UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y
EQUIPO APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM
(MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD)
EN LA PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE LA
CIUDAD DE GUAYAQUIL.
AUTOR
MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
ii
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad de Titulación
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc, tutor del trabajo
de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por MUÑOZ MERCHÁN
EDUARDO JOSÉ, C.C.: 0925233686, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la
obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPO
APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD) EN LA
PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL., ha sido orientado durante
todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio (indicar el nombre del programa antiplagio
empleado) quedando el 6% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/account/home/gotodownload/40888219-433125-543534https://secure.urkund.com/account/home/gotodownload/40888219-433125-543534
ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc
C.C 0915965453
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DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”.
_______________________________
Muñoz Merchán Eduardo José
C.C. 0925233686
iv
AGRADECIMIENTO
Principalmente mi agradecimiento hacia Dios por haberme dado la vida y salud para
culminar esta etapa de estudios. A mi familia por su valioso amor, guía, valores y sacrificio.
A los docentes de la facultad por compartir sus vastos conocimientos pedagógicos para mi
superación profesional.
Índice del Contenido
N° Descripción ........................................................................................................ Pág.
Introducción ............................................................................................................ 1
Capítulo I
Diseño de la investigación
N° Descripción. ....................................................................................................... Pág.
1.1 Antecedentes de la investigación. ............................................................................ 2
1.2 Problema de la investigación. .................................................................................. 2
1.2.1 Situación Problemática. ........................................................................................... 2
1.2.2 Sistematización del problema. ................................................................................. 2
1.2.3 Justificación. ............................................................................................................ 3
1.2.4 Delimitación. ........................................................................................................... 3
1.3 Objetivos de la investigación ................................................................................... 3
1.3.1 Objetivo General...................................................................................................... 3
1.3.2 Objetivo específicos. ............................................................................................... 4
1.4 Marco de referencia de la investigación .................................................................. 4
1.4.1 Marco teórico. .......................................................................................................... 4
1.4.1.1. Que significa Mantenimiento. ................................................................................. 4
1.4.1.2 Consecuencia y la finalidad del mantenimiento. ..................................................... 4
1.4.1.3 Evolución del mantenimiento. ................................................................................. 5
1.4.1.4 Mantenimiento por TPM (Mantenimiento productivo total). .................................. 6
1.4.1.5 Mantenimiento basado en confiabilidad. ................................................................. 6
1.4.1.6 Análisis de modo de falla y efectos (AMEF). ......................................................... 7
1.4.1.7 Análisis de causa raíz (ACR)................................................................................... 7
1.5 Formulación de la hipótesis ..................................................................................... 7
1.5.1 Planteamiento de la hipótesis. ................................................................................. 7
1.6 Aspectos metodológicos de la investigación. ........................................................ 87
1.6.1 Tipo de investigación............................................................................................... 8
1.6.2 Investigación no exploratoria. ................................................................................. 8
1.6.3 Tipo de estudio. ....................................................................................................... 8
1.6.4 Tipo de Fuente. ........................................................................................................ 8
vi
N° Descripción. .................................................................................................. Pág.
1.6.5 Población. ........................................................................................................... 8
1.6.6 Tamaño de la muestra. ........................................................................................ 9
1.6.7 Tipo de la muestra. ........................................................................................... 10
1.6.8 Tipo de observación. ......................................................................................... 10
1.6.9 Tipo de encuesta. .............................................................................................. 10
1.6.10 Encuesta Descriptiva. ....................................................................................... 10
1.6.11 Tipo de escala de encuesta. ............................................................................... 10
1.6.11.1 Escala tipo LIKERT. ........................................................................................ 10
1.6.12 Tipo de herramienta a utilizar. .......................................................................... 11
1.7 La empresa ........................................................................................................ 11
1.7.1 Datos Generales. ............................................................................................... 11
1.7.2 Misión. .............................................................................................................. 12
1.7.3 Visión. ............................................................................................................... 12
1.7.4 Valores. ............................................................................................................. 12
1.7.5 Ubicación. ......................................................................................................... 13
1.7.6 Organización. .................................................................................................... 14
1.7.7 Productos. ......................................................................................................... 14
1.7.8 Recursos Productivos........................................................................................ 14
1.7.8.1 Proceso de generación de energía eléctrica por sistema termoeléctrico. .......... 14
1.7.9 Proceso de Producción. ..................................................................................... 17
1.7.9.1 Diagrama de proceso. ....................................................................................... 17
1.7.9.2 Flujo de proceso productivo. ............................................................................ 17
1.7.9.3 Grafica de Distribución de la planta. ................................................................ 19
vii
Capítulo II
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico
N° Descripción ................................................................................................... Pág.
2.1 Análisis situacional. ...................................................................................... 2020
2.1.1 Capacidad de Producción. ................................................................................ 20
2.1.2 Registro de producción mensual. ...................................................................... 21
2.1.3 Eficiencia de producción. ................................................................................ 23
2.1.4 Registro de los problemas. ................................................................................ 24
2.2 Análisis y diagnóstico. ...................................................................................... 26
2.2.1 Tiempo improductivo en la parada del proceso. ............................................... 26
2.2.2 Impacto económico del problema actual. ......................................................... 28
2.2.3 Diagnóstico. ...................................................................................................... 29
viii
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
N° Descripción ................................................................................................... Pág.
3.1 Propuesta........................................................................................................... 30
3.1.1 Planteamiento de propuesta de solución a problemas. ..................................... 30
3.1.1.1 Mantenimiento no programado. ...................................................................... 231
3.1.1.1.1 Sistema de combustible de la máq. Wartsila 18V26. ................................. 23031
3.1.1.1.2 Sistema de Lubricación de la máq. Wartsila 18V26. .................................. 23031
3.1.1.1.3 Sistema de Aire de Carga de la máq. Wartsila 18V26. .............................. 23031
3.1.1.1.4 Sistema de Enfriador por agua HT - LT de la máq. Wartsila 18V26. ........ 23032
3.1.1.1.5 Sistema de gases de escape de la máq. Wartsila 18V26. ............................ 23032
3.1.1.1.6 Sistema de alimentación de la máq. Wartsila 18V26. ................................ 23032
3.1.1.2 Actualización de registro de información de mantenimiento y reparación 23033
3.1.1.3 Proceso de selección de las actividades del plan de mantenimiento. ......... 23035
3.1.2 Costo de propuesta de solución. ................................................................. 23039
3.1.2.1 Costo de Mantenimiento Programado con RCM. ....................................... 23039
3.2 Análisis del costo y beneficio. ......................................................................... 41
3.2.1 Análisis del costo. ............................................................................................ 41
3.2.2 Análisis del beneficio. ..................................................................................... 42
3.4. Conclusión y Recomendación .......................................................................... 43
3.4.1 Conclusión. ....................................................................................................... 43
3.4.2 Recomendación............................................................................................... 444
Anexos .............................................................................................................. 45
Bibliografías .................................................................................................... 50
ix
Índice de Tablas
N° Descripción ................................................................................................... Pág.
1 Tendencia de Mantenimiento conforme al tiempo. ............................................ 5
2 Tamaño de Población. ........................................................................................ 9
3 Tamaño de muestra para la investigación ......................................................... 10
4 Disponibilidad Mensual Horas- Hombres. ................................................... 2121
5 Capacidad Óptima mensual de las 8 máq. Wartsila 18V26. ............................ 21
6 Resultado de producción del periodo mayo 2016 a abril 2017. ...................... 22
7 Cálculo de eficiencia del periodo mayo 2016 a abril 2017. ............................ 24
8 Clasificación de tipos de paradas más comunes en las máquinas. ................... 25
9 Cuantificación de fallas presentadas en la máquinas de producción. ............... 27
10 Cuantificación Económica de las fallas del periodo mayo 2016 –abril 2017. 29
11 Presentación de la propuesta a emplear en la empresa GENEROCA S.A. ...... 30
12 Presentación de la frecuencia y tipo de mantenimiento. .................................. 37
13 Presentación de la frecuencia y tipos de mantenimiento. ................................ 39
14 Capacitación para aplicación RCM. ................................................................ 40
15 Cronograma de implementación de la metodología RCM. ............................. 41
16 Costo total de implementación de la metodología RCM. ................................ 42
17 Cálculo TIR, VAN Y PAYBACK. .................................................................. 43
x
Índice de figuras
N° Descripción. ................................................................................................. Pág.
1 Cantidad de Ordenes de Trabajo en Porcentaje. ................................................ 9
2 Generadora Rocafuerte S.A. – GENEROCA. .................................................. 11
3 Ubicación Satelital de la empresa GENEROCA S.A. ...................................... 13
4 Organigrama de la empresa GENEROCA S.A. .............................................. 14
5 Recepción de Combustible. .............................................................................. 15
6 Almacenamiento de Materia Prima. ............................................................... 15
7 Tratamiento de Hidrocarburo. ..................................................................... 1616
8 Transformación de la energía mecánica en eléctrica. ...................................... 16
9 Diagrama de Proceso de la Empresa GENEROCA S.A. ................................. 17
10 Diagrama de Flujo del Proceso Productivo. ..................................................... 18
11 Grafica de distribución de planta. ..................................................................... 19
12 Producción de mayo 2016 – abril 2017. ........................................................... 23
13 Análisis de las causas de los problemas en tiempo........................................... 28
14 Matriz de Ponderaciones. .................................................................................. 33
15 Informe de Mantenimiento. .............................................................................. 34
16 Árbol de Decisión RCM. .................................................................................. 35
17 Clasificación de las actividades según su sistema y mantenimientos. .............. 36
18 Plan de mantenimiento mensual ....................................................................... 38
xi
Índice de Anexos
N° Descripción ................................................................................................... Pág.
1 Tabla de registro de paro de máquinas. ............................................................ 46
2 Tabla de registro de paro de máquinas. ........................................................ 4747
3 Rutina de mantenimiento preventivo. ............................................................... 48
4 Rutina de mantenimiento correctivo. ................................................................ 49
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ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad de Titulación
ANÁLISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE MÁQUINAS Y EQUIPO
APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM (MANTENIMIENTO CENTRADO EN
LA CONFIABILIDAD) EN LA PLANTA TERMOELÉCTRICA GENEROCA DE
LA CIUDAD DE GUAYAQUIL.
