ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGO

EN LA PLANTA PRODUCTIVA DE LA EMPRESA CARTONIL

LTDA.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1. DESCRIPCIÓN:

 

En la planta de Producción de cartón prensado de CARTONIL LTDA, se maneja una gran cantidad de procesos mecánicos que interactúan con el personal que se encuentra a cargo de los procesos, dicha interacción genera factores de riesgo y por consiguiente posibilidades de accidente en los distintos puestos de trabajo.

Debido a estas actividades los empleados están expuestos constantemente a sufrir accidentes de trabajo, a causa de la naturaleza de las actividades que se realizan (industria productora de cartón) al colgar el cartón en secaderos, lo cual representa un alto riesgo debido a la altura de las columnas en varilla que se mueven constantemente.

También representa un gran riesgo las máquinas productoras de cartón las cuales mantienen un estándar de trabajo que perjudica a los operarios principalmente en los brazos, en el área de pulper (molienda del cartón) también se presentan riesgos y accidentes constantes debido en su mayoría al descuido por parte de los operarios debido a la inadecuada utilización de los elementos de protección personal o el no uso de ellos

La accidentalidad y los ausentismos presentados han generado al departamento de producción incumplimiento en las fechas pactadas para las entregas, lo que afecta directamente la gestión comercial de la empresa.

Este análisis se va a llevar acabo de la siguiente forma: 1. Aplicando conocimientos acerca de las normas de seguridad

industrial.

2. Realizando como primera medida un panorama de riesgos en las diferentes áreas de trabajo.

3. Proponiendo la realización de una capacitación en seguridad industrial al personal, ya que estás son una de las principales fuentes de accidentes de trabajo.

4. Analizando las distintas áreas de la empresa las cuales no cuentan con una señalización de puntos de alto riesgo de accidentalidad.

2. FORMULACIÓN:

 

¿Cómo se debe llevar a cabo el análisis de los factores de riesgo en la planta productiva de la empresa de CARTONIL LTDA?

 

A partir del análisis de los factores de riesgo en la planta productiva de la empresa CARTONIL LTDA y una propuesta, se pueden solucionar los problemas de la falta de seguridad industrial en cada uno de los procesos productivos de esta organización.

PUNTOS DE RIESGOSPara poder estudiar los diferentes puntos de riesgo es necesario saber que pautas se deben llevar a cabo para establecer la investigación y llevar a cabo el proyecto:

 •Es necesario investigar los diferentes riesgos que presenta la empresa CARTONIL LTDA, en las secciones de la planta de producción.

•Identificar que clase de riesgo se presenta en la planta.

•Analizar las razones por las cuales, ocurren accidentes en la planta, si existen métodos de prevención, la razón es su mala utilización o la no utilización de estos.

•Hablar con los operarios para que estos indiquen cuales son los factores que inciden en estos problemas de seguridad industrial, si las causas son por descuido de los operarios o en realidad es por falta de capacitación en seguridad industrial para la cual la empresa no esta adaptada.

•Realizar visitas a otras empresas que tengan la misma actividad comercial.

•Analizar si dichas empresas presentan los mismos riesgos de seguridad industrial.

•Investigar que clase de accidentes o enfermedades profesionales se han presentado en estas empresas.

•Investigar en otras tesis en diferentes universidades que están enfocadas en los problemas de seguridad industrial.

•Realizar comparaciones entre las diferentes empresas que se dedican a la fabricación de cartón y analizar e identificar si presentan los mismos riesgos industriales o si las otras presentan más que la otra y la deferente maquinaria que se utiliza, si es tecnificada o no son apropiadas a los operarios.

La empresa CARTONIL LTDA. Tiene más de 60 años de trayectoria, tiempo durante el cual se ha especializado en la fabricación de cartón prensado, también llamado roca industrial. En las diferentes secciones de la planta de producción, donde se ha aplicado este estudio de riesgo se han presentado gran variedad de accidentes de trabajo a lo largo de este tiempo, para lo cual no existe un historial definido, puesto que anteriormente no se contaba con un sistema de prevención de riesgos ni reportes de accidentalidad.

