capitulo iv resultados de la inv estigacion
TRANSCRIPT
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
120
CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
1. ANALISIS Y DISCUSION DE LOS DATOS Y RESULTADOS
En esta unidad se presentan todos los resultados alcanzados del estudio de
la metodología, iniciando con una previa búsqueda y obtención de datos
fundamentales para el cumplimiento de los objetivos propuestos. Esta propuesta
está compuesta por un total de (10) fases las cuales nos permiten conceptualizar
y definir el procedimiento que debe realizarse en cada una de ellas.
La información obtenida fue encontrada a través de varias visitas a las
instalaciones de las estaciones de bombeo, mediante entrevistas no
estructuradas y cuestionarios a las personas encargadas de las mismas. La
cual será puesta en desarrollo con el sistema de control automatizado de las
respectivas estaciones de bombeo, y así cumplir con el objeto de estudio en
esta investigación, además de garantizar la mejor solución a la misma
1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACION
A continuación, se mostraran los resultados obtenidos en cada una de
las fases metodológicas descritas por Angulo y Montilva correspondientes a
este trabajo de investigación, dándole el cumplimiento a cada uno de los
objetivos específicos trazados
121
FASE I. DEFINICION DEL PROYECTO.
Primeramente se realizó la técnica de recolección de datos llamada
entrevista no estructurada, con la finalidad de recolectar toda la información
concerniente al funcionamiento de una estación de bombeo. De esta manera
se procede a dar una breve explicación de los resultados obtenidos
reflejados a continuación.
Actualmente la planta está constituida por 6 grupos de bombas, en la
cual cada una posee una bomba vertical y una bomba horizontal; la bomba
vertical está encargada de succionar de la taquilla el fluido ofrecerle el NPSH
correcto a la bomba horizontal, la cual se encargada de bombear y trasladar
el fluido a la siguiente estación.
El sistema de control de las diferentes estaciones de bombeo se realiza
de manera manual, como lo es el caso de la estación Tulé, la cual no posee
un sistema de supervisión de manera remota y, obliga al operador dirigirse al
equipo directamente para poder manipular y/o supervisar la maquina o el
instrumento especifico en dicha instalación, a su vez verificar cualquier falla o
desperfecto que se presente, y de esta misma manera realizar un reporte con
los parámetros en un tiempo establecido.
Este proceso se realiza de igual manera para las diferentes variables
incluida en el proceso donde en ellas se encuentran las variables mecánicas
(vibración, fricción), eléctricas (voltaje, corriente y potencia) e hidráulicas
(cavitación, caudal, nivel).
122
Estos procesos van primordialmente enfocados a la protección de las
bombas y sus diferentes motores, ya que son máquinas muy grandes,
costosas y realizar el paro de algunas de ellas maquinas significaría parar
parte de un gran proceso que surte a más de 2 millones de habitantes.
Estos motores debido a la fricción incurren a altas temperaturas y
vibración en el eje de rotación, esto con llevaría a daños internos de la
estructura del motor y al calentamiento de los demás componentes
mecánicos y eléctricos. Debido a esto se debe brindar con el mismo nivel de
importancia el control óptimo hacia los radiadores de los motores para el
correcto desempeño del equipo.
No obstante en esta misma fase, se procedió a elaborar un guión de
sondeo, para el que se planteó una serie de preguntas con la finalidad de
tener presentes los puntos de mayor interés a tratar, el cual contiene los
diferentes factores analizar, que determinan las acciones a realizar para
llenar a cabo la automatización del proceso en sus diferentes etapas.