Autor: MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ
Tutor: ING.IND.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc
Resumen
El propósito de este estudio es desarrollar una solución para mejorar la disponibilidad en las
maquinas – equipos en la empresa “GENEROCA”, proponiendo oportunidades para
disminuir los tiempos de paradas en la producción de energía. A través de técnicas de análisis
de ingeniería, tales como los modos de fallas, efectos, criticidad y mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM) en donde se alcanzó a determinar la situación actual de los
tiempos de paradas no programadas en las máquinas y equipos en estudio, logrando que las
alternativas de dicho producto se vean enmarcado en un bajo rendimiento. Con base a datos
histórico durante el periodo de estudio se obtuvo que el 17,58% de las fallas se debe a
problemas de alternador. Donde existieron un total de 973,4 horas perdidas que conlleva a
un impacto económico de $1.470.118,21. En el cual se dispone a incursionar la metodología
RCM en donde se elaborara un plan de mantenimiento para disminuir los tiempos de paradas
no programadas, además de capacitar al personal que va a realizar las tareas de
mantenimientos y el tiempo de recuperación de la inversión (PAYBACK) será en el tercer
periodo con un VAN de $46.214,63.
Palabras Claves: Confiabilidad, Criticidad, Disponibilidad, Mantenimiento, Maquinas – equipos.
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ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad de Titulación
ANALYSIS OF THE AVAILABILITY OF MACHINES AND
EQUIPMENT APPLYING THE RCM METHODOLOGY (RELIABILITY
CENTERED MAINTENANCE) IN THE GENEROCA
THERMOELECTRIC PLANT OF THE CITY OF GUAYAQUIL.
Author: MUÑOZ MERCHÁN EDUARDO JOSÉ
Advisor: IND.ENG.HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MSc
Abstract
The object of this study is to develop a solution to improve the availability in the machines
- equipment in "GENEROCA" company; bringing forward opportunities to reduce
downtime in the production of energy. Through engineering analysis techniques, such as
failure modes, effects, criticality and reliability centered maintenance (RCM), where the
current situation of the unscheduled downtimes in machines and equipment in study were
achieved; concluding that the alternatives of such product are framed in a low performance.
Based on historical data during the study period, it was found that 17.58% of the faults are
due to alternator problems. Where there was a total of 973.4 lost hours that leads to an
economic impact of $ 1,470,118.21. In which the RCM methodology is to be implemented,
where a maintenance plan to reduce unscheduled downtime is made; in addition to training
the staff who will perform the maintenance tasks and the time of recovery of the investment
(PAYBACK) will be in the third period with an NPV of $ 46,214.63. Key words: Reliability, Crypticity, Availability, Maintenance, Machines-
equipment.
Introducción
El propósito de este estudio es desarrollar una solución para mejorar la disponibilidad en
las maquinas – equipos en la empresa “GENEROCA”, proponiendo oportunidades para
disminuir los tiempos de paradas en la producción de energía.
En el capítulo I se definió la problemática de estudio, objetivos y objetivos específicos
de la investigación.
De acuerdo con el análisis que se realiza en el capítulo II se detalló la situación actual del
proceso mediante índices de capacidad real e índices de capacidad potencial. De los datos
históricos del periodo en estudio, se obtuvo un 17,58% de las fallas que se debe a problemas de
alternador, el resto de los tiempos perdidos no programados se encasillan por varias fallas
presentadas en las máquinas. Donde existieron un total de 973,4 horas perdidas con un impacto
económico de $1.470.118,21.
En el capítulo III en donde se dispone a incursionar la metodología RCM con la cual se
elaborará un plan de mantenimiento para disminuir los tiempos de paradas no programadas,
además de capacitar al personal de mantenimiento y operación para realizar un mejor
mantenimiento en las máquinas – equipos.
Se obtiene también el tiempo de recuperación de la inversión (PAYBACK) donde será en el
tercer periodo con un VAN de $ 46.214.63.
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1 Antecedentes de la investigación
El bajo rendimiento de los generadores de energía de la empresa GENEROCA es
provocada por el descenso de la disponibilidad que influye en la operatividad y
funcionabilidad de estas que intervienen en el proceso de transformación de la energía y que
está compuesta por diferentes averías en enfriadores de aire de carga, enfriadores de aceite,
radiadores, bombas de inyección, cigüeñales, block que ocasionan la baja disponibilidad y
confiabilidad de las máquinas y equipos afectando la producción de energía eléctrica para la
comunidad y en ciertos casos para la empresa HOLCIM.
Cuenta en la actualidad con más de 50 empleados distribuidas en diferentes
departamentos de la empresa de los cuales son 12 operadores, 17 mantenimiento y el resto
es el personal administrativo.
1.2 Problema de la investigación
1.2.1 Situación problemática.
La eficiencia de la generación de la planta no alcanza el valor mínimo propuesto del 80%,
obteniendo 73% durante el año 2016 y 59% durante el año 2017. Un factor determinante
para explicar estos bajos resultados se encuentra en el indicador de paros mecánicos y
eléctricos de las máquinas, generando un impacto en la eficiencia de 10.3% en el año 2016
y de 15,54% en el año 2017. cómo se puede observar, la tendencia de los resultados no es
positiva, esto se debe a factores interno como también externo, donde los factores externos
se dan por la competencia que existe en el mercado.
1.2.2 Sistematización del problema.
➢ ¿Cuál ha sido la disponibilidad de las máquinas y equipos de producción de la
planta termoeléctrica GENEROCA durante el periodo mayo 2016 hasta mayo
2017?
➢ ¿De qué manera afecta a GENEROCA de no contar con un área de operaciones
optimas?
➢ ¿Cuál han sido los resultados de las tomas de decisiones para restablecer el
funcionamiento de los mantenimiento y operación de las máquinas - equipos de
GENEROCA?
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 3
1.2.3 Justificación.
Se justifica la presente investigación porque existe baja disponibilidad de la máquina y
equipos encargados de la generación de energía eléctrica que incurre en el no cumplimiento
de las demandas de electricidad solicitadas por el CENACE para satisfacer las necesidades
de la comunidad y en otro caso al requerimiento de la empresa HOLCIN como de regulador
de la tensión eléctrica.
Con el análisis de la metodología RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad)
identificaremos todos los tipos de fallas y determinaremos las soluciones preventivas para
evitar las paradas imprevistas y consecuentemente mejorar la disponibilidad en la
maquinaria instalada y así optimizar a la rentabilidad operativa de la planta.
1.2.4 Delimitación
Para el análisis del problema vamos a tomar la muestra de paradas del periodo de mayo
2016 hasta abril 2017, las misma que van a ser estudiadas por fallas de disponibilidad y
separadas por los siguientes tipos:
➢ Paradas Mecánicas
➢ Paradas Eléctricas
➢ Paradas Operacionales
➢ Otros
Una vez determinadas la muestra vamos a elaborar un análisis de disponibilidad por
medio de la metodología R.C.M (mantenimiento centrado en la confiabilidad). Luego del
cual se tomará un plan de acción para minimizar el problema.
Los problemas surgen desde el momento en que existen averías, desgastes, daños en las
maquinas - equipos, las cuales provocan paros no planificados en la producción de energía
eléctrica generando el bajo rendimiento de la planta, siendo ahí donde se establece la
propuesta de un análisis de la disponibilidad de máquinas y equipos empleando la
metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) y poder así mejorar la
disponibilidad de la planta.
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo general.
Analizar la disponibilidad de máquinas y equipos aplicando la metodología RCM
(Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de
la ciudad de Guayaquil.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 4
1.3.2 Objetivos específicos.
• Cuantificar las restricciones por falla de máquina y equipos de producción en la
planta.
• Determinar un área de operación óptima para disminuir el tiempo de reparaciones.
1.4 Marco de referencia de la investigación
1.4.1 Marco teórico.
El marco teórico está fundamentado en la teórica de la investigación, por tanto, esta
seleccionara una serie de información basada en los textos para efectuar el análisis de
disponibilidad de máquinas – equipos a través de la metodología RCM (Mantenimiento
centrado en la confiabilidad).
Al mismo tiempo, la recopilación de datos para el Marco Teórico nos aportara
conocimiento científico necesario para proceder con la metodología RCM (Mantenimiento
Centrado en la confiabilidad.
1.4.1.1 Que significa Mantenimiento.
Mantenimiento son todas las actividades estipuladas a mantener las máquinas, equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos
instalados.
(TUNG-LIANG, 2009) Indica que la calidad en la generación está
relacionada con el sistema de mantenimiento, tal que permita mayor
disponibilidad en el trabajo de la unidad generadora. Si se establece como
criterio de parada de las unidades en lo que se refiere al mantenimiento en
el sistema de filtros para el aire, una variable asociada a la operación de
estos, como la caída de presión, puede ser posible predecir el orden de
parada de las unidades de generación, con lo que se tendrá mayor
disponibilidad en estas. (págs. 8676-8681)
1.4.1.2 Consecuencia y la finalidad del mantenimiento.
Una de la finalidad del mantenimiento es conservar la operatividad de las maquinas -
equipos e instalación; con eficiencia y eficacia para lograr la máxima productividad.
“En consecuencia de la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones”. (Palencia García O., 20 de abril de 2015).
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 5
1.4.1.3 Evolución del mantenimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha atravesado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución Industrial,
los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de los equipos.
Se trataba de máquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los tiempos de parada
de éstas no eran una cuestión preocupante. (Gutiérrez, 2008) El mantenimiento era
básicamente correctivo y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien más
conocía los equipos, el que más familiarizado estaba con ellos. No cabe duda de que fueron
los precursores del TPM o mantenimiento productivo total que mucho más tarde se
desarrollaría en Japón y se exportaría al resto del mundo, y en el que el operador de la
máquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introducción de la
producción en serie (iniciada por Ford) cuando las máquinas se fueron
haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento. El personal de
mantenimiento tenía una dedicación exclusiva a la reparación de averías y
tenía pues una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas también en esta época eran básicamente correctivas, dedicando todo
su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
(Gutiérrez, 2008)
Tabla 1. Tendencia de Mantenimiento conforme al tiempo.
Información tomada de: (Gutiérrez, 2008) Elaborado por: Autor.
Generación Época en que aparece Principales
fundamentos
Primera
generación
Desde el inicio de la
Revolución Industrial
Mantenimiento
correctivo puro
Segunda
generación
A partir de la Segunda
Guerra Mundial
Mantenimiento
preventivo sistemático
Tercera
generación
Década de los 80 Mantenimiento
predictivo o por condición
Análisis de fallos
RCM
TPM
Cuarta
generación
Década de los 90 Word Class.
Management y la eficacia en
la gestión
Quinta
generación
Siglo XXI Tero tecnología. Visión
técnico económica de los
activos y del coste del ciclo
de vida
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 6
1.4.1.4 Mantenimiento por TPM (Mantenimiento productivo total).
Es un método donde las responsabilidades de mantenimiento reinciden en toda la
organización o empresa, donde el propio operador se integra y efectúa actividades de
mantenimiento autónomo que se presentan en las máquinas y equipos.
“El TPM no es una idea nueva, es simplemente el siguiente paso en la evolución de las
buenas prácticas de mantenimiento” (Seth & Tripathi, 2006; Wikoff, 2007)
❖ Mantenimiento: Conservar las instalaciones en buen estado.
