universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y

EQUIPO APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM

(MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)

EN LA PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE LA

CIUDAD DE GUAYAQUIL.

AUTOR

MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

ii

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Unidad de Titulación

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc, tutor del trabajo

de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por MUÑOZ MERCHÁN

EDUARDO JOSÉ, C.C.: 0925233686, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la

obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPO

APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD) EN LA

PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL., ha sido orientado durante

todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio (indicar el nombre del programa antiplagio

empleado) quedando el 6% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/account/home/gotodownload/40888219-433125-543534https://secure.urkund.com/account/home/gotodownload/40888219-433125-543534

ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc

C.C 0915965453

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DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”.

_______________________________

Muñoz Merchán Eduardo José

C.C. 0925233686

iv

AGRADECIMIENTO

Principalmente mi agradecimiento hacia Dios por haberme dado la vida y salud para

culminar esta etapa de estudios. A mi familia por su valioso amor, guía, valores y sacrificio.

A los docentes de la facultad por compartir sus vastos conocimientos pedagógicos para mi

superación profesional.

Índice del Contenido

N° Descripción ........................................................................................................ Pág.

Introducción ............................................................................................................ 1

Capítulo I

Diseño de la investigación

N° Descripción. ....................................................................................................... Pág.

1.1 Antecedentes de la investigación. ............................................................................ 2

1.2 Problema de la investigación. .................................................................................. 2

1.2.1 Situación Problemática. ........................................................................................... 2

1.2.2 Sistematización del problema. ................................................................................. 2

1.2.3 Justificación. ............................................................................................................ 3

1.2.4 Delimitación. ........................................................................................................... 3

1.3 Objetivos de la investigación ................................................................................... 3

1.3.1 Objetivo General...................................................................................................... 3

1.3.2 Objetivo específicos. ............................................................................................... 4

1.4 Marco de referencia de la investigación .................................................................. 4

1.4.1 Marco teórico. .......................................................................................................... 4

1.4.1.1. Que significa Mantenimiento. ................................................................................. 4

1.4.1.2 Consecuencia y la finalidad del mantenimiento. ..................................................... 4

1.4.1.3 Evolución del mantenimiento. ................................................................................. 5

1.4.1.4 Mantenimiento por TPM (Mantenimiento productivo total). .................................. 6

1.4.1.5 Mantenimiento basado en confiabilidad. ................................................................. 6

1.4.1.6 Análisis de modo de falla y efectos (AMEF). ......................................................... 7

1.4.1.7 Análisis de causa raíz (ACR)................................................................................... 7

1.5 Formulación de la hipótesis ..................................................................................... 7

1.5.1 Planteamiento de la hipótesis. ................................................................................. 7

1.6 Aspectos metodológicos de la investigación. ........................................................ 87

1.6.1 Tipo de investigación............................................................................................... 8

1.6.2 Investigación no exploratoria. ................................................................................. 8

1.6.3 Tipo de estudio. ....................................................................................................... 8

1.6.4 Tipo de Fuente. ........................................................................................................ 8

vi

N° Descripción. .................................................................................................. Pág.

1.6.5 Población. ........................................................................................................... 8

1.6.6 Tamaño de la muestra. ........................................................................................ 9

1.6.7 Tipo de la muestra. ........................................................................................... 10

1.6.8 Tipo de observación. ......................................................................................... 10

1.6.9 Tipo de encuesta. .............................................................................................. 10

1.6.10 Encuesta Descriptiva. ....................................................................................... 10

1.6.11 Tipo de escala de encuesta. ............................................................................... 10

1.6.11.1 Escala tipo LIKERT. ........................................................................................ 10

1.6.12 Tipo de herramienta a utilizar. .......................................................................... 11

1.7 La empresa ........................................................................................................ 11

1.7.1 Datos Generales. ............................................................................................... 11

1.7.2 Misión. .............................................................................................................. 12

1.7.3 Visión. ............................................................................................................... 12

1.7.4 Valores. ............................................................................................................. 12

1.7.5 Ubicación. ......................................................................................................... 13

1.7.6 Organización. .................................................................................................... 14

1.7.7 Productos. ......................................................................................................... 14

1.7.8 Recursos Productivos........................................................................................ 14

1.7.8.1 Proceso de generación de energía eléctrica por sistema termoeléctrico. .......... 14

1.7.9 Proceso de Producción. ..................................................................................... 17

1.7.9.1 Diagrama de proceso. ....................................................................................... 17

1.7.9.2 Flujo de proceso productivo. ............................................................................ 17

1.7.9.3 Grafica de Distribución de la planta. ................................................................ 19

vii

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

N° Descripción ................................................................................................... Pág.

2.1 Análisis situacional. ...................................................................................... 2020

2.1.1 Capacidad de Producción. ................................................................................ 20

2.1.2 Registro de producción mensual. ...................................................................... 21

2.1.3 Eficiencia de producción. ................................................................................ 23

2.1.4 Registro de los problemas. ................................................................................ 24

2.2 Análisis y diagnóstico. ...................................................................................... 26

2.2.1 Tiempo improductivo en la parada del proceso. ............................................... 26

2.2.2 Impacto económico del problema actual. ......................................................... 28

2.2.3 Diagnóstico. ...................................................................................................... 29

viii

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones


3.1 Propuesta........................................................................................................... 30

3.1.1 Planteamiento de propuesta de solución a problemas. ..................................... 30

3.1.1.1 Mantenimiento no programado. ...................................................................... 231

3.1.1.1.1 Sistema de combustible de la máq. Wartsila 18V26. ................................. 23031

3.1.1.1.2 Sistema de Lubricación de la máq. Wartsila 18V26. .................................. 23031

3.1.1.1.3 Sistema de Aire de Carga de la máq. Wartsila 18V26. .............................. 23031

3.1.1.1.4 Sistema de Enfriador por agua HT - LT de la máq. Wartsila 18V26. ........ 23032

3.1.1.1.5 Sistema de gases de escape de la máq. Wartsila 18V26. ............................ 23032

3.1.1.1.6 Sistema de alimentación de la máq. Wartsila 18V26. ................................ 23032

3.1.1.2 Actualización de registro de información de mantenimiento y reparación 23033

3.1.1.3 Proceso de selección de las actividades del plan de mantenimiento. ......... 23035

3.1.2 Costo de propuesta de solución. ................................................................. 23039

3.1.2.1 Costo de Mantenimiento Programado con RCM. ....................................... 23039

3.2 Análisis del costo y beneficio. ......................................................................... 41

3.2.1 Análisis del costo. ............................................................................................ 41

3.2.2 Análisis del beneficio. ..................................................................................... 42

3.4. Conclusión y Recomendación .......................................................................... 43

3.4.1 Conclusión. ....................................................................................................... 43

3.4.2 Recomendación............................................................................................... 444

Anexos .............................................................................................................. 45

Bibliografías .................................................................................................... 50

ix

Índice de Tablas


1 Tendencia de Mantenimiento conforme al tiempo. ............................................ 5

2 Tamaño de Población. ........................................................................................ 9

3 Tamaño de muestra para la investigación ......................................................... 10

4 Disponibilidad Mensual Horas- Hombres. ................................................... 2121

5 Capacidad Óptima mensual de las 8 máq. Wartsila 18V26. ............................ 21

6 Resultado de producción del periodo mayo 2016 a abril 2017. ...................... 22

7 Cálculo de eficiencia del periodo mayo 2016 a abril 2017. ............................ 24

8 Clasificación de tipos de paradas más comunes en las máquinas. ................... 25

9 Cuantificación de fallas presentadas en la máquinas de producción. ............... 27

10 Cuantificación Económica de las fallas del periodo mayo 2016 –abril 2017. 29

11 Presentación de la propuesta a emplear en la empresa GENEROCA S.A. ...... 30

12 Presentación de la frecuencia y tipo de mantenimiento. .................................. 37

13 Presentación de la frecuencia y tipos de mantenimiento. ................................ 39

14 Capacitación para aplicación RCM. ................................................................ 40

15 Cronograma de implementación de la metodología RCM. ............................. 41

16 Costo total de implementación de la metodología RCM. ................................ 42

17 Cálculo TIR, VAN Y PAYBACK. .................................................................. 43

x

Índice de figuras

N° Descripción. ................................................................................................. Pág.

1 Cantidad de Ordenes de Trabajo en Porcentaje. ................................................ 9

2 Generadora Rocafuerte S.A. – GENEROCA. .................................................. 11

3 Ubicación Satelital de la empresa GENEROCA S.A. ...................................... 13

4 Organigrama de la empresa GENEROCA S.A. .............................................. 14

5 Recepción de Combustible. .............................................................................. 15

6 Almacenamiento de Materia Prima. ............................................................... 15

7 Tratamiento de Hidrocarburo. ..................................................................... 1616

8 Transformación de la energía mecánica en eléctrica. ...................................... 16

9 Diagrama de Proceso de la Empresa GENEROCA S.A. ................................. 17

10 Diagrama de Flujo del Proceso Productivo. ..................................................... 18

11 Grafica de distribución de planta. ..................................................................... 19

12 Producción de mayo 2016 – abril 2017. ........................................................... 23

13 Análisis de las causas de los problemas en tiempo........................................... 28

14 Matriz de Ponderaciones. .................................................................................. 33

15 Informe de Mantenimiento. .............................................................................. 34

16 Árbol de Decisión RCM. .................................................................................. 35

17 Clasificación de las actividades según su sistema y mantenimientos. .............. 36

18 Plan de mantenimiento mensual ....................................................................... 38

xi

Índice de Anexos


1 Tabla de registro de paro de máquinas. ............................................................ 46

2 Tabla de registro de paro de máquinas. ........................................................ 4747

3 Rutina de mantenimiento preventivo. ............................................................... 48

4 Rutina de mantenimiento correctivo. ................................................................ 49

xii




ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPO

APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD) EN LA PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE

LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.

Autor: MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ

Tutor: ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc

Resumen

El propósito de este estudio es desarrollar una solución para mejorar la disponibilidad en las

maquinas – equipos en la empresa “GENEROCA”, proponiendo oportunidades para

disminuir los tiempos de paradas en la producción de energía. A través de técnicas de análisis

de ingeniería, tales como los modos de fallas, efectos, criticidad y mantenimiento centrado

en la confiabilidad (RCM) en donde se alcanzó a determinar la situación actual de los

tiempos de paradas no programadas en las máquinas y equipos en estudio, logrando que las

alternativas de dicho producto se vean enmarcado en un bajo rendimiento. Con base a datos

histórico durante el periodo de estudio se obtuvo que el 17,58% de las fallas se debe a

problemas de alternador. Donde existieron un total de 973,4 horas perdidas que conlleva a

un impacto económico de $1.470.118,21. En el cual se dispone a incursionar la metodología

RCM en donde se elaborara un plan de mantenimiento para disminuir los tiempos de paradas

no programadas, además de capacitar al personal que va a realizar las tareas de

mantenimientos y el tiempo de recuperación de la inversión (PAYBACK) será en el tercer

periodo con un VAN de $46.214,63.

Palabras Claves: Confiabilidad, Criticidad, Disponibilidad, Mantenimiento, Maquinas – equipos.

xiii




ANALYSIS OF THE AVAILABILITY OF MACHINES AND

EQUIPMENT APPLYING THE RCM METHODOLOGY (RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE) IN THE GENEROCA

THERMOELECTRIC PLANT OF THE CITY OF GUAYAQUIL.

