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ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA PARA EL PROCESO

PRODUCTIVO DEL SISTEMA DE ESCAPE DEL VEHICULO CHEVROLET

COBALT EN SERVINTEC S.A

NURY ALEJANDRA AGUILAR RODRÍGUEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROYECTO CURRICULAR INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

BOGOTÁ

2014

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA PARA EL PROCESO

PRODUCTIVO DEL SISTEMA DE ESCAPE DEL VEHICULO CHEVROLET

COBALT EN SERVINTEC S.A


CÓDIGO: 20111377043

Proyecto de Grado presentado para optar al título de Ingeniera de

Producción

Ing. MANUEL MAYORGA

Director

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROYECTO CURRICULAR INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

BOGOTÁ

2014

DEDICATORIA

A Dios por ser el motor central de mi vida, quien me ha dado fortaleza y

constancia; y a mi familia y amigos que día tras día me han brindado su amor,

apoyo y su comprensión incondicional deseando lo mejor para vida.


AGRADECIMIENTOS

Agradezco que fuese posible la realización de este trabajo de grado a la memoria del representante de la gerencia de Servintec S.A al señor Fabio Sastoque por la confianza depositada en mi y por abrirme las puertas de su empresa permitiéndome acceder a toda la información que necesité para la realización de este trabajo, a mi equipo de trabajo, a los señores del área de ingeniería y del área de producción de la compañía que me colaboraron para la ejecución de este proyecto y sin las cuales hubiera sido imposible elaborarlo. Por último a mi director el ingeniero Manuel Alfonso Mayorga por acceder a dirigir este proyecto y por tener la mejor disposición posible.

RESUMEN

En este trabajo se presentan las actividades realizadas para desarrollar el Análisis de modo y efecto de falla (AMEF) para el sistema de escape Chevrolet Cobalt en Servintec S.A. Se elaboraron diagramas de flujo para cada una de las áreas de producción por las cuales pasa el sistema de escape, con el propósito de identificar las variables que afectan el proceso productivo. Una vez identificadas las variables en conjunto con el equipo multidisciplinario, se realizaron reuniones para establecer el AMEF preliminar de las áreas que intervienen desde la recepción de materia prima hasta que el cliente recibe el producto terminado. Posteriormente se identificaron las operaciones críticas de cada área y sobre dichas operaciones se documentó el plan control, esto con el fin de mitigar el riesgo de que se presenten defectos de calidad por causa de las operaciones que representan mayor riesgo para el cliente.

La finalidad de realizar cada una de estas actividades dará cumplimiento a los requisitos del cliente para la fabricación de un nuevo proyecto.

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................1

JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................2

1. GENERALIDADES ......................................................................................................................3

1.1 PROBLEMA .......................................................................................................................3

1.2 OBJETIVOS .......................................................................................................................4

1.3 DELIMITACIÓN O ALCANCE .............................................................................................4

1.4 METODOLOGÍA ................................................................................................................4

2. MARCO REFERENCIAL ..............................................................................................................6

2.1 MARCO HISTÓRICO .........................................................................................................6

2.2 MARCO TEÓRICO .............................................................................................................7

3. DIAGNÓSTICO DE VARIABLES ................................................................................................ 14

3.1 DIAGNÓSTICO ESTRATÉGICO ....................................................................................... 14

3.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ................................................................................. 16

3.3 PORTAFOLIO ................................................................................................................. 16

3.4 PROCESOS ..................................................................................................................... 17

4. DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................................................................ 18

4.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES PROCESO PRODUCTIVO .................................................. 18

4.2 VARIABLES POR OPERACIONES .................................................................................... 31

5. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA PRELIMINAR ......................................................... 38

5.1 AMEF RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ....................................................................... 38

5.2 AMEF ALMACÉN DE MATERIA PRIMA ......................................................................... 41

5.3 AMEF TROQUELES ........................................................................................................ 42

5.4 AMEF TUBERÍA ............................................................................................................. 48

5.5 AMEF SILENCIADORES .................................................................................................. 52

5.6 AMEF PREENSAMBLE ................................................................................................... 56

5.7 Amef ensamble ............................................................................................................. 61

5.8 AMEF CONTROL E INSPECCIÓN FINAL ......................................................................... 64

5.9 AMEF CARE Y GP-12 ..................................................................................................... 66

5.10 AMEF RECEPCIÓN CLIENTE ........................................................................................... 70

6. PLAN CONTROL ..................................................................................................................... 71

6.1 PLAN CONTROL RECEPCIÓN MATERIA PRIMA ............................................................ 73

6.2 PLAN CONTROL TROQUELES ........................................................................................ 78

6.3 PLAN CONTROL TUBERÍA ............................................................................................. 82

6.4 PLAN CONTROL SILENCIADORES .................................................................................. 85

6.5 PLAN CONTROL ENSAMBLE .......................................................................................... 88

6.6 PLAN CONTROL – ÁREA CONTROL ............................................................................... 91

6.7 PLAN CONTROL – CARE Y GP-12 .................................................................................. 94

6.8 PLAN CONTROL – RECEPCIÓN CLIENTE ........................................................................ 98

CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 99

RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 100

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 101

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Descripción de severidad para un proceso ................................................................ 10

Tabla 2. Descripción de ocurrencia de incidentes en el proceso. .......................................... 11

Tabla 3. Descripción de detección de causas de eventos o incidentes en el proceso. ......... 12

Tabla 4. Operaciones preliminares troqueles ......................................................................... 21

Tabla 5. Operaciones preliminares tubería ............................................................................. 21

Tabla 6. Operaciones preliminares silenciadores .................................................................... 22

Tabla 7. Operaciones preliminares ensamble ......................................................................... 22

Tabla 8. Operaciones preliminares control ............................................................................. 22

Tabla 9. Operaciones preliminares control ............................................................................. 23

Tabla 10. Equipo multidisciplinario ......................................................................................... 23

Tabla 11. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- troqueles .................... 31

Tabla 12. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- silenciadores .............. 35

Tabla 13. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- ensamble .................... 35

Tabla 14. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- control ........................ 37

Tabla 15. Listado de AMEF´S .................................................................................................... 38

Tabla 16 AMEF preliminar recepción materia prima - Sistema de escape GSV ..................... 39

Tabla 17 AMEF preliminar almacén de materia prima - Sistema de escape GSV .................. 41

Tabla 18 AMEF preliminar área de troqueles-Sistema de escape GSV................................... 42

Tabla 19 AMEF preliminar área de tubería-Sistema de escape GSV ..................................... 48

Tabla 20 AMEF preliminar área de silenciadores-Sistema de escape GSV ........................... 52

Tabla 21 AMEF preliminar área de ensamble (subensambles) -Sistema de escape GSV ..... 56

Tabla 22 AMEF preliminar área de ensamble (ensamble total) -Sistema de escape GSV .... 62

Tabla 23 AMEF preliminar área de control e inspección final-Sistema de escape GSV ........ 64

Tabla 24 AMEF preliminar área CARE y estación de verificación GP-12 ................................ 67

Tabla 25 AMEF preliminar recepción al cliente ...................................................................... 70

Tabla 26 Plan control recepción materia prima ...................................................................... 73

Tabla 27 Plan control troqueles .............................................................................................. 79

Tabla 28 Plan control tubería ................................................................................................... 82

Tabla 29 Plan control silenciadores ......................................................................................... 85

Tabla 30 Plan control ensamble .............................................................................................. 89

Tabla 31 Plan control- área control ........................................................................................ 91

Tabla 32 Plan control- CARE y GP-12 ....................................................................................... 95

Tabla 33 Plan control- recepción cliente ................................................................................ 98

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Metodología AMEF.......................................................................................................8

Figura 2 Organigrama general Servintec S.A ........................................................................... 16

Figura 3 Cjto presilenciador y silenciador 94725801 GSV ....................................................... 19

Figura 4 Bajante GSV 94770089 ............................................................................................... 20

Figura 5. Diagrama de proceso troqueles ................................................................................ 25

Figura 6. Diagrama de proceso tubería ................................................................................... 26

Figura 7. Diagrama de proceso silenciadores .......................................................................... 27

Figura 8. Diagrama de proceso ensamble cjto presilienciador y silenciador ......................... 28

Figura 9. Diagrama de proceso ensamble bajante .................................................................. 29

Figura 10. Diagrama de proceso control ................................................................................. 30

Figura 11 TOP NPR .................................................................................................................... 72

LISTA DE ANEXOS

ANEXO A Informe de unidades producidas vs. Unidades defectuosas año 2012 .................. 102

1

INTRODUCCIÓN

Desde varias décadas en las cuales ocurrieron eventos que marcaron la historia

de la humanidad como la segunda guerra mundial, el ser humano ha desarrollado

métodos que en primera instancia tuvieron fines bélicos y posteriormente se

convirtieron en un aporte para la tecnología.

Este es el caso del Análisis de Modo y Efecto de Falla AMEF, el cual se remonta

desde esta época y actualmente utilizado en el sector aeroespacial y el sector

automotriz, dos sectores altamente críticos por su impacto hacia el ser humano.

En el presente trabajo se puede encontrar de manera detallada la secuencia de

actividades que se realizaron para desarrollar el AMEF en la fabricación del

sistema de escape Chevrolet Cobalt. La detección de posibles errores, variables y

controles que se establecen a lo largo del proceso productivo tienen como

principal objetivo cumplir con los requerimientos del cliente.

2

JUSTIFICACIÓN

Con frecuencia, los productos y sistemas tienen diseños complicados que son el resultado de los esfuerzos de varios equipos de diseño. La administración del sistema de fiabilidad requiere un proceso global para asegurar por adelantado que la fiabilidad del producto/sistema satisfará las exigencias de los clientes.1

La salida de un nuevo vehículo ensamblado por la General Motors exige un arduo trabajo para todos los proveedores involucrados en la fabricación de cada una de las partes que lo conforman. Para Servintec S.A lo más importante es asegurarle al cliente que el producto que está adquiriendo cumpla con todos los requerimientos de calidad.

Una metodología que permite asegurar la calidad en el proceso y por consiguiente la calidad en el producto final es el AMEF, ya que asegura que la compañía establezca un equipo conformado por integrantes de las áreas de ingeniería, producción, calidad y compras las cuales deben analizar los problemas que se puedan presentar para desarrollar el producto, con los recursos existentes, así como los controles del proceso en los cuales se debe poner una mayor atención con el fin de evitar fallas tanto con el cliente externo como interno.

1 JURAN, M Joseph. Manual de Calidad de Juran. Madrid, España: Mc Graw Hill, 2001, p. 48.33.

3

1. GENERALIDADES

1.1 PROBLEMA

1.1.1 Descripción del problema.

Servicios Técnicos Industriales SERVINTEC S.A es una empresa del sector automotriz, dedicada a fabricar equipo original, denominado así por ir directamente a las ensambladoras de vehículos. El sector autopartista es uno de los más exigentes en ámbitos como producción, desarrollo ingeniería y calidad. Esto conlleva a la compañía a cumplir con los más altos estándares de calidad establecidos tanto a nivel mundial como los que exige cada ensambladora.

Por esta razón cada vez que la General Motors (uno de los principales clientes que tiene SERVINTEC S.A), desarrolla un nuevo prototipo de vehículo es necesario licitar, y después de cumplir con varios requerimientos que van desde la documentación de procesos y procedimientos, hasta la validación de los productos mediante pruebas realizadas en países como España y Brasil, se obtiene la adjudicación de un nuevo proyecto el cuál será lanzado a la venta como mínimo dos años después de su aprobación.

A diferencia de otras industrias, tanto el control como la gestión de calidad en el sector automotriz es bastante crítico, no está permitido cometer el más mínimo error, pues se pondría en riesgo la vida de miles de clientes para el caso tal de presentarse alguna falla en cualquier parte o sistema que conforma un vehículo.

Antes de la fabricación del sistema de escape para el modelo del vehículo Chevrolet Cobalt es necesario eliminar todas las fallas que puedan presentarse (bien sea en producción, calidad, demoras en los pedidos, entre otros), esto con el fin de asegurarle a la ensambladora que el producto cumpla con los requerimientos previamente establecidos. Por lo anterior es necesario desarrollar un análisis de modo y efecto de falla que permita prevenir y controlar los posibles errores que puedan salir mal en la fabricación de un sistema de escape.

1.1.2 Formulación

Lograr detectar, controlar y prevenir las fallas para cada operación será posible mediante un análisis capaz de pronosticar qué puede salir mal antes, durante y después de una producción masiva. Por lo anterior se genera la necesidad de saber: ¿Cómo determinar los posibles defectos que puedan presentarse en un proceso u operación y como contrarrestarlos para evitar que estas fallas afecten la calidad del producto en Servicios Industriales Técnicos SERVINTEC S.A?

4

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 General

Realizar el Análisis de Modo y Efecto de Falla para el sistema de escape del vehículo Chevrolet Cobalt en SERVINTEC S.A. 1.2.2 Específicos

Diagnosticar las variables que afecten el proceso productivo.

Elaborar el Análisis de Modo y Efecto de Falla preliminar.

Realizar el plan de control, estableciendo acciones de reducción de riesgo para las operaciones críticas detectadas en el proceso.

1.3 DELIMITACIÓN O ALCANCE

El Análisis de Modo y Efecto de Falla aplica para la empresa Servintec S.A y comprende lás áreas del proceso productivo del sistema de escape GSV- Chevrolet Cobalt, este proyecto inicia con la elaboración de los diagramas de flujo del proceso productivo y finaliza con la documentación del plan control para las operaciones que se determinen como críticas.

1.4 METODOLOGÍA

Fase 1: recolección de la información

En esta fase se realiza el reconocimiento del nuevo proyecto de la compañía observando los planos de diseño y la información técnica, con el propósito de establecer un previo análisis para cada una de las áreas en las cuales el proyecto se va a realizar, a fin de ejecutar las siguientes actividades:

Realizar un listado previo de las operaciones requeridas para fabricar cada componente o sub-parte del sistema de escape.

Programar reuniones con la jefatura de producción y líderes de las áreas que intervienen en el proceso para saber en qué momento se inicia la pre-producción del proyecto y de esta forma no pasar por alto ninguna operación.

Filmar todas las operaciones que se realicen en la fabricación de muestras del proyecto y de esta forma tener evidencia de la manera actual sobre cómo se está ejecutando el proyecto.

Elaborar los diagramas de flujo que permitan identificar las operaciones que conforman el proceso productivo.

5

Comenzar a identificar las posibles fallas que se puedan presentar en las operaciones necesarias para fabricar el sistema de escape para el proyecto GSV.

Fase 2: desarrollo de AMEF preliminar

Una vez recolectada la información se procede a elaborar el análisis de modo y

efecto de falla documentando las operaciones

Establecer un equipo multidisciplinario conformado por al menos un miembro de las áreas de producción, ingeniería, compras, ajuste y calidad para dar inicio a la elaboración del AMEF preliminar.

Convocar una reunión semanal con el equipo multidisciplinario para analizar una por una las áreas involucradas en el proceso de fabricación del sistema de escape, (Chevrolet Cobalt), analizando que puede salir mal en una determinada operación. Analizar cómo se pueden prevenir las fallas presentes en cada proceso. Identificar las consecuencias en caso de presentarse una falla en el proceso. Calcular la severidad para cada falla detectada. Elaborar un listado de los sistemas de control actuales que existen para detectar una falla. Obtener los datos históricos con respecto a la ocurrencia de una falla que han tenido las diferentes operaciones en la fabricación de sistemas de escape anteriores. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR) de cada operación. Identificar las operaciones con el NPR más alto.

Fase 3 elaboración del plan control

En esta fase el equipo multidisciplinario realiza el plan control para las operaciones con el NPR más alto, realizando las siguientes actividades:

Establecer acciones bien sea para disminuir severidad u ocurrencia. Establecer acciones para mejorar la detección de una falla en caso que existan fallas en las cuales no sea posible disminuir severidad u ocurrencia. Asignar responsables para cada acción así como fechas de cumplimiento de dicha acción para reducir el NPR.

6

2. MARCO REFERENCIAL

2.1 MARCO HISTÓRICO

2.1.1 Sector autopartista, CIIU 3430

Según inviestigaciones publicadas por la Asociación Nacional de Industrias ANDI,

Este sector se dedica a la fabricación de carrocerías para vehículos automotores,

entre los principales tipos de autopartes que se fabrican en Colombia se

encuentran: Sistemas de escape, sistemas de suspensión, sistemas de dirección,

sistemas de transmisión, sistemas de refrigeración, baterías y cableados, productos

químicos, rines, llantas, filtros para aire, lubricantes (entre otros). Las empresas

proveedores de equipo original (directo para las ensambladoras) tienen certificados sus

procesos de gestión de calidad bajo la norma internacional TS-16949, y adicionalmente

las normas exigidas por las ensambladoras.

Según la Encuesta realizada por el DANE en 2012 la industria automotriz

(autopartes y ensamble de vehículos) contribuyó con el 4% del total de la

producción industrial del país.2

2.1.2 Servicios Industriales Técnicos Servintec S.A

Es una empresa líder en la fabricación de sistemas de escape y autopartes en la región andina fundada en 1970. Actualmente cuenta con un número de 120 empleados. Entre sus principales clientes se encuentran General Motors Colmotores, Compañía Colombiana de Autos Mazda, Hino entre otros. A continuación se muestran algunos datos de constitución de la empresa:

2 http://www.andi.com.co/pages/comun/infogeneral.aspx?Id=76&Tipo=2

7

NIT: 860026892-6 Representante legal: Alberto Gaitán Dirección sede principal: Cra 127 No. 15B – 10 Fontibón HB Teléfono: 4131200 ext. 127 Página web: www.servintec.com.co

2.2 MARCO TEÓRICO

Análisis de Modo y Efecto De Fallas

Según Ricardo Giraldo en su libro Medición, Análisis y Mejora en los Sistemas de Gestión La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocida como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado “Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de Criticidad”, el cual fue elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de una misión y en la seguridad del personal o de los equipos. En 1972 Ford comenzó a utilizar el AMEF. En 1988, esta disciplina fue incorporada por Ford Motor Company, Chrysler y General Motors. En 1993 la AIAG (Automotive Industry Action Group) y la ASQC (American Society for Quality Control), crearon y controlaron los estándares del PFMEA (por su sigla en inglés). En la actualidad, aunque el método del AMEF es utilizado, generalmente, por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que se encuentre en operación o en fase de proyecto. También es aplicable para sistemas administrativos y de servicio. Este método podría definirse de la siguiente manera: AMEF: Es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.3

3 RÍOS, Giraldo Ricardo, Mauricio. Seguimiento, Medición, Análisis y Mejora en los Sistemas de Gestión.

Bogotá D.C: Icontec 2da Edición, 2009, p. 122, 123.

http://www.servintec.com.co/

8

El Proceso del Amef Como lo menciona Singh Soin Sarv, el proceso de Amef consiste en realizar una lista de los modos de falla potenciales de cada componente o subensamble y posteriormente asignar a cada modo una calificación numérica para la frecuencia de la ocurrencia, el aspecto crítico y la probabilidad de detección. Una vez asignados estos valores, las tres cifras se multiplican para obtener el número de prioridad del riesgo (NPR), que se utiliza para establecer aquellas operaciones que son críticas para el proceso productivo. En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujo sobre las actividades de Amef.4

Figura 1. Metodología AMEF

Fuente: SINGH, Soin Sarv. Seguimiento, Control de Calidad Total. México: Mc Graw Hill, 1997, p.