❖ Productivo: Esta aumentar la productividad.
❖ Total: Envuelve a la totalidad del personal.
Además, “el TPM es altamente eficaz en aquellas empresas que cuentan con operaciones
automáticas y secuenciales (empresas intensivas en el uso de maquinaria), y no requiere
grandes inversiones económicas para lograr el aprovechamiento de las instalaciones
existentes” (Cooke, 2000; Wikoff, 2007)
1.4.1.5 Mantenimiento basado en confiabilidad.
También llamado Mantenimiento de Clase Mundial, establecido como “mantenimiento
sin desperdicio”, su diferencia se establece en cómo hacer las actividades de mantenimiento
hoy y como deberían hacerse. Este término se conoce como asociado a organizaciones que
alcanzaron excelencia en sus sistemas de procesos.
La filosofía RCM plantea, como criterio general, el mantenimiento prioritario de los
componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la instalación,
dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos, instante en el que se aplica el
correspondiente mantenimiento correctivo.
Según (Jaumandreu & Fariño García), exponen un procedimiento a
partir de encuestas para determinar la implementación estratégica en
empresas, pero entre sus limitaciones están que no parte de un enfoque de
procesos y solo es aplicable para empresas manufactureras. Estos elementos
limitan su aplicación en esta investigación, pues las empresas de trasmisión
eléctrica pertenecen al área de servicios y para la aplicación de RCM se
requiere un enfoque a procesos. (1994)
En él (2013) se presenta “las bases para la implementación de un modelo de gestión de
mantenimiento, el modelo toma elementos sustantivos de un RCM donde plantea la
necesidad de partir de un diagnóstico, pero no deja claro los elementos para el mismo”.
(Viveros, Stegmaier, & Kristjanpoller)
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 7
1.4.1.6 Análisis de modo de falla y efectos (AMEF).
Análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) parte a mediado de los
años 80, para la industria automotriz y al mismo tiempo aeronáutica, pues
su finalidad fue analizar los procesos y desarrollo de los nuevos productos
asociados a la puesta en marcha, ventas y exploración. (Gutiérrez, 2008)
El análisis de modo de falla y de sus efectos (AMEF) es un método que ayuda a manifestar
las fallas potenciales en las maquinas - equipos, precisando la gravedad de los daños
ocasionados, causas y sus causas efectos. AMFE se alcanza a aplicar en el diseño dirigido al
producto o en el proceso adecuado al medio de producción.
El estudio de modo de falla y efectos en mantenimientos se centra en impedir errores en
la etapa o actividades de mantenimiento preventivo y correctivo, al mismo tiempo se apoya
en ilustraciones de árboles de fallo, modos de fallos y en que implican estos. Este estudia de
forma lógica y sistemática de los fallos definiendo medidas de para que no se repitan,
también es un medio esencial para lograr estándares de calidad.
1.4.1.7 Análisis causa raíz (ACR).
Es un método de resolución de problemas dirigido a identificar sus causas o
acontecimientos. “Análisis Causa Raíz Es una metodología utilizada para identificar las
raíces físicas, humanas y latentes que originan las fallas”. (Viveros, Stegmaier, &
Kristjanpoller, 2013)
La identificación de estas raíces y la generación de acciones para descartar la causa de
raíz, se previenen de la recurrencia de problemas o fallas; en beneficio se alcanzan dicha
reducción de gastos y pérdidas de producción, asociada a fallas, mejoramiento de la
eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos de la planta de generación eléctrica.
1.5 Formulación de la hipótesis
1.5.1 Planteamiento de la hipótesis.
¿Si se emplea la metodología RCM se mejorará la disponibilidad de las máquinas y
equipos de la empresa termoeléctrica GENEROCA?
1.6 Aspectos metodológicos de la investigación
Esta investigación es de carácter No exploratoria, pretende la eliminación de pérdidas de
disponibilidad ocasionadas o relacionadas con paros de funcionamiento de máquinas -
equipos.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 8
1.6.1 Tipo de investigación.
La presente investigación es de tipo no exploratoria porque se basa a la obtención de datos
por fallas generados por el personal de mantenimiento y operación para establecer las
variables críticas del problema.
1.6.2 Investigación no exploratoria.
En la investigación no exploratoria se realizará la recaudación de toda la información
directa e indirecta que podemos reunir según los datos de la empresa.
1.6.3 Tipo de estudio.
El tipo de estudio que se aplicara en el proyecto será de niveles descriptivo y Explicativo,
nuestro fin es encontrar las causas de las fallas que originan las máquinas y equipos quede
inoperativo, para este caso realizaremos mediante la recopilación de datos del día a día, así
determinaremos la solución de las fallas y análisis correlacional de las variables de
disponibilidad que se han suscitado en los mismo, para esto será necesario describir los
elementos a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan a la resolución del
problema planteado.
1.6.4 Tipo de Fuentes.
Con el fin de recopilar datos e información clasificada de fuentes confiables dentro de la
investigación y avanzar en el proyecto de estudio, nos centralizamos en utilizar fuentes
directas como Ordenes de trabajo, reportes por fallas, reportes de reparaciones y la
producción generada para diagnosticar la eficiencia que tienen las maquinas – equipos.
Además de fuentes indirecta que se toman de reportes de entrevistas, encuestas, análisis
de campo, y fuente de la internet relacionada con el proyecto de investigación entre otros.
1.6.5 Población.
Para este proyecto se tomará como población los reportes de daños y reparaciones donde
asciende a 3899 comprendiendo entre mayo 2016 a mayo 2017 de la empresa productora de
energía termoeléctrica GENEROCA.
Y se clasifican en ordenes de trabajo: mecánico, eléctrico, Operación respectivamente y
donde se mostrará en la siguiente tabla con sus respectivas cantidades y el porcentaje que
representa al periodo de estudio antes mencionado.
Este estudio que se realizara con este registro es para cuantificar las existencias de fallas
en las máquinas y donde así tendremos un análisis en el cual se podrá mejorar el sistema de
generación de energía en las máquinas primordialmente el rendimiento para que la empresa
sea más confiable en su producción.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 9
Tabla 2. Tamaño de la Población.
Población Anual
Ordenes de trabajo
Clasificación de orden de
trabajo
Cantidad de ordenes de
trabajo %
Mant. Mecánico 3309 49,8%
Mant. Eléctrico 1023 15,4%
Operaciones 2309 34,8%
TOTAL 6641 100,0%
Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Figura. 1.Cantidad de Ordenes de Trabajo en Porcentaje. Información tomada de: Generadora Rocafuerte
S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
1.6.6 Tamaño de la muestra.
Tomaremos el tamaño de muestra de los reportes de disponibilidad en donde se detallan
las paradas programadas y no programadas donde se extraerá los datos de los primeros 147
registro de las paradas por mantenimiento del periodo mayo 2016 hasta mayo 2017.
50%
15%
35%
Cantidad de ordenes de trabajo en porcentaje
Mant. Mecánico
Mant. Eléctrico
Operaciones
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 10
Tabla 3. Tamaño de muestra para la investigación.
Tamaño de la Muestra
Tamaño de la Población 6641
Nivel de Confianza (%) 95
Margen de error (%) 5
Tamaño de Muestra 364
Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
1.6.7 Tipo de muestra.
Seleccionaremos parte de la realidad de los hechos para ser analizada con el propósito de
hacer una hipótesis y conclusiones sobre dicha realidad, esto lo manejaremos mediante el
muestreo estratificado para representar de modo más acertado la población.
1.6.8 Tipo de observación.
El tipo de observación a utilizar es directa e indirecta es decir la toma de documento como
registro histórico de las fallas además de documentos investigativos de análisis de
disponibilidad y mantenimiento, como también de libros relacionado con el plan de
mantenimiento y mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM).
1.6.9 Tipo de encuesta.
Textualmente la encuesta es una técnica de recolección de datos que consta de una serie
de criterios estandarizados hechos a una muestra distintiva de la población de la que
buscamos obtener información.
1.6.10 Encuesta Descriptiva.
Se trata de representar el porqué de los fenómenos, para así distinguirlos los unos de los
otros.
Estas encuestas buscan establecer un registro sobre las actitudes o condiciones presentes
dentro de una población en un instante determinado, es decir, en el momento en el que se
realiza la encuesta.
1.6.11 Tipo de escala de encuesta.
1.6.11.1 Escala tipo Likert.
Instrumento de medición y recolección de datos que se usa en la investigación para medir
el nivel de criticidad.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 11
Permanece en un conjunto de ítems de afirmaciones ante los cuales se prueba la reacción
(favorable o desfavorable, positiva o negativa) de los elementos.
En escala tipo Likert, es trascendental distinguir las alternativas o puntos, que
corresponden a las opciones de respuesta de acuerdo con el instrumento seleccionado.
5 muy Elevada.
4 elevada.
moderada.
baja.
1 escasa.
1.6.12 Tipo de Herramienta a utilizar.
Para el proyecto de investigación se realizará la tabulación de la información recopilada
utilizando las herramientas como diagrama de flujo de procesos y regresión lineal múltiple
por el método Mínimo común ordinario (MCO).
1.7 La empresa
1.7.1 Datos Generales
Figura. 2.Generadora Rocafuerte S.A. – GENEROCA Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-
Generoca. Elaborado por: Autor.
Para entender a la empresa, es necesario tener conocimiento de la historia de dicha
organización. La empresa comenzó con su construcción y la nivelación de terreno en el año
1992 hasta 1995 mediante la razón social YENTAR la cual se tomó varios años en los
estudios.
Ya en el año 1996 la empresa OGESA toma la administración y funcionamiento de dicha
instalación donde alcanza grandes convenios y certificaciones nacionales e internacionales
el cual la denotaban como una de las mejores empresas generadora de electricidad y la
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 12
primera en tener un sistema de regular la tensión de energía que se encuentra en las líneas
eléctricas, esta empresa se dedicó hasta mediados del año 2006.
Como la empresa se encontraba en el punto alto era observadas por varias identidades de
generación de energía nacionales y sobre todo internacionales es ahí donde la multinacional
WARTSILA adquiere la administración y el funcionamiento de la planta, además de adecuar
áreas para dar mantenimiento a las maquinas – equipos que se encontraban instalados en la
compañía culminando sus funciones en el año 2008.
La empresa Wartsila culmino sus funciones en el año 2008 por motivos políticos que se
encontraban en el territorio ecuatoriano y es ahí donde los accionista de Holcim que eran los
dueños mayoritario de la instalación toman la decisión de adquirir empleados que se
dediquen a la área de administración y la de funcionamiento fue tomada momentáneamente
por el personal de HOLCIM y personal que se quedó de la empresa Wartsila hasta crear
nuevos rubros es ahí donde se crea la empresa GENEROCA con razón social Generadora
Rocafuerte S.A., siendo una empresa dedicada la generación de energía eléctrica y
reguladora de voltaje hasta la actualidad donde tiene una potencia instalada de 37,6MW y
una potencia efectiva declarada de 34,33MW.
