidad Disponible Mes= 948,71h

Horas regulares x satélite x mes= 12.45hx24dias= 298,8h

Horas Extras x mes =1h/dia x satelite= 3h/dia = 72h/mes

13.5 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN ACTUAL

Tabla 18. PMP actual


En el PMP actual que se desprende del plan agregado (Tabla 17) se puede

observar que la producción tiende a ser la misma cantidad todos los meses en

cada producto y es así como se planea para futuras producciones, con lo cual no

se acumula inventario ya que las unidades producidas cada semana, van saliendo

al mismo tiempo en que se fabrican, por lo tanto cuando la demanda varia; que por

lo general aumenta, se generan retrasos y más carga laboral para los

trabajadores.

83

14. ELABORACIÓN PROPUESTA

14.1 PLANEACIÓN AGREGADA PROPUESTA

Cuadro 26. Datos de los productos (propuesta)

Productos Costo unidad mano de obra

Uds prod/día por satélite

Tiempo prod/ud Horas

Total horas trabajadas por

día

A Uniformes de Belleza

$8.500 4 1,75 11,35 Horas

B Sabanas Toalla $ 4.500 3 1,25

C Batas $ 2.000 2 0,3

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, 2014.

Cuadro 27. Costo hora regular

Costo Hora regular

Producto Cantidad Costo

Satélite A 4 $34.000

B 3 $13.500

C 2 $4.000

Total $ 51.500

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C,2014.

-Costo aproximado por hora regular por satelite= $51.500 / 11,35h= $4.537,4

-Costo hora extra= 30% Hora regular = $5.898,7

84

Cuadro 28. Consolidado de demandas por productos año 2014

Productos / Demanda 2014

Periodo/mes Demanda Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas

Abril 1 359 286 145

Mayo 2 353 282 140

Junio 3 357 284 142

Julio 4 355 286 144

Agosto 5 365 283 150

Septiembre 6 368 280 147

Octubre 7 367 278 145

Noviembre 8 356 286 140

Diciembre 9 354 287 144

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C, Tecnología industrial, 2014.

Tabla 19. Capacidad necesaria por producto según demanda (propuesta)

CAPACIDADES

Periodo/mes Uniformes de Belleza Sabanas Toalla Batas Total Capacidad Horas

Abril 628,3 357,5 43,5 1029,3

Mayo 617,8 352,5 42,0 1012,3

Junio 624,8 355,0 42,6 1022,4

Julio 621,3 357,5 43,2 1022,0

Agosto 638,8 353,8 45,0 1037,5

Septiembre 644,0 350,0 44,1 1038,1

Octubre 642,3 347,5 43,5 1033,3

Noviembre 623,0 357,5 42,0 1022,5

Diciembre 619,5 358,8 43,2 1021,5

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, Universidad Distrital F.J.C, Tecnología industrial, 2014.

85

Tabla 20. Método del transporte / Bowman (Plan Agregado propuesto)

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, Tecnología industrial, 2014.

86

Mes

PA/Demanda

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Uniformes 89,7 89,7 89,7 89,7 88,25 88,25 88,25 88,25 89,2 89,2 89,2 89,2 88,75 88,8 88,8 88,8

Sabanas Toalla 71,5 71,5 71,5 71,5 70,5 70,5 70,5 70,5 94,6 94,6 94,6 94,6 71,5 71,5 71,5 71,5

Batas 48,3 48,3 48,3 48,3 35 35 35 35 35,5 35,5 35,5 35,5 36 36 36 36

Inv. Exceso 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total semana/PMP 209,5 209,5 209,5 210 193,8 193,75 193,8 193,8 219 219,3 219 219 196,3 196 196 196

PMP 2014

Abril Mayo Junio Julio

790 775 355 783

14.2 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO

Tabla 21. PMP propuesto

Fuente: Bogotá, Tesis de grado; Optimización y mejoramiento de la producción, universidad Distrital F.J.C, Tecnología industrial, 2014.

El PMP propuesto según el plan agregado (Tabla Nº 20) plantea fabricar más de

cada producto por mes, ya que la demanda se dispara muy frecuentemente y esto

hace que se genere desordenen la entrega de los mismos, además con la

propuesta de contratación de un satélite más, se divide la responsabilidad para

generar menor carga laboral a los demás satélites, disminuyendo los costos de

producción por subcontratación y horas extra.