A partir del año 2000 con el establecimiento de las normas de seguridad industrial mencionadas anteriormente, fue creado el comité paritario de salud ocupacional, mediante el cual se inicio el proceso de implantación de sistemas de prevención de riesgos para todas las áreas de la planta de producción.

Después de un análisis de los accidentes ocurridos se encontró que durante este tiempo se han presentado alrededor de tres accidentes significativos, y dos casos sobre enfermedades profesionales, sin embargo hay otros dos en observación para ser calificados como enfermedad profesional y todos han sido por la misma causa, generando ausentismos de varios meses y provocando una serie seguida de incapacidades, hecho por lo cual la empresa ha presentado disminuciones en el proceso productivo y perdidas económicas considerables.

 

La empresa Cartonal Ltda., se dedica a la fabricación de cartón reciclado en láminas de 100x70 centímetros, para encuadernación, portarretratos etc. El ciclo de producción comienza por la recepción de la materia prima (Cartón reciclado), la cual es almacenada en la bodega destinada y se inicia el proceso productivo, pasando el material por las secciones de pulper (molienda de cartón), esta labor es realizada por cuatro operarios en esta sección el riesgo que más se corre es que se caigan al pulper, puesto que no hay mucha seguridad todo depende del cuidado que los operarios tengan, en muchas ocasiones caen del pulper pero no directamente adentro de el sino a los lados y frecuentemente hay mucha incapacidad en esa sección por descuido de el operario (ver gráfico 1).

SECCION DE PULPER

FUENTE: MANJARRES RIOBUENO MARIA ALEJANDRA, CARTONIL LTDA, BOGOTÁ, 2.006

La siguiente sección pasa a las máquinas de producción en las cuales se saca cartón por calibres, en esta sección se presentan muchos problemas de enfermedades profesionales debido al estándar de trabajo que realizan en los brazos en especial con el derecho al cortar el cartón tanto tiempo en ese mismo sitio con los mismos operarios ha ocasionado que estos enfermen del brazo porque se les desgasta la parte del hueso que hay en el hombro y los de la muñeca. Este proceso necesita de cuatro o cinco operarios (ver gráfico No.2).

SECCION DE MAQUINAS DE PRODUCCION

FUENTE: MANJARRES RIOBUENO MARIA ALEJANDRA, CARTONIL LTDA, BOGOTÁ, 2.006

Posteriormente viene el prensado que es realizado por un solo operario este no representa ningún riesgo pero si tener cuidado en el proceso y calibre del cartón, ya que el diámetro de los rodillos por los cuales es pasada la lamina de cartón en un gran volumen, lo cual afectaría seriamente las extremidades del operario. (Ver gráfico No. 3).

SECCION DE PRENSADO

FUENTE: MANJARRES RIOBUENO MARIA ALEJANDRA, CARTONIL LTDA, BOGOTÁ, 2.006

El proceso de secado se realiza en unos secaderos que quedan al aire libre para que el cartón reciba el sol y aire, el secado dura de dos a tres días según el clima y el calibre del cartón, el secadero consta de cuatro pisos y en cada piso hay ganchos sostenidos por columnas unas que quedan en la parte del piso y otras encima de estas, todo esto es hecho en hierro, se cuelgan en los ganchos de abajo y el operario que está debajo a su vez le pasa al operario que está en la parte de arriba y así sucesivamente se van pasando el cartón hasta colgar toda la prensada, para este proceso se requieren de cuatro a cinco operarios.

El riesgo que más sufren los operarios son los constantes rasguños que se hacen en la espalda, brazos y cabeza, debido a que todo está hecho en varillas puntudas y son en hierro, también llegar a caerse el operario que está en la parte de arriba colgando el cartón corre un gran peligro depende el piso donde esté (Ver gráfico No.4).