Author: MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ

Advisor: IND.ENG.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc

Abstract

The object of this study is to develop a solution to improve the availability in the machines

- equipment in "GENEROCA" company; bringing forward opportunities to reduce

downtime in the production of energy. Through engineering analysis techniques, such as

failure modes, effects, criticality and reliability centered maintenance (RCM), where the

current situation of the unscheduled downtimes in machines and equipment in study were

achieved; concluding that the alternatives of such product are framed in a low performance.

Based on historical data during the study period, it was found that 17.58% of the faults are

due to alternator problems. Where there was a total of 973.4 lost hours that leads to an

economic impact of $ 1,470,118.21. In which the RCM methodology is to be implemented,

where a maintenance plan to reduce unscheduled downtime is made; in addition to training

the staff who will perform the maintenance tasks and the time of recovery of the investment

(PAYBACK) will be in the third period with an NPV of $ 46,214.63. Key words: Reliability, Crypticity, Availability, Maintenance, Machines-

equipment.

Introducción

El propósito de este estudio es desarrollar una solución para mejorar la disponibilidad en

las maquinas – equipos en la empresa “GENEROCA”, proponiendo oportunidades para

disminuir los tiempos de paradas en la producción de energía.

En el capítulo I se definió la problemática de estudio, objetivos y objetivos específicos

de la investigación.

De acuerdo con el análisis que se realiza en el capítulo II se detalló la situación actual del

proceso mediante índices de capacidad real e índices de capacidad potencial. De los datos

históricos del periodo en estudio, se obtuvo un 17,58% de las fallas que se debe a problemas de

alternador, el resto de los tiempos perdidos no programados se encasillan por varias fallas

presentadas en las máquinas. Donde existieron un total de 973,4 horas perdidas con un impacto

económico de $1.470.118,21.

En el capítulo III en donde se dispone a incursionar la metodología RCM con la cual se

elaborará un plan de mantenimiento para disminuir los tiempos de paradas no programadas,

además de capacitar al personal de mantenimiento y operación para realizar un mejor

mantenimiento en las máquinas – equipos.

Se obtiene también el tiempo de recuperación de la inversión (PAYBACK) donde será en el

tercer periodo con un VAN de $ 46.214.63.

Capítulo I

Diseño de la Investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

El bajo rendimiento de los generadores de energía de la empresa GENEROCA es

provocada por el descenso de la disponibilidad que influye en la operatividad y

funcionabilidad de estas que intervienen en el proceso de transformación de la energía y que

está compuesta por diferentes averías en enfriadores de aire de carga, enfriadores de aceite,

radiadores, bombas de inyección, cigüeñales, block que ocasionan la baja disponibilidad y

confiabilidad de las máquinas y equipos afectando la producción de energía eléctrica para la

comunidad y en ciertos casos para la empresa HOLCIM.

Cuenta en la actualidad con más de 50 empleados distribuidas en diferentes

departamentos de la empresa de los cuales son 12 operadores, 17 mantenimiento y el resto

es el personal administrativo.

1.2 Problema de la investigación

1.2.1 Situación problemática.

La eficiencia de la generación de la planta no alcanza el valor mínimo propuesto del 80%,

obteniendo 73% durante el año 2016 y 59% durante el año 2017. Un factor determinante

para explicar estos bajos resultados se encuentra en el indicador de paros mecánicos y

eléctricos de las máquinas, generando un impacto en la eficiencia de 10.3% en el año 2016

y de 15,54% en el año 2017. cómo se puede observar, la tendencia de los resultados no es

positiva, esto se debe a factores interno como también externo, donde los factores externos

se dan por la competencia que existe en el mercado.

1.2.2 Sistematización del problema.

➢ ¿Cuál ha sido la disponibilidad de las máquinas y equipos de producción de la

planta termoeléctrica GENEROCA durante el periodo mayo 2016 hasta mayo

2017?

➢ ¿De qué manera afecta a GENEROCA de no contar con un área de operaciones

optimas?

➢ ¿Cuál han sido los resultados de las tomas de decisiones para restablecer el

funcionamiento de los mantenimiento y operación de las máquinas - equipos de

GENEROCA?

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 3

1.2.3 Justificación.

Se justifica la presente investigación porque existe baja disponibilidad de la máquina y

equipos encargados de la generación de energía eléctrica que incurre en el no cumplimiento

de las demandas de electricidad solicitadas por el CENACE para satisfacer las necesidades

de la comunidad y en otro caso al requerimiento de la empresa HOLCIN como de regulador

de la tensión eléctrica.

Con el análisis de la metodología RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad)

identificaremos todos los tipos de fallas y determinaremos las soluciones preventivas para

evitar las paradas imprevistas y consecuentemente mejorar la disponibilidad en la

maquinaria instalada y así optimizar a la rentabilidad operativa de la planta.

1.2.4 Delimitación

Para el análisis del problema vamos a tomar la muestra de paradas del periodo de mayo

2016 hasta abril 2017, las misma que van a ser estudiadas por fallas de disponibilidad y

separadas por los siguientes tipos:

➢ Paradas Mecánicas

➢ Paradas Eléctricas

➢ Paradas Operacionales

➢ Otros

Una vez determinadas la muestra vamos a elaborar un análisis de disponibilidad por

medio de la metodología R.C.M (mantenimiento centrado en la confiabilidad). Luego del

cual se tomará un plan de acción para minimizar el problema.

Los problemas surgen desde el momento en que existen averías, desgastes, daños en las

maquinas - equipos, las cuales provocan paros no planificados en la producción de energía

eléctrica generando el bajo rendimiento de la planta, siendo ahí donde se establece la

propuesta de un análisis de la disponibilidad de máquinas y equipos empleando la

metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) y poder así mejorar la

disponibilidad de la planta.

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general.

Analizar la disponibilidad de máquinas y equipos aplicando la metodología RCM

(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de

la ciudad de Guayaquil.


1.3.2 Objetivos específicos.

• Cuantificar las restricciones por falla de máquina y equipos de producción en la

planta.

• Determinar un área de operación óptima para disminuir el tiempo de reparaciones.

1.4 Marco de referencia de la investigación

1.4.1 Marco teórico.

El marco teórico está fundamentado en la teórica de la investigación, por tanto, esta

seleccionara una serie de información basada en los textos para efectuar el análisis de

disponibilidad de máquinas – equipos a través de la metodología RCM (Mantenimiento

centrado en la confiabilidad).

Al mismo tiempo, la recopilación de datos para el Marco Teórico nos aportara

conocimiento científico necesario para proceder con la metodología RCM (Mantenimiento

Centrado en la confiabilidad.

1.4.1.1 Que significa Mantenimiento.

Mantenimiento son todas las actividades estipuladas a mantener las máquinas, equipo e

instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de

mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos

instalados.

(TUNG-LIANG, 2009) Indica que la calidad en la generación está

relacionada con el sistema de mantenimiento, tal que permita mayor

disponibilidad en el trabajo de la unidad generadora. Si se establece como

criterio de parada de las unidades en lo que se refiere al mantenimiento en

el sistema de filtros para el aire, una variable asociada a la operación de

estos, como la caída de presión, puede ser posible predecir el orden de

parada de las unidades de generación, con lo que se tendrá mayor

disponibilidad en estas. (págs. 8676-8681)

1.4.1.2 Consecuencia y la finalidad del mantenimiento.

Una de la finalidad del mantenimiento es conservar la operatividad de las maquinas -

equipos e instalación; con eficiencia y eficacia para lograr la máxima productividad.

“En consecuencia de la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de

producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e

instalaciones”. (Palencia García O., 20 de abril de 2015).


1.4.1.3 Evolución del mantenimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función

mantenimiento ha atravesado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución Industrial,

los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos.

Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada

de éstas no eran una cuestión preocupante. (Gutiérrez, 2008) El mantenimiento era

básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más

conocía los equipos, el que más familiarizado estaba con ellos. No cabe duda de que fueron

los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se

desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la

máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la

producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron

haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,

empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento. El personal de

mantenimiento tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y

tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las

tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo

su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

(Gutiérrez, 2008)

Tabla 1. Tendencia de Mantenimiento conforme al tiempo.

Información tomada de: (Gutiérrez, 2008) Elaborado por: Autor.

Generación Época en que aparece Principales

fundamentos

Primera

generación

Desde el inicio de la

Revolución Industrial

Mantenimiento

correctivo puro

Segunda

generación

A partir de la Segunda

Guerra Mundial

Mantenimiento

preventivo sistemático

Tercera

generación

Década de los 80 Mantenimiento

predictivo o por condición

Análisis de fallos

RCM

TPM

Cuarta

generación

Década de los 90 Word Class.

Management y la eficacia en

la gestión

Quinta

generación

Siglo XXI Tero tecnología. Visión

técnico económica de los

activos y del coste del ciclo

de vida


1.4.1.4 Mantenimiento por TPM (Mantenimiento productivo total).

Es un método donde las responsabilidades de mantenimiento reinciden en toda la

organización o empresa, donde el propio operador se integra y efectúa actividades de

mantenimiento autónomo que se presentan en las máquinas y equipos.

“El TPM no es una idea nueva, es simplemente el siguiente paso en la evolución de las

buenas prácticas de mantenimiento” (Seth & Tripathi, 2006; Wikoff, 2007)

❖ Mantenimiento: Conservar las instalaciones en buen estado.

❖ Productivo: Esta aumentar la productividad.

❖ Total: Envuelve a la totalidad del personal.

Además, “el TPM es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con operaciones

automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), y no requiere

grandes inversiones económicas para lograr el aprovechamiento de las instalaciones

existentes” (Cooke, 2000; Wikoff, 2007)

1.4.1.5 Mantenimiento basado en confiabilidad.

También llamado Mantenimiento de Clase Mundial, establecido como “mantenimiento

sin desperdicio”, su diferencia se establece en cómo hacer las actividades de mantenimiento

hoy y como deberían hacerse. Este término se conoce como asociado a organizaciones que

alcanzaron excelencia en sus sistemas de procesos.

La filosofía RCM plantea, como criterio general, el mantenimiento prioritario de los

componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la instalación,

dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos, instante en el que se aplica el

correspondiente mantenimiento correctivo.

Según (Jaumandreu & Fariño García), exponen un procedimiento a

partir de encuestas para determinar la implementación estratégica en

empresas, pero entre sus limitaciones están que no parte de un enfoque de

procesos y solo es aplicable para empresas manufactureras. Estos elementos

limitan su aplicación en esta investigación, pues las empresas de trasmisión

eléctrica pertenecen al área de servicios y para la aplicación de RCM se

requiere un enfoque a procesos. (1994)

En él (2013) se presenta “las bases para la implementación de un modelo de gestión de

mantenimiento, el modelo toma elementos sustantivos de un RCM donde plantea la

necesidad de partir de un diagnóstico, pero no deja claro los elementos para el mismo”.