156

Dos aspectos del AMEF son particularmente importantes: un enfoque de equipo y la oportunidad. El enfoque de equipo es vital, porque mientras más vastos sean los conocimientos que se aplican a la determinación y la asignación de valores a la lista de modos de falla más efectivo será el AMEF. La oportunidad es importante porque el AMEF es primordialmente un instrumento preventivo que puede ayudar a guiar las decisiones de diseño y proceso para la prevención de fallas. Beneficios de Amef

4 SINGH, Soin Sarv. Seguimiento, Control de Calidad Total. México: Mc Graw Hill, 1997, p. 156, 157.

¿elim el

50% sup.

SÍ

NO

9

La eliminación de los modos de falla potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. El beneficio a corto plazo es el que casi siempre se reconoce, debido a que representa los ahorros de los costos de las reparaciones, las pruebas repetidas y el tiempo de paro. Es más difícil medir el beneficio a largo plazo, puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la calidad. El AMEF también refuerza y apoya el proceso de diseño, ya que:

Incrementa la probabilidad de que los modos de falla potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema se hayan considerado durante el proceso productivo.

Desarrolla una lista de modos de falla potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente.

Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo y para hacer un seguimiento de ellas.

Identifica los modos de falla conocidos y potenciales que de otra manera se podrían pasar por alto.

Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar serias fallas secundarias.

Proporciona un punto de vista fresco en la comprensión de las funciones de un sistema.

Características del Amef Según Leonel Caal dentro de las principales características del AMEF es minimizar la probabilidad de una falla o minimizar el efecto de la falla; se efectúa previamente a la finalización del concepto (diseño) o previamente al inicio de la producción (proceso); es un proceso interactivo sin fin, y es una manera de documentar el diseño y el proceso. El AMEF de diseño evalúa lo que podría resultar mal con el producto durante su uso y durante su manufactura como consecuencia de debilidades del diseño. El AMEF de proceso se enfoca en las razones de fallas potenciales durante manufactura, como resultados del incumplimiento con el diseño original, o incumplimiento de las especificaciones del diseño. El uso del AMEF se enfoca en nuevos diseños, nueva tecnología o procesos nuevos, cuando se hacen modificaciones a diseños o proceso existentes, cuando se usa un diseño o proceso existente en un nuevo ambiente, o en un nuevo lugar, o una nueva aplicación. Sin embargo, también se puede usar en procesos que ya

10

están instalados y funcionando, y también como técnica de solución de problemas.5 El AMEF de diseño se debe llevar a cabo antes que la liberación de los dibujos de producción. Incluye la fase de desarrollo del producto. No se basa en los controles del proceso para corregir las deficiencias en el diseño, pero sí toma en cuenta las limitaciones técnicas y físicas de manufactura y ensamble. El AMEF de proceso se debe llevar a cabo antes que el herramental de producción, y debe tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde componentes individuales hasta ensambles. No se basa en cambios en el diseño para corregir las deficiencias en el proceso, pero sí lo considera para la planeación del proceso de manufactura para cumplir con las expectativas del cliente. Etapas de Amef6 Etapa 1. Cuantificar la Severidad de los Efectos (S) Estos son evaluados en una escala del 1 a 10 donde 10 es el más severo. En la tabla 1 se puede observar la clasificación de defectos.

Tabla 1. Descripción de severidad para un proceso.

Efecto Descripción Valor

Peligroso: Sin alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.

10

Peligroso: Con

alarma

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente afecta la operación o la no conformidad segura del producto con la regulación del gobierno. El incidente ocurrirá sin alarma.

9

Muy arriba Interrupción importante a la cadena de producción. 100% del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con la pérdida de función primaria

8

Alto Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser clasificado y una porción desechada. El producto es inoperable con la pérdida de función primaria.

7

Moderado Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. El producto puede ser desechado ( no se clasifica) . El producto es operable pero un cierto ítem de la comodidad o de la conveniencia es inoperable.

6

Bajo Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es operable. Pero algunos ítems de la comodidad o de la conveniencia es inoperable.

5

Muy bajo Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelta a trabajar. La mayoría de los clientes notan el defecto.

4

5 CAAL, Leonel. Mejora continua mediante la utilización se seis sigma para la asignación y selección de

recursos de sistemas en una empresa dedicada a la producción de lámina galvanizada.

[artículo publicado en 2005]. Disponible en [ http://www.biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_6129.pdf]

6 RÍOS, Giraldo Ricardo, op.cit.,p.125,126, 128

11

De menor importancia

Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelta a trabajar en línea, solamente hacia fuera de la estación. Los clientes medios notan el defecto.

3

Muy de menor

importancia Interrupción de menor importancia a la cadena de producción. Una porción del producto puede ser devuelta a trabajar en línea solamente en estación. Los clientes exigentes notan el defecto.

2

Ninguno El modo de falla no tiene ningún defecto. 1

Fuente: RÍOS, Giraldo Ricardo, Mauricio. Seguimiento, Medición, Análisis y Mejora en los Sistemas de

Gestión. Bogotá D.C: Icontec 2da Edición, 2009, p. 126.

Etapa 2 Definir la ocurrencia del suceso (O)

La ocurrencia del suceso significa definir la probabilidad de que el suceso no deseable se materialice. Esto implica entonces, la identificación de las causas que lo originan (modos de falla). En la tabla 2 se define la ocurrencia del suceso.

Tabla 2. Descripción de ocurrencia de incidentes en el proceso.

Descripción Incidente en tarifas

PK de C Valor

Muy arriba: El incidente es casi inevitable. 1 en 2 < 0,33 10

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente.

1 en 3 0,33 9

Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han experimentado incidentes ocasionales, pero no en proporciones importantes.

1 en 8 0,51 8

1 en 20 0,67 7

Muy bajo: Solamente los incidentes aislados se asociaron a procesos similares.

1 en 80 0,83 6

1 en 400 1 5

1 en 2000 1,17 4

Bajo: Los incidentes aislados se asocian a procesos casi idénticos. 1 en 15,000 1,33 3

Muy bajo: Solamente los incidentes aislados se asociaron a procesos similares.

1 en 150,000 1,5 2

Telecontrol: El incidente es inverosímil. 1 en

1,500,000 1,67 1



Etapa 3 Definir la detección del suceso no deseable (D)

La detección es una estimación de que los controles del sistema funcionen, es decir, detecten el modo de falla o riesgo, antes de que la parte o componente de un producto o el producto mismo llegue a las manos del cliente. Los controles son las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o lo detectan en caso de que ocurra. Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo con su propósito o tipo:

12

Tipo 1: estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurra, o reduce su ocurrencia (acción preventiva).

Tipo 2: estos controles detectan la causa del modo de falla y guían hacia una acción correctiva.

Tipo 3: estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente (acción preventiva).En la tabla 3 se puede observar la descripción de detección en el proceso.

Tabla 3. Descripción de detección de causas de eventos o incidentes en el proceso.

Efecto Descripción Valor

Casi imposible Ninguno de los controles disponibles detecta incidente, modo o causa. 10

Muy alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo.

9

Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar modo o causa de fallo.

8

Muy bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo.

7

Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo.

6

Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo.

5

Moderadamente alto

Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo.

4

Alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad moderadamente alta de detectar modo o causa de fallo.

3

Muy alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad muy alta de detectar modo o causa de fallo.

2

Casi seguro Los controles actuales detectan casi con seguridad al modo o la causa de fallo. Los controles confiables de la detección se saben con procesos similares.

1



Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR) Es un valor que determina la criticidad de los problemas. El NPR se calcula multiplicando el grado de ocurrencia, severidad y detección, del resultado de este valor depende la prioridad que se le debe asignar a cada operación. Prioridad de NPR: 500 – 1000 Alto riesgo de falla 125 – 499 Riesgo de falla medio 1 – 124 Riesgo de falla bajo 0 - No existe riesgo de falla Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

13

Acciones a realizar Para contrarrestar las operaciones con el NPR más alto, se debe proceder a realizar las acciones preventivas o correctivas. Para cada acción es necesario incluir tanto a los responsables como las fechas asignadas, con el fin de realizar seguimiento a las labores establecidas. Las acciones que se establezcan para las operaciones críticas tienen como objetivo lo siguiente:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (Mejoramiento de los procesos, ajuste de herramentales, elaboración de instructivos de puesta a punto, etc.)

Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Elaboración de cartas de control, ajuste de equipos y maquinaria, mantenimiento preventivo).

Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Diseño de poka yokes, entrenamiento estandarizado a los operarios entre otros.).

Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR. El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio de ingeniería, especificaciones de material o proceso entre otros.

14

3. DIAGNÓSTICO DE VARIABLES

3.1 DIAGNÓSTICO ESTRATÉGICO

Servintec S.A es una empresa que cuenta con un Sistema Integrado de Gestión el cual se compone de las normas ISO TS 16949, Calidad Sector Automotriz, ISO 14001 Sistema de Gestión Ambiental y las normas exigidas por cada ensambladora como por ejemplo Quality Sistem Basics QSB, a continuación se mencionan la misión visión y objetivos de calidad definidos por la alta dirección para dar cumplimiento a su Sistema Integrado de Gestión:

Misión:

Somos una empresa de manufactura y comercialización de piezas mecánicas del sector metalmecánico.

Contribuimos al desarrollo industrial, económico y social de Colombia a partir de la consolidación y generación de valor, aportando de manera esencial al éxito de nuestros clientes.

Con honestidad, trabajo en equipo, protección del medio ambiente, calidad y desarrollo de las personas.

Visión:

Queremos ser una empresa:

Que se diversifique para ampliar nuestras fuentes de ingreso con la adición de por lo menos 3 líneas de negocio diferentes a la actual.

Internacional con participación en nuevos mercados consolidando nuestra presencia en otros países.

Se consolide como líder en la región andina en la fabricación y comercialización de nuestros productos.

15

Política de Calidad:

En Servintec trabajamos enmarcados dentro de los lineamientos de calidad vigentes y de los parámetros de conservación del medio ambiente, proporcionando unas condiciones óptimas laborales al empleado, elemento fundamental del equipo que trabaja en función de la fabricación de nuestros productos para satisfacer todas las necesidades y expectativas del cliente, fin primario de nuestra existencia.

Historia sobre el Análisis de Modo y Efecto de Falla en Servintec S.A

La implementación de AMEF en Servintec surge como un requisito específico de las ensambladoras. Este requerimiento hace parte del Quality Sistem Basics QSB, el cual es un programa de aseguramiento de calidad desarrollado por General Motors, que va dirigido a sus proveedores y se desarrolla mediante la aplicación de herramientas básicas de calidad, orientadas a fortalecer los procesos de mejora continua. Dichas herramientas son:

- Respuesta Rápida - Reducción de Riesgos (NPR)

- Control de Productos No Conformes

- Control de Contaminación

- Estaciones de Verificación - Gestión de la Cadena de Suministro

- Operaciones Estandarizadas - Entrenamiento Estandarizado

- Verificación de Dispositivos a prueba de error

- Auditorias Escalonadas

Estos estándares de nivel mundial así como el AMEF se han venido implementando hace aproximadamente seis años. Sistemas de escape para los modelos de vehículos como son el Aveo, Optra, y Spark entre otros cuentan con un análisis constante de modos y efectos de falla donde se asegura el cumplimiento de los requerimientos de calidad.

16

3.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La siguiente Figura corresponde al organigrama actual de Servintec S.A:

Figura 2 Organigrama general Servintec S.A

Fuente: Carpeta de documentos – Servintec S.A Gestión Humana, pag 3

3.3 PORTAFOLIO

A continuación se indican los productos fabricados por Servintec S.A:

Sistemas de escape vehículos: Actualmente es el producto de mayor participación , sin embargo actualmente la empresa se encuentra expandiendo su mercado hacia la fabricación de otros productos los cuales se indican a continuación:

Sistemas de escape para motos

Sillas para oficina

Escaleras (proyectos para edificios comerciales)

ventanearía

17

3.4 PROCESOS

A continuación se mencionan las áreas que hacen parte del proceso productivo para la fabricación del sistema de escape GSV-Chevrolet Cobalt:

Troqueles: Se realizan operaciones de corte, nivelados, ajustes y conformados (entre otros) de aquellos componentes fabricados con lámina HR o acero inoxidable.

Tubería: Se realizan las operaciones de corte, punzonado, reducido, expandido o doblez (entre otros) de aquellos componentes fabricados en tubería de acero inoxidable.

Silenciadores: Se realizan los pestañados y grafados de los cuerpos silenciadores.

Ensamble: se realiza el ensamble de todos los componentes con soldadura mig.

Control: Se realizan las pruebas de fuga, de montaje por dispositivo se prueban y se ubica la manguera en los tornillos, (entre otros), si alguna de las partes no pasa alguna de las pruebas, se marca con tarjeta amarilla, se realizan los ajustes correspondientes y es revisada por el inspector de calidad quien tiene la autoridad para aprobar o rechazar la parte. Si la parte es rechazada se marca con tarjeta roja y se deposita en la bodega de producto no conforme para posteriormente ser chatarrizada. Este mismo proceso se realiza en las áreas mencionadas anteriormente.

CARE: Esta área es solicitud directa de nuestro cliente General Motors y es aquí donde se revisa que cada parte fabricada haya pasado por todas las pruebas de verificación que aseguran la calidad del producto, en caso de detectar que la parte no pasó por alguna de las pruebas establecidas la parte se marca con tarjeta amarilla, se devuelve al área responsable de la falla (generalmente control) y una vez realizada la prueba la parte es aceptada por el inspector CARE.

18

4. DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES PROCESO PRODUCTIVO

La fabricación de una nueva referencia de un sistema de escape (después de haber ganado por licitación el proyecto) comienza cuando el cliente envía el prototipo del producto y el área de ingeniería de Servintec S.A trabaja sobre este prototipo para levantar planos y establecer cada uno de los componentes que integran la parte.

Para establecer las variables que afectan cada operación del proceso, se realizó el reconocimiento del nuevo producto, observando los planos de diseño y la información técnica, con el propósito de establecer un previo análisis para cada una de las áreas en las cuales se fabricará el producto.

A continuación se realiza una descripción general de la fabricación del nuevo producto:

El sistema de escape del modelo de automóvil Chevrolet Cobalt se compone de un conjunto presilenciador y silenciador y una bajante (ver figuras 3 y 4); la referencia del producto es GSV; la fabricación de aproximadamente el 85% del producto se realiza en las instalaciones de Servintec S.A

Las siguientes figuras corresponden a las dos partes que conforman el sistema de escape Chevrolet Cobalt:

19

Figura 3 Cjto presilenciador y silenciador 94725801 GSV

1 Flange de entrada 13 Tapa interna

2 *Varilla de anclaje de entrada 14 Tubo interno de entrada punzonado

3 *Soporte caucho 15 Turno interno de salida punzonado

4 Tubo de entrada 16 Cuerpo externo

5 *Convertidor catalitico 17 Tubo abombado

6 Tubo intermedio 18 *Lana aglomerada inoxidable

7 Cuerpo resonador 19 *Varilla de anclaje de salida tarro

8 Tubo intermedio punzonado conformado 20 *Soporte en caucho

9 *Fibra de vidrio en bolsa 21 Tubo de salida sesgo

10 Tubo intermedio 22 *Soldadura inoxidable

11 *Varilla de anclaje entrada tarro 23 *Varilla refuerzo entrada tarro

12 Tapa externa de entrada y salida 24 *Varilla refuerzo salida tarro

Nota: Los componentes con * son fabricados por medio de proveedores.

Fuente: ERP Servintec S.A

20

Figura 4 Bajante GSV 94770089

1 *Gasket de entrada

2 Flange triangular de entrada

3 Tubo de entrada con agujero

4 *Tubo flexible

5 Tubo de salida

6 Flange de salida

7 *Gasket de salida

8 *Tornillos grafilados

10 Protector de calor externo

11 Protector de calor

12 *Papel ceramico

13 *Protector de manguera

14 *Soldadura inoxidable 308

Nota: Los componentes con * son fabricados por medio de proveedores.

Fuente: ERP Servintec S.A

El conjunto presilenciador y silenciador está conformado por 24 componentes y la bajante por 14.

21

Con la información técnica, los planos de diseño y los datos históricos de otros sistemas de sistemas de escape como el Chevrolet Aveo y Chevrolet Spark, se determinaron las siguientes operaciones preliminares para la fabricación del producto. (Estas operaciones se establecen como preliminares ya que durante las pruebas realizadas por el área de ingeniería para la fabricación de muestras (antes de entregar el proceso estabilizado a producción), se establece si estas operaciones pueden variar ya que cada sistema de escape puede tener unas operaciones en común, sin embargo según el diseño y los requerimientos del cliente puede existir la necesidad de unificar o diseñar nuevas operaciones.