SECCION DE SECADO

FUENTE: MANJARRES RIOBUENO MARIA ALEJANDRA, CARTONIL LTDA, BOGOTÁ, 2.006

El proceso de corte de lámina se realiza en una máquina de funcionamiento mecánico en la calandra el cartón pasa a través de ella y es cortada de una medida de 100x70 específicamente, cuando se requiere cortes más pequeños es cortada la lámina grande en tamaños pequeños. Los calibres de las láminas de cartón son de: 1mm, 11/2mm, 2mm, 21/2mm, 3mm y se aumenta la producción de calibres específicos en especial de el de 2mm por pedidos.

 

Las labores de corte son realizadas por dos operarios que permanecen todo el turno de pie y su función consiste en meter la lámina de cartón que pasa a través de unos rodillos con peso de aproximadamente unas 70 libras si es cartón de 1mm, 800 libras si es cartón de 1.5mm y finalmente de 1000 a 1500 libras para los calibres de 2mm, 2.5mm y 3mm, de ahí es recibida ya calandrada por el accionamiento de una cuchilla, de hay se cuenta de a 100, 50 o 75 láminas de cartón según calibre y se empaca.

El riesgo más representativo por la gravedad de las consecuencias en caso de accidentes es que los operarios sean alcanzados por la cuchilla en el momento de realizar el corte o al meter el cartón para ser ensamblado por descuido del operario sea también cogida la mano entonces debe ser retirada rápidamente.

 

En la sección de terminado se revisa únicamente el cartón por tamaños pequeños los cuales han sido cortados en la guillotina allí se empaca de 100 tamaños por paquete, trabajando en esta sección de dos a tres operarios, según la cantidad de pedido. No representa ningún riesgo pero si es necesario tener cuidado con el polvo pues el cartón suelta mucha fibra.

 

En el área de pintura es dónde el cartón es pintado de color negro mate para pedidos de portarretratos allí se hace el espaldar y corbatín de este, también se pinta el cartón de colores amarillo, rojo, azul, violeta, verde con anilinas se le hace control de calidad y se empaca en tamaños pequeños. Esta labor la realizan dos o más operarios según la cantidad de pedido.

El riesgo que representa esta área es en los pulmones puesto que a pesar que utilizan caretas y tapabocas el olor se filtra, constantemente los operarios que trabajan en esta área se enferman de gripa y dolores fuertes en el pecho.

 

El proceso de empaque del cartón no representa riesgo pero si se necesita de agilidad y fuerza de un solo operario para empacarlos por bultos.

PROCESO Nº 1 (moldeo)

1.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos)1.1.1 Escoger la materia prima 8.0 1.1.2 Arrojarla en el pulper 8.51.1.3 Moler 15.01.1.4 Separar el plástico 10.01.1.5 Molienda del cartón 6.0  1.2 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) Montaje 5.0

PROCESO Nº 2 (Maquina de produccion)

2.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos) 2.1.1 Transformar la pulpa 6.0 2.1.2 Pasarla a través de tanques 4.02.1.3 Formar capas de cartón 3.02.1.4 Rayar 2.52.1.5 Sacar el cartón por láminas 41.5  2.2 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) Llevarlo a la prensa 3.0

PROCESO Nº 3 (prensado)

3.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos) 3.1.1 Calibrar 1.5 3.1.2 Cortar 150 láminas 6.03.1.3 Sacarla prensada 2.53.1.4 Prensar 5.03.2 INSPECCION TIEMPO DE EJECUCION (minutos) Observar la calidad de la pasta 5.0 3.3 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) Llevarlo al ascensor 8.0

PROCESO Nº 4 (secado)

4.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos) 4.1.1 Subir la prensa a los secadores