(Viveros, Stegmaier, & Kristjanpoller)


1.4.1.6 Análisis de modo de falla y efectos (AMEF).

Análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) parte a mediado de los

años 80, para la industria automotriz y al mismo tiempo aeronáutica, pues

su finalidad fue analizar los procesos y desarrollo de los nuevos productos

asociados a la puesta en marcha, ventas y exploración. (Gutiérrez, 2008)

El análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) es un método que ayuda a manifestar

las fallas potenciales en las maquinas - equipos, precisando la gravedad de los daños

ocasionados, causas y sus causas efectos. AMFE se alcanza a aplicar en el diseño dirigido al

producto o en el proceso adecuado al medio de producción.

El estudio de modo de falla y efectos en mantenimientos se centra en impedir errores en

la etapa o actividades de mantenimiento preventivo y correctivo, al mismo tiempo se apoya

en ilustraciones de árboles de fallo, modos de fallos y en que implican estos. Este estudia de

forma lógica y sistemática de los fallos definiendo medidas de para que no se repitan,

también es un medio esencial para lograr estándares de calidad.

1.4.1.7 Análisis causa raíz (ACR).

Es un método de resolución de problemas dirigido a identificar sus causas o

acontecimientos. “Análisis Causa Raíz Es una metodología utilizada para identificar las

raíces físicas, humanas y latentes que originan las fallas”. (Viveros, Stegmaier, &

Kristjanpoller, 2013)

La identificación de estas raíces y la generación de acciones para descartar la causa de

raíz, se previenen de la recurrencia de problemas o fallas; en beneficio se alcanzan dicha

reducción de gastos y pérdidas de producción, asociada a fallas, mejoramiento de la

eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos de la planta de generación eléctrica.

1.5 Formulación de la hipótesis

1.5.1 Planteamiento de la hipótesis.

¿Si se emplea la metodología RCM se mejorará la disponibilidad de las máquinas y

equipos de la empresa termoeléctrica GENEROCA?

1.6 Aspectos metodológicos de la investigación

Esta investigación es de carácter No exploratoria, pretende la eliminación de pérdidas de

disponibilidad ocasionadas o relacionadas con paros de funcionamiento de máquinas -

equipos.


1.6.1 Tipo de investigación.

La presente investigación es de tipo no exploratoria porque se basa a la obtención de datos

por fallas generados por el personal de mantenimiento y operación para establecer las

variables críticas del problema.

1.6.2 Investigación no exploratoria.

En la investigación no exploratoria se realizará la recaudación de toda la información

directa e indirecta que podemos reunir según los datos de la empresa.

1.6.3 Tipo de estudio.

El tipo de estudio que se aplicara en el proyecto será de niveles descriptivo y Explicativo,

nuestro fin es encontrar las causas de las fallas que originan las máquinas y equipos quede

inoperativo, para este caso realizaremos mediante la recopilación de datos del día a día, así

determinaremos la solución de las fallas y análisis correlacional de las variables de

disponibilidad que se han suscitado en los mismo, para esto será necesario describir los

elementos a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan a la resolución del

problema planteado.

1.6.4 Tipo de Fuentes.

Con el fin de recopilar datos e información clasificada de fuentes confiables dentro de la

investigación y avanzar en el proyecto de estudio, nos centralizamos en utilizar fuentes

directas como Ordenes de trabajo, reportes por fallas, reportes de reparaciones y la

producción generada para diagnosticar la eficiencia que tienen las maquinas – equipos.

Además de fuentes indirecta que se toman de reportes de entrevistas, encuestas, análisis

de campo, y fuente de la internet relacionada con el proyecto de investigación entre otros.

1.6.5 Población.

Para este proyecto se tomará como población los reportes de daños y reparaciones donde

asciende a 3899 comprendiendo entre mayo 2016 a mayo 2017 de la empresa productora de

energía termoeléctrica GENEROCA.

Y se clasifican en ordenes de trabajo: mecánico, eléctrico, Operación respectivamente y

donde se mostrará en la siguiente tabla con sus respectivas cantidades y el porcentaje que

representa al periodo de estudio antes mencionado.

Este estudio que se realizara con este registro es para cuantificar las existencias de fallas

en las máquinas y donde así tendremos un análisis en el cual se podrá mejorar el sistema de

generación de energía en las máquinas primordialmente el rendimiento para que la empresa

sea más confiable en su producción.


Tabla 2. Tamaño de la Población.

Población Anual

Ordenes de trabajo

Clasificación de orden de

trabajo

Cantidad de ordenes de

trabajo %

Mant. Mecánico 3309 49,8%

Mant. Eléctrico 1023 15,4%

Operaciones 2309 34,8%

TOTAL 6641 100,0%

Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.

Figura. 1.Cantidad de Ordenes de Trabajo en Porcentaje. Información tomada de: Generadora Rocafuerte

S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.

1.6.6 Tamaño de la muestra.

Tomaremos el tamaño de muestra de los reportes de disponibilidad en donde se detallan

las paradas programadas y no programadas donde se extraerá los datos de los primeros 147

registro de las paradas por mantenimiento del periodo mayo 2016 hasta mayo 2017.

50%

15%

35%

Cantidad de ordenes de trabajo en porcentaje

Mant. Mecánico

Mant. Eléctrico

Operaciones


Tabla 3. Tamaño de muestra para la investigación.

Tamaño de la Muestra

Tamaño de la Población 6641

Nivel de Confianza (%) 95

Margen de error (%) 5

Tamaño de Muestra 364


1.6.7 Tipo de muestra.

Seleccionaremos parte de la realidad de los hechos para ser analizada con el propósito de

hacer una hipótesis y conclusiones sobre dicha realidad, esto lo manejaremos mediante el

muestreo estratificado para representar de modo más acertado la población.

1.6.8 Tipo de observación.

El tipo de observación a utilizar es directa e indirecta es decir la toma de documento como

registro histórico de las fallas además de documentos investigativos de análisis de

disponibilidad y mantenimiento, como también de libros relacionado con el plan de

mantenimiento y mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM).

1.6.9 Tipo de encuesta.

Textualmente la encuesta es una técnica de recolección de datos que consta de una serie

de criterios estandarizados hechos a una muestra distintiva de la población de la que

buscamos obtener información.

1.6.10 Encuesta Descriptiva.

Se trata de representar el porqué de los fenómenos, para así distinguirlos los unos de los

otros.

Estas encuestas buscan establecer un registro sobre las actitudes o condiciones presentes

dentro de una población en un instante determinado, es decir, en el momento en el que se

realiza la encuesta.

1.6.11 Tipo de escala de encuesta.

1.6.11.1 Escala tipo Likert.

Instrumento de medición y recolección de datos que se usa en la investigación para medir

el nivel de criticidad.


Permanece en un conjunto de ítems de afirmaciones ante los cuales se prueba la reacción

(favorable o desfavorable, positiva o negativa) de los elementos.

En escala tipo Likert, es trascendental distinguir las alternativas o puntos, que

corresponden a las opciones de respuesta de acuerdo con el instrumento seleccionado.

5 muy Elevada.

4 elevada.

moderada.

baja.

1 escasa.

1.6.12 Tipo de Herramienta a utilizar.

Para el proyecto de investigación se realizará la tabulación de la información recopilada

utilizando las herramientas como diagrama de flujo de procesos y regresión lineal múltiple

por el método Mínimo común ordinario (MCO).

1.7 La empresa

1.7.1 Datos Generales

Figura. 2.Generadora Rocafuerte S.A. – GENEROCA Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-

Generoca. Elaborado por: Autor.

Para entender a la empresa, es necesario tener conocimiento de la historia de dicha

organización. La empresa comenzó con su construcción y la nivelación de terreno en el año

1992 hasta 1995 mediante la razón social YENTAR la cual se tomó varios años en los

estudios.

Ya en el año 1996 la empresa OGESA toma la administración y funcionamiento de dicha

instalación donde alcanza grandes convenios y certificaciones nacionales e internacionales

el cual la denotaban como una de las mejores empresas generadora de electricidad y la


primera en tener un sistema de regular la tensión de energía que se encuentra en las líneas

eléctricas, esta empresa se dedicó hasta mediados del año 2006.

Como la empresa se encontraba en el punto alto era observadas por varias identidades de

generación de energía nacionales y sobre todo internacionales es ahí donde la multinacional

WARTSILA adquiere la administración y el funcionamiento de la planta, además de adecuar

áreas para dar mantenimiento a las maquinas – equipos que se encontraban instalados en la

compañía culminando sus funciones en el año 2008.

La empresa Wartsila culmino sus funciones en el año 2008 por motivos políticos que se

encontraban en el territorio ecuatoriano y es ahí donde los accionista de Holcim que eran los

dueños mayoritario de la instalación toman la decisión de adquirir empleados que se

dediquen a la área de administración y la de funcionamiento fue tomada momentáneamente

por el personal de HOLCIM y personal que se quedó de la empresa Wartsila hasta crear

nuevos rubros es ahí donde se crea la empresa GENEROCA con razón social Generadora

Rocafuerte S.A., siendo una empresa dedicada la generación de energía eléctrica y

reguladora de voltaje hasta la actualidad donde tiene una potencia instalada de 37,6MW y

una potencia efectiva declarada de 34,33MW.

1.7.2 Misión

Generar energía confiable y eficiente de manera segura y responsable, con el mejor

equipo humano, para satisfacer los requerimientos de nuestros clientes, mejorando la calidad

de vida de las personas, basándonos en el mejoramiento continuo de nuestra organización.

(GENEROCA, s.f.)

1.7.3 Visión

Consolidar a Generoca como una empresa modelo en el país, destacándonos por la

fiabilidad en la entrega del producto, el profesionalismo y nuestra filosofía de servicio

permanente y ser considerado como un excelente lugar para trabajar. (GENEROCA, s.f.)

1.7.4 Valores

Compromiso, creemos en el cumplimiento de los acuerdos establecidos a nombre de la

empresa y para la empresa.

Calidad Humana, valoramos la diversidad y el talento humano. Tratamos a los demás

como nos gustaría que nos traten; primando el respeto, empatía y solidaridad en la empresa.

Honestidad, actuamos de forma ética, siendo coherentes con lo que decimos y hacemos.

Proactividad, tomamos iniciativas positivas asumiendo la responsabilidad para que las

cosas sucedan, enmarcados en las políticas y procedimientos de la empresa.

Productividad, hacer más y mejor con menos recursos.


Seguridad, retornar a nuestros hogares sin lesiones ni accidentes, en otras palabras,

regresar, tal y como salimos por la mañana a nuestra jornada de trabajo. Cada empleado tiene

el deber y el derecho para detener cualquier trabajo inseguro, como parte de la cultura de

seguridad de Generoca. (GENEROCA, s.f.)

1.7.5 Ubicación.

Actualmente la empresa es propietaria de un área en donde se establece una planta de

generación de energía térmica, la cual se encuentra ubicada a 810m del Km. 19.5 de la Vía

a la Costa, con coordenadas UTM17M 605860,20 mE, 9758502,37 mS. Por otra parte,

GENEROCA se encarga de proveer su servicio al CENACE (Centro nacional de control de

energía en el Ecuador) y a HOLCIM; pero este último siempre y cuando el CENACE otorgue

el permiso, además la empresa sirve como un regulador de voltaje para que en el sector no

se quede sin abastecimiento de energía.

A continuación, mostramos imagen de la ubicación actual de la empresa Generadora

Rocafuerte S.A. -GENEROCA mediante el programa de Google mapa en el que nos

permitirá observar la ubicación exacto con las coordenadas geográfica que se mencionará

más adelante.