Cuadro 6 Instalación (cancha) (Tule)
Items P A MM MA Observaciones Bombas verticales
X
X
X
4 bombas trabajan analógicamente 2 bombas trabajan digitalmente
Bombas horizontales
X
X
X
4 bombas trabajan analógicamente 2 bombas trabajan digitalmente
Sensores de apertura de válvula (checker)
X X Solo en dos grupos (2)
Medidores de nivel en tanquilla
X Maracaibo/tablazo(Cerro cochino) y estación Tule
Medidor de turbidez en tanquillas
X Determina la calidad del agua
Lubricación de motores X X Se realiza cada 2 días ( 1 hora) Medidor de caudal X Entrada y Salida Tule
123
Cuadro 6 (cont…)
Medidores de temperatura en cojinetes de motores
X
Primordial para evitar fallas en motores
Medidor de presión de salida X X Evitar roturas internas Medidor de presión tuberías del
radiador X Evitar roturas internas
Subestación Eléctrica X Ya que los motores trabajan con 6.6 kv c/u
Sensor de vibración en motor X Primordial para evitar fallas en motores
Fuente: Alfonzo, González y Mago (2013)
Cuadro 7 Sala de Control
Ítem P A MM MA Observación
Comunicación con las demás estaciones
X X Importante para llevar los registros del proceso
HMI X Mejora y automatiza el proceso
Computadora con registros
X X Mantiene al tanto sobre las variables del proceso
SCADA X Método de supervisión de
todas las variables PLC X X Para 2 grupos (Multilink)
Alarma
X Sonora: 1 condicional Visual: solo en 2 grupos
Fuente: Alfonzo, González y Mago (2013) P: Presente.
A: Ausente.
MM: Manejo manual.
MA: Manejo Automático.
De acuerdo con las observaciones realizadas en las diferentes etapas del
proceso y sus instalaciones, se determinó que entre los grupos de bombas, 4
124
bombas verticales, y 4 bombas horizontales trabajan de manera manual, y a
su vez solo en dos grupos de bombas los sensores de apertura de válvula
(cheker), trabajan de manera automática.
Además es importante resaltar la ausencia de medidores de nivel,
turbidez y caudal en tanquillas, medidores de temperatura en los cojinetes
de los motores y por ultimo medidores de presión en las tuberías del
radiador, estas ausencias en general tienen como consecuencia el mal
funcionamiento de los equipos, y el posible deterioro progresivo o falla de
los mismos.
Con respecto a la sala de control cabe destacar la ausencia de un
sistema de monitoreo automatizado (SCADA), que permita controlar y
supervisar los procesos llevados a cabo diariamente, para así contar con
todas las herramientas necesarias en caso de una falla o cambio sustancial
con alguna variable en el proceso.
En lo que compete con los PLC, se encuentran en funcionamiento 2
grupos (multilink), que determinan solo los parámetros eléctricos de los
motores, como por ejemplo el amperaje y voltaje consumido, el factor de
potencia, entre otros. En este caso es necesario contar con otros PLC que
establezcan los parámetros mecánicos como lo son la temperatura en los
cojinetes de los motores, vibración, R.P.M, lubricación, entre otros. Para así
alcanzar la máxima prevención y control de fallas, y a su vez la mejor eficacia
de los equipos.
125
FASEII: DEFINICIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES
De igual forma, se realizó la técnica de entrevista por medio de un
guión de entrevista estructurada, dirigido a seis (6) empleados del
personal de campo, siendo este conformado por los operadores de cada
estación. Los ítems utilizados para la entrevista expresan las
probabilidades registradas para cada respuesta, en los anexos, al terminar
el presente capitulo se entrevista utilizado para la recolección de dicha
información
Grafico 1
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
100%
0%
¿Cree ud. que el sistema de control esta relacionado con la seguridad del proceso?
SI NO
126
Grafico 2
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
Grafico 3
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
100%
0%
¿La planta posee piezas y suministros para el PLC?
NO SI
75%
25%
0%0%
0%
¿Cual es la frecuencia de mantenimiento mecanico y electrico de los dispositivos?
Una vez cada trimestre Una vez al año Mas de un año Cuando Falla No sabe
127
Grafico 4
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
Grafico 5
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
75%
25%
¿Cual es el tipo de sistema de contro y supervicion utilizado en la planta?
Local Remoto
0%
100%
¿Tienen una istrumentacion adecuada las tanquillas?
SI NO
128
Grafico 6
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
Grafico 7
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
100%
0%
¿Existe una alarma durante el proceso e bombeo?
SI NO
25%
0%
75%
¿Para que se nesecita una automatizacion en la estacion de bombeo?
Mejorar la eficiencia y rapidez del bombeo de agua hacia los diferentes destino
Proteger el medio ambiente
Evitar perdida de produccion en la plata
129
Grafico 8
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
Grafico 9
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
0%
100%
0%0%0%
¿Que repercucion tiene la no automatizacion a las estaciones de bombeo?