2.0 4.1.2 Retirar paños 3.04.1.3 Colgar 7.0  4.2 DEMORA Secado de 3 a 9 días en horno 4.3 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) 4.3.1 Hilada cada 3 metros 3.0

PROCESO Nº 5 (Recolección del

cartón)5.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos)5.1.1 Descolgar 15.0 5.1.2 Arrumar en estibas 15.05.1.3 Bajar el cartón de los pisos 6.0  5.2 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) Llevarla a la calandra 15

PROCESO Nº 6 (Empaque)

6.1 OPERACIÓN TIEMPO DE EJECUCION (minutos) 6.1.1 Calandrar el cartón 20.06.1.2 Cortar a una medida de 100 x 70 2.06.1.3 Calibrar 5.0

6.2 INSPECCION TIEMPO DE EJECUCION (minutos) Empacar por bultos de 50 láminas 6.0 6.3 TRANSPORTE DISTANCIA A RECORRER (metros) Transportarla al almacén 3 à 4 6.4 ALMACENAJE Se almacena para la venta

CARTONIL LTDA.

DIAGRAMA DE PROCESOS

·TOTAL OPERACIONES: 23, EN UN TIEMPO DE 211 MINUTOS·TOTAL TRANSPORTE: 06, EN UNA DISTANCIA DE 38 METROS·TOTAL INSPECCION: 02, EN UN TIEMPO DE 10 MINUTOS·TOTAL DEMORA: 01, EN UN TIEMPO DE 3 A 4 DIAS PARA SECADO

EL TIEMPO TOTAL REQUERIDO PARA LA PRODUCCION DE 600 A 700 LAMINAS DE CARTON ES DE 296 MINUTOS.

FUENTE: POTE CIFUENTES EDWARD ANDRES, CARTONIL LTDA, BOGOTÁ, 2.006

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Uso incorrecto de los elementos de protección personal

Accidentes y enfermedades profesionales

Enfermedades profesionales

Accidentes

Incapacidades

Pérdida de Producción

Análisis de los riesgos presentes en la empresa

Posturas, y movimientos inadecuados

Desconocimiento de los factores de riesgo

BASES TEORICAS

Para la investigación desarrollada se han tomado como bases de la teoría los distintos métodos y tipos de distribución de una planta, entre los cuales se encuentran los métodos Cuantitativos, los cuales consideran la medición de los procesos y las distancias, es decir que minimizan el costo de transporte de un proceso a otro, por otro lado se encuentra métodos Cualitativos, en estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la atención al cliente.

1. Distribución Por Posición Fija O Por Producto Estático: En éste caso es claro que el producto que se va a fabricar no puede ser movido, ya sea por su tamaño o porque simplemente debe ser hecho en ese sitio. Ejemplo de esto son los tanques de recolección de agua que construyen las ciudades. 

2. Distribución Por Proceso: Las máquinas y servicios son agrupados de acuerdo las características de cada uno, es decir que si organiza su producción por proceso debe diferenciar claramente los pasos a los que somete su materia prima para dejar el producto terminado. 

Primero cuando la selecciona, segundo cuando la corta, tercero donde la pule y cuarto donde la pinta. Nótese que ahí se puede diferenciar muy claramente cuantos pasos y/o procesos tiene su operación. Así mismo deberán haber estaciones de trabajo para cada uno.

3. Distribución Por Producto: Esta es la llamada línea de producción en cadena ó serie. En esta, los accesorios, maquinas, servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los procesos sean consecuencia del inmediatamente anterior. 

 

La línea de montaje de un automóvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las empresas de confecciones o de víveres también es altamente aplicado y con frecuencia es el orden óptimo para la operación.

Dentro de los elementos de la seguridad industrial hay uno de capital importancia y es aquel relacionado con los riesgos de incendio.  En primer lugar recuerde que para que se presente un incendio se debe contar con oxígeno, calor y combustible. 