1.7.2 Misión
Generar energía confiable y eficiente de manera segura y responsable, con el mejor
equipo humano, para satisfacer los requerimientos de nuestros clientes, mejorando la calidad
de vida de las personas, basándonos en el mejoramiento continuo de nuestra organización.
(GENEROCA, s.f.)
1.7.3 Visión
Consolidar a Generoca como una empresa modelo en el país, destacándonos por la
fiabilidad en la entrega del producto, el profesionalismo y nuestra filosofía de servicio
permanente y ser considerado como un excelente lugar para trabajar. (GENEROCA, s.f.)
1.7.4 Valores
Compromiso, creemos en el cumplimiento de los acuerdos establecidos a nombre de la
empresa y para la empresa.
Calidad Humana, valoramos la diversidad y el talento humano. Tratamos a los demás
como nos gustaría que nos traten; primando el respeto, empatía y solidaridad en la empresa.
Honestidad, actuamos de forma ética, siendo coherentes con lo que decimos y hacemos.
Proactividad, tomamos iniciativas positivas asumiendo la responsabilidad para que las
cosas sucedan, enmarcados en las políticas y procedimientos de la empresa.
Productividad, hacer más y mejor con menos recursos.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 13
Seguridad, retornar a nuestros hogares sin lesiones ni accidentes, en otras palabras,
regresar, tal y como salimos por la mañana a nuestra jornada de trabajo. Cada empleado tiene
el deber y el derecho para detener cualquier trabajo inseguro, como parte de la cultura de
seguridad de Generoca. (GENEROCA, s.f.)
1.7.5 Ubicación.
Actualmente la empresa es propietaria de un área en donde se establece una planta de
generación de energía térmica, la cual se encuentra ubicada a 810m del Km. 19.5 de la Vía
a la Costa, con coordenadas UTM17M 605860,20 mE, 9758502,37 mS. Por otra parte,
GENEROCA se encarga de proveer su servicio al CENACE (Centro nacional de control de
energía en el Ecuador) y a HOLCIM; pero este último siempre y cuando el CENACE otorgue
el permiso, además la empresa sirve como un regulador de voltaje para que en el sector no
se quede sin abastecimiento de energía.
A continuación, mostramos imagen de la ubicación actual de la empresa Generadora
Rocafuerte S.A. -GENEROCA mediante el programa de Google mapa en el que nos
permitirá observar la ubicación exacto con las coordenadas geográfica que se mencionará
más adelante.
Coordenadas geográficas
Latitud: 2º11´05,6” S
Longitud: 80º02´53,4” W
Figura. 3.Ubicación Satelital de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Google Mapa.
Elaborado por: Autor.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 14
1.7.6 Organización.
Figura. 4.Organigrama de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Generadora Rocafuerte
S.A.- Generoca. Elaborado por: Recursos Humano.
1.7.7 Productos.
La empresa GENEROCA brinda el servicio de generación de energía eléctrica la cual
cuenta con una capacidad 37,6(MW) Mega Vatios de potencia instalada es decir que por
cada máquina generadora se produce aproximadamente más de 4 Mega Vatios además de
regular el voltaje que se encuentra en la línea de distribución de energía que es de 64 Voltios
donde su potencia efectiva es de 34,33MW.
1.7.8 Recursos Productivos.
1.7.8.1 Proceso de generación de energía eléctrica por sistema termoeléctrico.
La transformación de energía eléctrica comprende de diferentes etapas que van desde la
recepción de combustible Fuel Oíl #6 (Bunker HFO) que viene ser la materia prima hasta la
alimentación de energía a los transformadores que se encuentra en la subestación de la
planta.
Se describirá brevemente las diferentes etapas del proceso:
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 15
Paso 1. Recepción de Materia Prima (Combustible).
Figura. 5.Recepcion de Combustible. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca.
elaborado por: Autor.
Los diferentes tipos de materia prima son transportados en tanqueros normalizado para el
transporte de hidrocarburos con sus respectivas identificaciones del producto proveniente de
las refinerías de EP Petroecuador, una vez que ingresan a las instalaciones de la planta son
revisados tanto por el supervisor de seguridad y el guardia de turno además del operador que
va a realizar la maniobra.
Además de aceite que provee el agente de Primax y LUBRISA, como también el agua
que es tomada directamente de la línea de Interagua que es controlada por el medidor de
consumo.
Paso 2. Almacenamiento.
Figura. 6.Almacenamiento de Materia Prima. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-
Generoca. elaborado: Autor.
El almacenamiento de los hidrocarburos es ubicado en tanques verticales de grandes
capacidades donde existe dos tanques de HFO (Bunker) de 650 m^3 y un tanque de LFO
(Diesel) de 80 m^3.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 16
Además del almacenamiento de aceite en tanque horizontales de capacidad 30m^3.
Paso 3. Tratamiento de los hidrocarburos.
Figura. 7.Tratamiento de Hidrocarburo. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca.
Elaborado por: Autor.
Una vez almacenados los productos de materia prima se procede a la purificación de los
hidrocarburos que se van a utilizar en las maquinas – equipos que se encuentra en la planta.
Paso 4. Transformación de la energía mecánica en energía eléctrica.
Figura. 8.Transformación de la energía mecánica en eléctrica. Información tomada de: Generadora
Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Una vez purificado los productos de materia prima está listo para ser utilizados en las
maquinas – equipos de generación el cual produce una cantidad de 4 MW cada máquina por
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 17
funcionamiento el cual es dirigida a la subestación el cual alimenta a la población que se
encuentra alrededor con el permiso de la identidad del CENACE.
1.7.9 Proceso de Producción.
1.7.9.1 Diagrama de proceso.
En la figura adjunto se detalla el funcionamiento de la empresa Generadora Rocafuerte
S.A. el cual se denota las interacciones de los departamentos que cuenta en la compañía.
Figura. 9.Diagrama de Proceso de la Empresa GENEROCA S.A. Información tomada de: Generadora
Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Recursos Humano
.
1.7.9.2 Flujo de proceso productivo.
El diagrama a continuación describe las funciones y donde se utiliza la materia prima para
el proceso de transformación de la energía de mecánica a eléctrica en el área de producción
de la planta.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 18
Figura. 10.Diagrama de Flujo del Proceso Productivo. Información tomada de: Generadora Rocafuerte
S.A.- Generoca.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 19
1.7.9.3 Grafica de Distribución de la planta.
En la gráfica adjunta se podrá observar la distribución de las diferentes áreas que se
encuentra en la compañía además de las maquinas – equipos que se encuentran instalados
para la generación de electricidad.
Figura. 11. Grafica de distribución de planta. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-
Generoca.
Capítulo II
Análisis, Presentación de resultados y diagnóstico
2.1 Análisis situacional
Actualmente en las instalaciones de la empresa Generadora Rocafuerte cuenta con 8
máquinas generadoras de energía eléctrica, lo cual dispone con equipos relacionados
directamente para obtener el producto final que se detallara a continuación en el siguiente
listado:
➢ Motores Wartsila 18v26
➢ Alternadores Wartsila
➢ Compresor de Arranque Atlas Copco F20 Y F15
➢ Compresores de Instrumento Atlas Copco
➢ Purificadoras Wesfalia
➢ Radiadores
➢ Bombas
En el actual trabajo de investigación contemplaremos los sistemas de generación de
energía que se encuentra en sala de máquina, ya que todas las máquinas y equipos están
relacionadas para la obtención del producto y que afectan claramente, en las cuales usaremos
la metodología de Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).
2.1.1 Capacidad de Producción.
El proceso de la obtención de la energía eléctrica está compuesto de 8 grupos de
generación Wartsila 18V26, donde la potencia instalada es de 37,6 MW por hora y una
potencia efectiva declarada de 34,33 MW por hora de las máquinas.
Es decir que por cada máquina se obtiene 4,7 MW por hora de acuerdo con la potencia
instalada y sobre la potencia efectiva se obtiene 4,29 MW por hora de cada máquina.
Los datos de la capacidad de producción que se mencionaron anteriormente caben
recalcar que la información es tomada de las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 de
generación de energía eléctrica, en esta se aplicara metodología RCM.
a. Horas diarias de trabajo = 24 Horas.
b. Semana de trabajo = 7 Días.
c. Mes de Trabajo = 30 días laborales.
d. Total, de personal de operación = 12
Teniendo la información, se calculará la disponibilidad horas-hombres mensual, donde
considerando que este cálculo es basado en una producción optima y/o máxima.
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 21
Tabla 4. Disponibilidad Mensual Horas- Hombres.
Disponibilidad Mensual H-H
H.H. (Diaria)= 24 horas x 1 hombre= 24 H.H.
H.H. (Mensual)= 24 H.H. X 30 días laborales= 720 H.H
Disponibilidad H.H. (Mensual)= 720 H.H MENSUAL
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
A continuación, se procederá a deducir con los datos que tenemos la capacidad optima
mensual de producción de las maquinas estacionaria Wartsila 18V26, considerando la
potencia efectiva de 34,33 MW por hora que generan las 8 máquinas y los 30 días mensuales
trabajados al 100% es decir sin paras.
Tabla 5. Capacidad Óptima mensual de las 8 máq. WARTSILA 18V26.
ITEM DESCRIPCIÓN VALOR UNID.
MED.
A Producción efectiva de energía x 8
maquinas 34,33 MW
B Horas de trabajo diario 24 Horas
C Días de trabajo 30 Días
D Capacidad Optima Mensual
(D=AXBXC) 24717,6 MW al mes
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
En el cálculo realizado en el cuadro anterior podemos mencionar que las 8 máquinas
estacionarias Wartsila 18V26 tiene como capacidad optima de 24717,6 MW al mes, es decir
que por cada máquina genera 3089,7 MW al mes.
2.1.2. Registro de producción mensual.
Para el análisis de la capacidad utilizada se tomará como referencia la producción de un
periodo de un año en el cual comienza en MAYO 2016 hasta ABRIL de 2017 donde se
mostrará cómo se encuentra la producción mensual del proceso de generación de energía
con las 8 máquinas y el tiempo que toma para alcanzar la producción mensual.
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 22
Tabla 6. Resultado de producción del periodo mayo 2016 a abril 2017.
Mes
H.
Programada
s x las 8
máquinas
Potencia
programada
x las 8 máq.
MWH
H.
Producidas
x las 8
máquinas
Producción
MWH x las 8
máq.
E. Neta
Vendida
MWH
H.