14.3 PROPUESTA BALANCEO DE LÍNEAS

Tabla 22. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para uniformes de belleza


1 A,B,C,D,E,F,G 25.5 33.67 0.17 75.74%

2 H,I,J,K,L,M,N 33 33.67 0.67 98.01%

3 Ñ,O,P,Q,R,S, 26 33.67 6.67 77.2%

4 T,U,V,W,X,Y 20.5 33.67 22.17 60.89%

105 ∑ 311.9


87

Tabla 23. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas


1 A,B,C,D,E,F,G 32 37.5 1.5 85.33%

2 H,I,J,K,L,M 32 37.5 3.5 85.33%

3 Ñ,N,O 11 37.5 32.5 29.33%

∑ = 200

Fuente: Bogotá, Empresa Gino Real E.U. Tesis de grado, Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Tecnología industrial, 2014.

Tabla 24. Eficiencia propuesta balanceo de líneas para batas


1 A 3 5 2 60%

2 B 5 5 0 100%

3 C 4 5 -3 80%

4 D 3 5 2 60%

5 E 2 5 3 40%

∑340


Análisis

En general la eficiencia se mantiene equivalente con respecto a la actual, pero hay

una mejor distribución de cargas laborales por estación, lo que evita los cuellos de

botella y hace más fluido el trabajo.

88

14.4 MISIÓN

Somos una empresa de confección dedicada a la elaboración de prendas en

general y uniformes para el trabajo, realizando nuestra labor con eficiencia y

cumplimiento para ser reconocidos por nuestros clientes como una empresa que

se distingue por la calidad de sus productos.

14.5 VISIÓN

Tener un alto crecimiento dentro del mercado de confección de dotaciones (salud

y belleza) en el municipio de Soacha y posteriormente ampliar el segmento del

mercado a las zonas aledañas de la ciudad de Bogotá D. C., siendo reconocidos

como una de las mejores empresas de fabricación textil, teniendo en cuenta la

calidad y cumplimiento de nuestros productos y las exigencias de nuestros

clientes. Todo esto para el año 2020.

14.6 VALORES CORPORATIVOS

Responsabilidad en el trabajo.

Compromiso con el desarrollo de la empresa.

Eficiencia en las tareas.

Honestidad.

Integridad.

15. RECOMENDACIONES Y ESTABLECIMIENTO DEL VALOR ECONÓMICO

Ya que la empresa trabaja por satélites se ve necesario reformar y

redistribuir la disposición actual de los sitios de trabajo, es decir, pasar todo

a la misma planta, con el fin de disminuir al máximo los transportes que se

realizan, mejorando así el flujo del material, disminución en los tiempos de

transporte de los operarios y aumentando de este modo la cantidad de

piezas que se puedan producir.

89

Según la determinación de capacidades, la capacidad necesaria es más

alta que la disponible por lo que se ve necesario contratar otro satélite, para

tener un total de 4, con el fin de reducir la jornada laboral a 11.35 horas, ya

que actualmente se trabajan 12.5 horas, la distribución de productos por

operaria seria de 4 uniformes, 3 sabanas toalla y 2 batas diarias

aproximadamente para cumplir con lo requerido por la empresa.

Para la confección de los uniformes de belleza, se recomienda que se

divida la elaboración de este producto en dos partes, esto se refiere a que

una operaria se encargue de fabricar solo las blusas que corresponden al

uniforme y por otro lado que otra operaria se encargue de realizar los

pantalones, especializar el trabajo reduce los tiempos de fabricación.

Tener a la mano en cada máquina las herramientas necesarias y bien

distribuidas para su mejor ubicación y de esta manera agilizar el trabajo de

los operarios encargados.

Según lo analizado en las operaciones se determinó la necesidad de comprar:

Un pequeño mueble que debe ir instalado al lado de la mesa de corte, donde

se guardarán de forma adecuada las herramientas y a su vez no se perderá

tiempo en buscarlas y se instruirá a los operarios en la necesidad de tener un

buen orden en su lugar de trabajo.

Costo aproximado del mueble: $80.000.

Dotar a los operarios de protección auditiva (tapa oídos).

Costo de los tapa oídos: $5.000 cada unidad.

90

La modificación del diseño de planta, en cuanto a mejorar condiciones de

iluminación, y tener puestos de trabajo más acordes a las condiciones físicas

de los operarios.

Costo aproximado del rediseño de planta: $1.850.000

Instalar las indicaciones y elementos correspondientes de seguridad, en

cuanto a señales, extintores y botiquines de primeros auxilios.

Costo aproximado de medidas de seguridad: $100.000

Es necesario readecuar la bodega debido a que está siendo ineficaz en el

proceso, y generando desordenes dentro de la empresa.