Existen cuatro categorías de incendios, identificados por letras así: •Clase A:  producidos a partir de combustibles sólidos. •Clase B: producidos a partir de combustibles líquidos. •Clase C: producidos a partir de equipos eléctricos, conductores o redes energizadas. •Clase D: producidos por metales como magnesio, titanio, sodio etc.

Para contrarrestar los tipos de conflagraciones, se cuenta con los extintores que son aparatos portátiles diseñados especialmente para combatir incendios incipientes. Son de tres tipos: enfriantes, de recubrimiento y sofocantes.

Los cinco tipos de extintores más usados son, en primer lugar los de agua, otros los de espuma, polvo químico, los de bióxido de carbono y por último el llamado universal. Lo importante es que sean ubicados en un sitio estratégico, pero no en la misma fuente del posible incendio. 

Otro foco donde se generan los accidentes está definido por las condiciones de trabajo. Iluminación deficiente, mala ventilación, desaseo, falta de orden en el lugar de trabajo etc.

La experiencia de muchas empresas ha dado como resultado una lista de las principales acciones personales que causan accidentes.

1. Usar herramientas y equipos defectuosos

2. Usar el equipo o el material en funciones para lo que no están indicados.

3. Limpiar y lubricar equipos en movimiento,

4. Usar las manos en lugar de herramientas.

5. Omitir el uso de ropa de trabajo, llevar el pelo suelto, mangas largas, relojes, anillos zapatos de tacón alto.

6. Adoptar posturas inseguras.

7. Colocarse debajo de cargas suspendidas.

8. Hacer bromas, chanzas pesadas, payasear reñir, promover resbalones o caídas.

9. No inmovilizar los controles eléctricos cuando una maquinaria entra en reparación.

10. Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad.

11. Trabajar a velocidades inseguras.

12. Soldar, reparar tanques o recipientes sin tener en cuenta la presencia de vapores y substancias químicas peligrosas.

En lo que atañe al mantenimiento general en si en la producción, consiste en conservar los locales, instalaciones, equipos, herramientas de trabajo en condiciones que garanticen la máxima eficiencia, para la producción y la utilidad de la empresa. No estamos hablando de mantener todo en condiciones perfectas, sino en condiciones optimas, pues de tener en cuenta que un mantenimiento excesivo también es muy costoso.

Al comprar cualquier equipo lea las instrucciones y conserve los catálogos. Lo mas conveniente esa llevar una hoja de registro donde se tengan el nombre, la serie, fecha de compra, costo, localización, cambios. Aquí también deben constar los detalles de mantenimiento y reparación.

Cuando se habla de mantenimiento correctivo, es aquel que se efectúa una vez las maquinas y equipos han fallado.

Generalmente el mantenimiento correctivo debe hacerse a aquellas piezas a las que son difíciles de predecir el momento en que se puede presentar una falla.

Paralelamente a lo anterior están las inspecciones sistemáticas o mantenimiento preventivo, con ellas se persigue descubrir que algo está fallando o esta por presentarse una falla, estas se realizan a intervalos de tiempo y en los sitios que son más propensos a las fallas.

Se han clasificado los equipos en tres grupos diferentes para las inspecciones.  

•Clase A: son aquellos cuyas interrupciones son costosas para la producción ya que acarrean un alto costo de reparación y de tiempo, aparte de los costos de repuestos y mano de obra.

•Clase B: producen pequeñas perdidas a la producción pero los costos mecánicos son elevados.

•Clase C: equipos de bajo costo sin vinculación con la producción.

Todo lo anterior es suficiente para poder entender que la eficiencia y la competitividad no sólo tienen que ver con movimientos contables y financieros sino con un cuidadoso manejo del desperdicio de tiempo y trabajo como fruto de accidentes y mantenimiento.

 

 

RIESGOS FISICOS2.2.1.1El ruido: El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de vibración. La onda es de tipo longitudinal cuando el medio elástico en el que se propaga el sonido es el aire se regenera por variaciones de presión atmosférica por sobre y debajo el valor normal originadas por la fuente de vibración.