Coordenadas geográficas

Latitud: 2º11´05,6” S

Longitud: 80º02´53,4” W

Figura. 3.Ubicación Satelital de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Google Mapa.

Elaborado por: Autor.


1.7.6 Organización.

Figura. 4.Organigrama de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Generadora Rocafuerte

S.A.- Generoca. Elaborado por: Recursos Humano.

1.7.7 Productos.

La empresa GENEROCA brinda el servicio de generación de energía eléctrica la cual

cuenta con una capacidad 37,6(MW) Mega Vatios de potencia instalada es decir que por

cada máquina generadora se produce aproximadamente más de 4 Mega Vatios además de

regular el voltaje que se encuentra en la línea de distribución de energía que es de 64 Voltios

donde su potencia efectiva es de 34,33MW.

1.7.8 Recursos Productivos.

1.7.8.1 Proceso de generación de energía eléctrica por sistema termoeléctrico.

La transformación de energía eléctrica comprende de diferentes etapas que van desde la

recepción de combustible Fuel Oíl #6 (Bunker HFO) que viene ser la materia prima hasta la

alimentación de energía a los transformadores que se encuentra en la subestación de la

planta.

Se describirá brevemente las diferentes etapas del proceso:


Paso 1. Recepción de Materia Prima (Combustible).

Figura. 5.Recepcion de Combustible. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca.

elaborado por: Autor.

Los diferentes tipos de materia prima son transportados en tanqueros normalizado para el

transporte de hidrocarburos con sus respectivas identificaciones del producto proveniente de

las refinerías de EP Petroecuador, una vez que ingresan a las instalaciones de la planta son

revisados tanto por el supervisor de seguridad y el guardia de turno además del operador que

va a realizar la maniobra.

Además de aceite que provee el agente de Primax y LUBRISA, como también el agua

que es tomada directamente de la línea de Interagua que es controlada por el medidor de

consumo.

Paso 2. Almacenamiento.

Figura. 6.Almacenamiento de Materia Prima. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-

Generoca. elaborado: Autor.

El almacenamiento de los hidrocarburos es ubicado en tanques verticales de grandes

capacidades donde existe dos tanques de HFO (Bunker) de 650 m^3 y un tanque de LFO

(Diesel) de 80 m^3.


Además del almacenamiento de aceite en tanque horizontales de capacidad 30m^3.

Paso 3. Tratamiento de los hidrocarburos.

Figura. 7.Tratamiento de Hidrocarburo. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca.

Elaborado por: Autor.

Una vez almacenados los productos de materia prima se procede a la purificación de los

hidrocarburos que se van a utilizar en las maquinas – equipos que se encuentra en la planta.

Paso 4. Transformación de la energía mecánica en energía eléctrica.

Figura. 8.Transformación de la energía mecánica en eléctrica. Información tomada de: Generadora

Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.

Una vez purificado los productos de materia prima está listo para ser utilizados en las

maquinas – equipos de generación el cual produce una cantidad de 4 MW cada máquina por


funcionamiento el cual es dirigida a la subestación el cual alimenta a la población que se

encuentra alrededor con el permiso de la identidad del CENACE.

1.7.9 Proceso de Producción.

1.7.9.1 Diagrama de proceso.

En la figura adjunto se detalla el funcionamiento de la empresa Generadora Rocafuerte

S.A. el cual se denota las interacciones de los departamentos que cuenta en la compañía.

Figura. 9.Diagrama de Proceso de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Generadora

Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Recursos Humano

.

1.7.9.2 Flujo de proceso productivo.

El diagrama a continuación describe las funciones y donde se utiliza la materia prima para

el proceso de transformación de la energía de mecánica a eléctrica en el área de producción

de la planta.


Figura. 10.Diagrama de Flujo del Proceso Productivo. Información tomada de: Generadora Rocafuerte

S.A.- Generoca.


1.7.9.3 Grafica de Distribución de la planta.

En la gráfica adjunta se podrá observar la distribución de las diferentes áreas que se

encuentra en la compañía además de las maquinas – equipos que se encuentran instalados

para la generación de electricidad.

Figura. 11. Grafica de distribución de planta. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-

Generoca.

Capítulo II

Análisis, Presentación de resultados y diagnóstico

2.1 Análisis situacional

Actualmente en las instalaciones de la empresa Generadora Rocafuerte cuenta con 8

máquinas generadoras de energía eléctrica, lo cual dispone con equipos relacionados

directamente para obtener el producto final que se detallara a continuación en el siguiente

listado:

➢ Motores Wartsila 18v26

➢ Alternadores Wartsila

➢ Compresor de Arranque Atlas Copco F20 Y F15

➢ Compresores de Instrumento Atlas Copco

➢ Purificadoras Wesfalia

➢ Radiadores

➢ Bombas

En el actual trabajo de investigación contemplaremos los sistemas de generación de

energía que se encuentra en sala de máquina, ya que todas las máquinas y equipos están

relacionadas para la obtención del producto y que afectan claramente, en las cuales usaremos

la metodología de Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).

2.1.1 Capacidad de Producción.

El proceso de la obtención de la energía eléctrica está compuesto de 8 grupos de

generación Wartsila 18V26, donde la potencia instalada es de 37,6 MW por hora y una

potencia efectiva declarada de 34,33 MW por hora de las máquinas.

Es decir que por cada máquina se obtiene 4,7 MW por hora de acuerdo con la potencia

instalada y sobre la potencia efectiva se obtiene 4,29 MW por hora de cada máquina.

Los datos de la capacidad de producción que se mencionaron anteriormente caben

recalcar que la información es tomada de las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 de

generación de energía eléctrica, en esta se aplicara metodología RCM.

a. Horas diarias de trabajo = 24 Horas.

b. Semana de trabajo = 7 Días.

c. Mes de Trabajo = 30 días laborales.

d. Total, de personal de operación = 12

Teniendo la información, se calculará la disponibilidad horas-hombres mensual, donde

considerando que este cálculo es basado en una producción optima y/o máxima.

ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 21

Tabla 4. Disponibilidad Mensual Horas- Hombres.

Disponibilidad Mensual H-H

H.H. (Diaria)= 24 horas x 1 hombre= 24 H.H.

H.H. (Mensual)= 24 H.H. X 30 días laborales= 720 H.H

Disponibilidad H.H. (Mensual)= 720 H.H MENSUAL

Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.

A continuación, se procederá a deducir con los datos que tenemos la capacidad optima

mensual de producción de las maquinas estacionaria Wartsila 18V26, considerando la

potencia efectiva de 34,33 MW por hora que generan las 8 máquinas y los 30 días mensuales

trabajados al 100% es decir sin paras.

Tabla 5. Capacidad Óptima mensual de las 8 máq. WARTSILA 18V26.

ITEM DESCRIPCIÓN VALOR UNID.

MED.

A Producción efectiva de energía x 8

maquinas 34,33 MW

B Horas de trabajo diario 24 Horas

C Días de trabajo 30 Días

D Capacidad Optima Mensual

(D=AXBXC) 24717,6 MW al mes


En el cálculo realizado en el cuadro anterior podemos mencionar que las 8 máquinas

estacionarias Wartsila 18V26 tiene como capacidad optima de 24717,6 MW al mes, es decir

que por cada máquina genera 3089,7 MW al mes.

2.1.2. Registro de producción mensual.

Para el análisis de la capacidad utilizada se tomará como referencia la producción de un

periodo de un año en el cual comienza en MAYO 2016 hasta ABRIL de 2017 donde se

mostrará cómo se encuentra la producción mensual del proceso de generación de energía

con las 8 máquinas y el tiempo que toma para alcanzar la producción mensual.


Tabla 6. Resultado de producción del periodo mayo 2016 a abril 2017.

Mes

H.

Programada

s x las 8

máquinas

Potencia

programada

x las 8 máq.

MWH

H.

Producidas

x las 8

máquinas

Producción

MWH x las 8

máq.

E. Neta

Vendida

MWH

H.

Disponibles

pagadas no

producidas

may-

16 5208,00 9028,60 2407,40 7207,41 6829,48 2499,70

jun-

16 5040,00 8348,02 1769,40 5420,35 5280,40 2858,40

jul-16 5208,00 9034,96 1732,40 5351,19 4879,92 3202,40

ago-

16 5208,00 7429,49 1475,50 4752,46 4486,59 3338,20

sep-16 5760,00 13759,89 3175,70 10070,11 9575,43 1051,00

oct-16 5952,00 14055,73 3734,90 12344,41 11735,90 511,30

nov-

16 5760,00 18002,81 4241,90 14613,22 13932,27 0,00

dic-16 5952,00 17563,05 4668,70 15048,26 14378,50 0,00

ene-

17 5952,00 11466,53 4459,00 13731,17 13061,84 68,50

feb-17 5568,00 8895,71 3227,10 10479,22 9958,99 973,80

mar-

17 5952,00 11802,09 2966,50 8264,47 7771,94 1766,00

abr-

17 5760,00 7931,54 2401,00 6806,13 6303,77 2416,00

Total,

al año 67320,00

137318,4

1

36259,5

0

114088,4

0

108195,0

2

18685,3

0


De acuerdo al cuadro antes mencionado las horas programadas son las horas que las 8

máquinas deben estar produciendo, alcanzando la producción estimada que lo propone el

gerente de producción basándose a estadísticas de producción de años anteriores, en la

columna de horas disponible pagadas y no producidas son horas que la identidad del

CENACE no requiere la generación de energía pero sin embargo paga un valor estimado por


la potencia declarada de cada año a base estadístico de la producción que ellos manejan de

acuerdo a las producciones generadas por la planta.

En la siguiente grafica observaremos la comparación de la producción de energía

generada por las 8 máquinas estacionarias Wartsila 18V26 vs la potencia programada para

ese periodo.

Figura. 12. Producción de mayo 2016 – abril 2017. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-

Generoca.

2.1.3 Eficiencia de la producción.

Durante el periodo mayo 2016 – abril 2017 se ha generado una producción de 114088,40

MWH y lo presupuestado era de 137318,41 MWH lo cual nos indica que existe una

eficiencia de 83% y una decadencia de 17% donde existen varios factores que no logran

alcanzar el máximo porcentaje de eficiencia de producción es ahí donde aplicaremos la

7207,41

5420,35 5351,194752,46

10070,11

12344,41

14613,2215048,26

13731,17

10479,22

8264,47

6806,13

9028,59879

8348,022198

9034,957752

7429,485206

13759,8850414055,72669

18002,8109517563,0501

11466,531

8895,7132

11802,088

7931,537

may-16 jun-16 jul-16 ago-16 sep-16 oct-16 nov-16 dic-16 ene-17 feb-17 mar-17 abr-17

Producción mensual de las 8 maquinas

Producción MWh x las 8 máq. Potencia programada MWh


metodología RCM para identificar y planificar mejoras para incrementar la eficiencia de la

planta generadora Rocafuerte.

Tabla 7. Cálculo de eficiencia del periodo mayo 2016 a abril 2017.