Falla en los diferentes dispositivos Lentitud en el proceso de bombeo
Daños fisicos a los operados de la planta Perdidas economicas
Daños al medio ambiente
0%0%0%0%
100%
0%
¿De los siguientes parametros cual consideraria que se debe monitoriar de forma automatica?
Nivel Temperatura Presion RPM Todas las anteriores Caudal
130
Grafico 10
Fuente : Alfonzo, González y Mago (2014)
Con los datos obtenidos de la entrevista estructurada se pudieron
establecer diferentes aspectos importantes que se deben tomar en cuenta
para la automatización y un óptimo funcionamiento del p roceso de bombeo:
Los parámetros de medición y seguridad que se necesitan para cumplir
con la automatización de las estaciones de bombeo, donde la solución
involucra la mejora de rapidez en el proceso con una supervisión local, e
integrándolo de manera eficiente para la seguridad de la estación (personal y
dispositivos).Con respecto al mantenimiento de los dispositivos se determinó
que la frecuencia de este tipo de proceso es necesario realizarse cada
trimestre al año, para que de esta manera los dispositivos estén a un 100%
de eficiencia en el proceso de automatización.
0%
100%
¿Existe un dispositivo de proteccion contra sobrecargas?
SI NO
131
Para evitar problemas en el proceso de bombeo se debe contar con
todas las piezas correspondientes al PLC en uso en caso de algún
desperfecto en el mismo, además es necesario tener un dispositivo capaz de
proteger a los equipos en funcionamiento de sobrecargas
Es de vital importancia abordar el aspecto de un sistema de alarmas, el
cual sea la medida preventiva en caso de alguna falla en el proceso, para de
esta manera saber cómo actuar con la mayor rapidez posible. La opción ideal
para poder implementar este sistema es diseñando un software SCADA, el
cual nos proporciona en una forma remota, todas las averías que puedan
estar presentándose en el proceso.
Cuadro 8 Entradas
# Equipo/Componentes Cantidad Digital Analog
1 Retorno válvulas neumáticas 20 x
2 Sensores de vibración en motores 12 X
3 Transmisores de nivel 4 X
4 Transmisores de temperatura 12 X
5 Transmisores de presión 18 X
6 Transmisores de caudal 12 X
7 Sensores de apertura de compuerta 3 X
8 Sensores de apertura de tomas 30 x
9 Botón de apertura manual compuertas
niveles: (50,75, 100)%
3x3 x
132
Cuadro 9 Salidas
# Equipos/Componentes Cantidad Digital Analógico
1 Actuador para apertura de válvulas 8 x
2 Actuador para apertura de compuertas 3 x
3 Alarma 1 x
4 Enc./Apag. De Solenoides 11 x
5 Enc./Apag de Motores de bombas 6 x
6 Enc./Apag. De Maquina de enfriamiento 12 x
7 Botón de selección Remoto/Local 1 x
8 Enc/Apag de Bombas en manual 6 x
9 Reset 6+2 x
Fuente: Alfonzo, Gonzalez y Mago (2014). FASE III: ESQUEMA GENERAL DEL HARDWARE
De acuerdo al análisis realizado en la fase anterior, en donde se
planteaban las especificaciones del proceso de bombeo en la estación Tule,
se procederá a realizar un esquema general del hardware en la fase número
tres (3), que cumpla con los requisitos de automatización previamente
señalados en fases anteriores, mediante el diseño de planos de
instrumentación.
Dicha fase, la cual está definida por Angulo (1986), orienta al diseño de
diagramas de bloques de las partes de un sistema, en donde se demuestren
los procesos de una manera funcional para un trabajo específico. Este plano
está representado en un enfoque general del proceso; para la realización de
dicho diagrama/plano se fue basado según las Normas ISA de
133
instrumentación y elaborados mediante el software “AutoCAD 2011”. A
continuación se procederá a desarrollar los componentes que conforman el
proceso dentro del plano instrumentado:
• Primeramente seis (6) grupos de bombas hidráulicas, conformadas por
una bomba hidráulicas verticales (encargada de la extracción de agua
directamente de las tanquillas) y una bomba hidráulica horizontal
(encargada de transportar el agua previamente extraida a largas
distancias), las cuales son el componente esencial dentro del proceso de
bombeo.
• Seis Válvulas motorizadas (checkers), en la salida de cada grupo de
bombas controlada mediante un PLC, encargada de mantener la dirección
del flujo y evitar la cavitación dentro del motor de las bombas.