 

La velocidad de propagación del sonido en el aire a O es de 331 metros por segundo y A varia aproximadamente a razón de 0.65 metros por segundo por cada centígrado de cambio en la temperatura.

 

Existe un límite de tolerancia del oído humano. Entre 100-120 de DB, el ruido se hace inconfortable. A la 130 de DB se siente crujidos, DE 130 A 140 DB las sensaciones se hacen dolorosas y a los 160 DB el efecto es devastador.

Esta tolerancia no depende de la frecuencia, aun que las altas frecuencias producen las sensaciones más desagradables.

2.2.1.2Iluminación: Cantidad de luminosidad que se presenta en el sitio de trabajo del empleado, no se trata de iluminación general, si no de la cantidad de luz en el punto focal del trabajo. De este modo los estándares de iluminación se establecen de acuerdo con el tipo de tarea visual que el empleado debe ejecutar. Cuanto mayor sea la concentración visual del empleado en detalles y minucias, más necesaria será la luminosidad en el punto focal del trabajo. La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos perjudica al sistema nervioso ayuda a la deficiente calidad del trabajo y es responsable de una buena parte de los accidentes de trabajo.

2.2.1.3Vibraciones: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. Este movimiento puede ser regular en dirección, frecuencia o intensidad, o bien aleatorio, que es lo mas corriente, será frecuente encontrar un foco que genere a la vez un ruido y vibraciones. Los efectos que pueden causar son distintos ya que el primero centra su acción en una zona específica:

 

El oído y las vibraciones afectan a zonas extensas del cuerpo, incluso a su totalidad originando respuestas no estatificas, en la mayoría de los casos la explicación a las vibraciones se dividen en dos categorías en función de la parte del cuerpo humano que recibe directamente las vibraciones. Las partes del cuerpo mas afectadas en el segmento mano-brazo cuando se habla de vibraciones parciales, también hay vibraciones globales de todo el cuerpo.

2.2.1.4Polvos: En la higiene industrial el problema del polvo es uno de los más importantes, ya que muchos polvos ejercen un efecto de deterioro sobre la salud de los obreros, y así aumentar los índices de mortalidad por tuberculosis y de enfermedades respiratorias. Se sabe que el polvo se encuentra en todas partes de la atmósfera terrestre y se considera como verdadero que las personas dedicadas a ciertos trabajos donde existe mucho polvo son menos saludables que las que no están en esas condiciones, por lo que se considera que existen polvos dañinos. 

RIESGOS ERGONOMICOS

No existe una definición oficial de la ergonomía, su objetivo es diseñar el entorno de trabajo para que se adapte al hombre y así mejorar el confort en el puesto de trabajo. Se considera a la ergonomía como una tecnología

2.2.1.6Descripción del puesto de trabajo: El ambiente de trabajo se caracteriza por la interacción entre los siguientes elementos:

 •El trabajador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de movimiento, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y mentales.• •El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, mobiliario, paneles de indicadores, controles y otros objetos de trabajo.• •El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, la iluminación, el ruido, las vibraciones y otras cualidades atmosféricas.

2.2.1.7Factores de riesgo de trabajo: Ciertas características del ambiente de trabajo se han asociado con lesiones, estas características se conocen con el nombre de factores de riesgo de trabajo e incluyen:

 

- Características físicas de la tarea (la interacción primaria entre el trabajador y el ambiente laboral):

 

Posturas, fuerza, repeticiones, velocidad y aceleración, duración, tiempo de recuperación, carga dinámica, vibración por segmentos.

 

- Características ambientales (La interacción primaria entre el trabajador y el ambiente laboral).

 

Estrés por el calor, por el frió, vibración hacia el cuerpo, iluminación y ruido.