En la siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la información de los planos) para el área de troqueles:

Tabla 4. Operaciones preliminares troqueles

Item Parte Número de operación

Nombre de operación

1 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 200 Corte de tira

2 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 201 Corte de rectángulo

3 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 202 Estampado sello

4 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 206 Conformado

5 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 210 Punzonado

6 Bajante 203 Aplanado

Fuente: Autora

En el siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la información de los planos) para el área de tubería:

Tabla 5. Operaciones preliminares tubería



1 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 100 Corte a tope tubería

2 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 101 Quitar rebaba

3 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 104 Reducir

4 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 107 Doblez y rayado

5 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 115 Expandido

6 Cjto presilenciador y silenciador/ bajante 141 Reducido

Fuente: Autora

22

En el siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la información de los planos) para el área de silenciadores:

Tabla 6. Operaciones preliminares silenciadores



1 Cjto presilenciador y silenciador 303 Pestañar cuerpos

2 Cjto presilenciador y silenciador 304 Introducir sistema interno a cuerpo

3 Cjto presilenciador y silenciador 380 Grafado longitudinal

Fuente: Autora

En el siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la información de los planos) para el área de ensamble:

Tabla 7. Operaciones preliminares ensamble



1 Cjto presilenciador y silenciador 314 Apuntar y/o soldar tubo punzonado

2 Cjto presilenciador y silenciador 355 Ensamble sistema interno

3 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 318 Ensamble tubo a flange

4 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 332 Ensamble total

Fuente: Autora

En el siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la información de los planos) para el área de control:

Tabla 8. Operaciones preliminares control

Fuente: Autora



1 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 416 Inspección prueba de fuga

2 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 414 Limpieza de material

3 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 407 Ensamble de accesorios

4 Bajante 412 Rectificar tuercas o buje

5 bajante 410 Rectificar tornillos y colocar manguera

23

En el siguiente tabla se describen las actividades preliminares (según la

información de los planos) para el área CARE y GP-12:

Tabla 9. Operaciones preliminares control



1 Cjto presilenciador y silenciador/bajante 417 Inspección final CARE

2 Cjto presilenciador y silenciador/bajante GP-12* Estación de verificación GP-12

Fuente: Autora

*: Por requerimiento directo de nuestro cliente General Motors, todos los productos nuevos deben pasar por

una verificación adicional denominada GP-12 la cual consiste en realizar un control adicional a los

anteriormente realizados y etiquetar cada parte con el símbolo de GP-12, esta operación se ejecuta durante

los tres primeros meses de fabricación y solamente puede ser realizada por trabajadores del área de calidad.

4.1.1 Equipo multidisciplinario

Como se ha mencionado en el marco teórico de este trabajo, el desarrollo de un AMEF requiere de la participación de un equipo multidisciplinario7, en el siguiente tabla se relacionan los cargos y las funciones de los empleados de Servintec S.A que participaron en el AMEF para la fabricación del Sistema de Escape Chevrolet Cobalt:

Tabla 10. Equipo multidisciplinario

CARGO FUNCIONES

Director de

Calidad

Encabezar el equipo multidisciplinario.

Presentar los avances del desarrollo del AMEF en las reuniones del equipo multidisciplinario.

Validar el plan de acción propuesto por el equipo multidisciplinario.

Representante

de la Gerencia

General

Participar en todas las reuniones del equipo multidisciplinario.

Coordinador de

Calidad

Presentar los informes sobre producto no conforme generado durante la corrida de producción “Run & rate”.

Proponer acciones correctivas y preventivas para las operaciones del proceso de producción.

Aprobar las hojas de trabajo estandarizado.

7 En el documento la palabra multidisciplinario hace referencia a un conjunto de profesionales de diferentes

disciplinas o áreas.

24

Tabla 10. Equipo multidisciplinario (continuación)

CARGO FUNCIONES

Practicante área

de Calidad

Filmar todas las operaciones del proceso de producción.

Presenciar todas las etapas de producción de la fabricación de muestras.

Elaborar los diagramas de proceso del sistema de escpe.

Documentar los instructivos (hojas de trabajo estandarizado) de todas las operaciones.

Realizar la toma de tiempos para todas las operaciones

Identificar las operaciones críticas del proceso.

Realizar el AMEF preliminar para validarlo primero con el equipo de calidad y posteriormente en las reuniones del equipo multidisciplinario.

Director

Técnico

Comercial

Garantizar la fabricación las muestras del sistema de escape para su posterior fabricación en serie.

Metrólogo

Realizar las mediciones de cada uno de los componentes del sistema de escape.

Asegurar la calibración de los instrumentos de medición (flexómetros, galgas, pie de rey, torcómetros entre otros) utilizados desde la recepción de materiales hasta en las inspecciones de calidad.

Diseñar los dispositivos de control para el sistema de escape.

Ingeniero de

Producto

Dar soporte en la fabricación de pruebas con el fin de estabilizar el proceso para posterior entrega al área de producción.

Elaborar los planos de cada uno de los componentes del sistema de escape.

Aprobar las hojas de trabajo estandarizado realizadas por el practicante de calidad.

Diseñar los troqueles para la fabricación de componentes.

Diseñar los dispositivos de control para el sistema de escape.

Aprobar las hojas de trabajo estandarizado.

Jefe de

Producción

Asegurar la disponibilidad de maquinaria y mano de obra para la fabricación de muestras y corrida de producción.

Entregar la programación de la corrida de producción elaborada en conjunto con el practicante de calidad para asegurar que todas las operaciones queden filmadas.

Jefe de

Compras

Garantizar que los proveedores seleccionados son aprobados por el cliente (General Motors).

Asegurar la disponibilidad de materiales e insumos tanto para la fabricación de muestras como para la corrida de producción.

Fuente: Autora

4.1.2 Elaboración de diagramas de proceso

Una vez conformado el equipo multidisciplinario se definió en conjunto con el área de producción e ingeniería las fechas en las cuales se realizará la fabricación de muestras con el fin de filmar las operaciones y realizar los diagramas de proceso. La fabricación de muestras tuvo una duración aproximadamente de tres (3) semanas la cual se realizó utilizando la maquinaria de producción pero con personal del área de ingeniería (ajustadores y matriceros). Finalmente se entregó al área de producción el proceso estable para fabricar en línea el nuevo producto. Durante la fabricación de muestras se elaboraron los diagramas de procesos para cada área de producción los cuales se muestran a continuación:

25

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo elaborado para el área troqueles. Los componentes corresponden a las partes (tubos, flanges o tornillos) que pasan por cada operación:

Figura 5. Diagrama de proceso troqueles

Fuente: Autora

26

En la siguiente tabla se muestra el diagrama de flujo elaborado para el área de tubería. Los componentes corresponden a las partes (tubos) que pasan por cada operación:

Figura 6. Diagrama de proceso tubería

Fuente: Autora

27

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo elaborado para el área de silenciadores. Los componentes corresponden a las partes (tarros, deflectores, y sistema interno) que pasan por cada operación. El componente 0 se refiere a subensambles o todo el conjunto de componentes:

Figura 7. Diagrama de proceso silenciadores

Fuente: Autora

28

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo elaborado para el área de ensamble para el conjunto silenciador y presilenciador. El componente 0 se refiere a subensambles o todo el conjunto de componentes:

Figura 8. Diagrama de proceso ensamble cjto presilienciador y silenciador

Fuente: Autora

29

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo elaborado para el área de ensamble para la bajante. El componente 0 se refiere a subensambles o todo el conjunto de componentes:

Figura 9. Diagrama de proceso ensamble bajante

Fuente: Autora

30

Figura 10. Diagrama de proceso control

Fuente: Autora

31

4.2 VARIABLES POR OPERACIONES

Una vez realizadas las filmaciones y elaborados los diagramas de flujo de cada una de las áreas del proceso de fabricación, se establecieron las variables que afectan el proceso de fabricación del nuevo producto. Para determinar las variables el método empleado fue la observación directa de las filmaciones realizadas, los planos y la información técnica del sistema de escape. El levantamiento de información se realizó in situ y para esto se contó con la colaboración del equipo de ingeniería de la organización.

Variables – operaciones troqueles

En la siguiente tabla se indican las variables que afectan cada operación en el área de troqueles:

Tabla 11. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- troqueles

Item

Parte

Nombre de

operaci-ón

Componentes 94725801 Componentes

94770089 Variables que afectan la

operación

1

Cjto

presilenciador y silenciador/

bajante

200 Corte de

tira

Flange de entrada Tubo interno punzonado

conformado Tapa externa de entrada y

salida Tapa interna

Cuerpo externo

Flange triangular de entrada

Flange de salida Protector de calor

externo Protector de calor

Longitud de corte± Precisión del operario Estado de la cizalla

Comportamiento del material

2

Cjto


bajante

201 Corte de rectángu

lo

Tubo interno punzonado conformado

Varilla de anclaje de entrada Tapa interna

Cuerpo externo

Protector de calor externo

Protector de calor

Longitud de corte± Precisión del operario Estado de la cizalla


3

Cjto

presilenciador y silenciador

202 Estam-pado sello

Cuerpo externo N/A

Profundidad del estampado± Precisión del operario

Estado del troquel Estado del herramental


4

Cjto


bajante

203 Aplanad

o

Flange de entrada Tubo interno punzonado

conformado


Flange de salida

Planitud± Estado del troquel

Estado del herramental Comportamiento del material

Precisión del operario

5

Cjto


bajante

206 Conform

ado primer paso


Tapa externa de entrada y salida

Protector de calor externo

Protector de calor

Profundidad del conformado± Precisión del operario



32

Tabla 11. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- troqueles (continuación)

Item

Parte Nombre de operaci-ón


94770089 Variables que afectan la operación

6

Cjto presilenciado

r y silenciador

207 Conformado segundo

paso

Tubo interno punzonado conformado N/A

Profundidad del conformado± Precisión del operario



7

Cjto presilenciado

r y silenciador/

bajante

210 Punzonado primer paso

Tubo interno punzonado conformado Tubo interno entrada punzonado Tubo interno salida punzonado

Tubo de entrada con agujero

Número de agujeros (-) Rebaba

Precisión del operario Estado del troquel

Estado del herramental Comportamiento del material

8

Cjto presilenciado

r y silenciador

211 Aplanado segundo

paso

Tubo interno punzonado conformado Tubo interno salida punzonado

N/A


Precisisión del operario Estado del troquel

Estado del herramental Precisisión del operario


9

Cjto presilenciado

r y silenciador

235 Despun-te

primer paso Cuerpo externo N/A

Longitud de corte± Precisión del operario



10

Cjto presilenciado

r y silenciador/

bajante

244* Corte de silueta y

punzo-nado

Flange de entrada Flange de salida Flange triangular

de entrada

Centramiento del agujero Precisión del operario



11

221 Cjto

presilenciador y

silenciador

221 Confor-mado

degolla-do y punzo-

nado tapas

Tapa externa de entrada y salida N/A

Profundidad del conformado± Rebaba

Profundidad del corte± Estado del troquel

Estado del herramental Precisión del operario


12

Cjto presilenciado

r y silenciador

222* Corte de silueta,

punzonado, conformado

cuello

Tapa externa de entrada y salida N/A


Centramiento de los agujeros Profundidad del conformado

Estado del troquel Estado del herramental Precisión del operario


13 Bajante

230* Introducir tornillos a

flange

N/A Flange de salida

Perpendicularidad del tornillo respecto al flange



Nota: Las operaciones que aparecen con * corresponden a operaciones nuevas que se crearon

para la fabricación del sistema de escae GSV. Fuente: Autora

33

Variables – operaciones tubería

En la siguiente tabla se indican las variables que afectan cada operación en el área de tubería, como se mencionó anteriormente la identificación de dichas variables surge de la observación y filmaciones realizadas durante la corrida de producción:

Tabla 11. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- tubería

Item



94770089 Variables que afectan

la operación

1

Cjto presilenciador y

silenciador/ bajante

100 Corte a tope

tubería

Tubo de entrada Tubo intermedio

Cuerpo resonador Tubo intermedio entrada

punzonado Tubo intermedio salido

punzonado Tubo abombado

Tubo de salida sesgo


Tubo de salida

Longitud de corte± Estado de la cizalla Ajuste de la cizalla


2



101 Quitar rebaba


Cuerpo resonador Tubo intermedio salida

/entrada punzonado Tubo intermedio salido




Tubo de salida

Rebaba Estado de la cizalla Comportamiento del

material

3

Cjto


104 Reducir primer

paso

Cuerpo resonador Tubo abombado

Tubo de salida sesgo N/A Diámetro del reducido±

4 Cjto


105* Reducir

segundo paso


N/A Diámetro del reducido±

34

Tabla 11. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- tubería (continuación)

Item

Parte Nombre de operación


94770089 Variables que afectan

la operación

5



106* Doblez tubo

máster


Cuerpo resonador Tubo intermedio entrada

punzonado Tubo intermedio salido




Tubo de salida Precisión del operario

6



107 Doblez y rayado

Tubo de entrada Tubo intermedio salida

punzonado Tubo de salida sesgo


Tubo de salida

Estado de la dobladora Especificación del ángulo del dobléz

7



115 Expandido primer paso

Tubo intermedio punzonado conformado

Tubo de entrada N/A

Diámetro del expandido±

8



116 Corte a

dispositivo sierra

Tubo intermedio Tubo de salida sesgo


Tubo de salida Longitud de corte±

9 Cjto


133* Armar tubo

abombado o botella


N/A Omisión de la operación

10 Cjto


135* Expandido

segundo paso


N/A Diámetro del expandido±

11



141* Reducido tercer

paso Cuerpo resonador N/A Diámetro del reducido±

12 Cjto


143* Corte a grados

tubería Tubo de salida sesgo N/A Ángulo de corte±


para la fabricación del sistema de escae GSV.

Fuente: Autora

35

Variables – operaciones silenciadores

En la siguiente tabla se indican las variables que afectan cada operación en el área de silenciadores, algunas operaciones solo aplican para una de las dos partes que conforman el sistema de escape GSV:

Tabla 12. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- silenciadores

Item



94770089 Variables que afectan la

operación

1 Bajante 155*

Corte papel cerámico

N/A Papel cerámico Dimensión del material

(-)

2

Cjto presilenciador ysilenciador/

bajante

294* Marcar cuerpo

Cuerpo resonador Tubo de salida Especificación del marcado

Altura del estilete

3 Bajante 301*

Electropuntear

N/A Protector de calor

externo Protector de calor

Omisión de la operación Punto de fusión

Fusión de las láminas

4 Cjto

presilenciador ysilenciador

303 Pestañar cuerpos

Cuerpo externo N/A Longitud del pestañado ±

5 Cjto


304 Introducir sistema interno a cuerpo

Sistema interno

N/A Ubicación del sistema

interno

6 Cjto


380 Grafado

Cuerpo externo N/A

Agarre del grafado (-)

7 Cjto


311 Grafado

longitudinal

Cuerpo externo N/A


para la fabricación del sistema de escae GSV.

Fuente: Autora

Variables – operaciones ensamble

En la siguiente tabla se indican las variables que afectan cada operación en el área de ensamble, a comparación de otras referencias y por solicitud directa del cliente, para el sistema de escape GSV los ensambles totales se realizaron de manera vertical:

Tabla 13. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- ensamble

36

Item


Componentes 94725801


Variables que afectan la operación

1 Cjto


314* Apuntar y/o soldar

tubo interno punzonado


N/A

Cantidad de soldadura aplicada (-)

Traslape de los cordones de

soldadura

Sobre penetración

Chisporroteo

Ubicación de los componentes

Cantidad de componentes soldados.

2 Cjto


430 Apuntar tubo punzonado


N/A

3 Cjto


431 Preensamble primer tramo y anclaje entrada

GSV

Todos los componentes excepto el tubo

intermedio, sistema interno y accesorios

N/A

4 Cjto


432* Preensamble

primer tramo y tubo intermedio

Todos los componentes excepto el sistema interno y soportes

caucho

N/A

5 Cjto


433* Preensamble

Sistema interno a tubo de salida sesgo

N/A

6 Cjto


355 Ensamble sistema

interno

Tubo interno entrada punzonado

Tubo interno salida punzonado

Tubo abombado Lana aglomerada

inoxidable Tapa interna

N/A

Cantidad de soldadura aplicada

(-)

Traslape de los cordones de

soldadura

Sobre penetración

Chisporroteo

Ubicación de los componentes

Cantidad de componentes soldados. 7 Bajante

720* Apuntar tubo a

flange y soldar buje a tubo

N/A



Buje sensor

8


Bajante

318 Ensamble tubo a

flange N/A

Flange de salida Tubo de salida

37

Tabla 13. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- ensamble

(continuación)

Item





9 Bajante 721

Resoldar tubo a flange

N/A



Cantidad de soldadura aplicada (-) Traslape de los cordones de

soldadura Sobre penetración

Chisporroteo Ubicación de los componentes

Cantidad de componentes soldados 10


Bajante

332 Ensamble total

Todo el cjto pre silenciador y silenciador

excepto los soportes caucho

Toda la bajante excepto los gasket de entrada y salida y el

protector de manguera

Nota: Las operaciones que aparecen con * corresponden a operaciones nuevas que se crearon para la

fabricación del sistema de escape GSV.

