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Balanceo de lneas yDiagrama de precedenciaDIAGRAMA DE PRECENDENCIA Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia.Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo. RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos. TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva.UTILIDAD DE LOS DIAGRAMAS DE PRECEDENCIAEl diagrama de precedencia se usa cuando se quieren mostrar las tareas en cascada, y enfatizar en aquellas que deben hacerse como prerrequisito de otras. Por ejemplo, al momento de cocinar una pasta se pueden agregar muchos ingredientes adicionales, y en cualquier orden, pero antes, siempre ser necesario poner agua en la olla. Esta ltima tarea es prerrequisito de las dems.EJEMPLIFICACINGrficamente, el diagrama de precedencias se ve as:

Tomando como ejemplo este diagrama, podemos ver claramente que A es la primera actividad, y por consiguiente, no tiene precedente. A su vez, las tareas B, C, D y E tienen a (A) como su precedente. Co la informacin del grfico es posible llegar a la siguiente tabla. TareaPrecedentes

A-

BA

CA

DA

EA

FB

GC

HG

IH

TE es el tiempo estndar establecidopor cada unidad producida.

2. Establecer el nivel de produccin, el tiempo lmite para producir y la tasa de eficiencia.Para este ejemplo, tomaremos 2500 unidades (R), a producirse en un turno de 8 horas (T). Como TE est en segundos, este tiempo lmite tambin debe estar en segundos; 8*3600= 28800 segs. La tasa de eficiencia E ser del 90%.

3. Establecer la cantidad de operarios requeridos, que llamaremos N:Este clculo se obtiene con la frmula N' = (R/T)*TE = (2500/28800)*3184 = 276.38 = 277 operarios.

Si se incluye en este clculo la tasa de eficiencia, E cambiara un poco. Para este caso,N = N'/E = 276.38/0.9 = 307.08 = 308.

4. Calcular el tiempo de produccin de cada producto, para el tiempo lmite: TP = T/R = 28800/2500 = 11.52 segs.A continuacin veremos cmo son aplicados estos en los Balanceos de lneas en el campo industrial.BALANCEO DE LNEASElbalance o balanceo de lneaes una de las herramientas ms importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin.

El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursose incluso inversiones econmicas. Por ende, vale lapena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad:El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso). Continuidad:Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE ENSAMBLEDentro de las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble. La lnea de fabricacin se encuentra desarrollada para la construccin de componentes, mientras la lnea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor.Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una mquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentacin de la mquina que realiza la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una lnea de ensamble.

En la prctica es mucho ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello tambin hace falta que dentro de la organizacin se ejecute un programa de diversificacin de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempear cualquier funcin dentro del proceso.Por otro lado, el ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado por los tiempos de la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecnicos para facilitar un balanceo.

MTODO DE BALANCEO DE LNEAEn el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulacin:

El mtodo consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de produccin, mediante la aplicacin de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la informacin inicial del proceso, en cuanto a descripcin de las operaciones, su tiempo de ejecucin y la cantidad de operarios que las realizan.Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operacin diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario corresponde a $20.000.Nuestro tabulado inicial sera el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteracin, en ella podemos apreciar que el ciclo de control equivale a la operacin de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la operacin cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de accin corresponde a aumentar su nmero de operarios en una unidad, es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra nueva iteracin:

En esta segunda iteracin podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el nmero de operarios que realiza esta operacin. Si decidiramos optar por esta configuracin de trabajo tendramos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control vara, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecucin es el de corte (2 minutos), nuestro plan de accin ser aumentar su fuerza laboral con un operario sobre la operacin, de esta manera nuestro tabulado sera (iteracin 3):

En l podremos observar como la octava iteracin presenta el mayor porcentaje de balance y por ende el menor costo por unidad. En el siguiente grfico observaremos el comportamiento de los costos a medida que aumente el nmero de operarios..."No siempre el mayor nmero de operarios representa el menor costo unitario".

PROBLEMA 1.Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen 400 minutos disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la demanda promedio es de 80 unidades por da. El ensamble final requiere de seis tareas separadas. La informacin relacionada a estas tareas, est registrada en la siguiente tabla. Qu tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de trabajo?, y Cul es la eficiencia total de la lnea de ensamble? Realice el diagrama de precedencia. Tiempo de reubicacin 5min.TareaTiempo (minutos)Precedencia

11----

211

341,2

412,3

524

645

Tiempo de _400_ = 5 seg/unidadCiclo. 80

No. Mnimo de 13 = 3 estacionesEstaciones. 5

% Eficiencia de __ 13___ = (0.86) (100) = 86 %Lneas. (5) (3)

No. De Operadores ___ 13___ = 3.02Por lnea. (0.86)(5)

PROBLEMA 2.Una lnea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la grfica, tiene un tiempo de jornada laboral de 8 horas. con 30 min. Para comer, donde la demanda de producto a entregar diariamente es de 500 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar el nmero mnimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la lnea. Tiempo re reubicacin 1.5min. Cul es la eficiencia de lnea?TareaTempos (minutos)Precedencia

A5----

B3A

C4B

D3B

E6C

F1C

G4D,E,F

H2G

Tiempo de ciclo. 450 = 0.9 seg/unidades 500 No. Mnimo de Estaciones de 28 =31.1Trabajo. 0.9 seg/unidades

% Eficiencia de 28 = (1.00035727) (100) = 100%Lneas. (0.9)(31.1)

No. De Operaciones 28 = 18.66Por lnea. (1.00035727) (1.5)

Universidad Cooperativa de ColombiaFACULTAD DE CONTADURIA PBLICAVI SEMESTRE

INVESTIGACION DE OPERACIONES