2.2.1.8La postura: Es la posición que el cuerpo adopta al desempañar un trabajo. La postura agachando se asocia se asocia con un aumento en el riesgo de lesiones.

 

Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral, produce altos riesgos de lesión.

PROPUESTA DE

SOLUCION

Riesgos Agentes deriesgos

Factores facilitadores de riesgos

Consecuencias deriesgo Medidas preventivas

Químicos- Polvos

químicos (anilinas)

- No uso de elementos de protección personal

- Salpicaduras- Inhalación- Emergencia

- Primeros auxilios- Inspecciones de- Seguridad

Supervisión

Biológicos

- Medio ambiente

- Bacterias- Insectos

- Ser humano- Desaseo- Contaminación- Servicios sanitarios

- Caídas- Epidemias- Emergencias

- Orden y limpieza- Atención médica- Vacunaciones- Desinfección

Ergonómicos

- Horario de trabajo

- Lugares de trabajo

- Situaciones de emergencia

- Rutina

- Clases de trabajo- Relaciones

interpersonales- Adaptación al

puesto de trabajo- Fuerza física- Trabajos

monótonos

- Bajo rendimiento- Disgustos- Inconformidad- Disminución de la

productividad

- Evitar tiempo extra- Motivación a

mantener buenas relaciones

- Descanso de acuerdo a las necesidades

- Rotación del puesto de trabajo

Físicos

- Equipos ruidosos

- Equipos calientes

- Humedad

- Actos inseguros- No uso de

elementos de protección personal

- Caídas- Afecciones a los

ojos, oídos, nariz y garganta

- Heridas- Dolor en los

huesos

- Mantenimiento predicativo y preventivo programado

- Aseo permanente- Techos

impermeabilizados- Guantes que

protejan las manos de la humedad

Se propone una serie de soluciones como son:

 •En el departamento de recurso humano una persona para departamento de seguridad industrial la cual tenga presente los factores de riesgo existentes en la empresa.• Las asesorías sobre seguridad industrial en el proyecto son necesarias para su realización y el gasto de papelería para su desarrollo. •Los elementos de seguridad industrial como lo son los guantes de carnaza y caucho, tapa oídos, tapabocas, careta, overol (camiseta, chaqueta, pantalón, botas punta de acero), cinturones de seguridad, cascos. • Son necesarios los materiales de señalización, para que el personal sepa cuales son las zonas de alto riesgo y las zonas por donde debe transitar.•Proponer también la evaluación de ruido presente en la empresa, ruido-dosimetría para emplear la misma dosis de ruido en los diferentes sitios de trabajo, sí mismo el ruido-sonometría, •El material articulado que se encuentra en la empresa el orden que debe tener con su zona de ubicación.

•El tipo de iluminación que puede estar presente en diferentes secciones, agudeza visual, dimensiones del objeto, contraste, resplandor, velocidad de percepción, color, brillo y parpadeo. •La temperatura a la que puede estar expuesta una persona, al igual que las vibraciones este movimiento puede ser regular en dirección, frecuencia o intensidad, o bien aleatorio.•También se propone la necesidad de capacitaciones en seguridad industrial al personal sobre el uso de los elementos de protección personal, las posturas y movimientos que se deben realizar y evacuación en la empresa en caso de emergencia.

CONCLUSIONES•Al desarrollar el análisis de riesgos en la empresa CARTONAL LTDA se logró realizar la disminución de riesgos, así como la prevención de accidentes y/o enfermedades profesionales que se presentan constantemente a los empleados.

•Se determinaron a través del análisis de los factores de riesgo la posible solución o disminución de los riesgos que se presentaban en la empresa a través de la propuesta solución.

•Se propuso cortar el cartón automáticamente con una cuchilla que actúa a través de presión, tan pronto el cartón ha dado las vueltas necesarias según el calibre se corta automáticamente y así el operario únicamente la tiene que retirar y no tiene que rayar así esta son adaptadas a los operarios y no representan riesgos para ellos .