Fuente: Autora

Variables – operaciones control

En la siguiente tabla se indican las variables que afectan cada operación en el área de control, para aumentar la confiabilidad de la prueba de fuga, la empresa adquirió un nuevo banco de fuga el cual tiene un porcentaje de error menor que los dos bancos de fuga actuales:

Tabla 14. Variables proceso de producción sistema de escape GSV- control

Item Parte Nombre de operación

Componentes que pasan por la operación

cjto presilenciador y silenciador

Componentes que pasan por la operación

bajante


1


bajante

713 Verificación por

dispositivo

Todos el cjto presilenciador y silenciador excepto los

soportes caucho

Toda la bajante excepto los gasket de entrada y salida y el protector de

manguera

Calibración del dispositivo Omisión de la operación

2


bajante

416 Inspección

prueba de fuga


soportes caucho


manguera

Parámetros de fuga Omisión de la operación

3

Cjto Presilenciador Y silenciador/

Bajante

414 Limpieza de

material


soportes caucho


manguera

Esquirlas en el producto

4 Bajante

410 Rectificar tornillos

y colocar manguera

N/A Tornillos grafilados Protector manguera

Omisión de la operación

5 Bajante

412 Rectificar tuercas

o buje N/A Buje sensor Omisión de la operación

6


bajante

407 Ensamble de accesorios

Soporte caucho Gasket de entrada y de

salida Posición de los accesorios Omisión de la operación

Fuente: Autora

38

5. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA PRELIMINAR

Una vez identificadas las variables que afectan cada una de las operaciones del proceso productivo para la fabricación del sistema de escape Chevrolet Cobalt, se realizaron las reuniones en conjunto con el equipo multidisciplinario para establecer el AMEF preliminar para cada área como se indica en la siguiente tabla:

Tabla 15. Listado de AMEF´S

ITEM Área AMEF ITEM Área AMEF

1

Almacenes

Amef recepción de materia prima

8 Control Amef control e inspección final

2 Amef almacenamiento de materia prima

9

Calidad-CARE Amef CARE

3 Troqueles Amef troquelado

10 Amef GP-12

4 Tubería Amef tubería 11 Despachos Amef recepción cliente

5 Silenciadores Amef silenciadores

6 Ensamble

Amef subensambles 7 Amef ensamble total

Fuente: Autora

Se habla en términos de AMEF preliminar ya que una vez se determinen las operaciones con el NPR más alto y se establezca el plan de control nuestro cliente (General Motors) validará el AMEF y comenzará la producción en serie del sistema de escape Chevrolet Cobalt.

Nota: El trabajo y entrenamiento estandarizado corresponde a la elaboración de hojas de elementos de trabajo en las cuáles se documenta de manera detallada y gráfica la secuencia de actividades que se deben realizar para llevar a cabo una operación. En promedio por operación se documentaron tres (3) hojas de elementos de trabajo. La fuente de información para la elaboración de estos documentos fueron los videos tomados durante la corrida de producción. El responsable de esta actividad fue la autora del presente trabajo. Este término se empleará frecuentemente en las siguientes tablas y tablas.

5.1 AMEF RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

En el capítulo anterior se establecieron como variables comportamiento de material, por esta razón aparte de las áreas de producción se incluyen las áreas de almacenes y despachos ya que son áreas que tienen contacto directo con las materias primas y con el producto final. Para la elaboración del AMEF de recepción de materia prima adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de almacenes y despachos y el inspector de calidad. En la siguiente tabla se muestra el AMEF recepción de materia prima:

39

Tabla 16 AMEF preliminar recepción materia prima - Sistema de escape GSV

Requerimi-ento

Modo de falla potencial Efectos potenciales de la falla

Severi

da

d

Causa potencial / mecanismo de falla

Ocu

rren

cia

Controles preventivos del

proceso actualmente

Controles de detección del

proceso actualmente D

ete

cció

n

R.P

.N

Recepción de tubería

Cumplir con los requerimien-tos

de diámetro, espesor y

calidad

Que el certificado de conformidad no sea

revisado por el inspector de calidad

Se trabaje en planta con material fuera de especificación, puede

disminuir tiempo de vida útil producto. 7

Falta de entrenamiento del operador en la inspección

de materiales 1

Entrenamiento al inspector de calidad.

Auditoria escalonada

8 5

6

Omitir en la recepción la verificación de:

Espesor Diámetro Longitud

Apariencia

Paro de la planta, defecto que para la línea > 1 hora por material fuera de

especificación. 7

Por ligereza en la recepción y revisión de la

materia prima. 1

Registro de inspección de materiales


8 5

6

Omitir las pruebas de expandido, aplastamiento

y doblez.

Que el material se fracture por la costura en el proceso productivo.

Defecto que puede parar el funcionamiento en línea entre 1/2 hora

y 1 hora.

7 Por ligereza en la

recepción y revisión de la materia prima.

1 Registro de inspección

de materiales Auditoria

escalonada 8

5

6

Recepci-ón de lamina

Cumplir con los requisitos de

calidad y espesor


revisado por omisión del inspector de materiales

Se trabaje en planta con material fuera de especificación, puede disminuir tiempo de vida útil del

producto.

7 Falta de entrenamiento del operador en la inspección

de materiales 1


Registro de inspección

de materiales


8 5

6


Espesor Longitudes Apariencia

Entrega de material fuera de especificación o puede disminuir tiempo de vida útil del producto.





escalonada 8

5

6

Recepci-ón de varilla

Cumplir los requerimientos de diámetro,

longitud y ruteo


revisado por omisión por el inspector de materiales

Se trabaje en planta con material fuera de especificación, puede disminuir tiempo de vida útil del

producto.


de materiales 1



Auditoria mensual por director o

coordinador de calidad al proceso

de recepción.

8 5

6

Función

Proceso

40

Tabla 16 AMEF preliminar recepción materia prima - Sistema de escape GSV (continuación)

Requerimi-ento

Modo de falla potencial Efectos potenciales de la falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente



ete

cció

n

R.P

.N

Recepción de

soldadura

Cumplir requerimientos de diámetro y

tipo de soldadura


Diámetro Longitud

Apariencia

Entrega de material fuera de especificación o puede disminuir tiempo de vida útil del producto.




de materiales

Inspección por dispositivo de

control

7 4

9


revisado por el inspector de materiales

Se trabaje en planta con material fuera de especificación

Puede disminuir tiempo de vida útil del producto.

En la aplicación de soldadura se produzca mayor chisporroteo al

normal.


de materiales 1




7 4

9

Omitir verificar las condiciones de empaque

y rotulado.

Material degradado e imposibilite la operación de soldadura.

Paro de la planta, defecto que para la línea > 1 hora o puede disminuir tiempo de vida útil del producto.





escalonada 7

5

6

Recepción de tornillos

Cumplir los requerimientos

de paso, diámetro, longitud y apariencia


revisado por el inspector de materiales

Se trabaje en planta con material fuera de especificación

Puede disminuir tiempo de vida útil del producto


de materiales 1



7 5

6

Omitir verificar diámetro, longitud, paso y

apariencia Material fuera de especificación 8

Por ligereza en la recepción y revisión de la

materia prima. 1



7 5

6

Recepci-ón flexibles

Y Convertido

res catalíticos

Cumplir con los requerimientos

dados en el plano

Omitir en la recepción la verificación de diámetro y

longitud

Entrega de materia prima no conforme

al proceso

7

Por ligereza en la


1


de materiales

Auditoria

escalonada

8

5

6

Que el certificado de conformidad producto no sea revisado de

acuerdo al procedimiento.

Entrega de materia prima no conforme al proceso


recepción y revisión de la materia prima



escalonada 8

5

6

Fuente: Equipo multidisciplinario Servintec S.A

Función

Proceso

41

5.2 AMEF ALMACÉN DE MATERIA PRIMA

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF de almacén de materia prima que se muestra en la siguiente tabla, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de almacenes y despachos. En la siguiente tabla se muestra el AMEF DE ALMACÉN DE MATERIA PRIMA.

Tabla 17 AMEF preliminar almacén de materia prima - Sistema de escape GSV

Requerimiento

Modo de falla potencial

Efectos potenciales de la

falla

Se

ve

rid

ad


Oc

urr

en

cia

Controles preventivos del proceso actualmente

Controles de detección del proceso actualmente

Dete

cc

ión

R.P

.N

Almacenamiento del

material / Dentro de

parámetros requeridos

por compras e ingeniería

Preservación condiciones de calidad de

la materia prima

Identificación errónea del

producto .

Ensamble de componentes en número de parte

inadecuado

8 Desconocimiento del

almacenista en la identificación de partes.

1 Marcación en los racks que

contienen el material e insumos. Auditorias mensuales por parte del

Jefe de costos y almacenes (Frec: Mensual)

7 56

8

No se encuentre identificado el material que

llega a granel (Tornillos-bujes) en su empaque.

1 Cada empaque deberá ser identificado para evitar su

mezcla. 7

56

8 Mezcla de material

obsoleto 2

Instructivo para manejo de muestras y material obsoleto

Auditorias mensuales por parte del Jefe de costos y almacenes

(Frec: Mensual) 7

112

Entrega de piezas no conformes al

proceso productivo.

Piezas que no ensamblen,

deterioro en vida útil o, mal

funcionamiento de la parte.

8 Mezcla de material

obsoleto 2

Identificación control de piezas obsoletas, muestras

de ingeniería y ajuste.

Auditorias mensuales por parte del Jefe de costos y almacenes

(Frec: Mensual) 7

112


Función

Proceso

42

5.3 AMEF TROQUELES

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-troqueles, adicional

al equipo multidisciplinario participó el líder de troqueles, en la siguiente tabla se indican los requerimientos del

cliente.

Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción de troqueles (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - troqueles) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año no se reportaron productos defectuosos por parte del cliente externo, razón por la cual se genera una calificación en la ocurrencia, entre 1 y 2, por otro lado la detección se encuentra estimada entre 2 y 8; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (8) ya que los controles implementados dependen del entrenamiento del operario y son correctivos, es decir las fallas se detectan una vez cometido el error ya sea en la misma operación o en operaciones posteriores:

Tabla 18 AMEF preliminar área de troqueles-Sistema de escape GSV

Requerimiento Modo de falla

potencial Efectos potenciales de la

falla

Severi

dad


Ocu

rre

nc

ia Controles

preventivos del proceso

actualmente

Controles de detección del proceso

actualmente Dete

cci

ón

R.P

.N

200 Corte de tira

Y

201 Corte de

rectángulo

Cumplir las dimensiones

requeridas en las ordenes de corte

Que el operador no realice la

operación de corte de acuerdo a la especificación

(puesta a punto).

Que la longitud de corte sea más larga que lo

especificado. (Posibilidad de re trabajo)

8 La puesta a punto no se realizó de acuerdo a la instrucción y al requerimiento en

longitud.

1 Trabajo y

Entrenamiento estándar

Medición de la primera pieza.

(Flexo metro) Verificación durante el

proceso

7 56

Que la longitud de corte sea más corta que lo

especificado. (Imposibilidad de re trabajo)

8 1 Trabajo y

Entrenamiento estándar

7 56

Corte con exceso de rebaba. Falla en apariencia

(Posibilidad de re trabajo) 4

La cuchilla presenta desgaste por uso.

1 Mantenimiento

preventivo

Verificar la primera pieza y durante el

proceso que las piezas no posean rebaba.

7 28

202 Estampado

de sello

Identificación de la parte legible y en la posición definida en

los parámetros

Estampado muy profundo

Rotura en el estampado (Imposibilidad de re trabajo),

8 La puesta a punto no se realizó de acuerdo

a la instrucción 1

Trabajo y Entrenamiento

estándar

Inspección visual 100%

Inspección prueba de fuga

5 40

Función

Proceso

43

Tabla 18 AMEF preliminar área de troqueles-Sistema de escape GSV (continuación)



falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

202 Estampado

de sello

Identificación de la parte legible y en la posición definida en

los parámetros

Estampado poco profundo

No se resalta el estampado sobre la superficie de la

lámina. (Posibilidad de re trabajo)

4

La puesta a punto no se realizó de acuerdo

a la instrucción

Desgaste del troquel

1


estándar

Mantenimiento preventivo troquel

Inspección visual 100% 7 28

Estampado desplazado

Estampado fuera de especificación, (imposibilidad

de re trabajo) 8

La operación no se realizó de acuerdo a la

instrucción 1


estándar

Verificación de la primera pieza (Flexo

metro) 7

56

203* Aplanado

(C)

Los flanges tanto de entrada como de

salida deben mantener una planitud

de +/-0.5mm

Que los flanges no cumplan con la especificación

de aplanado

El flange queda cóncavo y no da los requerimientos de

planitud. 6


a la instrucción

Falta de mantenimiento troquel

o máquina

Lista de chequeo de arranque

Mantenimiento

preventivo troquel Mantenimiento

preventivo máquina

Verificación dimensional según

muestreo 7

42

206 Y 207 Conformado

1er y 2do Paso

Conformado de Tapas cumpla con

requerimientos de profundidad y forma

Conformado muy profundo

Rotura en el conformado. (Imposibilidad de re trabajo)


a la instrucción

1

Lista de arranque de operaciones

Verificación visual 100%

En proceso posterior

prueba de fuga

5 40

Conformado poco profundo.

No se resalta el conformado sobre la superficie de la

lámina. 3 1


5 15

Conformado protector de calor cumpla con las especificaciones

de dimensión y forma

Que la lámina no se lleve a tope y quede

mal conformado

Imposibilita el ensamble del protector

(Imposibilidad de re trabajo) 7

El operador no lleva el rectángulo hasta el

tope 1

Trabajo y entrenamiento

estándar

Inspección visual 100%, contra muestra

para producción 4

28

Función

Proceso

44




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

Que el tubo interno

punzonado no tome la forma

de tubo

Tubo quede traslapado

No se conserva diámetro externo del tubo, dificulta el

ensamble. (Posibilidad de retrabajo)

El tubo no queda uniforme en sus extremos, por lo

tanto no permite un empalme uniforme en el

cerrado del tubo. (Posibilidad de retrabajo).

4

Mala ubicación del rectángulo punzonado

dentro del troquel

Que el herramental este desajustado o

desgastado

1

Lista de arranque de operaciones.

Verificación de la primera pieza

Mantenimiento preventivo del troquel

Verificación 100% sobre proceso ( visual)

8 32

210 Y 211 Punzonado

Que los agujeros del componente

cumpla con los requisitos dados

Punzonado con exceso de rebaba

En caso de que la lámina para conformar el tubo al

cerrarlo, se altera el diámetro de los agujeros (Posibilidad de re trabajo)

4 Desgaste del herramental

1 Mantenimiento preventivo del herramental

Verificación visual (continua)

8 32

Agujeros o perforaciones con descentramiento.

Imposibilidad de ensamble del

componente Generación de producto no conforme.

(Imposibilidad de re trabajo)

8

La puesta a punto no se realizó de

acuerdo a la instrucción.

1 Trabajo y

entrenamiento estándar

Verificación de la primera pieza contra

muestra para producción.

seguimiento durante

el proceso según muestreo

5 40

En el Punzonado de tubos se parta uno o varios punzones y la

parte no queda con el número de agujeros

especificados

Incumplimiento de los requisitos definidos para

el componente (Posibilidad de retrabajo)

4 Fatiga del

herramental 1

Programación de mantenimiento preventivo de

acuerdo al número de componentes

producidas

8 32

Función

Proceso

45




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

235 Despunte 1

paso

Que el cuerpo cumpla con la especificación

dada

Que el despunte quede muy largo

Imposibilita la operación de grafado

(Posibilidad de retrabajo)

4 Inadecuada puesta a punto

Que el operador no

lleve a tope la lamina

1 Trabajo y


Verificación de la primera pieza con

muestra para producción

seguimiento durante el proceso según

muestreo

8 32

Que el despunte quede muy corto

Dificulta la operación de grafado y Presenta fuga en

el grafado de la tapa (Imposibilidad de retrabajo)

8 1 Trabajo y


8 64

244 Corte de silueta y

punzonado

Que los componentes cumplan las

especificaciones dadas

Rebaba interna o externa

En flanges puede afectar planitud - apariencia-diámetros internos

(Posibilidad de retrabajo)

4 Desgaste de herramental

1 Mantenimiento preventivo de herramentales

Inspección visual 100% 8 32

El componente quede mal ubicado en el

troquel

Producto no conforme, por componente no centrado o

desalineado (Imposibilidad de re trabajo)

8 El operador no lleva la

tira hasta el tope 1


estándar

Inspección visual 100%, contra muestra para

producción 5

40

221

Conformado, degollado y punzonado

tapas

Conformado y degollado de

Tapas cumpla con requerimientos de

profundidad y forma


Rotura en el conformado. (Imposibilidad de re trabajo)

8


a la instrucción

1

Lista de arranque de operaciones.


En proceso posterior prueba de fuga

6 48


No se resalta el conformado sobre la superficie de la

lámina. 3 1 Verificación visual 100% 8

24

Punzonado cumpla con

requisitos de ubicación


En caso de la lámina para conformarla en tubo al

cerrarlo se altera el diámetro de los agujeros

(Posibilidad de re trabajo)


a la instrucción. 1


estándar



seguimiento durante el proceso según muestreo

8 64

Función

Proceso

46




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

Agujeros o

perforaciones con descentramiento.

Imposibilidad de ensamble del componente Generación

de producto no conforme. (Imposibilidad de re trabajo)


a la instrucción. 1


estándar



seguimiento durante el proceso según muestreo

8 64

222

Corte de silueta,


cuello

Que el componente cumpla las medidas

especifica-das

Que la silueta quede mal cortada

Imposibilidad de re trabajo)

Genera producto no conforme e Imposibilidad para realizar el siguiente

proceso

8

Puesta a punto no se realizó de acuerdo a la

instrucción El operador no lleva la

tira hasta el tope

1 Trabajo y


Verificación de la primera pieza

Control visual 100% durante el proceso

8 64

Que la silueta quede con rebaba


dificulta el posterior ensamble con otros

componentes (posibilidad de re trabajo )

4

Desgaste de herramentales, o

puesta a punto inadecuada.

1

Mantenimiento preventivo de

herramentales trabajo y entrenamiento

estándar

Inspección visual 100% durante el proceso.

8 32

Que los agujeros del componente cumplan con los requisitos dados


En caso de la lámina para conformarla en tubo al

cerrarlo se altera el diámetro de los agujeros


4 Desgaste del herramental

1 Mantenimiento preventivo del herramental

Verificación visual (contínua)

8 32

Agujeros o perforaciones con descentramiento.

Imposibilidad de ensamble del componente Generación

de producto no conforme. (Imposibilidad de re trabajo)

8 La puesta a punto no se realizo de acuerdo

con la instrucción. 1


estándar



Seguimiento durante el proceso según muestreo

8 64

Función

Proceso

47




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

222

Corte de silueta,


cuello

Cumplir las especificaciones

de forma

El componente quede mal ubicado en el

troquel

Producto no conforme, por componente no centrado o

desalineado (Imposibilidad de re trabajo)

8 El operador no lleva la

tira hasta el tope 1


estándar

Inspección visual 100%, contra muestra para

producción 6

48


Rotura en la lámina (Imposibilidad de re trabajo),

8


a la instrucción

1


estándar

Verificación visual 100% En proceso posterior

prueba de fuga 8

64


No se cumple la especificación de

conformado (Posibilidad de re trabajo)

4 1

Verificación de la primera pieza.