• Seis Sensores de nivel de apertura y cierra de las válvulas conectados
a un PLC.
• Doce transmisores de presión, divididos en 2 grupos; el primer grupo
de seis (6) transmisores serán conectado a la salida de cada toma y el
segundo grupo a la tubería de enfriamiento de los radiadores.
• Seis sensores de nivel, en los motores de las bombas verticales para
comprobar el nivel de lubricación.
• Doce radiadores, para el enfriamiento de los motores de las bombas
en cada uno de los grupos.
• Dos Transmisores de Nivel, para cada estanquilla.
134
Estos componentes se encontraran supervisados de manera remota
desde un panel de control mediante un sistema SCADA, dicha supervisión
estará basada en la lectura de estado de cada componente, señalizaciones
de alarmas en estados pre -establecidos y estabilidad del proceso
Figura 1 Plano Instrumental del hardware Fuente: Alfonzo, González, Mago (2014)
FASE IV: ORDINOGRAMA GENERAL
Continuando con el desarrollo de la metodología, se llevóa cabo un
ordinograma general, con la ayuda del software (Mencionan el software) tal
135
ycomo lo describe la fase IV ordinograma general; en la cual se tiene una
visión completa de todas las etapas que abarcan la filosofía operacional del
proceso objeto de estudio, lo que ayudara como sitio de inicio para el
desarrollo del software y de esta forma tener el camino inicial para el
cumplimiento del objetivo general que resalta: Desarrollar el sistema de
control automatizado de las estaciones de bombeo en los tramos tule, cerro
cochino y bifurcación del municipio Maracaibo estado Zulia. A continuación el
cuadro correspondiente a dicho ordinograma:
Figura 2Proceso General Fuente: Alfonzo, González, Mago (2014).
136
FASE V: ORDINOGRAMAS MODULARES Y CODIFICACION DE
PROGRAMAS
Una vez establecida la lógica general del proceso mediante un
ordinograma, expuesto en fases previas, se procede a subdividirla en sus
dos procesos fundamentales. En esta fase se explicara detalladamente la
función de cada proceso que facilitara la comprensión y creación de la lógica
de programación.
Figura 3 Primera Etapa del Proceso; Extracción del agua. Fuente: Alfonzo, González, Mago (2014)
137
Dentro de esta primera etapa tenemos un sistema de supervisión básico
hacia los estados de cada uno de los equipos, específicamente, válvulas,
compuertas, sensores y variables de presión y flujo. Donde la mayor parte de
los procesos dependerá del criterio del operador.
Figura 4 Segunda Etapa del Proceso: Transporte del Agua
138
Fuente: Alfonzo, González, Mago (2014).
Particularmente este proceso de transporte del agua, además de poseer
un sistema de supervisión básica de las mismas variables y de los mismos
parámetros que el proceso anterior, posee una lógica para el control de la
válvula neumática chek’s en la salida de la línea
Para la codificación del programa se utilizó el software SimaticStep 7
Versión 5.5, mediante el lenguaje de programación “Ladder” o “KOP”, el cual
nos permite detectar fuentes de errores por parte de lógica de programación
o de equipos, además de ofrecer un fácil manejo.
El programa esta estructura en distintos bloques, un bloque de
organización, el cual permitirá el llamado de cada uno de las demás
funciones, bloques funcionales que permiten la lectura de equipos
analógicos, digitales, supervisión de parámetros y lógica de proceso para
cada uno de los grupos de bombas. Para mantener el orden del programa se
utilizó un bloque de funciones para supervisión de variables de cada uno de
los equipos, los cuales no tendrán ninguna repercusión directa al proceso, y
solo representara la monitoreo mediante el sistema SCADA.
Se utilizó la metodología de “falla segura” en algunos componentes como
lo son, sensores y microswitch los cuales representaran la condición positiva
mediante un cero (0) lógico; de este modo utilizamos cualquier falla
(electrónica, alimentación cableado, etc.) por parte del equipo como una
señal de error y así evitamos un programa más largo y confuso para su
lectura. Para la creación de los despliegues del SCADA, se utilizó el software
139
(Mencionar software) el cual permitió verificar la correspondencia entre los
equipos de campo y el programa de manera visual, llevando así una base de
datos que permiten conocer el comportamiento de la estación, los
despliegues está representado los 6 grupos de bombas y sus 3 taquillas con
sus señalizaciones de alarma y error.