Mes Potencia programada

MWH

Producción MWH

x las 8 máq. Eficiencia

may-16 9028,60 7207,41 80%

jun-16 8348,02 5420,35 65%

jul-16 9034,96 5351,19 59%

ago-16 7429,49 4752,46 64%

sep-16 13759,89 10070,11 73%

oct-16 14055,73 12344,41 88%

nov-16 18002,81 14613,22 81%

dic-16 17563,05 15048,26 86%

ene-17 11466,53 13731,17 120%

feb-17 8895,71 10479,22 118%

mar-17 11802,09 8264,47 70%

abr-17 7931,54 6806,13 86%

Total, al

año 137318,41 114088,40 83%


2.1.4 Registro de los problemas.

Se tomará en cuenta los registros de los problemas de las paradas no programadas y

programadas de producción dentro del periodo de un año el cual interviene desde mayo 2016

– abril 2017 en las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 de generación de energía

eléctrica.

Se escogerá las ordenes de trabajo y paros de producción que se encuentran en los reportes

de disponibilidad, las misma que incluyen trabajos a realizar, fallas reportadas, las cuales se

adaptaran a la metodología RCM.

Las fallas recurrentes que se presentan en las máquinas y equipos son reportadas por el

personal de operaciones tanto como los operadores, como los jefes de turno lo cual se

observan parámetros de control que se encuentra en el programa de control de las máquinas

y equipos donde indica que existe una variación y es ahí donde se le asigna al operador a


revisar en lo cual certifica las fallas que reporta el jefe de turno que se encuentra en sala de

control.

En el siguiente listado se nombrará la parte de la máquina que más recurrente ha sido

afectada:

➢ Aceite.

➢ Alternador.

➢ Bancadas.

➢ Bloque del motor.

➢ Blow by.

➢ Bomba de circulación.

➢ Bomba de inyección.

➢ Bracket de Aire de carga.

➢ Cabezotes.

➢ Válvulas.

➢ Cinta de volante.

➢ Combustible.

➢ Comunicación.

➢ Disparo de unidad

➢ Driven Units.

➢ Fuga de agua.

➢ Gases.

➢ Motor. de Prelubricación.

➢ Motores de arranque.

➢ OMD.

➢ Pedestal.

➢ Presión de aceite.

➢ Presión de agua HT.

➢ Relé.

➢ Sensor PSZ.

➢ Sensor ST173.

➢ Sensor TE710.

➢ Temperatura de agua HT.

➢ Trafo de control TP00.

➢ Turbo B.

En el siguiente cuadro se clasifican los tipos de paradas más comunes que se presentan

en las maquinas estacionarias Wartsila 18V26.

Tabla 8. Clasificación de tipos de paradas más comunes en las máquinas.

ITEMS TIPO DE PARADAS

1 Mecánica

2 Eléctrica

3 Operación


En anexo N.º 1 y 2, los registros de paradas no programadas y programadas que se

encuentran en los reportes diarios de disponibilidad, recalcando que estos documentos

mencionados fueron elaborados en base a los mantenimientos correctivos y de manuales de


la máquina para su respectiva clasificación así poder tener una mejor idea de las funciones

que realiza cada parte.

Además, los problemas que se presenta en la de generación de energía es la falta de

mantenimiento en las máquinas y equipos, esto se debe que no se cuenta con un control de

mantenimiento de cada cosa el cual direcciona a la baja disponibilidad de la planta que por

tener detenida una maquina genera cuantiosas pérdidas de tiempo y producción.

La baja disponibilidad de la planta ocurre con las diferentes fallas o averías que se

presenta en las máquinas y equipos que cada vez que no se corrige inmediatamente las fallas

el daño se incrementa más y más por ende el costo de mantenimiento es mayor donde tomara

más tiempo en reparar la parte defectuosa además de los costos de repuestos que

incrementaría por las fallas presentadas.

Donde al presentarse estos problemas el proceso de funcionamiento de la maquina se ve

comprometido en la disponibilidad del equipo.

Para corregir los problemas se debe etiquetar y bloquear el equipo además de aterrizar la

máquina para que el personal de mantenimiento se dirija con la orden de trabajo a resolver

la falla presentada, esto toma varias horas de trabajo en otras ocasiones esto alcanza desde

un día de producción o hasta varios meses sin producir generando perdida para la empresa

2.2 Análisis y diagnóstico

2.2.1 Tiempo improductivo en la parada del proceso.

Para realizar el análisis se utiliza el registro basado en los informes diario de

disponibilidad que son llenados por los jefes de turno de sala de control con respecto a las

novedades presentadas, además de la producción y donde se detallan los problemas por horas

que ocasionan las paradas en las máquinas - equipos que se encuentra en producción para la

obtención de energía eléctrica, a continuación, se presenta el listado de que maquina presenta

más paro de producción.

Estos datos que se tomaran son para hallar la cantidad de tiempo improductivo que hay

en la planta la cual nos permitirá identificar y analizar que tareas o partes de las maquinas-

equipos son las que toman mayor tiempo en realizar esto ya sea por falta de mantenimiento

o por mala instalación de las partes montadas que a su vez son reconocidas como

mantenimiento no programados.


El calculo de las horas se lo realizara por mes e identificando la parte donde existen las

averías y además saber el total de tiempo improductivo que estas actividades toman cuando

no se las ejecutan a tiempo

Tabla 9. Cuantificación de fallas presentadas en las máquinas de producción.


MESES

FALLAS

may-16 jun-16 jul-16 ago-16 sep-16 oct-16 nov-16 dic-16 ene-17 feb-17 mar-17 abr-17 Total Horas

x Defecto

Total de

Frecuencia

x Defecto

Aceite 12,7 12,7 1

Alternador 125,6 33,7 11,8 171,1 9

Bancadas 1 7 120 24 152 10

Bloque del

motor 78,2 78,2 5

Blow by 3,2 3,2 1

Bomba de

circulación 2,7 0,9 3,6 3

Bomba de

inyección 2,5 3,5 1 7 4Bracket de Aire

de carga 71,2 71,2 1

Cabezotes 23,1 2,6 25,4 14,4 1,7 67,2 10

Cinta de volante 19,9 19,9 1

Combustible 1,3 1,3 0,3 2,9 4

Comunicación 13,5 15,1 2,5 31,1 12Disparo de

unidad 2,6 2,6 5

Driven Units 46,3 46,3 1

Fuga de agua 4,8 19,3 24,1 3

Gases 1,3 1,3 1

Motor de

Prelubricación 0,9 0,9 1

Motores de

arranque 7,3 43,9 51,2 5

OMD 1,5 0,2 3,1 1 0,8 6,6 6

Pedestal 2,6 2,6 1Presión de

aceite 0,9 0,4 0,6 2,4 53,8 58,1 11Presión de agua

HT 1,4 1,4 2

Relé 6,2 6,2 1

Sensor PSZ 4,8 4,8 2

Sensor ST173 1,8 1,8 1

Sensor TE710 0,6 0,6 1Temperatura de

agua HT 1,5 1,4 1,8 2,2 0,4 7,3 8

Trafo de control

TP00 31,6 31,6 22

Turbo B 99,4 99,4 1

Válvulas 6,5 6,5 1

Total Horas x

mes 171,6 107,9 94,8 15,3 5,4 92,5 161,5 266,2 48,3 8,2 0 1,7 973,4

Total de

frecuencia x

mes 14 5 14 10 6 12 14 48 7 2 0 2 134


Si observamos la tabla antes mencionada nos damos cuenta de que hay un total de 973,4

horas en el periodo mayo 2016 – abril 2017 de perdida por no producir el cual arroja una

frecuencia de 134 donde existen 30 diferentes fallas en diferentes meses y la falla con más

tiempo de perdida que se presenta es el alternador con un total de 171,1 horas esto representa

un 17,58% del total de fallas como se mostrara en la siguiente imagen.

Figura. 13. Análisis de las causas de los problemas en tiempo. Información tomada de: Generadora

Rocafuerte S.A.- Generoca.

2.2.2 Impacto económico del problema actual.

Para examinar el impacto económico de los problemas que se presentan en las máquinas

estacionarias de generación de energía eléctrica Wartsila 18V26, se determinara a través del

costo de transformación del producto, tomando como referencia la producción del periodo

mayo 2016 hasta abril 2017 y lo presupuestado para así tener un estimado del costo por

KWH.

Por cada MWH de generación que no se produce se deja de percibir $60 dólares de

acuerdo con lo estipulado en el contrato con el CENACE que es $0,06 el KWH.


La generación de energía eléctrica del periodo mayo 2016 – abril es de 114088,4 MWH

con un tiempo de producción por las 8 máquinas de 36259,5 horas alcanzando una capacidad

de 3,15 MWH por cada máquina y el tiempo que se dejó de producir por fallas en ese periodo

es de 973,4 horas y a continuación se realizara los cálculos en la siguiente tabla.

Tabla 10. Cuantificación Económica de las fallas del periodo mayo 2016 –abril 2017.

DATOS VALOR UNID. MED.

Producción MW x las 8 máq. 114088,4 MWH

H. Producidas x las 8 máquinas 36259,5 Horas

Capacidad Utilizada x máq. 3,15 MWH x maquina

Cantidad de maquina 8 unid.

Capacidad Utilizada x las 8 máq. 25,17153298 MWH

Tiempo perdido 973,4 Horas

Producción perdida 24501,9702 MWH

Precio $ 60,00 dólares x MWH

TOTAL, de ingresos perdido x

fallas $ 1.470.118,21 dólares x MWH


2.2.3 Diagnóstico.

Tenemos mediante el análisis que se obtuvo en la tabla de cuantificación económica que

se dejó de percibir un ingreso de $1.470.118,21 dólares americanos en el periodo mayo 2016

– abril 2017, las cuales son producidas por las 973,4 horas declaradas en el periodo por las

diferentes fallas en las máquinas estacionarias de generación eléctrica de las cuales la mayor

cantidad de horas que no se produjo son las 171,1 horas de la falla por alternador que se

distribuyó en diferentes meses y en el mes que más problema se declaró con mayor tiempo

es el mes de mayo 2016 con un total de 125,6 horas que esto representa un valor de

$189.907,2 dólares por los MWH.

Tomando en consideración que la planta trabaja 3 turnos cada uno de 8horas, significa

que la planta trabaja las 24 horas del día; de tal manera que si dividimos las 973,4 horas de

pérdidas del periodo mayo 2016 – abril 2017 para 24 horas diarias, la planta dejo de trabajar

40 días.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1 Propuesta

En relación con el análisis de la disponibilidad de máquinas y equipos aplicando la

metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) en el departamento de

producción; la misma que permitirá directamente solucionar los problemas que afectan a la

productividad del proceso de generación de energía eléctrica que se originan por los tiempos

improductivos que ocasionan paradas no programadas.

Tabla 11. Presentación de la propuesta a emplear en la empresa GENEROCA S.A.


3.1.1 Planteamiento de propuesta de solución a problemas.

Las mejoras que se realizaran al problema se detallaran por medio del planteamiento de

la siguiente propuesta.