Inspección visual 100% durante todo el proceso.

8 32

230* Introducir tornillos a

flange

Mantener perpendicula-ridad

de los tornillos respecto al flange

Mala alineación del flange en el troquel

Daño de los tornillos 4

Que el operador no ubique correctamente

el flange con los tornillos en el troquel.

1 El troquel no permite

ubicar mal los componentes

El troquel no permite ubicar mal los componentes

2 8

Mezcla de material tornillos

Presenta problemas en la operación de preensamble

tubo-flange-tornillo 4

Mezcla de material desde el proveedor

Mezcal de material en el almacén

2

Recepción técnica de material

Identificación de tornillos en el almacén

Identificación con algún tipo de distintivo para

los tornillos 7

56

Nota*: La operación 230 Introducir tornillos a flange se califica como una operación crítica en el proceso de producción


Función

Proceso

48

5.4 AMEF TUBERÍA

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-tubería, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de tubería, en la siguiente tabla se indican los requerimientos del cliente, los controles actuales y el cálculo del NPR. Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción de tubería (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - preensamble y tubería) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año se reportaron 2 (dos) productos defectuosos en la operación de doblez y rayado parte del cliente externo (exceso de “arrugas” en el tubo), que genera una calificación en la ocurrencia, entre 1 y 2, por otro lado la detección se encuentra estimada entre 6 y 9; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (mayor a 7 )ya que los controles implementados dependen del entrenamiento del operario y son correctivos, es decir las fallas se detectan una vez cometido el error ya sea en la misma operación o en operaciones posteriores:

Tabla 19 AMEF preliminar área de tubería-Sistema de escape GSV



falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


Dete

cció

n

R.P

.N

100 Corte de tubería

Que el tubo cumpla con los

requerimientos de longitud

Que el operador no realice la operación de corte de acuerdo a la especificación

Que la longitud de corte sea más larga que lo

especificado. (Posibilidad de re trabajo)

4

La puesta a punto no se realizó de acuerdo a la instrucción y al requerimiento en

longitud.

1 Registro de la puesta a punto en la lista de chequeo de arranque.

Seguimiento durante

el proceso

Medición de la primera pieza

Seguimiento durante el proceso según muestreo

7 28

Que la longitud de corte sea más corta que lo

especificado. (Imposibilidad de re trabajo)

8 1 8 64

Función

Proceso

49

Tabla 19 AMEF preliminar área de tubería-Sistema de escape GSV (continuación)



falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


Dete

cció

n

R.P

.N

101 Quitar rebabas

Tubos libres de rebabas

Que las rebabas no sean eliminadas

Que las rebabas se desprendan y generan ruido.

Que ocasione lesión por corte a operadores en

operaciones posteriores.

8 Que el operador no realice la operación.

1 Entrenamiento

estandarizado del operador.

Inspección visual 100% sobre la producción y revisión en operación

posterior.

7 56

101 Quitar rebabas

Tubos libres de rebabas

Que las rebabas no sean eliminadas

Que las rebabas se desprendan y generan ruido.

Que ocasione lesión por corte a operadores en

operaciones posteriores.

8 Las cuchillas del

trompo presentan desgaste por uso.

1

Programa de mantenimiento.

Revisión diaria del estado y ajuste de las cuchillas por parte del

operador

Inspección visual 100% sobre la producción y revisión en operación

posterior.

8 64

104 - 105 – 141 Reducido

Cumplir con la especificación de

diámetro

Muy Reducido

Daño de la parte (tubo), porque en el ensamble

presenta holgura y el tubo queda con movimiento.



a la instrucción 1

Registro de la puesta a punto en la lista de chequeo de arranque.

Seguimiento durante

el proceso


Inspección 100% con contraparte

7 56

Poco reducido

Daño de la parte (tubo), porque no ensambla.


5 Desgaste en los

herramentales de la maquina

1


Seguimiento durante

el proceso.

Control 100% en dispositivo de control

doblez tubería 7

56

106 Doblez tubo

máster

Cumplir ruteo del componente

Mal doblez ruteo tubería

No monta en dispositivo de ensamble, imposibilidad de ensamblar. Imposibilidad de

re trabajo

8 Falta de

entrenamiento del operador o descuido.

1 Entrenamiento



doblez tubería 7

56

107* Doblez y rayado


Que el operador no realice la operación

de doblez de acuerdo a la

especifica-ción

Que el doblado de la parte no permita que se pueda

ensamblar la parte. (Imposibilidad de re trabajo)


a la instrucción 1

Verificación de la primera pieza Lista de

arranque de operaciones.


doblez tubería 7

56

Función

Proceso

50




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


Dete

cció

n

R.P

.N

107* Doblez y rayado


Herramentales de la máquina de doblez

con desgaste

Marcas y arrugas que afectan la apariencia del

tubo doblado. (Imposibilidad de retrabajo)

6 Desgaste en los

herramentales de la maquina

2

Cada 2 meses revisión de los

herramentales de la maquina dobladora.

Programa de mantenimiento preventivo.

7 84

115 Expandido

primer paso

Cumplir requerimiento

diámetro del tubo

Muy Expandido En el ensamble no encaja el

tubo con la contraparte. (Posibilidad de re trabajo)

5

La puesta a punto no se realizo de acuerdo

a la información técnica

1


Seguimiento durante

el proceso



7 35

Poco Expandido

En el ensamble presenta holgura y el tubo queda con

movimiento.


5



1


Seguimiento durante

el proceso



7 35

Rotura por la costura al expandir

Daño de la parte (tubo), manejo de producto no

conforme


5 comportamiento del

material 2


Seguimiento durante

el proceso

Inspección 100% durante el proceso.

Prueba de fuga 100% de

los componentes

6 60

116 Corte

dispositivo sierra

Cumplir especificación de

longitud

Que la longitud de corte sea más larga que lo especificado.

(Posibilidad de re

trabajo)

Que no cumple con las especificaciones y no monta

en el dispositivo de ensamble

4

Que el operador no corta el dispositivo de

acuerdo con la especificación y no realiza verificación

1

Entrenamiento estandarizado del

operador.

Verificación 100% contra dispositivo de corte.

7 28

Que la longitud de corte sea más corta que lo especificado.

(Imposibilidad de re

trabajo)

Que no cumple con las especificaciones e

imposibilita el ensamble. 7 1 7

49

Función

Proceso

51




falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia


proceso actualmente


Dete

cció

n

R.P

.N

133 Armar tubo

abombado o botella

Que la fibra de vidrio quede

enrollada en el sistema interno de

la botella

Que la fibra de vidrio no esté bien

enrollada en el interior de la botella

Afecta de la función primaria, vehículo operable

7

Descuido del operador

1

Entrenamiento del operador

Trabajo estandarizado

Inspección visual 100% en el proceso

9 63

Que no se introduzca la fibra

de vidrio

Que la botella la ensamblen sin fibra de vidrio

(imposibilidad de re trabajo) Perdida de la función

primaria, vehículo operable

7 9 63

135 Expandido

segundo paso

Cumplir con la especificación de

diámetro

Muy Expandido En el ensamble no encaja el

tubo con la contraparte. (Posibilidad de re trabajo)

5



1


Seguimiento durante

el proceso



7 35

Poco Expandido

En el ensamble presenta holgura y el tubo queda con

movimiento. (Posibilidad de re trabajo)

5



1

Registro de la puesta a punto en la lista de chequeo de arranque. Seguimiento durante

el proceso



7 35

Rotura por la costura al expandir

Daño de la parte (tubo), manejo de producto no

conforme (Imposibilidad de re trabajo)

5 comportamiento del

material 2


operador. Mantenimiento preventivo de la

máquina

Inspección 100% durante el proceso.

Prueba de fuga 100% de los componentes

2 60

143 Corte a grados

tubería

Cumplir con el requerimiento de longitud y sesgo

Que el corte no esté de acuerdo a la especificación.

La parte no cumple con las especificaciones

8

En la puesta a punto de la máquina no se

gradúe al Angulo requerido

1


operador. Mantenimiento preventivo de la

máquina

Verificación con galga 100%

7 56

Nota*: La operación 107 doblez y rayado se califica como una operación crítica en el proceso de producción


Función

Proceso

52

5.5 AMEF SILENCIADORES

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-silenciadores, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de silenciadores, en la siguiente tabla se indican los requerimientos del cliente, los controles actuales y el cálculo del NPR: Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción del área de silenciadores (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - silenciadores) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año no se reportaron productos defectuosos por parte del cliente externo, razón por la cual se genera una calificación en la ocurrencia de 1 , por otro lado la detección se encuentra estimada entre 5 y 8; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (8) ya que los controles implementados dependen del entrenamiento del operario y son correctivos, es decir las fallas se detectan una vez cometido el error ya sea en la misma operación o en operaciones posteriores:

Tabla 20 AMEF preliminar área de silenciadores-Sistema de escape GSV

Requerimi-ento


Efectos potenciales de la falla

Severi

da

d

Causa potencial /

mecanismo de falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

155 Corte de

Papel Cerámico

Especificaciones de

dimensión y forma

Escases de papel cerámico en el

protector de calor

El protector de calor no cumple la función adecuadamente

7 Que el operador no use la galga

de corte 1


operador. Trabajo estandarizado

Control visual en operaciones posteriores - incluyendo CARE.

8 56

Proceso

Función

53

Tabla 20 AMEF preliminar área de silenciadores-Sistema de escape GSV (continuación)

Requerimi-ento



Severi

da

d

Causa potencial /

mecanismo de falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

294* Marcar

Cuerpos

Marca en el resonador y en el tubo

de la bajante .

Que se omita el marcado

No se puede realizar la trazabilidad


Omisión del operador

1 Entrenamiento


Control visual en operaciones posteriores - incluyendo CARE.

8 32

Mezcla del material.

1 Entrenamiento

estandarizado del operador El único componente que se marca en el tubo es la bajante de GSV, por

lo que la posibilidad de mezcla es baja

8 32

Que la identificación del marcado no sea

legible.

No se puede realizar la trazabilidad

4 Desgaste del

estilete Revisión en puesta a punto. 8

32

Puesta a punto de la máquina

Entrenamiento

estandarizado del operador. Verificación puesta a punto

Visualmente la marcación debe quedar bien registrada.

Inspección 100% en procesos

posteriores

Marcación errónea No se puede realizar la

trazabilidad 4

Mala selección de la ficha de

marcado.

Entrenamiento del operador en el manejo del software.

8 32

Altura del estilete respecto a la lámina/tubo

diferente al estándar

No marca por altura mayor a la especificada.

4

Se omitió el paso de la

verificación de altura con galga

1 Se debe ubicar la galga en

la puesta a punto. 8

32

Se raya el material por altura menor a la

especificada. Se puede perforar el material o partir

el estilete

7 1 Se debe ubicar la galga en

la puesta a punto. 8

56

301 Electro

punteado

Adherencia fusión entre las láminas

electro punteadas

Que el punto de fusión perfore la

lámina.

Generación de producto no conforme

(imposibilidad de re trabajo)

8

Mala puesta a punto

(Inadecuado ajuste de

parámetros)

1

Entrenamiento estandarizado Puesta apunto

Lista de chequeo arranque operación.

Inspección visual 100% 6

48

Que las láminas no queden adheridas.

Que las láminas no queden bien posicionadas y se suelten en procesos

posteriores (Posibilidad de re trabajo)

6

Mala puesta a punto

(Inadecuado ajuste de

parámetros)

1

Lista de chequeo arranque operación.

Pruebas de desgarre al inicio y durante el proceso

8 48

Proceso

Función

54


Requerimi-ento



Severi

da

d

Causa potencial /

mecanismo de falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

Que el punto de fusión no quede ubicado según

parámetros dados

Que las láminas no queden bien posicionadas y se suelten en procesos

posteriores

6

Que el operador no ubique las láminas en

forma adecuada o no aplique los

puntos establecidos

1 8 48

303 Pestañar

Fuga máxima

permitida definida por

el cliente

Pestaña con longitud mayor a la

especificación.

Exceso de material en el grafado.


Puesta a punto incorrecta

1 Entrenamiento del operador

Trabajo estandarizado Definición parámetros de

puesta a punto en la operación de pestañado

Lista de chequeo arranque de operación


Inspección visual 100% en el siguiente proceso

8 40

Pestaña con longitud menor a la

especificación.

Imposibilita el proceso de grafado

(Posibilidad de re trabajo) 8 1 5

40

304 Introducir Sistema a cuerpo.

Introducir sistema en la dirección correcta al

flujo de gases

Que el sistema interno se

introduzca al revés

Que el flujo de los gases quede invertido, afecta

funcionalidad del vehículo 8

Desde el proceso anterior se entregue el

cuerpo invertido falta de

estándares para la operación

1 Entrenamiento del

operador Trabajo estandarizado



Inspección visual 100% en el siguiente proceso

8 64

380 Grafado

Longitudinal

Fuga máxima


el cliente

Cuerpos con fuga Cuerpos que se

desgrafan

El sistema de escape presenta fuga en funcionamiento

7 Puesta a punto

incorrecta 1

Entrenamiento del operador

Trabajo estandarizado Puesta a punto estandarizada



Prueba grafado según muestreo Inspección prueba de fuga 100%

proceso posterior

7 49

7 Falta

mantenimiento máquina

1 Mantenimiento preventivo

del tren de grafado Seguimiento a programa de mantenimiento preventivo

6 42

Proceso

Función

55


Requerimi-ento



Severi

da

d

Causa potencial /

mecanismo de falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

Cuerpos con sellos invertidos.

Sello del cuerpo quede en bajo

relieve

Afecta apariencia del silenciador

4

Descuido del operador al

ubicar el cuerpo en la máquina

1 Entrenamiento del

operador Trabajo estandarizado

Inspección visual 100% en el proceso y procesos posteriores

8 32

311 Grafado

Fuga máxima


el cliente

Deformación del grafado.

Mala apariencia del grafado del tarro.


6 Que el operador

no realice de forma adecuada

la puesta a punto.

1 Entrenamiento al operador en la operación de electro

punteado Visual 100% 8

48

Fuga mayor a lo especificado por el

grafado. (Imposibilidad de

re trabajo) Fuga mayor a lo

especificado por el grafado.

(Imposibilidad de re trabajo).

8 1 Entrenamiento al operador

en la operación de grafado

Prueba de fuga 100% del producto

5 40

8 Desgaste en los herramentales.

1 Programa de

mantenimiento preventivo. 5

40

Nota*: La operación 294 marcar cuerpos se califica como una operación crítica en el proceso de producción.


Proceso

Función

56

5.6 AMEF PREENSAMBLE

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-preensamble, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de ensamble, en la tabla 11 se indican los requerimientos del cliente, los controles actuales y el cálculo del NPR. Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción del área de ensamble, (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - preensamble y ensamble total) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año se reportaron 2 (dos) productos defectuosos en las operaciones de ensamble total y resoldar tubo a flange por parte del cliente externo (poros de soldadura en los dos casos), que genera una calificación en la ocurrencia, entre 1 y 2, por otro lado la detección se encuentra estimada entre 5 y 8; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (mayor a 7 ) ya que los controles implementados dependen del entrenamiento del operario y son correctivos, es decir las fallas se detectan una vez cometido el error ya sea en la misma operación o en operaciones posteriores: Nota: Todas las operaciones para el proceso de ensamble (preensamble) son consideradas como operaciones críticas en la fabricación del sistema de escape GSV.

Tabla 21 AMEF preliminar área de ensamble (subensambles) -Sistema de escape GSV


potencial Efectos potenciales de

la falla S

everi

da

d

Causa potencial / mecanismo de

falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N


Cordones de Soldadura

completa , sin poros, sobre penetración

Sobre penetración.

(Perforación del material base).

Poro del material base causado por la sobre

penetración en la operación de soldado. (Imposibilidad de re

trabajo)

8 Puesta a punto

incorrecta 2

Entrenamiento estandarizado -SOS y JES Parámetros puesta a punto

estandarizados

Calibración equipos de soldadura

Inspección visual e identificación con código del

operador que la parte fue revisada.

Prueba de fuga al 100% de los productos ensamblados

5 80

Función

Proceso

57

Tabla 21 AMEF preliminar área de ensamble (subensambles) -Sistema de escape GSV (continuación)



la falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N



completa , sin poros, sobre penetración

Sobre penetración.


Poro del material base causado por la sobre


trabajo)

8

Mayor tiempo de aplicación de

soldadura en un punto determinado sobre el material

base

2 Entrenamiento

estandarizado -SOS y JES:

Inspección Visual e identificación con código del



5 80

431 Preensamble

primer tramo y anclaje de

entrada GSV

Cordones de Soldadura completa y

traslapada , sin poros,

chisporroteos, sobre-

penetración

En varillas aplicar cordones no

punto

Sobre penetración.


Fuga por el agujero o, poro del material base causado por la sobre


trabajo)

8



base

2 Entrenamiento





5 80

8 Puesta a punto

incorrecta 2


estandarizados


5 80

Poros o chisporroteo en

soldadura

Posibilidad de fuga (posibilidad de re

trabajo)

Afecta apariencia

4 Puesta a punto

incorrecta 2


estandarizados


8 64

Cordón incompleto en

varilla

Incumplimiento del requerimiento

4 Operador olvida aplicar el cordón

de soldadura 1

Entrenamiento estandarizado -SOS y JES

8 32

Función

Proceso

58




la falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

432 Preensamble

primer tramo y tubo

intermedio




penetración

Empalmes de soldadura con

mala terminación.

(Sin traslape).

Apariencia o presencia de fuga en la parte que no presenta traslape.

4


2 Entrenamiento estandarizado -SOS y JES Parámetros puesta a punto

estandarizados





8 64


soldadura


trabajo)

Afecta apariencia

8 2 5 80

Sobre penetración.




trabajo)

8



base

2 Entrenamiento

estandarizado -SOS y JES: 5

80

433 Preensamble silenciador y

tubo de salida




penetración


mala terminación.

(Sin traslape).