Disponibles
pagadas no
producidas
may-
16 5208,00 9028,60 2407,40 7207,41 6829,48 2499,70
jun-
16 5040,00 8348,02 1769,40 5420,35 5280,40 2858,40
jul-16 5208,00 9034,96 1732,40 5351,19 4879,92 3202,40
ago-
16 5208,00 7429,49 1475,50 4752,46 4486,59 3338,20
sep-16 5760,00 13759,89 3175,70 10070,11 9575,43 1051,00
oct-16 5952,00 14055,73 3734,90 12344,41 11735,90 511,30
nov-
16 5760,00 18002,81 4241,90 14613,22 13932,27 0,00
dic-16 5952,00 17563,05 4668,70 15048,26 14378,50 0,00
ene-
17 5952,00 11466,53 4459,00 13731,17 13061,84 68,50
feb-17 5568,00 8895,71 3227,10 10479,22 9958,99 973,80
mar-
17 5952,00 11802,09 2966,50 8264,47 7771,94 1766,00
abr-
17 5760,00 7931,54 2401,00 6806,13 6303,77 2416,00
Total,
al año 67320,00
137318,4
1
36259,5
0
114088,4
0
108195,0
2
18685,3
0
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
De acuerdo al cuadro antes mencionado las horas programadas son las horas que las 8
máquinas deben estar produciendo, alcanzando la producción estimada que lo propone el
gerente de producción basándose a estadísticas de producción de años anteriores, en la
columna de horas disponible pagadas y no producidas son horas que la identidad del
CENACE no requiere la generación de energía pero sin embargo paga un valor estimado por
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 23
la potencia declarada de cada año a base estadístico de la producción que ellos manejan de
acuerdo a las producciones generadas por la planta.
En la siguiente grafica observaremos la comparación de la producción de energía
generada por las 8 máquinas estacionarias Wartsila 18V26 vs la potencia programada para
ese periodo.
Figura. 12. Producción de mayo 2016 – abril 2017. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.-
Generoca.
2.1.3 Eficiencia de la producción.
Durante el periodo mayo 2016 – abril 2017 se ha generado una producción de 114088,40
MWH y lo presupuestado era de 137318,41 MWH lo cual nos indica que existe una
eficiencia de 83% y una decadencia de 17% donde existen varios factores que no logran
alcanzar el máximo porcentaje de eficiencia de producción es ahí donde aplicaremos la
7207,41
5420,35 5351,194752,46
10070,11
12344,41
14613,2215048,26
13731,17
10479,22
8264,47
6806,13
9028,59879
8348,022198
9034,957752
7429,485206
13759,8850414055,72669
18002,8109517563,0501
11466,531
8895,7132
11802,088
7931,537
may-16 jun-16 jul-16 ago-16 sep-16 oct-16 nov-16 dic-16 ene-17 feb-17 mar-17 abr-17
Producción mensual de las 8 maquinas
Producción MWh x las 8 máq. Potencia programada MWh
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 24
metodología RCM para identificar y planificar mejoras para incrementar la eficiencia de la
planta generadora Rocafuerte.
Tabla 7. Cálculo de eficiencia del periodo mayo 2016 a abril 2017.
Mes Potencia programada
MWH
Producción MWH
x las 8 máq. Eficiencia
may-16 9028,60 7207,41 80%
jun-16 8348,02 5420,35 65%
jul-16 9034,96 5351,19 59%
ago-16 7429,49 4752,46 64%
sep-16 13759,89 10070,11 73%
oct-16 14055,73 12344,41 88%
nov-16 18002,81 14613,22 81%
dic-16 17563,05 15048,26 86%
ene-17 11466,53 13731,17 120%
feb-17 8895,71 10479,22 118%
mar-17 11802,09 8264,47 70%
abr-17 7931,54 6806,13 86%
Total, al
año 137318,41 114088,40 83%
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
2.1.4 Registro de los problemas.
Se tomará en cuenta los registros de los problemas de las paradas no programadas y
programadas de producción dentro del periodo de un año el cual interviene desde mayo 2016
– abril 2017 en las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 de generación de energía
eléctrica.
Se escogerá las ordenes de trabajo y paros de producción que se encuentran en los reportes
de disponibilidad, las misma que incluyen trabajos a realizar, fallas reportadas, las cuales se
adaptaran a la metodología RCM.
Las fallas recurrentes que se presentan en las máquinas y equipos son reportadas por el
personal de operaciones tanto como los operadores, como los jefes de turno lo cual se
observan parámetros de control que se encuentra en el programa de control de las máquinas
y equipos donde indica que existe una variación y es ahí donde se le asigna al operador a
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 25
revisar en lo cual certifica las fallas que reporta el jefe de turno que se encuentra en sala de
control.
En el siguiente listado se nombrará la parte de la máquina que más recurrente ha sido
afectada:
➢ Aceite.
➢ Alternador.
➢ Bancadas.
➢ Bloque del motor.
➢ Blow by.
➢ Bomba de circulación.
➢ Bomba de inyección.
➢ Bracket de Aire de carga.
➢ Cabezotes.
➢ Válvulas.
➢ Cinta de volante.
➢ Combustible.
➢ Comunicación.
➢ Disparo de unidad
➢ Driven Units.
➢ Fuga de agua.
➢ Gases.
➢ Motor. de Prelubricación.
➢ Motores de arranque.
➢ OMD.
➢ Pedestal.
➢ Presión de aceite.
➢ Presión de agua HT.
➢ Relé.
➢ Sensor PSZ.
➢ Sensor ST173.
➢ Sensor TE710.
➢ Temperatura de agua HT.
➢ Trafo de control TP00.
➢ Turbo B.
En el siguiente cuadro se clasifican los tipos de paradas más comunes que se presentan
en las maquinas estacionarias Wartsila 18V26.
Tabla 8. Clasificación de tipos de paradas más comunes en las máquinas.
ITEMS TIPO DE PARADAS
1 Mecánica
2 Eléctrica
3 Operación
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
En anexo N.º 1 y 2, los registros de paradas no programadas y programadas que se
encuentran en los reportes diarios de disponibilidad, recalcando que estos documentos
mencionados fueron elaborados en base a los mantenimientos correctivos y de manuales de
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 26
la máquina para su respectiva clasificación así poder tener una mejor idea de las funciones
que realiza cada parte.
Además, los problemas que se presenta en la de generación de energía es la falta de
mantenimiento en las máquinas y equipos, esto se debe que no se cuenta con un control de
mantenimiento de cada cosa el cual direcciona a la baja disponibilidad de la planta que por
tener detenida una maquina genera cuantiosas pérdidas de tiempo y producción.
La baja disponibilidad de la planta ocurre con las diferentes fallas o averías que se
presenta en las máquinas y equipos que cada vez que no se corrige inmediatamente las fallas
el daño se incrementa más y más por ende el costo de mantenimiento es mayor donde tomara
más tiempo en reparar la parte defectuosa además de los costos de repuestos que
incrementaría por las fallas presentadas.
Donde al presentarse estos problemas el proceso de funcionamiento de la maquina se ve
comprometido en la disponibilidad del equipo.
Para corregir los problemas se debe etiquetar y bloquear el equipo además de aterrizar la
máquina para que el personal de mantenimiento se dirija con la orden de trabajo a resolver
la falla presentada, esto toma varias horas de trabajo en otras ocasiones esto alcanza desde
un día de producción o hasta varios meses sin producir generando perdida para la empresa
2.2 Análisis y diagnóstico
2.2.1 Tiempo improductivo en la parada del proceso.
Para realizar el análisis se utiliza el registro basado en los informes diario de
disponibilidad que son llenados por los jefes de turno de sala de control con respecto a las
novedades presentadas, además de la producción y donde se detallan los problemas por horas
que ocasionan las paradas en las máquinas - equipos que se encuentra en producción para la
obtención de energía eléctrica, a continuación, se presenta el listado de que maquina presenta
más paro de producción.
Estos datos que se tomaran son para hallar la cantidad de tiempo improductivo que hay
en la planta la cual nos permitirá identificar y analizar que tareas o partes de las maquinas-
equipos son las que toman mayor tiempo en realizar esto ya sea por falta de mantenimiento
o por mala instalación de las partes montadas que a su vez son reconocidas como
mantenimiento no programados.
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 27
El calculo de las horas se lo realizara por mes e identificando la parte donde existen las
averías y además saber el total de tiempo improductivo que estas actividades toman cuando
no se las ejecutan a tiempo
Tabla 9. Cuantificación de fallas presentadas en las máquinas de producción.
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
MESES
FALLAS
may-16 jun-16 jul-16 ago-16 sep-16 oct-16 nov-16 dic-16 ene-17 feb-17 mar-17 abr-17 Total Horas
x Defecto
Total de
Frecuencia
x Defecto
Aceite 12,7 12,7 1
Alternador 125,6 33,7 11,8 171,1 9
Bancadas 1 7 120 24 152 10
Bloque del
motor 78,2 78,2 5
Blow by 3,2 3,2 1
Bomba de
circulación 2,7 0,9 3,6 3
Bomba de
inyección 2,5 3,5 1 7 4Bracket de Aire
de carga 71,2 71,2 1
Cabezotes 23,1 2,6 25,4 14,4 1,7 67,2 10
Cinta de volante 19,9 19,9 1
Combustible 1,3 1,3 0,3 2,9 4
Comunicación 13,5 15,1 2,5 31,1 12Disparo de
unidad 2,6 2,6 5
Driven Units 46,3 46,3 1
Fuga de agua 4,8 19,3 24,1 3
Gases 1,3 1,3 1
Motor de
Prelubricación 0,9 0,9 1
Motores de
arranque 7,3 43,9 51,2 5
OMD 1,5 0,2 3,1 1 0,8 6,6 6
Pedestal 2,6 2,6 1Presión de
aceite 0,9 0,4 0,6 2,4 53,8 58,1 11Presión de agua
HT 1,4 1,4 2
Relé 6,2 6,2 1
Sensor PSZ 4,8 4,8 2
Sensor ST173 1,8 1,8 1
Sensor TE710 0,6 0,6 1Temperatura de
agua HT 1,5 1,4 1,8 2,2 0,4 7,3 8
Trafo de control
TP00 31,6 31,6 22
Turbo B 99,4 99,4 1
Válvulas 6,5 6,5 1
Total Horas x
mes 171,6 107,9 94,8 15,3 5,4 92,5 161,5 266,2 48,3 8,2 0 1,7 973,4
Total de
frecuencia x
mes 14 5 14 10 6 12 14 48 7 2 0 2 134
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 28
Si observamos la tabla antes mencionada nos damos cuenta de que hay un total de 973,4
horas en el periodo mayo 2016 – abril 2017 de perdida por no producir el cual arroja una
frecuencia de 134 donde existen 30 diferentes fallas en diferentes meses y la falla con más
tiempo de perdida que se presenta es el alternador con un total de 171,1 horas esto representa
un 17,58% del total de fallas como se mostrara en la siguiente imagen.
Figura. 13. Análisis de las causas de los problemas en tiempo. Información tomada de: Generadora
Rocafuerte S.A.- Generoca.