Causas Procedimientos

Programa de

capacitación del

personal de

operaciones y

mantenimiento

Aplicación de la

metodología

RCM

(Mantenimiento

centrado en la

confiabilidad)

Tomas de

decisiones

optimización de

tiempo y

procedimiento

ProblemaPROPUESTA

Baja Disponibilidad

de las maquinas -

equipos

estacionarias de

generación de

energía

Mantenimientos no

programados por

fallas en maquinas -

equipos

PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 31

3.1.1.1 Mantenimiento no programado.

El tipo de mantenimiento no programado es una de las causas del problema que se

presenta en las maquinas – equipos, en donde se proyectara la filosofía de mantenimiento de

la cuarta generación nombrada RCM (Mantenimiento Centrado en la confiabilidad) como

una propuesta de mejora, donde se procederá a determinar los diferentes sistemas que tienen

las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 del área de producción de la planta Generadora

Rocafuerte S.A. y que se presentan en la siguiente descripción.

3.1.1.1.1 Clasificación de los sistemas según la metodología RCM.

3.1.1.1.1.1 Sistema de combustible de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Válvulas de control de presión

➢ Bomba de Circulación

➢ Filtro Dúplex

➢ Cañerías de baja

➢ Pedestales

➢ Bombas de inyección

➢ Cañerías de alta

➢ Inyectores

3.1.1.1.1.2 Sistema de Lubricación de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Bomba de aceite

➢ Válvula de no retorno

➢ Enfriador de aceite

➢ Válvulas termostáticas

➢ Filtro de aceite (celulosa)

➢ Válvula de toma de muestra de aceite

➢ Filtro centrifugo

➢ Bomba de Prelubricación

➢ Turbos

➢ Coladores

3.1.1.1.1.3 Sistema de Aire de Carga de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Válvula solenoide de ingreso

➢ Enfriador de aire de Carga

➢ Paro de cilindro en bombas de inyección


➢ Aumento de Presión en conducción (Governor drive)

➢ Paro de válvula solenoide

➢ Motores de Arranque


➢ Unidad de mantenimiento

➢ Válvula solenoide para aumento de presión

3.1.1.1.1.4 Sistema de Enfriador por agua de HT – LT de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Bomba de enfriamiento por HT (agua de alta)

➢ Bomba de enfriamiento por LT (agua de baja)

➢ Radiador de HT

➢ Radiador de LT

➢ Turbos

➢ Termostáticas de HT

➢ Termostática de LT

➢ Control de válvulas


3.1.1.1.1.5 Sistema de gases de escape de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Multiducto

➢ Ducto de escape

➢ Cono de gases

➢ Turbos

➢ Flexible

3.1.1.1.1.6 Sistema de alimentación de la máq. Wartsila 18V26.

➢ Rodamiento

➢ Alternador

➢ Motor

Se evalúa mediante una matriz de ponderación la tolerancia de mantenimiento,

clasificando las maquinas – equipos por orden de prioridad de acuerdo con las fallas antes

presentadas y que se clasificaron por sistemas además de su implicación potenciales sobre

la baja disponibilidad como lo indica este estudio para mejorar.


Figura. 14. Matriz de Ponderaciones. Información tomada de: (ROA LOPEZ & GOMEZ MORALES,

2014).

3.1.1.2 Actualización de registro de información de mantenimiento y reparaciones.

Las maquinas – equipos deben llevar diferente registro de información para el

presupuesto de la adquisición de repuestos indirectos y directos, cambio de partes, programa

de control de mantenimiento, estadísticas de fallas y de datos de producción obtenida luego

de cada mantenimiento.

La primera información que se llevara a cabo son los formatos de los registros de rutinas

de mantenimiento realizados y que servirán como datos estadísticos para el control de partes.

En el anexo 3 se encuentra el formato de rutinas de Mantenimiento preventivo donde se

puntualizadas las tareas que se deben realizar en cada uno de los mantenimientos, de la

misma manera clasificados por horas de trabajo de las maquinas – equipos con relacionado

a los sistemas antes mencionadas.

Además, en el anexo 4 se halla el formato de rutinas de mantenimientos correctivos los

cuales son las tareas que no están relacionadas con las horas de trabajo, el cual es un registro

de tareas adicionales que se presentan por las fallas reportas por el personal de operaciones.

En el formato de informe de mantenimiento que se mostrara a continuación se detallara

todas las tareas realizadas y las novedades encontradas que a su vez son resueltas por el

personal que realizan las tareas de mantenimiento, además de las modificaciones que se

ejecuten en las maquinas – equipos este documento será elaborado por el supervisor y

revisado por el jefe de mantenimiento no obstante este se apoyaran con los registros de

rutinas de mantenimiento que otorga el encargado es decir el mecánico líder del

mantenimiento de la tareas, dicho informe será para llevar un seguimientos de fallas y

reparaciones que ha presentado la máquina, conjuntamente a la imagen se detallara una breve

descripción de las cosas que se deben situar en el informe de mantenimiento.


Figura. 15. Informe de Mantenimiento. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. –

GENEROCA S.A. Elaborado por: Autor.

Fir

ma

de

la

pe

rso

na

q

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aliz

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form

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de

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3.1.1.3 Proceso de selección de las actividades del plan de mantenimiento

La intención de todo propósito del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es

la elaboración de un plan de mantenimiento con especialidades preventivas, predictivas y/o

correctivas a reforzar en el sistema de estudio, con el alcance de hacer fiabilidad, seguro y

confiable.

En donde se basará en la estructura del árbol de decisiones RCM, de acuerdo con las

paradas presentadas en el estudio del capítulo 2 que nos afectan la producción con un total

de 973,4 horas del periodo que nos encontrábamos analizando.

Con esto se investigará el mejor plan de mantenimiento a emplear de acuerdo con los

tipos de consecuencia.

Figura. 16. Árbol de Decisión RCM. Información tomada de: John Mitchell “Mantenimiento centrado en

confiabilidad” RCM II.

A continuación, se presenta el cuadro que recoge todas las actividades de cada sistema

donde existirá un plan de mantenimiento final y la frecuencia con la cual se debe realizar,

mediante el cual se encuentra identificando a través de simbología y códigos de las

actividades, que son ubicados en los respectivos formatos de rutina de mantenimiento

preventivas que fueron antes mencionado.


Figura. 17. Clasificación de las actividades según su sistema y mantenimientos. Información tomada de:

Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.

Con relación a la figura. 15 se puede evidenciar que las actividades se encuentran

clasificadas por colores, horas de mantenimiento y esta se repiten de acuerdo con los

múltiplos de cada hora asignada; directamente lo que permitirá mejor el funcionamiento de

las maquinas – equipos y disminuir los tiempos de no generación de la planta para llegar a

alcanzar esa fiabilidad, seguridad y confiabilidad a nuestro cliente.

Control Lubricar rRevisión

Limpieza Ajuste cCambio

1000 General

1000-001 ▼ Comprobar línea de drenaje del motor. Comprobar en fijación de la tubería y cables. x x x x x x x x x x x x x x x

1000-002 Grabar datos de rendimiento de la maquina en el formato. x x x x x x x x x x x x x x x

1000-003 ● Revisar los niveles de líquidos. x x x x x x x x x x x x x x x

1000-005 ● Revisar el motor en sus puntos de conexiones. x x x x x x x x x x x x x x x

1000-006 Llevara cabo prueba de funcionamiento x x

1000-007 Tomar la lectura de horas de rodaje del motor. x x x x x x x x

1000-009 ▼ Tomar muestra de aceite del motor. Motor en posición de espera. x x x x x x x x x x x x x x x

1000-014 Tomar a cabo una prueba de rendimiento de carga. x x x x x x x x x x

1101 BLOCK

1101-001 Inspección visual del block. x x x x x x x x x x

1102 Cojinete principales

1102-002 Inspección del cojinete principal. x x x x x x

1102-005 Renovar los cojinetes principales. x x

1111 Cigüeñal

1111-001 Revisar deflexiones x x x x x x x x x x

1111-006 inspección de 1 muñón principal de Biela. x x x x x

1111-007 Inspección de muñones de Bielas. x x x x

1111-008 inspección de 1 muñón principal de bancada. x x x x x x

1111-009 Inspección de muñones de bancadas. x x

1111-010 Renovar sello del cigüeñal. x x x x

1111-011 Inspección de 1 muñón de biela, después de las primeras 4000Horas de funcionamiento.

1111-014 Renovar el sello del eje del cigüeñal. x x x x

1302 Camisas

1302-001 Endoscopia e Inspección de las camisas. x x x x x x

1302-012 inspección de 1 camisa, después de las primeras 4000 Horas de funcionamiento.

1302-013 Renovar las camisas. x

1302-018 Inspección/mantenimiento las camisas y renovar los anillos (A.P.R) x x x x

No. INST

50

0

10

00

20

00

30

00

40

00

GENEROCA

RUTINA DE MANTENIMIENTO DE 0 A 96000 HORAS

TIPO DE MOTOR WARTSILA 18V26

60

00

80

00

12

00

0

24

00

0

36

00

0

48

00

0

60

00

0

72

00

0

84

00

0

96

00

0


Tabla 12. Presentación de la frecuencia y tipo de mantenimientos.

Frecuencia Tipos de Mantenimientos

500 horas

Mantenimientos menores

1000 horas

3000 horas

Mantenimientos Intermedio

6000 horas

12000 horas

Mantenimiento Mayores

24000 horas


Ya obteniendo la clasificación de las actividades y el periodo del mantenimiento se

continuará con el plan de mantenimiento en el cual se desarrollará con los datos ya

establecido de la frecuencia de mantenimiento y tipo de mantenimiento de acuerdo con las

horas de funcionamiento de los equipos y en el periodo que se debe realizar el mantenimiento

como lo indica la siguiente imagen donde se alimentará de información semanalmente de

los reportes diarios emitidos por el jefe de turno.

El plan de mantenimiento semanal se basa a la frecuencia de mantenimiento de acuerdo

como lo indica el fabrican de la las maquinas – equipos en donde se divide en tres puntos.

1.- Mantenimiento menores. – en mantenimientos menores se registrarán la fecha que se

realiza el mantenimiento, el tipo de mantenimiento menor y las horas que tiene la máquina

– equipo al momento que se realiza el mantenimiento, además se debe colocar el próximo

tipo de mantenimiento que le debe tocar de acuerdo con la frecuencia que el fabricante

detalla en el manual.

2.- Mantenimiento intermedio. – en este tipo de mantenimiento se registra el mismo

procedimiento que el menor solo que aquí debe colocar el ultimo mantenimiento intermedio

que ha tenido el equipo y el próximo que le tocara.

3.- Mantenimiento mayor. – esta área es reservado solo para los tipos de mantenimientos

de 12000Horas y los múltiplos de esta frecuencia y donde se llenará de la misma manera que

los puntos anteriores.


Figura. 18. Plan de mantenimiento mensual. Elaborado por: Autor.

Fecha 30/08/2018 Daily Running

0

Total horas

corridas

Proyección de

1 semana

Proyección de 2

semana

GEN. No. [HRS] FECHAHoras

[HRS]

Tipo de

mantenimiento[HRS] [HRS]

1 0,0 0 0

2 0,0 0 0

3 0 0 0

4 0 0 0

5 0 0 0

6 0 0 0

7 0 0 0

8 0 0 0

Lista de proyección de mantenimiento para la semanaProyección de 1

semana

Proyección de 2

semana

GEN. No. ESTADO ESTADO

1 Running Running

2 Running Running

3 Running Running

4 Running Running

5 Running Running

6 Running Running

7 Running Running

8 Running Running

GEN. No. Fecha del ultimo

mantenimiento

Tipo de

mantenimiento

Horas

[HRS]

Horas recorridas

desde el ultimo

mantenimiento

Próximo tipo de

mantenimiento

1 0,0 Overhaul

2 0,0 Overhaul

3 0,0 12000H

4 0,0 3000H

5 0,0 Overhaul.