4


2

Entrenamiento estandarizado -SOS y JES:

Diseño del proceso,

dispositivos verticales y giratorios




8 64


soldadura


trabajo)

Afecta apariencia

8 2


estandarizados


5 80

Función

Proceso

59




la falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N


penetración en la operación de soldado.

(Imposibilidad de retrabado)

8



base

2 Entrenamiento

estandarizado -SOS y JES: 5

80

355 Ensamble Sistema Interno

Sistema interno completo y sin

defectos de soldadura

Componentes soldados mal

ubicados

Afecta el funcionamiento del silenciador (vehículo operable pero pérdida

función primaria)

7



base

2 Entrenamiento





5 70

720 Apuntar tubo

a flange y soldar buje a

tubo




penetración

3 puntos de soldadura si

sobre- penetración

Rosca del Buje

con sin pepas de soldadura

Falta de soldadura Entre

buje y tubo

Fuga por la unión. (Posibilidad de

retrabado) 8

Operador no culmina la correcta

aplicación de la soldadura en la

unión.

2 Entrenamiento


Diseño del proceso, dispositivos verticales y

giratorios




5 80


mala terminación.

(Sin traslape).

Apariencia o presencia de fuga en la parte que

no presenta traslape 8 2 5

80

Sobre penetración.




Imposibilidad de re trabajo.

8 Puesta a punto

incorrecta 2


estandarizados


5 80

Función

Proceso

60




la falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N



base

2


5 80


ubicados

No ensamblan en la operación siguiente. (Imposibilidad de re

trabajo)

8

El operador no ubique de forma

adecuada las partes en los dispositivos

1 Dispositivo de ensamble y

dispositivo de control 5

40

En la rosca del buje se

encuentren pepas de soldadura

Dificulta ensamble en línea de cliente


8 El operador no

ubique el tapón en el buje

2


Diseño del proceso,

dispositivos verticales y giratorios

Dispositivo de ensamble y dispositivo rectificador de buje en prueba de fuga

5 80

318 Ensamblar

tubo a flange

721 Resoldar tubo

a flange




penetración

Falta de soldadura en unión soldada

flange tubo

Fuga por la unión. (Posibilidad de re

trabajo) 8

Operador no culmina la correcta

aplicación de la soldadura en la

unión.

2 Entrenamiento


Diseño del proceso, dispositivos verticales y

giratorios




5 80


mala terminación.

(Sin traslape).


8 2 5 80

Sobre penetración.




Imposibilidad de re trabajo.

8 Puesta a punto

incorrecta 2


estandarizados


5 80

Función

Proceso

61




la falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia



Dete

cció

n

R.P

.N

8



base

2


5 80


ubicados

No ensamblan en la operación siguiente.

(Imposibilidad de retrabajo)

8

El operador no ubique de forma

adecuada las partes en los dispositivos

1 Dispositivo de ensamble y

Dispositivo de control 5

40


5.7 Amef ensamble

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-ensamble total, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de ensamble, en la tabla 12 se indican los requerimientos del cliente, los controles actuales y el cálculo del NPR: Nota: Todas las operaciones para el proceso de ensamble (ensambles totales) son consideradas como operaciones críticas en la fabricación del sistema de escape GSV.

Función

Proceso

62

Tabla 22 AMEF preliminar área de ensamble (ensamble total) -Sistema de escape GSV

Requerimiento



Severi

da

d


Ocu

rren

cia




ete

cció

n

R.P

.N

332 Ensamble

total


completos y traslapados ,

sin poros, chisporroteos,

sobre penetración

Ensamble total de los

componentes En varillas

aplicar cordones sin

punto

Faltantes de soldadura en unión soldada

Fuga no permitida (posibilidad de re trabajo)

8

Operador no culmina la correcta aplicación de la soldadura en la

unión.

1 Diseño dispositivos verticales y giratorios

Inspección Visual e

identificación con código del operador que la

parte fue revisada.

Prueba de fuga al 100% de los

productos ensamblados

5 40

8 2

Entrenamiento estandarizado -SOS y JES

5 80


mala terminación.

(Sin traslape).

Apariencia o posible fuga en la parte que no presenta traslape.

8 2 5 80

Sobre- penetración. (Perforación del material

base).

Fuga por el agujero o, poro del material base

causado por sobre- penetración en la

operación de soldado. (Imposibilidad de re

trabajo)

8 Puesta a punto

incorrecta 1


estandarizados


5 40

8


soldadura en un punto determinado sobre el

material base

2 Entrenamiento estandarizado -SOS y JES

5

80

Proceso

Función

63

Tabla 22 AMEF preliminar área de ensamble (ensamble total) -Sistema de escape GSV (continuación)

Requerimien- to



Severi

da

d


Ocu

rren

cia




ete

cció

n

R.P

.N

Chisporroteo Excesivo.

Partículas adheridas a los componentes que se puedan desprender y

ocasionar ruido. (Posibilidad de re trabajo)

5 Inadecuada puesta a

punto


estandarizados


Inspección visual y auditiva en operaciones

posteriores

8 40


ubicados

No ensamblan en la operación siguiente. (Imposibilidad de re

trabajo)

8

El operador no ubique de forma adecuada las partes en los

dispositivos


Dispositivo de ensamble.

Dispositivo de ensamble y

control 5

40

Cordón de soldadura en

varilla incompleto

Incumplimiento del requerimiento

4 Operador olvida

aplicar el cordón de soldadura


Inspección Visual e

identificación con código del operador que la

parte fue revisada.

8 32

Omitir soldar

alguno de los

componentes

Producto No conforme de acuerdo a la

especificación. (Posibilidad de retr

trabajo)

Descuido del operador 1 Entrenamiento estandarizado -SOS y JES

Dispositivo de ensamble. Auditoria Escalonada

Dispositivo de ensamble y

control

5 40

8 Contaminación por desorden

1 Esquema de 5S

(Solo se debe tener material para las unidades que se van a producir.)

5 40


Proceso

Función

64

5.8 AMEF CONTROL E INSPECCIÓN FINAL

Con las variables que se establecieron durante la corrida de producción, se documentó el AMEF-control, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder del área, en la tabla 13 se indican los requerimientos del cliente, los controles actuales y el cálculo del NPR: Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción del área de control, (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - control) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año no se reportaron productos defectuosos por parte del cliente externo lo que genera una calificación en la ocurrencia, de 1, por otro lado la detección se encuentra estimada entre 5 y 8; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (mayor a 7 )ya que los controles implementados dependen del entrenamiento del operario y son correctivos, es decir las fallas se detectan una vez cometido el error ya sea en la misma operación o en operaciones posteriores:

Tabla 23 AMEF preliminar área de control e inspección final-Sistema de escape GSV


potencial


falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia



proceso actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

713 Verificación

en dispositivo.

Especificación de posición y ruteo de

la parte ensamblada

Que se omita la operación

Que un producto no conforme sea

aprobado como conforme.

8

Que el operador no realice esta

operación por omisión.

1

Identificación de la operación con una

marca que identifica que la operación se realizó.

Visual en revisión Care.

8 64

Que utilice un dispositivo no verificado

8

Que el operador no realice su

verificación de arranque de operación

1 Auditoria Escalonada.

Programa de verificaciones intermedias de dispositivos.

6 48

Proceso

Función

65

Tabla 23 AMEF preliminar área de control e inspección final-Sistema de escape GSV (continuación)


potencial


falla

Severi

da

d


Ocu

rren

cia



proceso actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

416 Inspección

prueba de fuga

Fuga máxima permitida:

Bajante: 1lt/min a una presion de 30Kpa Cjto Silenciador:

25lt/min a una presión de 30 Kpa

Que se omita la operación Que el producto que no

se inspecciono salga con fuga.

8

Que el operador no realice esta operación por omisión o falta de

entrenamiento.

1

Entrenamiento estandarizado

Identificación de la operación con una marca

que identifica que la operación se realizó.

Visual en revisión Care. 7 56

Que los parámetros de prueba no sean los

adecuados.

Que el producto se acepte con

parámetros de fuga no permitidos (mayores a la

especificación).

8

Que el operador no ajuste el set up del

banco de prueba de fuga para el No de

parte que está probando.

1 Puesta a Punto - Lista

de arranque de operaciones.

Entrenamiento estandarizado


Bancos de prueba de fuga con parámetros definidos por número

de parte Auditorias

escalonadas

7 56

Que no realice un adecuado montaje.

Que un producto conforme sea

rechazada por no ajuste de sellos.

3

Que el operador no se encuentre

entrenado en la operación.

1

El banco posee un sistema de detección

para la parte no conforme.

5 15

414 Limpieza de

material

Material libre de residuos como

esquirlas.

Que al quitar las esquirlas golpee con demasiada fuerza y

produzca abolladuras en componente.

Marcas en el producto terminado.

Imposibilidad de retrabajo.

2 Exceso de fuerza en

la operación. 1 Visual

Visual en revisión Care.

8 16

410 Rectificar Tornillos y

colocar manguera

Tornillos en condiciones óptimas para el ensamble del

componente

No realizar la operación de rectificar Tornillos en

forma adecuada

Interferencia en el montaje

6 falla al omitir el

rectificado de roscas 1

Lista de arranque de operación

Utilización de tarrajas

Visual en operación visual en CARE,

marca de operación 7

42

No colocar manguera protectora

Posibilidad de daño de los tornillos en el

transporte 7

falla al omitir colocar la manguera

1 Lista de arranque de

operación



49

412 Rectificar

Tuercas y/o Bujes

Buje con rosca libre de contaminación

No realizar la operación de rectificar Tuercas yo

bujes

Interferencia en el montaje

6 falla al omitir el rectificado de

tuercas y/o bujes 1


Utilización tarrajas



42

Función

Proceso

66

Tabla 23 AMEF preliminar área de control e inspección final-Sistema de escape GSV (continuación)


potencial


falla

Severi

da

d


Ocu

rren

ci

a



proceso actualmente

Dete

cció

n

R.P

.N

407 Ensamble de accesorios

En Bajante: Ensamble de

gaskets y abrazadera, en la posición definida

En Cjto Silenciador: Ensamble de cauchos en la

posición definida

No ensamblar el Gasket en la bajante

En el ensamble final no hay sello entre

las dos partes 7

Omitir operación

1


Entrenamiento y trabajo estandarizado


marca de operación

7 49

No ensamblar la abrazaderas

Incumplimiento requisitos del cliente

7 1 7 49

Ensamblar las abrazaderas en la

posición inadecuada No alineadas

7 1 7 49

No ensamblar cauchos 7 1 7 49


5.9 AMEF CARE Y GP-12

Para la elaboración del AMEF de control e inspección final, adicional al equipo multidisciplinario participó el Inspector CARE. Como se ha mencionado anteriormente el GP-12 es una estación de verificación adicional que se implementa durante tres (3) meses por solicitud directa del cliente. En la siguiente tabla se muestra el AMEF de CARE y GP-12

Para establecer los datos correspondientes a ocurrencia y detección se tomó como línea base la producción del área CARE y GP-12, (ver Anexo A- unidades producidas vs. unidades defectuosas año 2012 - CARE y GP-12) en la cual se puede evidenciar que durante todo el año no se reportaron productos defectuosos por parte del cliente externo lo que genera una calificación en la ocurrencia, de 1, por otro lado la detección se encuentra estimada entre

Función

Proceso

67

4 y 8; esto depende de la cantidad de unidades defectuosas reportadas por el área según los controles de detección que existen actualmente, el valor de la detección en algunas operaciones es alta (8) ya que la operación se realiza totalmente manual y depende del entrenamiento del inspector CARE.

NOTA: todas las operaciones realizadas en esta área se consideran como críticas.

Tabla 24 AMEF preliminar área CARE y estación de verificación GP-12

Requerimiento Modo de falla potencial Efectos potenciales de la

falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

ci

a Controles preventivos

del proceso actualmente



ete

cció

n

R.P

.N

CARE/GP-12 Verificación y aprobación de

partes realizadas por Ensamble y

Control

Visualmente verificar que las operaciones de

control anteriores se

hayan realizado

Que el Inspector care/GP-12 no revise que se encuentre el código del soldador que

realizo la operación de ensamble.

Que no se pueda realizar trazabilidad sobre la parte en

caso de falla. (Posibilidad de retrabajo)

1

Que el inspector Care/GP 12 olvide

u omita la operación.

1

Trabajo y Entrenamiento estándar al inspector.

Trabajo y Entrenamiento estándar al soldador para

que marque el sistema.

Visual 100% estación

CARE/GP 12 8

24

Que el inspector CARE/GP 12 no revise que se

encuentre el código del operario que realizo la

prueba de fuga

Que no se detecte Que la prueba de fuga se haya realizado en el proceso

anterior. (Posibilidad de retrabajo)

8

Que el inspector

Care/GP 12 olvide u omita la operación.

1


Trabajo y Entrenamiento estándar al operario

encargado de realizar la prueba de fuga.


CARE/GP 12 8

64

Que el inspector CARE no revise que se encuentre el

código del operario que realizo la operación de

rectificar tornillos y colocar manguera.

Que no se detecte que el paso de los tornillos pueda estar obstruido. (Posibilidad de

retrabajo)

4



1 Trabajo y Entrenamiento estándar al inspector.


encargado de rectificar tornillos y colocar

manguera


CARE/GP 12 8

32

Que no se detecte que el paso de los tornillos pueda

estar fuera de especificaciones

(posibilidad de retrabajo)

4


u omita la operación..

1 Visual 100%

estación CARE/GP 12

8 32

Proceso

Función

68

Tabla 24 AMEF preliminar área CARE y estación de verificación GP-12 (continuación)


falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia




ete

cció

n

R.P

.N

CARE/GP-12 Verificación y aprobación de

partes realizadas por Ensamble y

Control

Visualmente verificar que las operaciones de

control anteriores se

hayan realizado

Que el inspector CARE no

revise que se encuentre el

código del operario que

realizo la operación de

rectificar tuercas y/o bujes

Que no se detecte que a los tornillos les falte la manguera

protectora. (posibilidad de retrabajo)

2



1



encargado de rectificar el buje.


CARE/GP 12 8

16

Que no se detecte que los tornillos puedan encontrarse

descentrados. (posibilidad de retrabajo)

4



1 Trabajo y Entrenamiento

estándar al inspector.


CARE/GP 12 8

32

Que no se detecte que el paso del buje pueda estar

obstruido (posibilidad de retrabajo)

4






CARE/GP 12 8

32

Que no se encuentre el código del operario que realizo el montaje en el dispositivo de control

Que no se detecte que la pieza no ensamble con las

otras partes del Kit del sistema de escape.


8






CARE/GP 12 8

64

CARE/GP12 Apariencia

Visualmente verificar que las

partes se encuentren en

óptimas condiciones de

apariencia

Que se omita la inspección visual del sistema.

Que no se detecte que el producto se encuentra con

golpes. (posibilidad de retrabajo)

4






CARE/GP 12 4

16

Que no se detecte que los cordones de soldadura no

están uniformes, completamente terminados, o

que tengan grumos, poros, fisuras, chisporroteo excesivo.


7






CARE/GP 12 8

56

Proceso

Función

69

Tabla 24 AMEF preliminar área CARE y estación de verificación GP-12 (continuación)


falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia




ete

cció

n

R.P

.N

CARE/GP 12 Identificación

Visualmente

verificar que las

partes se

encuentren

marcadas según

el estandar

Que no se detecte que las

partes no se encuentran

identificadas (silenciador con

máquina micro marcación

No. Parte, Fecha, Orden de

producción)

Que no se detecte que la soldadura para los anclajes

este no conforme La soldadura para los anclajes

debe ser cordón no punto

7






CARE/GP 12 8

56

Se dificulta trazabilidad del conjunto

5



1


( Inspección 100% visual y auditiva)


CARE/GP 12 8

40

CARE/GP 12 Contaminaci-

ón

Verificar que el producto se

encuentre libre de ruidos

Que no se detecte que las partes poseen partículas o

elementos internos (Tornillos, rebabas o

elementos móviles dentro de las partes internas.)

Que las partículas generen ruido.

(posibilidad de retrabajo) 5



1


( Inspección 100% visual y auditiva)


CARE/GP 12 8

40

CARE/GP 12 Verificación de

Gasket

Verificar que el producto tenga

los gasket

Que el inspector no revise la presencia del Gasket

Que no se detecte y asegure la presencia del Gasket en la

bajante 8



1

Trabajo y Entrenamiento estándar al inspector

Inspección visual Auditoria Escalonada.


CARE/GP 12 8

32

CARE/GP 12 Aprobacion

Certificar que el producto cumple

con los requisitos del

cliente

Que el inspector omita el sticker de aprobación de

CARE.

Que las partes se consideren no conformes por Almacén de

producto terminado o la ensambladora.

4






CARE/GP 12 8

32


Proceso

Función

70

5.10 AMEF RECEPCIÓN CLIENTE

Para la elaboración del AMEF – recepción cliente, adicional al equipo multidisciplinario participó el líder de almacenes y despachos. En la siguiente tabla se indican los modos potenciales de falla según los requerimientos del cliente:

Tabla 25 AMEF preliminar recepción al cliente

Requerimien-to

Modo de falla potencial Efectos potenciales de la

falla

Severi

da

d


falla

Ocu

rren

cia


proceso actualmente


Dete

cció

n

R.P

.N

Descargue de producto

terminado en camión.

Recepción del

producto en

cliente (PPUP).

Entrega producto al cliente en optimas

condiciones

Producto golpeado Que el producto no pueda ser

ensamblado en GM 8

Manipulación inadecuada del

producto.

1

Entrenamiento estandarizado en

identificación. Auditorias

Escalonadas

Visual antes y después del cargue del camión.

.

8 64

Que el producto se encuentre mal identificado.

El cliente no puede realizar ensamble de producto pos

ajuste de inventario. 6 1 7

42

Que la preservación del producto no sea la

adecuada

Generación de oxido en forma prematura en las partes.

5 Que el producto

quede a la intemperie.

1

Visual antes y después del cargue del camión. Visual por parte del

almacenista PPUP antes de entregar a la línea de

ensamble

7 35


Proceso

Función

71

6. PLAN CONTROL

Como su nombre lo dice, el plan control consiste en implementar medidas de control en caso de presentarse alguna de las fallas contempladas en el AMEF, estas medidas son uno de los requerimientos por parte del cliente y se implementa por área para aquellas operaciones que registren un NPR igual o mayor a cuarenta (40).