FASE VI: DEPURACIÓN DEL SOFTWARE
Seguidamente de haber establecido la lógica de programación y su
funcionamiento por etapas, proseguimos a elaborar la fase VI, a la
Depuración del Software, señalada dentro de los objetivos como: Desarrollar
el software de control y monitoreo para el sistema automatizado, en donde se
verificara el correcto funcionamiento de la lógica del programa y sus
despliegues para el sistema SCADA elaborando la correspondencia de cada
una de las señales.
Estas pruebas fueron realizadas por la interconexión entre el CPU con el
PLC, y puesta en marcha mediante un protocolo de comunicación Ethernet,
además de la conexión a un computador personal para visualización de
despliegues.
Una vez realizada la interconexión y comunicación entre el PLC y los
despliegues en la computadora, se ejecuta el modo de arranque para que de
esta manera el programa bajado en el PLC empiece a interactuar con los
demás componentes. Realizamos forzados de señales de I/O analógicas o
140
digital, una por una verificando la correcta función de la lógica del programa;
además de interactuar con los despliegues y comprobar su resultado en los
despliegues del SCADA.
Es muy importante verificar el funcionamiento de cada una de las
señales, observando que su tarea se esté ejecutando correctamente. Se
fueron haciendo seguimientos a cada una de las rutinas verificando su
correcto funcionamiento, de errores de sintaxis, duplicación o condiciones
innecesarias que hicieran al proceso más difícil de encontrar fallas.
Alguno de los problemas dentro del proceso fue la falta de
desenclavamiento de señales retentivas, los cuales obligaban al programa a
permanecer en un ciclo y descuidar el proceso, manteniendo al sistema en
un estado de alarma constantes.
FASE VII: IMPLEMENTACIÓN DEL HARDWARE
Luego de culminar la depuración del software, se continúa con la fase
llamada implementación del hardware, la cual está destinada para cumplir
con el objetivo de la construcción del prototipo definitivo, el cual está
constituido por los siguientes materiales:
• PLC Allen Bradley SLC5/04
• Motor/Bomba
• Leds señalizadores de señal
• Potenciómetros
141
• Protoboard
• Computadora personal
• Cables para la conexión de los elementos al PLC
Dichos materiales son la base fundamental de la conexión o
comunicación con el PLC y el SCADA, ya que son aquellos capaces de
manejar todos los componentes que forman parte del sistema para la
visualización del proceso.
Después de presentar estos materiales se procedió a realizar el montaje
y el enlace de los elementos de entradas con el PLC, conformados por los
potenciómetros y Led’s señalizadores que simularan todas las entradas
presentes en el proceso de bombeo. Diferenciando cuales son las entradas
analógicas y cuales son las entradas digitales, usando todo el cableado
necesario. Por último se procedió a enlazar el PLC con el SCADA mediante
el puerto y cable Ethernet adecuados.
FASE VIII. INTEGRACIÓN DEL HARDWARE CON EL SOFTWARE
Seguidamente finalizada la estructura del prototipo y para darle
continuidad al quinto objetivo trazado, se estableció como Fase VIII la
“Integración del Hardware con el software” especificada por Angulo (1986).
La cual se basa en llevar a cabo una serie de pruebas para visualizar el
correcto funcionamiento entre el PLC y el SCADA, además de garantizar el
142
enlace entre el programa previamente instalado al controlador y el prototipo
construido.
El proceso comienza con un pushbotton que me da la señal de arranque
simulando un alto nivel en el embalse (es decir será nuestra condición de
arranque) y un switch de remoto /local, que permitirá empezar el proceso por
parte de los motores de las bombas. Las variables del proceso serán
medidas mediante potenciómetros que nos permitirá manejar y evaluar con
precisión cada condición parametrizada
Teniendo como base fundamental lo antes mencionado, se puede afirmar
que la integración del software con el hardware se concretó de manera
correcta de acuerdo a las posibilidades previamente establecidas, en lo que
respecta a las entradas digitales y analógicas, como para uno de los
despliegues del SCADA.