2.2.2 Impacto económico del problema actual.
Para examinar el impacto económico de los problemas que se presentan en las máquinas
estacionarias de generación de energía eléctrica Wartsila 18V26, se determinara a través del
costo de transformación del producto, tomando como referencia la producción del periodo
mayo 2016 hasta abril 2017 y lo presupuestado para así tener un estimado del costo por
KWH.
Por cada MWH de generación que no se produce se deja de percibir $60 dólares de
acuerdo con lo estipulado en el contrato con el CENACE que es $0,06 el KWH.
ANÁLISIS, PRESENTACIÓN DE RESULTADOS Y DIAGNÓSTICO 29
La generación de energía eléctrica del periodo mayo 2016 – abril es de 114088,4 MWH
con un tiempo de producción por las 8 máquinas de 36259,5 horas alcanzando una capacidad
de 3,15 MWH por cada máquina y el tiempo que se dejó de producir por fallas en ese periodo
es de 973,4 horas y a continuación se realizara los cálculos en la siguiente tabla.
Tabla 10. Cuantificación Económica de las fallas del periodo mayo 2016 –abril 2017.
DATOS VALOR UNID. MED.
Producción MW x las 8 máq. 114088,4 MWH
H. Producidas x las 8 máquinas 36259,5 Horas
Capacidad Utilizada x máq. 3,15 MWH x maquina
Cantidad de maquina 8 unid.
Capacidad Utilizada x las 8 máq. 25,17153298 MWH
Tiempo perdido 973,4 Horas
Producción perdida 24501,9702 MWH
Precio $ 60,00 dólares x MWH
TOTAL, de ingresos perdido x
fallas $ 1.470.118,21 dólares x MWH
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
2.2.3 Diagnóstico.
Tenemos mediante el análisis que se obtuvo en la tabla de cuantificación económica que
se dejó de percibir un ingreso de $1.470.118,21 dólares americanos en el periodo mayo 2016
– abril 2017, las cuales son producidas por las 973,4 horas declaradas en el periodo por las
diferentes fallas en las máquinas estacionarias de generación eléctrica de las cuales la mayor
cantidad de horas que no se produjo son las 171,1 horas de la falla por alternador que se
distribuyó en diferentes meses y en el mes que más problema se declaró con mayor tiempo
es el mes de mayo 2016 con un total de 125,6 horas que esto representa un valor de
$189.907,2 dólares por los MWH.
Tomando en consideración que la planta trabaja 3 turnos cada uno de 8horas, significa
que la planta trabaja las 24 horas del día; de tal manera que si dividimos las 973,4 horas de
pérdidas del periodo mayo 2016 – abril 2017 para 24 horas diarias, la planta dejo de trabajar
40 días.
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1 Propuesta
En relación con el análisis de la disponibilidad de máquinas y equipos aplicando la
metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad) en el departamento de
producción; la misma que permitirá directamente solucionar los problemas que afectan a la
productividad del proceso de generación de energía eléctrica que se originan por los tiempos
improductivos que ocasionan paradas no programadas.
Tabla 11. Presentación de la propuesta a emplear en la empresa GENEROCA S.A.
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
3.1.1 Planteamiento de propuesta de solución a problemas.
Las mejoras que se realizaran al problema se detallaran por medio del planteamiento de
la siguiente propuesta.
Causas Procedimientos
Programa de
capacitación del
personal de
operaciones y
mantenimiento
Aplicación de la
metodología
RCM
(Mantenimiento
centrado en la
confiabilidad)
Tomas de
decisiones
optimización de
tiempo y
procedimiento
ProblemaPROPUESTA
Baja Disponibilidad
de las maquinas -
equipos
estacionarias de
generación de
energía
Mantenimientos no
programados por
fallas en maquinas -
equipos
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 31
3.1.1.1 Mantenimiento no programado.
El tipo de mantenimiento no programado es una de las causas del problema que se
presenta en las maquinas – equipos, en donde se proyectara la filosofía de mantenimiento de
la cuarta generación nombrada RCM (Mantenimiento Centrado en la confiabilidad) como
una propuesta de mejora, donde se procederá a determinar los diferentes sistemas que tienen
las máquinas estacionarias Wartsila 18V26 del área de producción de la planta Generadora
Rocafuerte S.A. y que se presentan en la siguiente descripción.
3.1.1.1.1 Clasificación de los sistemas según la metodología RCM.
3.1.1.1.1.1 Sistema de combustible de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Válvulas de control de presión
➢ Bomba de Circulación
➢ Filtro Dúplex
➢ Cañerías de baja
➢ Pedestales
➢ Bombas de inyección
➢ Cañerías de alta
➢ Inyectores
3.1.1.1.1.2 Sistema de Lubricación de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Bomba de aceite
➢ Válvula de no retorno
➢ Enfriador de aceite
➢ Válvulas termostáticas
➢ Filtro de aceite (celulosa)
➢ Válvula de toma de muestra de aceite
➢ Filtro centrifugo
➢ Bomba de Prelubricación
➢ Turbos
➢ Coladores
3.1.1.1.1.3 Sistema de Aire de Carga de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Válvula solenoide de ingreso
➢ Enfriador de aire de Carga
➢ Paro de cilindro en bombas de inyección
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 32
➢ Aumento de Presión en conducción (Governor drive)
➢ Paro de válvula solenoide
➢ Motores de Arranque
➢ Válvula de no retorno
➢ Unidad de mantenimiento
➢ Válvula solenoide para aumento de presión
3.1.1.1.1.4 Sistema de Enfriador por agua de HT – LT de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Bomba de enfriamiento por HT (agua de alta)
➢ Bomba de enfriamiento por LT (agua de baja)
➢ Radiador de HT
➢ Radiador de LT
➢ Turbos
➢ Termostáticas de HT
➢ Termostática de LT
➢ Control de válvulas
➢ Válvula de no retorno
3.1.1.1.1.5 Sistema de gases de escape de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Multiducto
➢ Ducto de escape
➢ Cono de gases
➢ Turbos
➢ Flexible
3.1.1.1.1.6 Sistema de alimentación de la máq. Wartsila 18V26.
➢ Rodamiento
➢ Alternador
➢ Motor
Se evalúa mediante una matriz de ponderación la tolerancia de mantenimiento,
clasificando las maquinas – equipos por orden de prioridad de acuerdo con las fallas antes
presentadas y que se clasificaron por sistemas además de su implicación potenciales sobre
la baja disponibilidad como lo indica este estudio para mejorar.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 33
Figura. 14. Matriz de Ponderaciones. Información tomada de: (ROA LOPEZ & GOMEZ MORALES,
2014).
3.1.1.2 Actualización de registro de información de mantenimiento y reparaciones.
Las maquinas – equipos deben llevar diferente registro de información para el
presupuesto de la adquisición de repuestos indirectos y directos, cambio de partes, programa
de control de mantenimiento, estadísticas de fallas y de datos de producción obtenida luego
de cada mantenimiento.
La primera información que se llevara a cabo son los formatos de los registros de rutinas
de mantenimiento realizados y que servirán como datos estadísticos para el control de partes.
En el anexo 3 se encuentra el formato de rutinas de Mantenimiento preventivo donde se
puntualizadas las tareas que se deben realizar en cada uno de los mantenimientos, de la
misma manera clasificados por horas de trabajo de las maquinas – equipos con relacionado
a los sistemas antes mencionadas.
Además, en el anexo 4 se halla el formato de rutinas de mantenimientos correctivos los
cuales son las tareas que no están relacionadas con las horas de trabajo, el cual es un registro
de tareas adicionales que se presentan por las fallas reportas por el personal de operaciones.
En el formato de informe de mantenimiento que se mostrara a continuación se detallara
todas las tareas realizadas y las novedades encontradas que a su vez son resueltas por el
personal que realizan las tareas de mantenimiento, además de las modificaciones que se
ejecuten en las maquinas – equipos este documento será elaborado por el supervisor y
revisado por el jefe de mantenimiento no obstante este se apoyaran con los registros de
rutinas de mantenimiento que otorga el encargado es decir el mecánico líder del
mantenimiento de la tareas, dicho informe será para llevar un seguimientos de fallas y
reparaciones que ha presentado la máquina, conjuntamente a la imagen se detallara una breve
descripción de las cosas que se deben situar en el informe de mantenimiento.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 34
Figura. 15. Informe de Mantenimiento. Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. –
GENEROCA S.A. Elaborado por: Autor.
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PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 35
3.1.1.3 Proceso de selección de las actividades del plan de mantenimiento
La intención de todo propósito del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es
la elaboración de un plan de mantenimiento con especialidades preventivas, predictivas y/o
correctivas a reforzar en el sistema de estudio, con el alcance de hacer fiabilidad, seguro y
confiable.
En donde se basará en la estructura del árbol de decisiones RCM, de acuerdo con las
paradas presentadas en el estudio del capítulo 2 que nos afectan la producción con un total
de 973,4 horas del periodo que nos encontrábamos analizando.
Con esto se investigará el mejor plan de mantenimiento a emplear de acuerdo con los
tipos de consecuencia.
Figura. 16. Árbol de Decisión RCM. Información tomada de: John Mitchell “Mantenimiento centrado en
confiabilidad” RCM II.
A continuación, se presenta el cuadro que recoge todas las actividades de cada sistema
donde existirá un plan de mantenimiento final y la frecuencia con la cual se debe realizar,
mediante el cual se encuentra identificando a través de simbología y códigos de las
actividades, que son ubicados en los respectivos formatos de rutina de mantenimiento
preventivas que fueron antes mencionado.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 36
Figura. 17. Clasificación de las actividades según su sistema y mantenimientos. Información tomada de:
Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Con relación a la figura. 15 se puede evidenciar que las actividades se encuentran
clasificadas por colores, horas de mantenimiento y esta se repiten de acuerdo con los
múltiplos de cada hora asignada; directamente lo que permitirá mejor el funcionamiento de
las maquinas – equipos y disminuir los tiempos de no generación de la planta para llegar a
alcanzar esa fiabilidad, seguridad y confiabilidad a nuestro cliente.