6 0,0 4000H

7 0,0 3000H

8 0,0 4000H

Mantenimiento intermedio

Plan de Mantenimiento SemanalCódigo:

GEN-F-M-003

Página

2 de 2

Versión:

0

Proceso: Mantenimiento Cargo Responsable: Jefe de Mantenimiento Mecánico

Mantenimientos menores

Últimos mantenimientoPróximo tipo de

mantenimiento [HRS]

Horas recorridas

desde el ultimo

mantenimiento

Observación

Plan de Mantenimiento Semanal

Código:

GEN-F-M-007 Página

1 de 2Versión:

0

Proceso: Mantenimiento Cargo Responsable: Jefe de Mantenimiento Mecánico

1 2 3 4 5 6 7 8

0,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

Horas recorridas desde el ultimo mantenimiento

Proyección de 1 semana

Proyección de 2 semana

Fecha en donde se realiza la actualización de la información.

Planificación de horas de trabajo por días

que va tener en la semana

En la 1ra columna que se encuentran en el cuadro es donde se calcula la diferencia entre las horas recorridas que tiene la máquina y la hora que tuvo en el ultimo mantenimiento, además de tener las proyecciones de las dos semanas siguiente de acuerdo a las horas planificadas de trabajo que tendrán los equipos.

En esta grafica de barras se comparara las horas recorridas vs las horas proyectadas tanto para la 1ra semana y la 2da semana

Aquí es donde se indicara el estado que se encuentra el equipo cuando alcanza el 75% de las horas programadas para el mantenimiento en el cual informa si entra en mantenimiento o continua con la producción

En la 1ra columna que se encuentran en el cuadro es

donde se calcula la diferencia entre las horas recorridas que

tiene la máquina y la hora que tuvo en el ultimo mantenimiento, además de identificar el próximo

tipo de mantenimiento.


3.1.2 Costos de propuesta de solución.

3.1.2.1 Costo de Mantenimiento Programado con RCM.

De acuerdo con nuestro análisis de Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM de

los sistemas y en la frecuencia que se va a realizar los tipos de mantenimiento en las

maquinas estacionarias WARTSILA 18V 26.

Se procederá al mejoramiento de los indicadores de mantenimiento y productividad de

las maquinas – equipos de una forma considerable, en donde se determinarán las cantidades

de mantenimiento programados que se deben de realizar en el año trabajando las maquinas

– equipos, la cual se encuentra destinada a la disminución de las fallas presentadas de

acuerdo al análisis que se mencionaron en el capítulo 2 en las cuales se estableció que

existieron las 973,4 horas de paradas no programadas en el periodo.

La clasificación se la realizara de acuerdo con los tipos de mantenimientos menores,

intermedios y mayores que se resolverán durante un periodo.

Tabla 13. Presentación de la frecuencia y tipos de mantenimiento.


Como se indica en la tabla 13 el costo total de los tipos de mantenimientos centrado en la

metodología (RCM) es de $267.804,49 y su costo promedio es de $323,54.

De acuerdo con los indicadores de mantenimiento y productividad de la maquina esto

mostrara un mejoramiento en los mantenimientos de forma considerable, lo mismo que darán

como resultados de un total de 828 horas de paradas/año y estas representan 42

hombres/paradas año de personal de mantenimiento y operación, con un costo de repuesto e

insumos de $219.439,13.

FRECUENCIA

DE MTT/AÑO

HORAS

DE MTT

TOTAL

HORAS/

AÑO

OPERACIONAL MTTO

MTTO.

MENORES 12 4 48

-

6 $ 2.135,49 2489,67

-

$ 4.625,16

MTTO.

INTERMEDIO 3 120 360

4

8 $ 15.437,43 3265,48 1852,69 $ 20.555,60

MTTO.

MAYORES 2 210 420

12

12 $ 201.866,21 18954,76 21892,76 $ 242.713,73

Totales 17 334 828 16 26 $ 219.439,13 $ 24.709,91 $ 23.745,45 $ 267.894,49

total de horas

/año $ 323,54

COSTO MOD COSTO MOICOSTO TOTAL

RCM

828

Costo promedio de horas por paradas

programadas RCM

TIPO DE MTTO

DURACIÓN DE PARADAS

HORAS/AÑOTOTAL HOMBRES/PARADAS

COSTO DE

REPUESTOS/

MATERIALES


Para respaldar dicha inversión y alcanzar el éxito del programa de mantenimiento

centrado en confiabilidad (RCM), se determina que es necesario la capacitación del personal

operativo (12) y de mantenimiento (17).

Los temas de capacitación necesarios son:

Los diferentes sistemas que se encuentra en la planta para la producción de

energía.

Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM).

Seguridad y salud ocupacional.

Metodología de las 5S.

Uso de diferentes equipos para mantenimientos predictivos.

En el cuadro que se mostrara a continuación se detallara los costos respectivos con los

temas de capacitación que anteriormente se mencionó.

Tabla 14. Capacitaciones para aplicación RCM.

TEMAS DURACIÓN

(HORAS) DÍAS

DURACIÓN

CAP.

(Horas)

N.º DE

PERSONAS COSTO

Los diferentes

sistemas que se

encuentra en la planta

para la producción de

energía.

10 6

sábados 60 30 $1.200,00

Mantenimiento

basado en la

confiabilidad (RCM).

8 3

sábados 24 30 $2.600,00

Seguridad y salud

ocupacional. 4

6

sábados 24 30 $2.100,00

Metodología de las

5S. 7

2

sábados 14 30 $1.500,00

Manejo de diferentes

equipos para

mantenimientos

predictivos.

6 4

sábados 24 30 $2.600,00

Total 35 21

sábados 146 30 $10.000,00


Para las charlas de capacitaciones y la mejor captación de los participantes se realizará

una inversión en herramientas y suministro de los temas a exponer de un total de $1.420,00

para cada año que dure el proceso de la metodología RCM.

En la tabla numero 10 donde se refleja los temas de capacitación se tomará el total de días

como una baja actividad de trabajo.


Para apoyar la metodología RCM será necesario emplear un agente experto sobre la

materia durante un periodo de dos años para la gestión y funcionamiento de la metodología

donde el costo de trabajo es de $25.400,00.

Este contara con un programa de implementación del programa RCM el cual se encuentra

establecido en la tabla 15.

Tabla 15. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM.


3.2 Análisis del costo y beneficio

3.2.1 Análisis del costo

Para calcular la inversión de la implementación de la metodología RCM se considerará:

el costo de herramientas, costo del agente experto de la misma y las capacitaciones durante

el periodo de un año lo cuales se encuentran detallado en la tabla 16.

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Los diferentes sistemas que se encuentra en la

planta para la producción de energía.

Mantenimiento basado en la confiabilidad

(RCM).

Seguridad y salud ocupacional.

Metodología de las 5S.

Manejo de diferentes equipos para

mantenimientos predictivos.

Aplicación de las capacitaciones

Levantamiento de informacion RCM

Implementar acciones recomendadas RCM

Minitoreo de la metodologia

15 er mes 16 er mes 17 er mes 18 er mes9 er mes 10 er mes 11 er mes 12 er mes 13 er mes 14 er mes

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN RCM 2 PERIODOS

DESCRIPCIÓN1 er mes 2 er mes 3 er mes 4 er mes 5 er mes 6 er mes 7 er mes 8 er mes


Tabla 16. COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM.

Descripción Valores

Costo de capacitaciones para la implementación

RCM $ 10.000,00

Costo de experto en metodología RCM $ 25.400,00

Costo de herramientas cap. RCM $ 1.420,00

Costo total $ 36.820,00


3.2.2 Análisis del beneficio

Uno de los beneficios más notorios que se encontrará con la implementación de la

metodología RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) será la sustentabilidad

económica la cual tiene como base la aplicación en las maquinas – equipos Wartsila 18V26

y en la planta GENEROCA.

Este beneficio para ser consolidado tiene una inversión total de $304.714,49 la cual

comprende:

➢ Un profesional para el programa de la metodología RCM el cual tiene un costo de

$25.400,00.

➢ Variedades de temas a tratar en las capacitaciones donde tiene costo de $10.000,00.

➢ Las herramientas e insumos para el programa de capacitación se invierten $1.420,00.

➢ Monto en repuesto de $219.439,13.

➢ Entre mano de obra directa e indirecta un valor de $48.455,36.

El TIR (Tasa interna de retorno) el cual tiene como objetivo comparar la tasa activa y la

tasa pasiva. Con relación a la tabla 13 se interpreta que el TIR de nuestro análisis es un 31

% el cual supera la tasa activa con un 21% la misma que indica la factibilidad de la propuesta

RCM nos permite que las agencias financieras cobren un interés del 10 % lo cual está

estipulado por la superintendencia de banco y la inflación en el país se encuentra en un 3%.

De acuerdo con la tabla 13 el cálculo del valor actual neto (VAN) es igual a $46.214,63

nos indica que es mayor a 1 y por lo tanto es rentable la realización de la propuesta porque

mi retorno es de 21%.

Con referencia al periodo de recuperación o PAYBACK este nos indica que recién en el

tercer año se comienza a recuperar la inversión realizada por lo tanto durante los dos

primeros años esto se encontraran asignado a la cancelación de la deuda o préstamos.


Tabla 17. CÁLCULO TIR, VAN Y PAYBACK.

AÑO 0 1 2 3

Descripción

Ahorro $ 92.714,49 $ 122.714,49 $ 206.250,00

Costo de

propuesta -$ 105.000,00 $ 89.000,00 $ 93.000,00 $ 17.714,49

Flujos -$ 105.000,00 $ 3.714,49 $ 29.714,49 $ 188.535,51

TIR 31%

VAN $ 46.214,63

PAYBACK -$ 90.011,36 -$ 69.417,73 $ 46.214,63


3.4 Conclusiones y recomendaciones

3.4.1 Conclusiones

En relación con la investigación y determinación del trabajo de análisis de disponibilidad

de máquinas – equipos aplicando la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la

confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de la ciudad de Guayaquil se

determina los siguiente.

Mediante un análisis de disponibilidad de máquinas – equipos aplicando la metodología

RCM, podemos determinar la baja disponibilidad y las causas que esto provocaba, dando a

conocer las fallas - efectos y de este modo nos permitirá solucionar de los mismo y a su vez

el nivel de criticidad, es decir que su impacto operacional, mantenibilidad, frecuencia y

detección se deben reconocer para impedir la aparición de estas en las máquinas Wartsila

18V26.

Por medio de la metodología RCM se obtendrá una depreciación notable en los costos de

mantenimiento, así como también una reducción de tiempo de paradas no programadas,

donde nos ayuda a aumentar la productividad y la factibilidad de las maquinas – equipos,

siendo así la optimización de recursos de mantenimientos tales como horas hombres,

repuestos y herramientas.

Hemos llegado como conclusión que para la aplicación de la metodología RCM

(mantenimiento centrado en la confiabilidad) de la 4ta generación, es muy importante

concientizar temas de capacitaciones y actualización de conocimientos a todo el personal

involucrado en el funcionamiento de la planta con las respectivas gestiones del

mantenimiento tales como: Mantenimientos basados en la confiabilidad (RCM), Seguridad


y Salud Ocupacional, Los diferentes sistemas que se encuentra en la planta para la

producción de la energía, La metodología de las 5S.