La metodología para elaborar el plan control es similar a la del AMEF, con la excepción que solo participan el área de calidad e ingeniería, el primero con el fin de garantizar durante todo el proceso de producción que los controles establecidos cumplan con los requisitos de calidad exigidos por el cliente y el segundo para brindar acompañamiento durante la entrega del proceso a Producción y diseñar los herramentales y dispositivos de control necesarios para reducir el riego de falla en las operaciones que se requiera.

En la siguiente Figura se puede evidenciar las operaciones que presentan un NPR mayor a 40 y sobre las cuáles se realizará el plan control, la relación del número de cada operación se encuentra desde la figura 5 10 de este documento.

72

Figura 11 TOP NPR

En todas las áreas la mayoría de las operaciones registran un NPR mayor o igual a 40. En la siguientes tablas se muestra el plan de control por área:

73

6.1 PLAN CONTROL RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

En la siguiente tabla se indican las medidas de control en caso de presentarse alguna de las fallas contempladas en

la recepción de materia prima, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el

capítulo anterior:

Tabla 26 Plan control recepción materia prima

#

OP

Nom-bre

Opera

-ción

Herrami-

entas para

Manufa-cura

Características Métodos

Plan de Reacción Especifi- cación

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de

control Producto

Pro

ceso

Tamaño

Frecue-ncia


Recepción de

lámina

Visual (Respon-sable Inspector de

calidad )

Certificado de conformidad de

producto.

NA

Matriz de materiales

Comparación de composición del

certificado de conformidad vs. Ficha Técnica

(Norma ).

100%

En cada lote de

entrega.

Certificado de conformidad

frente a norma o ficha técnica

Realizar un reporte de no conformidad , segregar el producto , identificar con tarjeta roja e informar al jefe de compras y jefe de calidad

1

Nuevos proyec-tos/pro-

veedores.

Informe de resultados frente a

Norma.

En caso de que presente una desviación de composición se debe analizar cual es el componente y en que grado afecta para solicitar una derogación o realizar un reporte de no conformidad, segregar el producto, identificar con tarjeta roja de producto no conforme e informar al proveedor.

74

Tabla 26 Plan control recepción materia prima (continuación)

Nombre Operación

Herramientas

para Manufa-

cura


Plan de Reacción Producto

Pro

ceso

Especifi- cación

del Proceso

Técnica de Medición

MUESTRA

Método de control

Tamaño Frecue-

ncia


Recepción de

lámina

Pie de rey

(Respon-sable Inspector de

calidad)

Diámetro Externo /

espesor (tubos)

Calibre-Espesor (láminas)

NA

Orden de compra Cantidad frente a orden de compra

100%

En cada lote de

entrega.

Confirmar la remisión con la

orden de compra Realizar un reporte de no conformidad , e informar al jefe de compras quien notificara al proveedor de la desviación presentada. N

A Orden de compra

Comparación de diámetro espesor vs. certificado de conformidad vs

Tabla de mues-treo CP.-P01-

A01

En cada lote de

entrega.

Lectura con pie de rey


Recepción de

lámina

Flexómetro (Responsable inspector de

calidad)

Longitud NA

Orden de compra Extremo a extremo

Tabla de mues-treo CP.-P01-

A01

En cada lote de

entrega.

Lectura con flexómetro Realizar un reporte de no

conformidad , e informar al jefe de compras quien notificara al proveedor de la desviación presentada, y al Coordinador de calidad para tomar las acciones pertinentes.


Prensa neumática

Expandido No debe

presentar fisuras en la operación de expansi-ón.

NA

Expandir a 1.5 veces diámetro

mayor al original, sin presentar fallas

como roto o fisuras en la

costura

Diámetro expandido contra

el diámetro original.

5 tramos entre

10-100mm

En cada lote de

entrega.

Ver Instructivo CP-P01-A02

75


Nombre Operación

Herramientas para Manufa-

cura



Pro

ceso

Especifi- cación

del Proceso


MUESTRA Método de

control Tamaño

Frecue-ncia


Prensa manual

Aplastamiento Longitud

probeta mÍnimo 1.5 veces el

diámetro interior del tubo, No

debe presentar fisuras

NA

No presentar roto o fisuras por la

costura Visual

5 tramos entre

10-100mm

En cada lote de entrega

Ver Instructivo CP-P01-A02

En caso de presentar una No Conformidad debe realizar la prueba con 4 muestras más, en caso de que una falle se debe realizar un reporte de no conformidad, segregar el producto, identificar con tarjeta roja de producto no conforme y anular la venta inicial e informar al proveedor.

Recepción de Varilla

doblada y zincada


calidad )

Certificado de materia prima. Certificado de

conformidad de producto.

Certificado de recubrimien-to.

NA

Plano o Especifiación

Comparacion del certificado de

conformidad vs Especificacion o

plano.

100%

En cada lote de

entrega.


frente a especificación.

Realizar un reporte de no conformidad , segregar el producto , identificar con tarjeta roja de producto no conforme y e informar al jefe de compras quien notificara al proveedor de la desviación presentada

Pie de rey (responsable inspector de

calidad)

Dimensiones NA

Espesor de varilla

Tabla de muestreo CP-P01-

A01

Lectura con calibrador.

Visual (Responsable inspector de

calidad)

Zincado de varilla

NA

Que la parte se encuentre totalmente zincada.

visual Verificación de

varilla por dispositivo.

76


Nombre Operación


cura



Pro

ceso

Especifi- cación

del Proceso


MUESTRA Método de

control

Tamaño Frecue-

ncia

Recepción de soldadura

Inspección visual.

Certificado de conformidad por

lote.

NA

De acuerdo a Ficha técnica /

Orden de compra.

Comparación de ficha técnica y

certificado

En caso de presentarse discrepancia se debe informar al jefe de compras para realizar la devolucion al proveeedor.

Identificación del empaque

NA

Que la identificación del

empaque coincida con el producto a

revisar. visual

Tabla de

muestreo

CP-P01-

A01

En cada lote de

entrega.

Comparación del empaque con ficha técnica. En caso de presentarse

discrepancia se debe informar al jefe de compras para realizar la devolucion al proveeedor.

Estado del empaque.

NA

No presente rotura o presente humedad.

Visual

Recepción de flange

Visual (Responsable Inspector de

calidad )

Certificado de conformi-dad de

producto.

NA

Plano o Especificación

Comparación del certificado de

conformidad vs Especificación o

plano. Tabla de muestreo CP-P01-

A01



Realizar un reporte de no conformidad , segregar el producto , identificar con tarjeta roja de producto no conforme y e informar al jefe de compras quien notificara al proveedor de la desviación presentada. Apariencia

Golpeado o presente

deforma-ciones en los agujeros.

NA

Los flanges no deben presentar

golpes o deformaciones en

los agujeros

Visual según plano

Visual

77


Nombre Operación


cura



Pro

ceso

Especifi- cación

del Proceso


MUESTRA Método de

control Tamaño Frecue-

ncia

Recepción de tornillo

Comercial / Fabricados

Flexible

Calibrador Especificado en

el plano NA

Calibrador pie de

rey

Lectura con calibrador

Visual (Respon-

sable Inspector de

calidad)

Certificado de conformidad de producto.

NA

Especificaci-on o plano

Comparación de del certificado

de conformidad vs Ficha técnica


A01 (tornillo) 100%

(flexible)

En cada lote de

entrega. .


frente a especificación


Apariencia

Golpeado o presente

deformaciones

Oxidacion (tornillo)

NA

Los tornillos no deben presentar

golpes o deformaciones en la rosca (tornillo) y

abolladuras (flexible)

Visual


A01

Visual

Recepción de tornillo

Comercial / Fabricados

Tuerca Patron

Diametro / calibrador

Verificación de ensamble entre rosca y tornillo.

NA

Tuerca Patrón Calibrador

Tuerca Patrón Calibrador

Verificación con tuerca, Lectura del

calibrador. Según paso

Tornillo

Recepción de Flexible

Calibrador pie de rey

(Responsable Inspector de

calidad)

Diámetro Longitud

NA

Según plano del flexible

Calibrador pie de rey

Lectura con calibrador

78


Nombre Operación


cura



Pro

ceso

Especifi- cación

del Proceso


MUESTRA Método de

control Tamaño Frecue-

ncia

Recepción Convertido-

res Cataliticos.


calidad)

Certificado de conformidad de

producto.

NA

Plano o Especificación

Comparación del certificado de

conformidad vs Especificación o

plano.

100%

En cada lote de

entrega.




Apariencia

Golpeado o presente rotura de la cerámica

(estructura interna)

NA

Visual Tabla de muestreo CP-P01-

A01

Visual

Calibrador. Altura y diámetro externo

Calibrador Lectura con calibrador

Fuente: Equipo de Calidad e Ingeniería Servintec S.A

6.2 PLAN CONTROL TROQUELES

En el siguiente tabla se indican las medidas de control en caso de presentarse alguna de las fallas contempladas en

el área de troqueles, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el capítulo

anterior:

79

Tabla 27 Plan control troqueles

Nombre Ope ra-

ción

Herrami

-entas

para

Manufa-

cura


Plan de Reacción Especifica-ción

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de control

Producto Proceso Tamaño Frecuencia

200 Corte de tira

Cizallas Dimensiones largo y ancho de corte

Parámetros de puesta a punto.

(Longitud de tope para

corte)

Largo Ancho

+/- 1 mm.

Flexó-metro

Según tamaño

orden de produ-ccion

Cada 100 piezas tomar

1 pieza al inicio 1 Pieza en la mitad

del proceso 1 pieza al final

Medición de largo y ancho por el

operador de la cizalla.

Segregar y reportear el producto no conforme . Ajustar parámetros de

puesta a punto. 201

Corte de rectán-gulo

202 Estam-pado

de sellos

Troque-ladora/ troquel

Apariencia, sin rebabas

Parámetros Puesta Punto

Según

Instrucción de

trabajo.

Utlizar JES, instrucción que aplique a NP u

Operación - Firts Off - Operador verifica y

registra defecto

Ajustar parámetros de puesta a punto.

Reparar herramienta y verificar y /o Proced. No

Conformes

203 Aplanado

Troque-ladora

Planitud del flange

Montaje de troquel

recorrido ( Puesta Punto).

Que visualmente el flange no este

convexo y concavo.

Comparación visual frente a

base rectificada

Según tamaño

orden de produ-ccion




Inspección visual

Segregar el producto no conforme .


Reportar el herramental para ser verificado por el área de ajuste. Reparar herramienta y verificar y

/o Proced. No Conformes

80

Tabla 27 Plan control troqueles (continuación)

Nombre Operación

Herrami

-entas

para

Manufa-

cura



Especifica-ción

del Proceso Proceso

Técnica de Medici-ón


MUESTRA

Método de control

Tamaño Frecuencia

206 207

Conformados y

degollados

Troque-ladora/ troquel

Forma Parámetros

Puesta Punto

Según Instrucción de trabajo (tapas)

Según Muestra

Comparativa (colectores)

Medición directa con flexóme-tro

(tapas) visual

(colecto-res)



registra defecto

210 211

Punzo-nados

244

Corte de silueta y

punzo-nado

Troque-ladora


Forma del perímetro Montaje de

troquel recorrido ( Puesta Punto).

Que no tenga exceso de rebabas

Visual 100% Orden de

producción

Inspección visual





Ubicación de agujeros

Muestra Comparativa

Visual frente a muestra Compa-rativa

Según orden de producci-

ón




221 Corte de silueta y confor-mado

Troque-ladora


Forma del perímetro

Montaje de troquel

recorrido ( Puesta Punto).

Que no tenga exceso de rebabas

Visual 100% Orden de

producción Inspección

visual





81

Tabla 27 Plan control troqueles (continuación)

Nombre Operación

Herrami

-entas

para

Manufa-

cura



Especifica-ción

del Proceso Proceso

Técnica de Medici-ón


MUESTRA

Método de control Tamaño Frecuencia

222 Corte de silueta, punzo-nado, confo-rmado cuello

Troque-ladora

Ubicación de agujeros

Muestra Comparativa

Visual frente a muestra Compa-rativa

Según orden de producci-

ón




Forma Puesta a

punto (tope)

230 Introdu-cir torni-llos a

flange

Prensa

Mantener perpendi-cularidad

de los tornillos respecto al flange

de +/-0.5mm

Puesta a punto

Galga pasa no pasa

Galga pasa no pasa

Según orden de

producción 100%

235 Des-punte

Troque-ladora

Forma Puesta a

punto (tope) Muestra

Comparativa

Visual frente a muestra

Comparativa

Según orden de

producción 100%


82

6.3 PLAN CONTROL TUBERÍA


el área de tubería, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el capítulo

anterior:

Tabla 28 Plan control tubería

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manufa-

cura


Plan de Reacción Especifica-ción

del Proceso

Técnica

de

Medici-ón

MUESTRA

Método de control

Producto Proceso Tamaño Frecuencia

100 Corte a

tope tubería

Sierra Sinfín o Sierra

Circular.

Longitud Parámetros

Puesta Punto

± 2 mm sobre longitud de

corte.

Flexóme-tro

Según tamaño

orden de produccio

n




Medición de largo y ancho por el

operador de la sierra

Segregar y reportear el producto no conforme . Ajustar paramétros de

puesta a punto.

101 Quitar

Rebabas

Esme-ril , Trompo

Sin Reba-bas

Puesta a punto

Estado de las cuchillas de corte y/o de la piedra

de desbaste.

Sin Rebabas Inspe-cción Visual

100% Contínua

Visual / Utlizar JES, instrucción que aplique a NP u


registra defecto

Repasar las partes que presenten rebaba .

Auditoria frente a SOS y JES por el líder de sección.

104 - 105 – 141

Reduci-do

Redu-cidora

Diáme-tro del reducido.

Parámetros Puesta Punto Montaje de herramental Longitud de

reducido

Sin interferencia

y/o demasiada holgura contra la contraparte.

( interno )

Visual frente a contra-parte

aprobada.

Según tamaño

orden de produccio

n






registra defecto


Ajustar parámetros de puesta a punto. Reportar el

herramental para ser verificado por el área de

ajuste. Reparar herramienta y verificar y /o Proced. No

Conformes

83

Tabla 28 Plan control tubería (continuación)

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manufa-

cura


Plan de Reacción

Producto Proceso

Especifica-ción

del Proceso

Técnica

de

Medición

MUESTRA


106 Doblez

tubo master

Tubo master

Dimen-siones, sin rotura,

fisuras, sin, marcas y deforma-ciones

Puesta a punto puesta a punto avance -giro-

grados)

Según Muestra

comparativa Frente a

dispositivo de doblez y rayado.

Disposit-ivo de

doblez y rayado y/o de control

100% Contínua

107 Doblez primer paso y rayado

Dobla-dora de

tubo (Mecá-nica/ CNC)

Dimensiones, sin rotura,

fisuras, sin, marcas y deforma-ciones

Puesta a punto Máquina CNC

( setup de doblado de acuerdo al

número de programa) Para las

mecánicas puesta a punto avance-

giro-grados)

Según Muestra

comparat-va Frente a

dispositivo de doblez y rayado

Dispositi-vo de


115 Expandid

o

Expandidora.

Diámetro del expandido.

Montaje de herramental

( Longitud de

expandido Puesta Punto).

Sin interferencia

y/o demasiada holgura contra la contraparte.

( Externo )


aproba-da.

Según tamaño

orden de produ-cción






registra defecto





Conformes

116 Cortes a dispositiv

o. (rayado)

Sierra circu-lar.

Que la longitud corte

este de acuerdo al

rayado.

Estado de corte de la sierra.

Según dispositivo de

doblez y rayado.

Disposi-tivo de


100% Contínua

84

Tabla 28 Plan control tubería (continuación)

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manufa-

cura


Plan de Reacción Producto Proceso

Especifica-ción

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA


135 Expandi-

do segundo

paso.

Expan-didora.

Diámetro del expandido.

Montaje de herramental

( Longitud de

expandido Puesta Punto).

Sin interferen-cia y/o

demasiada holgura contra la contraparte.

( Externo )


aproba-da.

Según tamaño

orden de producci-

on






registra defecto

Segregar el producto no conforme.




Conformes

143 Corte a grados tubería

Sierra Sesgo según

especifi-ca|ción

Puesta apunto (grados)

Según dispositivo de corte a sesgo

Disposi-tivo de corte a sesgo

100% Continua

347 Introducir

Tubo Manu-al Dos tapas N.A.

Según muestra

comparativa

Visual frente a muestra compa-

rativ


85

6.4 PLAN CONTROL SILENCIADORES


el área de silenciadores, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el capítulo

anterior:

Tabla 29 Plan control silenciadores

Ope ra-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-

factura


Plan de Reacción Especificacin del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de control

Producto Proceso Tama-

ño Frecu-encia

155 Corte de

papel ceramico

Manual Dimensiones del papel cerámico

Seleccionar plantilla de corte adecuada para el número de

parte

Dimension según plantilla de corte

Visual 100% Conti-nua

Visual / Utlizar JES, instrucción que aplique a NP u Operación - Lista de chequeo

arranque operación - Operador verifica y registra

defecto


Ajustar parametros de puesta a punto

294 Marcar cuerpos

Máquina micromarc

ación

Marca del producto para trazabilidad

Selección ficha de marcado

Marca cuerpo según estandar

JES




defecto



300 Enrollar Cuerpos

Enrolla-dora

Eléctrica

Enrollado Uniforme Lectura

del sello de izquierda a derecha.

Puesta a punto. Ajuste de rodillos de acuerdo a tamaño del

tarro.

Lista de chequeo arranque

operación/ Cuerpo circular uniforme /Sello legible y

lectura correcta.