1.2 PRESENTACION DE LA PROPUESTA
FASE IX. CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO DEFINITIVO
Para culminar con el quinto objetivo relacionado con la construcción el
sistema de control automatizado de las estaciones de bombeo en los tramos
tule, cerro cochino y bifurcación del municipio Maracaibo estado Zulia, se
empleo como fase IX la “Construcción del Prototipo Definitivo” establecida
por Angulo (1986). Esta permitió el desarrollo completo del prototipo, lo que
143
abarca la integración del hardware con el software y la certeza que el
funcionamiento del mismo cumple con los planteamientos antes destacados.
La construcción del prototipo se llevó a cabo mediante una serie de
materiales, los cuales brindaron una visualización más sencilla de los
elementos del proceso de bombeo. Por ejemplo, válvulas, tanquillas, y el
grupo de bombas tanto verticales como horizontales (Representadas con
leds), así como los diferentes materiales formulados en la fase VII “
Implementación del Hardware”, que contienen un PLC Siemens s7 300, leds
señalizadores, potenciómetros, protoboard, cables para los elementos a
conectar en el PLC, Computadora personal para el uso del software
instalado, entre otros.
FASE X. DISEÑO DETALLADO
Por último, en lo que respecta al sexto objetivo específico, el cual está
sujeto a “Validar el sistema de control automatizado de las estaciones de
bombeo en los tramos tule, cerro cochino y bifurcación del municipio
Maracaibo estado Zulia”, se utilizó como Fase X el “Diseño Detallado”
definido por Montilva (1999). Esta fase nos condujo a la elaboración de un
diseño detallado del sistema de control automatizado de las estaciones de
bombeo. Para ello se llevo a cabo lo siguiente:
Una completa visualización de manera general de todos los despliegues
desarrollados para así verificar su correcto funcionamiento y estructuración
144
de los subsistemas que comprenden el proceso de bombeo hacia los
diferentes tramos, además de realizar pruebas pertinentes de la conexión
del PLC con el SCADA.
De igual forma, se realizaron unas series de pruebas al grupo de bombas
representado en la maqueta por los leds señalizadores, así como los
diferentes niveles de llenado de las tanquillas y temperatura en los motores.
En otro aspecto, se corroboro que los cambios presentes en el
proceso físico se muestren de una manera acorde con el SCADA, es
decir, que se puedan observar las diferentes alarmas presentes en el
proceso de bombeo, el encendido y paro de las bombas, la apertura y
cierre de válvulas, así como el llenado de las tanquillas y bombeo del agua
hacia los diferentes tramos.
Por último, se concluye a verificar todas las conexiones de entrada y
salida del PLC, para evitar inconvenientes como fallos de comunicación y
errores de funcionamiento. Luego de finalizar dichas pruebas se puede dar
como viable y satisfactorio la automatización del sistema de bombeo en las
estaciones de Tule, Cerro Cochino y Bifurcación del Municipio Maracaibo, lo
cual genera la solución respectiva al problema principal de lentitud en el
proceso, así como la falta de visualización de fallas y parámetros
fundamentales como flujo, temperatura, vibración entre otros. Además cabe
destacar que todos los objetivos específicos han sido cumplidos a cabalidad
en este Trabajo Especial de Grado.
145
Concluidas todas las fases metodológicas propuestas por Angulo (1986)
y Montilva (1999), se llevó a cabo el objetivo general de la investigación con
la ayuda de los objetivos específicos, esto nos conlleva a definir todas
ventajas sustanciales que nos brinda el sistema de control automatizado de
las estaciones de bombeo en los tramos tule, cerro cochino y bifurcación del
municipio Maracaibo estado Zulia. Es importante resaltar que la principal
necesidad que nos motivó para realizar esta idea fue la imposibilidad de
hacer funcionar todo el proceso de una manera automática, es decir era en
su gran mayoría todo controlado por un operador en el sitio.
En vista de esta problemática se presentó la propuesta del sistema
automatizado, el cual ayuda significativamente en aspectos tales como, la
rapidez en el funcionamiento del proceso, visualización de alarmas y fallas
por medio del SCADA, verificación de variables en los diferentes elementos
de control, entre otras ventajas que de manera general les brinda a todos los
operadores el manejo y control del proceso de bombeo con una seguridad y
funcionalidad óptima. Todo esto con la fina lidad de garantizar el correcto
servicio hacia todos los destinos como lo son Tule, Cerro Cochino y
Bifurcación del Municipio Maracaibo.