Costo del reordenamiento de la bodega: $50.000 persona de servicios.

Comprar estantes que permitan clasificar la materia prima, los productos en

proceso y los productos terminados, para hacer posible esto se requiere

comprar dos.

Costo aproximado de cada stand: $450.000 cada unidad.

Costo total estimado de recomendaciones: $3.000.000

16. ACTUALIZACIÓN DIAGRAMAS PROPUESTOS

Se realizó la actualización de los diagramas de operaciones de los productos

uniformes de belleza y batas (anexos G, H) ya que estos tienen procesos más

largos, para el restante (sabana toalla) no se realiza la actualización ya que su

proceso es muy corto y simple.

91

17. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA

La distribución de planta propuesta se centra en el taller principal, viendo como

prioridad pasar todos los puestos de trabajo a un mismo lugar, tener menos

satélites para que el trabajo sea más fluido y eficiente, se encuentra en el anexo I

18. DETERMINACIÓN DEL VALOR TOTAL DE LA PROPUESTA Y

RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

Valor total de la inversión: $3.000.000.

La recuperación de la inversión será en el periodo de 8 meses pronosticados,

debido a que según el plan agregado los costos se reducirán en $2.289.566 más

las utilidades por ventas, esto satisface la inversión y posteriormente incrementara

las ganancias.

Este cambio positivo se debe a la estandarización realizada en la empresa, con

los ajustes de organización efectuados y el plan agregado propuesto, lo cual

brindo un método más claro y eficiente en la producción incrementando las

utilidades y mejorando las condiciones de los empleados.

92

19. CONCLUSIONES

Se efectuó el estudio correspondiente de la gestión de la producción de

Gino Real E.U, en el cual se identificaron varias falencias en cuanto a la

metodología utilizada realizando una optimización y propuesta de

mejoramiento que podrá mejorar la producción y se verá reflejado

simultáneamente en los ingresos de la empresa en un plazo determinado

de 8 meses.

Se propuso la misión, visión y valores corporativos para colaborar en la

identidad de la empresa para su posterior crecimiento.

La información que se obtuvo del estudio nos llevó a la realización de

diagramas, los cuales sirven para analizar lo que se puede mejorar en la

producción, facilitando la planeación de la producción y el mejoramiento de

la misma.

La estandarización de tiempos y métodos es de vital importancia en el buen

funcionamiento de una organización, ya que desde aquí se pueden tener

claros los tiempos de fabricación y por lo tanto crear estrategias que

permitan el cumplimiento de los pedidos.

Es importante tener en cuenta los enfoques del analista de operaciones, ya

que con base en estos es más preciso identificar causas que afectan el

buen desarrollo del proceso.

Debido a que la empresa es pequeña, se pudo observar que tiene muchos

problemas en la optimización de la producción, de acuerdo a lo observado y

los resultados se reformaron muchas estrategias en cuanto a los procesos

de producción y se brindaron oportunidades de mejora.

93

Las capacidades de producción nos ofrecen un diagnóstico inicial que

permite identificar deficiencias en cuanto a la fuerza laboral y tiempo de

trabajo.

Se ha concluido que a lo largo de los procesos hay muchos tiempos

muertos que se generan por los desplazamientos de la materia prima a los

satélites. Esto es importante cambiarlo dentro de la empresa ya que es el

foco para darle paso a las demás propuestas que se lograron del estudio de

la producción general.

De acuerdo al estudio, se evidenció que la empresa maneja una demanda

constante de acuerdo a su comportamiento y coeficientes determinados

mediante una estrategia clara, en este caso, a través del método de

Peterson-Silver, lo que conllevo a tener la certeza y confiabilidad de la

técnica para obtener los pronósticos de la demanda.

El estudio realizado proporciona gran información acerca de los errores de

producción más relevantes que se están cometiendo dentro de la

organización, ya que no siempre al ejecutar los procedimientos se tiene en

cuenta que es viable mejorar, y por consiguiente no es posible evidenciar

mejores resultados para la empresa, puesto que implementando

adecuadamente todas las recomendaciones aporta un gran número de

ventajas que pueden forjar su progreso y desarrollarse perceptiblemente.

Mediante la planeación agregada propuesta se evidenciaron mejoras, en

cuanto a subcontratación, costos de producción y jornada laboral

optimizándolos satisfactoriamente.

94

BIBLIOGRAFÍA

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http://www.monografias.com/trabajos16/estrategia-produccion/estrategia-produccion.shtml

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