86

Tabla 29 Plan control silenciadores (continuación)

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-

factura



Especificacin del Proceso

Proceso


MUESTRA

MUESTRA

Método de control Tama-ño

Frecu-encia

301 Soldadu-

ra de Punto

Longitudi-nal

Electro-puntea-

dora herra-mental

Unir láminas con Puntos de

Soldadura y con penetra-ción


Lista de chequeo arranque

operación / Distribución de

puntos uniformes y sin perforación de lámina base

Visual y Prueba de

desga-rramiento Instructivo

Por cada 20 unida-

des tomar 2 probe-

tas

Por orden de produ-cción

Diámetro y forma NA

Dispositivo de conformado

cilindro / Lista de chequeo arranque

operación

Verificar con conjunto interno

303 Pestañar Cuerpos

Prensa Hidráu-lica

y herra-mental

Pestaña uniforme

Recorrido de la prensa

(Puesta a punto).

Pestaña uniforme y sin deformaci-

ón. / Lista de chequeo arranque

operación

Inspe-cción Visual

100% Conti-nua



defecto

Segregar el producto no conforme.


87


Opera-

ción

Herrami

-entas

para

Manu-

factura



Especificacin del Proceso

Proceso Técnica de Medición MUESTRA

MUESTRA

Método de control Tamaño

Frecu-encia

304 Introduc

ir Conjunt

o Interno

a Cuerpo

Ubicación del Cjto Interno, los tubos de salida deben quedar

de 2 a 3 mm por fuera del cuello de la tapa.

Ningún elemento debe quedar desviado de su

posición normal.


Sin presentar desviación evidente / Lista de chequeo

arranque operación

Verificación de la posición con

las tapas externas

Galga (Rango de

longitud permitido).

380 Grafado Longitu-

dinal

Tren de grafado

Longitud

Parámetros de puesta a punto

(Tamaño de cuerpo a grafar, abertura de

grafadores).

Grafado Uniforme Flexómetro

1 Pieza al inicio y

una durante el proceso

Por orden de produ-cción


Operación - Lista de chequeo arranque

operación - Operador verifica y

registra defecto

En caso de que se encuentre parte no conforme revisar 5

unidadades anteriores, si estas

presentan falla revisión 100% de la

orden de producción.

Las partes deben ser segregadas bajo el procedimeinto de

no conforme. Ajuste de equipo y

al reinicio evaluacion de primera pieza.

311 Grafado

Grafado Parámetros Puesta

Punto

Puesta a punto / Grafado uniforme sin exceso de

rebabas. Visual 100%

Continua

Sin ruido interno NA Sin ruido interno Sacudir el

silencia-dor manua-lmente

1 pieza Aleato-riamen-

te

88


Opera-

ción

Herrami

-entas

para

Manu-

factura




MUESTRA MUESTRA

Método de control

Método de control Tamaño

Frecu-encia

356 Introduc

ir sistema interno enrollar fibra de vidrio

Manual

Sistema Interno al derecho

NA Sistema interno al derecho,

siguiendo instrucción de trabajo JES


Presencia fibra de vidrio

NA

Dos paquetes de fibra de vidrio por cada sistema

interno, según instrucción de trabajo JES



6.5 PLAN CONTROL ENSAMBLE


el área de ensamble (preensambles y ensamble total), la base de este plan control parte del AMEF documentado

para este proceso en el capítulo anterior:

89

Tabla 30 Plan control ensamble

Opera-

ción

Herram

i-entas

para

Manu-

factura


Plan de Reacción Especificación del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de control


ño

Frecu-

encia

Sub Ensa-mbles 314 386 430 431 432 433 709 339 355 369 305 310 718 720 318 721

Ensamble total 332

Suben-samble compo-nentes.

Equipos de soldadura

MIG.

Continuidad de

soldadura.

Parametros de soldadura (amperaje-

voltaje-velocidad del alambre-Flujo de gas).

1. Producto Continui-dad de

soldadura 2. Proceso de

acuerdo a paráme-tros de puesta a punto.

Visual 100%


Operación - Firts Off - Operador

verifica y registra defecto

Segregar el producto no conforme . Avisar al lider de la sección para

evaluación de parametros. Revision de 5 unidades anteriores para ver si esto es sistematico en caso afirmativo se debe revisar

todas la producción realizada en el turno de forma visual y por banco

de fuga.

Empalmes de

soldadura.

Parte no presente

exceso, de particulas

por chisporro-

teo.

Proceso de acuerdo a

parametros de puesta a punto.

Segregar el producto no conforme . Revisar parametros de proceso por

parte del lider de la sección. Auditoria frente a SOS y JES por el

líder de sección al reinicio de la labor.



MIG.

Ubicación de componente

s

Ubicación de 5S para elementos

a ensamblar.

De acuerdo a disposit-ivo ensamble

sistema interno.

Visual 100% Contínua durante el

proceso.

Segregar el producto no conforme . Revisar parametros de proceso por

parte del lider de la sección. Auditoria frente a SOS y JES por el

líder de sección al reinicio de la labor.

90

Tabla 30 Plan control ensamble (continuación)

Opera-

ción

Herram

i-entas

para

Manu-

factura



Especificación del

Proceso

Especificación del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA


Frecu-

encia

Sub Ensa-mbles 314 386 430 431 432 433 709 339 355 369 305 310 718 720 318 721

Ensamble total 332



MIG.

Numero de componentes

a soldar.

Numero de compo-nentes de

acuerdo a la parte.

En caso de falta de unidades en el sistem interno este se debe colcar la parte faltante y evaluar donde esta

laparte que falto . Auditoria frente a SOS y JES por el líder de sección al reinicio de la labor por 5S.

Sin perforacio-nes o poros Parametros de

soldadura (amperaje-voltaje-

velocidad del alambre-Flujo de

gas).

El cordon no debe presentar poros o

agujeros

Visual / Banco de fuga

100% Contínua durante el

proceso.

En caso de falla en el cordon por poros o agujeros, se debe segregar la parte y el lider de produccion debe revisar las variables de proceso e informar al area

de calidad. Al reinicio del proceso de debe evaluar los parametros de proceso de soldadura

y vovler a hacer proceso de puesta a punto.

Con penetración adeacuada

Pruebas de macroata-que

Labo-ratorio

de ensa-yos

4 Trimestral

Ajuste de parametros de proceso y reentrenamiento del operador.

Sin partículas de soldadura al interior del

buje

Parámetros de soldadura

(amperaje-voltaje-velocidad del

alambre-Flujo de gas).

Dispositivo de ensamble

Buje libre de pepas de soldadura

Visual 100% Contínua durante el

proceso.


91

6.6 PLAN CONTROL – ÁREA CONTROL


el área de control, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el capítulo

anterior:

Tabla 31 Plan control- área control

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-fac-

tura




MUESTRA

Método de control

Producto Proceso

Ta

mañ

o

Frecu-encia

416 Prue-ba de fuga Estan-

quei-dad

Banco prueba

fuga BPF01

/BPF02 / BPF03

Fuga

Conformi-dad del banco al inicio del

turno

Fuga Permitida ≤ L / Min.

Medición de master negativo con fuga más

alta de la permitida. 1

Contí-nua

Utlizar JES, instrucción que aplique a NP u Operación -

Firts Off P: (Operador) hace prueba, verifica fuga, marca

y registra en formato. Que el banco detecte que la

parte se encuentra no conforme.

El Banco debe rechazar el master negativo, en caso contrario debe activar el

Andon e informar a Calidad

Presión: Montaje de

los sellos de hermetici-

dad.

Banco de fuga. 100%



y registra en formato Perdida de caudal.

Se debe evaluar la ubicación de la fuga, segregar la parte y evaluar por parte de calidad y

líder de produccion para realizar el reproceso

respectivo. La parte debe ser identificada de acuerdo al

proceso de no conformes con tarjeta amarilla.

Identificación de

conformi-dad

Presión: Montaje de

los sellos de hermetici-

dad.

Fuga Permitida ≤ L / Min.

La parte conforme debe presentar la Identificaci-ón del

operador del banco que realizo la prueba,

100%

Contí-nua



y registra en formato Identificación de parte

(Visual)

En caso que una parte se encuentre sin la identificación

de conformidad se debe devolver al banco de fuga

para su re inspección y realizar análisis de causa raíz.

92

Tabla 31 Plan control- área control (continuación)

Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-fac-

tura


Plan de Reacción

Producto Proceso



MUESTRA

Método de control

Ta

mañ

o

Frecu-encia

414 Limpieza de Mate-

rial

Producto sin

partícu-las o esquir-

las de soldadu-

ra.

N.A. N.A. N.A.

Visual el producto no debe tener esquirlas en flanges, tornillos u

otras partes que afecten montaje en o por desprendimiento

ocasionen ruido

Utlizar JES, instrucción que aplique a NP u Operación.

Identificación de parte ( Visual)

En caso que una parte se encuentre sin la identificación de conformidad de limpieza o

presente esquirlas que afecten el ensamble final se debe devolver a la operación

de limpieza para su re inspección N.A. N.A. N.A.

La parte conforme debe presentar la identificación del

operador que realizo la eliminación de las esquirla o partículas.

713 Verifi-

cación por dispo-sitivo

Dispositivo de Con-trol

Forma y Dimen-sión

Verifica-ción del sticker de

calibra-ción de disposit-ivo.

Según Muestra Patrón Visual contra Dispositivo

de Control 100%

Contí-nua

Inspector verifica y registra en carta de control por

atributos (Inspeccion Visual)


de conformidad se debe devolver al proceso de

verificacion por dispositivo para su re inspección

Componentes

Completos y bien

Ubicados

Según Muestra Patrón / Información Técnica

Visual contra Dispositivo de Control

100%

Contí-nua

93


Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-fac-

tura


Plan de Reacción

Producto Proceso



MUESTRA

Método de control

Ta

mañ

o

Frecu-encia

Cordones de

Soldadura Comple-

tos, Unifor-mes y

Protegidos con aceite -Marca de aceitado )

Inspección visual

407 Ensa-

mble de acce-sorios

Manual (Gasket)

Presencia del Gasket

en el flange

N.A.

Gasket posicionado en la caja del flange

de la bajante



registra defecto

En caso que una parte se encuentre sin Gasket devolver a operación para su retrabajo,

aplicar tarjeta amarilla y reportar a calidad.

Neumá-tico

(tornillos abraza-deras)

Abraza-dera

alineada

Abrazaderas alineadas al borde del

deflector

En caso que una parte se encuentre sin Abrazadera

devolver a operación para su retrabajo, aplicar tarjeta

amarilla y reportar a calidad.

410 Rectifi-car tornilloy colo-car

man-guera

Manual con tarraja

Evitar mal rectificado

De acuerdo a rosca del tornillo del NP info-

tecnica,


de conformidad se debe devolver al rectificado de

tornillospara su re-inspección

Con Tarraja,

de acuerdo al Paso del

hilo correspon

diente

Roscas de Tornillos libres de particulas

N.A. Visual Tuerca o Tornillo de

Comprobación 100%

Contí-nua



registra defecto


de conformidad se debe devolver al rectificado de

tornillospara su re inspección

94


Opera-

ción

Herrami-

entas

para

Manu-fac-

tura


Plan de Reacción

Producto Proceso



MUESTRA

Método de control

Ta

mañ

o

Frecu-encia

412 Rectifi-car Tuer-cas y/o Bujes

Manual con

macho

Evitar mal rectificado

De acuerdo al paso del NP infotecnica, sin daño en filetes

Inspección visual

100% Contí-nua


de conformidad se debe devolver al rectificado de buje

para su re inspección

Con Tarraja,

de acuerdo al Paso del

hilo corres-

pondiente

Buje libre de

particulas

Visual macho de comprobación


6.7 PLAN CONTROL – CARE Y GP-12


el área de inspección CARE y GP-12, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso

en el capítulo anterior:

95

Tabla 32 Plan control- CARE y GP-12

Operación

Herra-

mi-

entas

para

Manu-

factura


Plan de Reacción Especifi-cación

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de control


ño Frecu-encia

Marca ensamble total

N/A

Con marca de Inspección

(instructivo mar-cado de

silenciador)

Ensamble total

Con marca Inspección

visual

100% Contí-nua


Operación - Operador verifica y registra

defecto

En caso de que una parte no se encuentre con la identificacion esta debe ser segregada como

no conforme y avisar al coordinador de calidad para su

análisis.

Marca de inspección en

control prueba de fuga

Prueba de fuga


control por Dis-positivo

Correc-tamente

por dispositi-

vo


proceso de Aceitado

Aceite en uniones soldadas

96

Tabla 32 Plan control- CARE y GP-12 (continuación)

Operación

Herra-

mi-

entas

para

Manu-

factura


Plan de Reacción

Producto Proceso

Especifi-cación

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA

Método de control Tama-

ño Frecu-encia


proceso de Rectificado Roscas

y Bujes

N/A

Sin golpes, rayaduras

Rosca uniforme

Las partes no deben

presentar golpes o

deformaciones Inspección

Visual 100%

Contí-nua



defecto

En caso de encontrar un parte golpeada esta debe ser

segregada y avisar al jefe de calidad.

Inspeccionar estado de Superficie

N.A

Inspeccio-nar estado de la Soldadura

Sin Chisporroteo o grumos excesivos,

agujeros poros

Correc-tamente aplicada

Sin Chisporroteo o

gumos excesivos

Notificar al coordinador calidad

97

Tabla 32 Plan control- CARE y GP-12 (continuación)

Operación

Herra-

mi-

entas

para

Manu-

factura


Plan de Reacción

Producto Proceso

Especifi-cación

del Proceso

Técnica de

Medición

MUESTRA


Frecu-encia

Cordones uniformes y completos

Sin poros, ni faltantes en el

cordon de soldadura

Inspección Visual

100% Contí-nua



defecto

En caso de encontrar una parte sin la identificación de Care en GP 12 o en despachos la parte

se debe considerar no conforme y debe ser notificada

al coordinador de calidad

Inspeccio-nar presencia de identifica-ción

Con identificación definida

N/A

Identificación en las partes definidas, que corresponda, que sea clara

y legible

Inspeccio-nar presencia de

Particulas Adheridas

Sin partíclas adheridas

Sin partíclas adheridas

Inspeccio-nar presencia de accesorios

Presencia de Gasket y

abrazaderas

Con Gasket en el flange de

la bajante y abrazaderas alineadas al

deflector

Inspección Care Con etiqueta verde care

con etiqueta

Con marca


98

6.8 PLAN CONTROL – RECEPCIÓN CLIENTE


el área de control, la base de este plan control parte del AMEF documentado para este proceso en el capítulo

anterior:

Tabla 33 Plan control- recepción cliente

Opera-ción

Herrami

-entas

para

Manu-

factura



Técnica de

Medición

MUESTRA Méto-

do de

contr

ol Producto Proceso

Ta-maño

Frecu-encia

801 Recepci-ón

del producto

en cliente

(PPUP).

Manual Visual

Apariencia de producto (Sin golpes o deformaciones)

N.A.

Libre de golpes o deformaciones.

Visual en la operación de descar-

gue.

100% Contí-nua durante el proceso.

Visual

En caso de que una parte se encuentre no

conforme se debe segregar como no

conforme y se debe informar a GM para

proceder a su devolución para realizar análisis de causa raíz.

Visual

Marca de conformidad de que la parte fue aprobada

CARE Y GP-12 Etiquetas de identificacion

Visual

Apariencia ( Que las partes no presente golpes o

deformaciones).

La parte no debe presentar golpes o deformaciones

Oxidación de producto

Medios de almacenami-

ento y preservación

Que las partes no presenten oxidación e inicio de corrosión.


99

CONCLUSIONES

Una vez desarrollado el trabajo se lograron diferentes resultados de los cuales se puede concluir lo siguiente:

El AMEF permitió analizar diferentes variables que pueden afectar al proceso productivo, realizar este documento no habría sido posible si no se contara con la participación de un equipo multidisciplinario ya que solo de esta manera se logra obtener un análisis detallado de cada operación.

Aunque el AMEF es una herramienta de calidad utilizada en su mayoría en sectores críticos como el automotriz, la metodología planteada en este proyecto puede ser aplicada en cualquier empresa ya sea generadora de productos o servicios que desee reducir costos por retrabajos o devoluciones.

Al documentar el plan control se establecieron acciones correctivas que le permiten a todas las personas involucradas en el proceso productivo (Jefes, Coordinadores, Inspectores y Operarios) conocer en detalle las verificaciones que debe realizar antes, durante y después de aquellas operaciones que son críticas para la fabricación del sistema de escape GSV.

Al desarrollar el AMEF y plan control para el sistema de escape GSV se cumplió el objetivo principal; ofrecerle al cliente un producto con los más altos estándares de calidad y seguridad en el momento de su uso.

100

RECOMENDACIONES

Se recomienda que las acciones que involucran trabajo estandarizado con los operarios de la planta se complementen con evaluaciones escritas para garantizar el entendimiento y comprensión de los temas.

Se sugiere aplicar la metodología establecida en el presente trabajo para desarrollar futuros Análisis de Modo y Efecto de Falla en la fabricación de otras referencias producidas por la compañía.

Se solicita realizar revisiones periódicas a los documentos generados en este trabajo (AMEF y Plan control) con el fin de garantizar la inclusión de cambios que puedan presentarse en el proceso productivo.

Aunque en el AMEF y plan control se documentan acciones que permiten eliminar la causa raíz planteada, se recomienda complementar la información documentada con un indicador que evidencie la efectividad de dichas acciones en especial aquellas operaciones que se identificaron como críticas:

101

BIBLIOGRAFÍA

JURAN, M, Joseph. Manual de Calidad de Juran. Madrid: Mc. Graw Hill, 2001.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Compendio: tesis y otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC, 2008.

RÍOS, Giraldo Ricardo Mauricio. Seguimiento, medición, análisis y mejora en los sistemas de Gestión. Bogotá: Icontec., 2009.

NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. México D.F., México. Editorial McGraw Hill, 2009, p. 552.

NTC ISO 9000:2005. Bogotá D.C., Colombia: ICONTEC, 2005, p. 9.

SINGH, Soin Sarv. Control de calidad total. México: Mg Graw Hill, 1997.

SERVINTEC s.a. Bogotá: Manual de Calidad, 2008.

SERVINTEC s.a. Bogotá: PPAP Sistema de escape GESV, 2012.

INFOGRAFÍA

http:// www.biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_6129.pdf

http://www.biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_6129.pdf

102

ANEXO A Informe de unidades producidas vs. Unidades defectuosas año 2012

mediciÓn y mejoramiento del sistema de gestiÓn de...

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