Control Lubricar rRevisión
Limpieza Ajuste cCambio
1000 General
1000-001 ▼ Comprobar línea de drenaje del motor. Comprobar en fijación de la tubería y cables. x x x x x x x x x x x x x x x
1000-002 Grabar datos de rendimiento de la maquina en el formato. x x x x x x x x x x x x x x x
1000-003 ● Revisar los niveles de líquidos. x x x x x x x x x x x x x x x
1000-005 ● Revisar el motor en sus puntos de conexiones. x x x x x x x x x x x x x x x
1000-006 Llevara cabo prueba de funcionamiento x x
1000-007 Tomar la lectura de horas de rodaje del motor. x x x x x x x x
1000-009 ▼ Tomar muestra de aceite del motor. Motor en posición de espera. x x x x x x x x x x x x x x x
1000-014 Tomar a cabo una prueba de rendimiento de carga. x x x x x x x x x x
1101 BLOCK
1101-001 Inspección visual del block. x x x x x x x x x x
1102 Cojinete principales
1102-002 Inspección del cojinete principal. x x x x x x
1102-005 Renovar los cojinetes principales. x x
1111 Cigüeñal
1111-001 Revisar deflexiones x x x x x x x x x x
1111-006 inspección de 1 muñón principal de Biela. x x x x x
1111-007 Inspección de muñones de Bielas. x x x x
1111-008 inspección de 1 muñón principal de bancada. x x x x x x
1111-009 Inspección de muñones de bancadas. x x
1111-010 Renovar sello del cigüeñal. x x x x
1111-011 Inspección de 1 muñón de biela, después de las primeras 4000Horas de funcionamiento.
1111-014 Renovar el sello del eje del cigüeñal. x x x x
1302 Camisas
1302-001 Endoscopia e Inspección de las camisas. x x x x x x
1302-012 inspección de 1 camisa, después de las primeras 4000 Horas de funcionamiento.
1302-013 Renovar las camisas. x
1302-018 Inspección/mantenimiento las camisas y renovar los anillos (A.P.R) x x x x
No. INST
50
0
10
00
20
00
30
00
40
00
GENEROCA
RUTINA DE MANTENIMIENTO DE 0 A 96000 HORAS
TIPO DE MOTOR WARTSILA 18V26
60
00
80
00
12
00
0
24
00
0
36
00
0
48
00
0
60
00
0
72
00
0
84
00
0
96
00
0
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 37
Tabla 12. Presentación de la frecuencia y tipo de mantenimientos.
Frecuencia Tipos de Mantenimientos
500 horas
Mantenimientos menores
1000 horas
3000 horas
Mantenimientos Intermedio
6000 horas
12000 horas
Mantenimiento Mayores
24000 horas
Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Ya obteniendo la clasificación de las actividades y el periodo del mantenimiento se
continuará con el plan de mantenimiento en el cual se desarrollará con los datos ya
establecido de la frecuencia de mantenimiento y tipo de mantenimiento de acuerdo con las
horas de funcionamiento de los equipos y en el periodo que se debe realizar el mantenimiento
como lo indica la siguiente imagen donde se alimentará de información semanalmente de
los reportes diarios emitidos por el jefe de turno.
El plan de mantenimiento semanal se basa a la frecuencia de mantenimiento de acuerdo
como lo indica el fabrican de la las maquinas – equipos en donde se divide en tres puntos.
1.- Mantenimiento menores. – en mantenimientos menores se registrarán la fecha que se
realiza el mantenimiento, el tipo de mantenimiento menor y las horas que tiene la máquina
– equipo al momento que se realiza el mantenimiento, además se debe colocar el próximo
tipo de mantenimiento que le debe tocar de acuerdo con la frecuencia que el fabricante
detalla en el manual.
2.- Mantenimiento intermedio. – en este tipo de mantenimiento se registra el mismo
procedimiento que el menor solo que aquí debe colocar el ultimo mantenimiento intermedio
que ha tenido el equipo y el próximo que le tocara.
3.- Mantenimiento mayor. – esta área es reservado solo para los tipos de mantenimientos
de 12000Horas y los múltiplos de esta frecuencia y donde se llenará de la misma manera que
los puntos anteriores.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 38
Figura. 18. Plan de mantenimiento mensual. Elaborado por: Autor.
Fecha 30/08/2018 Daily Running
0
Total horas
corridas
Proyección de
1 semana
Proyección de 2
semana
GEN. No. [HRS] FECHAHoras
[HRS]
Tipo de
mantenimiento[HRS] [HRS]
1 0,0 0 0
2 0,0 0 0
3 0 0 0
4 0 0 0
5 0 0 0
6 0 0 0
7 0 0 0
8 0 0 0
Lista de proyección de mantenimiento para la semanaProyección de 1
semana
Proyección de 2
semana
GEN. No. ESTADO ESTADO
1 Running Running
2 Running Running
3 Running Running
4 Running Running
5 Running Running
6 Running Running
7 Running Running
8 Running Running
GEN. No. Fecha del ultimo
mantenimiento
Tipo de
mantenimiento
Horas
[HRS]
Horas recorridas
desde el ultimo
mantenimiento
Próximo tipo de
mantenimiento
1 0,0 Overhaul
2 0,0 Overhaul
3 0,0 12000H
4 0,0 3000H
5 0,0 Overhaul.
6 0,0 4000H
7 0,0 3000H
8 0,0 4000H
Mantenimiento intermedio
Plan de Mantenimiento SemanalCódigo:
GEN-F-M-003
Página
2 de 2
Versión:
0
Proceso: Mantenimiento Cargo Responsable: Jefe de Mantenimiento Mecánico
Mantenimientos menores
Últimos mantenimientoPróximo tipo de
mantenimiento [HRS]
Horas recorridas
desde el ultimo
mantenimiento
Observación
Plan de Mantenimiento Semanal
Código:
GEN-F-M-007 Página
1 de 2Versión:
0
Proceso: Mantenimiento Cargo Responsable: Jefe de Mantenimiento Mecánico
1 2 3 4 5 6 7 8
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
Horas recorridas desde el ultimo mantenimiento
Proyección de 1 semana
Proyección de 2 semana
Fecha en donde se realiza la actualización de la información.
Planificación de horas de trabajo por días
que va tener en la semana
En la 1ra columna que se encuentran en el cuadro es donde se calcula la diferencia entre las horas recorridas que tiene la máquina y la hora que tuvo en el ultimo mantenimiento, además de tener las proyecciones de las dos semanas siguiente de acuerdo a las horas planificadas de trabajo que tendrán los equipos.
En esta grafica de barras se comparara las horas recorridas vs las horas proyectadas tanto para la 1ra semana y la 2da semana
Aquí es donde se indicara el estado que se encuentra el equipo cuando alcanza el 75% de las horas programadas para el mantenimiento en el cual informa si entra en mantenimiento o continua con la producción
En la 1ra columna que se encuentran en el cuadro es
donde se calcula la diferencia entre las horas recorridas que
tiene la máquina y la hora que tuvo en el ultimo mantenimiento, además de identificar el próximo
tipo de mantenimiento.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 39
3.1.2 Costos de propuesta de solución.
3.1.2.1 Costo de Mantenimiento Programado con RCM.
De acuerdo con nuestro análisis de Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM de
los sistemas y en la frecuencia que se va a realizar los tipos de mantenimiento en las
maquinas estacionarias WARTSILA 18V 26.
Se procederá al mejoramiento de los indicadores de mantenimiento y productividad de
las maquinas – equipos de una forma considerable, en donde se determinarán las cantidades
de mantenimiento programados que se deben de realizar en el año trabajando las maquinas
– equipos, la cual se encuentra destinada a la disminución de las fallas presentadas de
acuerdo al análisis que se mencionaron en el capítulo 2 en las cuales se estableció que
existieron las 973,4 horas de paradas no programadas en el periodo.
La clasificación se la realizara de acuerdo con los tipos de mantenimientos menores,
intermedios y mayores que se resolverán durante un periodo.
Tabla 13. Presentación de la frecuencia y tipos de mantenimiento.
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Como se indica en la tabla 13 el costo total de los tipos de mantenimientos centrado en la
metodología (RCM) es de $267.804,49 y su costo promedio es de $323,54.
De acuerdo con los indicadores de mantenimiento y productividad de la maquina esto
mostrara un mejoramiento en los mantenimientos de forma considerable, lo mismo que darán
como resultados de un total de 828 horas de paradas/año y estas representan 42
hombres/paradas año de personal de mantenimiento y operación, con un costo de repuesto e
insumos de $219.439,13.
FRECUENCIA
DE MTT/AÑO
HORAS
DE MTT
TOTAL
HORAS/
AÑO
OPERACIONAL MTTO
MTTO.
MENORES 12 4 48
-
6 $ 2.135,49 2489,67
-
$ 4.625,16
MTTO.
INTERMEDIO 3 120 360
4
8 $ 15.437,43 3265,48 1852,69 $ 20.555,60
MTTO.
MAYORES 2 210 420
12
12 $ 201.866,21 18954,76 21892,76 $ 242.713,73
Totales 17 334 828 16 26 $ 219.439,13 $ 24.709,91 $ 23.745,45 $ 267.894,49
total de horas
/año $ 323,54
COSTO MOD COSTO MOICOSTO TOTAL
RCM
828
Costo promedio de horas por paradas
programadas RCM
TIPO DE MTTO
DURACIÓN DE PARADAS
HORAS/AÑOTOTAL HOMBRES/PARADAS
COSTO DE
REPUESTOS/
MATERIALES
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 40
Para respaldar dicha inversión y alcanzar el éxito del programa de mantenimiento
centrado en confiabilidad (RCM), se determina que es necesario la capacitación del personal
operativo (12) y de mantenimiento (17).
Los temas de capacitación necesarios son:
Los diferentes sistemas que se encuentra en la planta para la producción de
energía.
Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM).
Seguridad y salud ocupacional.
Metodología de las 5S.
Uso de diferentes equipos para mantenimientos predictivos.
En el cuadro que se mostrara a continuación se detallara los costos respectivos con los
temas de capacitación que anteriormente se mencionó.
Tabla 14. Capacitaciones para aplicación RCM.
TEMAS DURACIÓN
(HORAS) DÍAS
DURACIÓN
CAP.
(Horas)
N.º DE
PERSONAS COSTO
Los diferentes
sistemas que se
encuentra en la planta
para la producción de
energía.
10 6
sábados 60 30 $1.200,00
Mantenimiento
basado en la
confiabilidad (RCM).
8 3
sábados 24 30 $2.600,00
Seguridad y salud
ocupacional. 4
6
sábados 24 30 $2.100,00
Metodología de las
5S. 7
2
sábados 14 30 $1.500,00
Manejo de diferentes
equipos para
mantenimientos
predictivos.
6 4
sábados 24 30 $2.600,00
Total 35 21
sábados 146 30 $10.000,00
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
Para las charlas de capacitaciones y la mejor captación de los participantes se realizará
una inversión en herramientas y suministro de los temas a exponer de un total de $1.420,00
para cada año que dure el proceso de la metodología RCM.
En la tabla numero 10 donde se refleja los temas de capacitación se tomará el total de días
como una baja actividad de trabajo.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 41
Para apoyar la metodología RCM será necesario emplear un agente experto sobre la
materia durante un periodo de dos años para la gestión y funcionamiento de la metodología
donde el costo de trabajo es de $25.400,00.
Este contara con un programa de implementación del programa RCM el cual se encuentra
establecido en la tabla 15.
Tabla 15. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM.