3.4.2 Recomendaciones

En lo que refiere a las recomendaciones a la investigación del análisis de disponibilidad

de máquinas – equipos aplicando la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la

confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de la ciudad de Guayaquil para su

correcta aplicación y factibilidad es aconsejable realizar los siguientes puntos.

✓ Mejorar los procedimientos de gestión de recursos de mantenimiento a favor del

departamento de mantenimiento y operación.

✓ Clasificar áreas y almacenar correctamente repuestos y partes reparados para ser

reutilizados en las diferente maquinas – equipos mediante un control de lista de partes

el cual indique el tiempo de uso que ha tenido dicho repuesto.

✓ Elaborar y almacenar correctamente los registros de actividades, procedimientos,

fichas técnicas, manuales, recursos y normas de mantenimientos que aumenten la

calidad de las tareas de mantenimiento y el ahorro de los recursos ya sea esto que se

encuentren en físico como en digital.

✓ Mantener y controlar con RCM una cultura de mantenimiento de 4ta generación a

todas las personas involucrada en los procesos para la obtención de la energía y que a

su vez se involucran en los mantenimientos de las maquinas – equipos que se

encuentran en la planta.

ANEXOS

Anexos 46

Anexo Nº1

TABLA DE REGISTRO DE PARO DE MÁQUINAS

FECHA EQUIPO DEFECTO Departamento Tiempo fuera DESCRIPCION / OPSERVACION02/05/2016 SPA 051 OMD ELECTRICO 1,5 Disparo por alarma de Oíl Mist Detector

03/05/2016 SPA 061 Bomba de inyección MECANICO 2,5 Salida forzada para cambiar bomba de inyección con fuga de HFO

04/05/2016 SPA 071 Pedestal MECANICO 2,6 Salida forzada para cambio de pedestal A7 por tener resorte quebrado

04/05/2016 SPA 081 Alternador ELECTRICO 1,2 Disparo por sobre corriente SPAG 332C

08/05/2016 SPA 021 Combustible ELECTRICO 0,1 Disparo por baja presión de combustible

08/05/2016 SPA 081 Cabezotes MECANICO 1,5 Salida forzada por cambio de cañería de desairación en cabezote

09/05/2016 SPA 071 Cabezotes MECANICO 21,6 Salida forzada por alojamiento de esparrago dañado en cabezote A6

09/05/2016 SPA 081 Combustible OPERACIONES 1,2 Disparo de baja presión de combustible por falla en aire de instrumento

10/05/2016 SPA 031 Aceite MECANICO 12,7 Salida forzada por fuga de aceite en tapa de cabezote B4 -B2 -A5

10/05/2016 SPA 041 Gases MECANICO 1,3 Salida forzada por fuga de gases de escape

11/05/2016 SPA 081 Alternador ELECTRICO 2,7 Disparo por sobre corriente en L3

15/05/2016 SPA 061 Alternador ELECTRICO 83,5 Salida forzada para adicionar grasa al cojinete acoplado del alternador

19/05/2016 SPA 061 Alternador ELECTRICO 38,2 Salida forzada para cambiar el alternador

23/05/2016 SPA 081 Bancadas ELECTRICO 1 Señal negativa en bancada TE 706

18/06/2016 SPA 031 Turbo B MECANICO 99,4 Alta temperatura entrada de gases en turbo B

22/06/2016 SPA 061 Bancadas ELECTRICO 1,7 Falsa señal en bornera en SMU 1.2 en bancada TE707


24/06/2016 SPA 081 Temperatura de agua HT OPERACIONES 1,5 Disparo por alta temperatura de HT y baja presión de HT


07/07/2016 SPA 041 OMD OPERACIONES 0,2 Limpieza de cámara succión de OMD, resetear alarma

07/07/2016 SPA 061 Presión de agua HT MECANICO 0,7 Disparo por baja presión de agua en HT

12/07/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT MECANICO 1,4 Disparo por alta temperatura de HT

18/07/2016 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 2 Problema de comunicación

18/07/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 1,7 Problema de comunicación






19/07/2016 SPA 081 Relé ELECTRICO 6,2 No sincroniza porque se dispara el relé de protección diferencial del generador

20/07/2016 SPA 021 Presión de aceite MECANICO 0,9 Dispara por baja presión de aceite, Filtro Moatti sucio

20/07/2016 SPA 041 Bracket de Aire de carga MECANICO 71,2 Fuga de agua entre el block y el bracket de aire de carga

27/07/2016 SPA 071 Presión de agua HT MECANICO 0,7 Disparo por baja presión de agua en HT

03/08/2016 SPA 031 Motores de arranque MECANICO 2,5 Falla en motores de arranque

09/08/2016 SPA 031 Blow by MECANICO 3,2 Revisión de driving unit A2

10/08/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO Salida forzada por cambio de cabezotes A5, B2 y B4

16/08/2016 SPA 011 Disparo de unidad ELECTRICO 0,2 Falla en L1 de la unidad SPA 061 provoca disparo de esta unidad



16/08/2016 SPA 061 Disparo de unidad ELECTRICO 0,7 Disparo por falla en L1 de la unidad


23/08/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,4 Disparo por cambio de filtros de aceite en línea

24/08/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT OPERACIONES 1,8 Disparo por falsa señal por conector TE402 flojo

26/08/2016 SPA 031 Motores de arranque MECANICO 4,8 Falla en motores de arranque

03/09/2016 SPA 081 Temperatura de agua HT OPERACIONES 0,1 Disparo por alta temperatura de HT

05/09/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 0,4 Dispara por baja presión de aceite


06/09/2016 SPA 081 Radiador MECANICO 0,2 Desmontaje de radiador 8 queda habilitado con radiador 7


24/09/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO 2,6 Cambio de cabezote A5- B9


02/10/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 2 Baja presion de aceite

02/10/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 0,4 Baja presion de aceite

05/10/2016 SPA 031 Alternador ELECTRICO 24 El alternador no regula voltaje

15/10/2016 SPA 011 OMD ELECTRICO 2,9 Disparo por OMD

15/10/2016 SPA 041 OMD ELECTRICO 0,2 Disparo por OMD

16/10/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 1,9 Cables flojos en bobina V

17/10/2016 SPA 041 Alternador ELECTRICO 0,3 Falsa señal en bobina del alternador

17/10/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 7,5 Cables flojos en bobina V

25/10/2016 SPA 031 Driven Units MECANICO 46,3 Revision de driven Unit A2 - A4

27/10/2016 SPA 071 Fuga de agua MECANICO 4,8 Fuga de agua por T de multiducto B8

28/10/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT ELECTRICO 0,4 Falsa señal de temperatura de agua

28/10/2016 SPA 071 Sensor ST173 ELECTRICO 1,8 Falla de velocidad del sensor ST 173

Anexos 47

Anexo #2

TABLA DE REGISTRO DE PARO DE MÁQUINAS

FECHA EQUIPO DEFECTO Departamento Tiempo fuera DESCRIPCION / OPSERVACION11/11/2016 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 4,5 Falla de comunicación entre SMU 2.3 y SMU2.4

12/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 0,2 Falla de señal TE 701

15/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 2,4 Falla de señal TE 701

16/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 8 Falla de señal TE 701

16/11/2016 SPA 071 OMD ELECTRICO 1 Falla de OMD

25/11/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO 12,3 Cambio de cabezote

25/11/2016 SPA 061 Cabezotes MECANICO 3,5 Cambio de cabezote

26/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente



29/11/2016 SPA 021 Cabezotes MECANICO 4,1 Cambio de cabezote B9


29/11/2016 SPA 081 Cabezotes MECANICO 5,5 Cambio de cabezote A7, B6, B9


01/12/2016 SPA 051 Combustible MECANICO 1,3 Fuga de combustible en cañeria de retorno

05/12/2016 SPA 011 Bomba de circulación MECANICO 1,3 Fuga de combustible por la bomba de circulación

06/12/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,6 Baja presion de aceite

07/12/2016 SPA 051 Fuga de agua MECANICO 0,8 Fuga de agua en cañeria de desairación B9

07/12/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 11,8 Problema de alternador

09/12/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,4 Baja presion de aceite

10/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,4 Trip por intentar energizar el trafo #1



10/12/2016 SPA 061 Trafo de control TP00 ELECTRICO 5 Trip por intentar energizar el trafo #1


12/12/2016 SPA 071 Cinta de volante MECANICO 19,9 Daño de dientes del volante

13/12/2016 SPA 071 Bancadas MECANICO 24 Sobre velocidad





14/12/2016 SPA 061 Presión de aceite MECANICO 8,3 Cambio de filtroy puesta de servicio de filtro moatti

14/12/2016 SPA 071 Fuga de agua MECANICO 18,5 Correcion de fuga de agua por enfriador de aceite

15/12/2016 SPA 011 Bomba de circulación MECANICO 1,4 Cambio de bomba de circulación

15/12/2016 SPA 021 Cabezotes MECANICO 8,4 Cambio de cabezote A8

15/12/2016 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 1,5 Cambio de bomba de inyeccion A1

16/12/2016 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 2 Cambio de bomba de inyeccion B3






19/12/2016 SPA 051 Sensor PSZ ELECTRICO 1,9 Falla de sensor de velocidad y PSZ





21/12/2016 SPA 051 Cabezotes MECANICO 6 Cambio de cabezote B2,B9

22/12/2016 SPA 041 Presión de aceite MECANICO 23,1 Fuga de aceite po nudo universal de cañeria rota

23/12/2016 SPA 041 Presión de aceite MECANICO 16,3 Fuga de aceite po nudo universal de cañeria rota

23/12/2016 SPA 051 Sensor PSZ ELECTRICO 2,9 Cambio de pick up volante

23/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 1,1 Prueba de vacio en la unidad

24/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 5,1 Fisura en base del motor

25/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 24 Fisura en base del motor

26/12/2016 SPA 041 Motor de Prelubricación ELECTRICO 0,9 Falla de motor de la bomba de prelubricación



28/12/2016 SPA 031 Presión de aceite MECANICO 5,1 Presión de aceite





23/01/2017 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 2,5 Falla de comunicación

23/01/2017 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 1 Fuga de combustible por bomba de inyección A4

23/01/2017 SPA 051 Combustible OPERACIONES 0,3 Falla de valvula 3 vias se cambiaron a LFO

23/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 7,5 Falla de motores de arranque

24/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 24 Falla de motores de arranque

25/01/2017 SPA 061 Sensor TE710 ELECTRICO 0,6 Falsa señal de bancada TE710

25/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 12,4 Falla de motores de arranque

07/02/2017 SPA 081 Cabezotes MECANICO 1,7 Daño de valvula de seguridad A5

09/02/2017 SPA 011 Valvulas OPERACIONES 6,5 Falla en valvula V1 -V2

08/04/2017 SPA 041 OMD ELECTRICO 0,8 Paro por K5

08/04/2017 SPA 071 Bomba de circulación MECANICO 0,9 Fuga por sello bomba de circulación de combustible

Anexos 48

Anexo #3

RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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Anexos 49

Anexo #4

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