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
3.2 Análisis del costo y beneficio
3.2.1 Análisis del costo
Para calcular la inversión de la implementación de la metodología RCM se considerará:
el costo de herramientas, costo del agente experto de la misma y las capacitaciones durante
el periodo de un año lo cuales se encuentran detallado en la tabla 16.
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Los diferentes sistemas que se encuentra en la
planta para la producción de energía.
Mantenimiento basado en la confiabilidad
(RCM).
Seguridad y salud ocupacional.
Metodología de las 5S.
Manejo de diferentes equipos para
mantenimientos predictivos.
Aplicación de las capacitaciones
Levantamiento de informacion RCM
Implementar acciones recomendadas RCM
Minitoreo de la metodologia
15 er mes 16 er mes 17 er mes 18 er mes9 er mes 10 er mes 11 er mes 12 er mes 13 er mes 14 er mes
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN RCM 2 PERIODOS
DESCRIPCIÓN1 er mes 2 er mes 3 er mes 4 er mes 5 er mes 6 er mes 7 er mes 8 er mes
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 42
Tabla 16. COSTO TOTAL DE IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM.
Descripción Valores
Costo de capacitaciones para la implementación
RCM $ 10.000,00
Costo de experto en metodología RCM $ 25.400,00
Costo de herramientas cap. RCM $ 1.420,00
Costo total $ 36.820,00
Información tomada de: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
3.2.2 Análisis del beneficio
Uno de los beneficios más notorios que se encontrará con la implementación de la
metodología RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) será la sustentabilidad
económica la cual tiene como base la aplicación en las maquinas – equipos Wartsila 18V26
y en la planta GENEROCA.
Este beneficio para ser consolidado tiene una inversión total de $304.714,49 la cual
comprende:
➢ Un profesional para el programa de la metodología RCM el cual tiene un costo de
$25.400,00.
➢ Variedades de temas a tratar en las capacitaciones donde tiene costo de $10.000,00.
➢ Las herramientas e insumos para el programa de capacitación se invierten $1.420,00.
➢ Monto en repuesto de $219.439,13.
➢ Entre mano de obra directa e indirecta un valor de $48.455,36.
El TIR (Tasa interna de retorno) el cual tiene como objetivo comparar la tasa activa y la
tasa pasiva. Con relación a la tabla 13 se interpreta que el TIR de nuestro análisis es un 31
% el cual supera la tasa activa con un 21% la misma que indica la factibilidad de la propuesta
RCM nos permite que las agencias financieras cobren un interés del 10 % lo cual está
estipulado por la superintendencia de banco y la inflación en el país se encuentra en un 3%.
De acuerdo con la tabla 13 el cálculo del valor actual neto (VAN) es igual a $46.214,63
nos indica que es mayor a 1 y por lo tanto es rentable la realización de la propuesta porque
mi retorno es de 21%.
Con referencia al periodo de recuperación o PAYBACK este nos indica que recién en el
tercer año se comienza a recuperar la inversión realizada por lo tanto durante los dos
primeros años esto se encontraran asignado a la cancelación de la deuda o préstamos.
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 43
Tabla 17. CÁLCULO TIR, VAN Y PAYBACK.
AÑO 0 1 2 3
Descripción
Ahorro $ 92.714,49 $ 122.714,49 $ 206.250,00
Costo de
propuesta -$ 105.000,00 $ 89.000,00 $ 93.000,00 $ 17.714,49
Flujos -$ 105.000,00 $ 3.714,49 $ 29.714,49 $ 188.535,51
TIR 31%
VAN $ 46.214,63
PAYBACK -$ 90.011,36 -$ 69.417,73 $ 46.214,63
Información tomada de:: Generadora Rocafuerte S.A.- Generoca. Elaborado por: Autor.
3.4 Conclusiones y recomendaciones
3.4.1 Conclusiones
En relación con la investigación y determinación del trabajo de análisis de disponibilidad
de máquinas – equipos aplicando la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la
confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de la ciudad de Guayaquil se
determina los siguiente.
Mediante un análisis de disponibilidad de máquinas – equipos aplicando la metodología
RCM, podemos determinar la baja disponibilidad y las causas que esto provocaba, dando a
conocer las fallas - efectos y de este modo nos permitirá solucionar de los mismo y a su vez
el nivel de criticidad, es decir que su impacto operacional, mantenibilidad, frecuencia y
detección se deben reconocer para impedir la aparición de estas en las máquinas Wartsila
18V26.
Por medio de la metodología RCM se obtendrá una depreciación notable en los costos de
mantenimiento, así como también una reducción de tiempo de paradas no programadas,
donde nos ayuda a aumentar la productividad y la factibilidad de las maquinas – equipos,
siendo así la optimización de recursos de mantenimientos tales como horas hombres,
repuestos y herramientas.
Hemos llegado como conclusión que para la aplicación de la metodología RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) de la 4ta generación, es muy importante
concientizar temas de capacitaciones y actualización de conocimientos a todo el personal
involucrado en el funcionamiento de la planta con las respectivas gestiones del
mantenimiento tales como: Mantenimientos basados en la confiabilidad (RCM), Seguridad
PROPUESTA, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 44
y Salud Ocupacional, Los diferentes sistemas que se encuentra en la planta para la
producción de la energía, La metodología de las 5S.
3.4.2 Recomendaciones
En lo que refiere a las recomendaciones a la investigación del análisis de disponibilidad
de máquinas – equipos aplicando la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la
confiabilidad) en la planta termoeléctrica GENEROCA de la ciudad de Guayaquil para su
correcta aplicación y factibilidad es aconsejable realizar los siguientes puntos.
✓ Mejorar los procedimientos de gestión de recursos de mantenimiento a favor del
departamento de mantenimiento y operación.
✓ Clasificar áreas y almacenar correctamente repuestos y partes reparados para ser
reutilizados en las diferente maquinas – equipos mediante un control de lista de partes
el cual indique el tiempo de uso que ha tenido dicho repuesto.
✓ Elaborar y almacenar correctamente los registros de actividades, procedimientos,
fichas técnicas, manuales, recursos y normas de mantenimientos que aumenten la
calidad de las tareas de mantenimiento y el ahorro de los recursos ya sea esto que se
encuentren en físico como en digital.
✓ Mantener y controlar con RCM una cultura de mantenimiento de 4ta generación a
todas las personas involucrada en los procesos para la obtención de la energía y que a
su vez se involucran en los mantenimientos de las maquinas – equipos que se
encuentran en la planta.
ANEXOS
Anexos 46
Anexo Nº1
TABLA DE REGISTRO DE PARO DE MÁQUINAS
FECHA EQUIPO DEFECTO Departamento Tiempo fuera DESCRIPCION / OPSERVACION02/05/2016 SPA 051 OMD ELECTRICO 1,5 Disparo por alarma de Oíl Mist Detector
03/05/2016 SPA 061 Bomba de inyección MECANICO 2,5 Salida forzada para cambiar bomba de inyección con fuga de HFO
04/05/2016 SPA 071 Pedestal MECANICO 2,6 Salida forzada para cambio de pedestal A7 por tener resorte quebrado
04/05/2016 SPA 081 Alternador ELECTRICO 1,2 Disparo por sobre corriente SPAG 332C
08/05/2016 SPA 021 Combustible ELECTRICO 0,1 Disparo por baja presión de combustible
08/05/2016 SPA 081 Cabezotes MECANICO 1,5 Salida forzada por cambio de cañería de desairación en cabezote
09/05/2016 SPA 071 Cabezotes MECANICO 21,6 Salida forzada por alojamiento de esparrago dañado en cabezote A6
09/05/2016 SPA 081 Combustible OPERACIONES 1,2 Disparo de baja presión de combustible por falla en aire de instrumento
10/05/2016 SPA 031 Aceite MECANICO 12,7 Salida forzada por fuga de aceite en tapa de cabezote B4 -B2 -A5
10/05/2016 SPA 041 Gases MECANICO 1,3 Salida forzada por fuga de gases de escape
11/05/2016 SPA 081 Alternador ELECTRICO 2,7 Disparo por sobre corriente en L3
15/05/2016 SPA 061 Alternador ELECTRICO 83,5 Salida forzada para adicionar grasa al cojinete acoplado del alternador
19/05/2016 SPA 061 Alternador ELECTRICO 38,2 Salida forzada para cambiar el alternador
23/05/2016 SPA 081 Bancadas ELECTRICO 1 Señal negativa en bancada TE 706
18/06/2016 SPA 031 Turbo B MECANICO 99,4 Alta temperatura entrada de gases en turbo B
22/06/2016 SPA 061 Bancadas ELECTRICO 1,7 Falsa señal en bornera en SMU 1.2 en bancada TE707
24/06/2016 SPA 061 Bancadas ELECTRICO 3,4 Falsa señal en bornera en SMU 1.3 en bancada TE701
24/06/2016 SPA 081 Temperatura de agua HT OPERACIONES 1,5 Disparo por alta temperatura de HT y baja presión de HT
29/06/2016 SPA 031 Bancadas ELECTRICO 1,9 Falsa señal en bornera en SMU 1.3 en bancada TE701
07/07/2016 SPA 041 OMD OPERACIONES 0,2 Limpieza de cámara succión de OMD, resetear alarma
07/07/2016 SPA 061 Presión de agua HT MECANICO 0,7 Disparo por baja presión de agua en HT
12/07/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT MECANICO 1,4 Disparo por alta temperatura de HT
18/07/2016 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 2 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 1,7 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 031 Comunicación ELECTRICO 2 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 041 Comunicación ELECTRICO 2 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 061 Comunicación ELECTRICO 2 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 071 Comunicación ELECTRICO 1,9 Problema de comunicación
18/07/2016 SPA 081 Comunicación ELECTRICO 1,9 Problema de comunicación
19/07/2016 SPA 081 Relé ELECTRICO 6,2 No sincroniza porque se dispara el relé de protección diferencial del generador
20/07/2016 SPA 021 Presión de aceite MECANICO 0,9 Dispara por baja presión de aceite, Filtro Moatti sucio
20/07/2016 SPA 041 Bracket de Aire de carga MECANICO 71,2 Fuga de agua entre el block y el bracket de aire de carga
27/07/2016 SPA 071 Presión de agua HT MECANICO 0,7 Disparo por baja presión de agua en HT
03/08/2016 SPA 031 Motores de arranque MECANICO 2,5 Falla en motores de arranque
09/08/2016 SPA 031 Blow by MECANICO 3,2 Revisión de driving unit A2
10/08/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO Salida forzada por cambio de cabezotes A5, B2 y B4
16/08/2016 SPA 011 Disparo de unidad ELECTRICO 0,2 Falla en L1 de la unidad SPA 061 provoca disparo de esta unidad
16/08/2016 SPA 021 Disparo de unidad ELECTRICO 0,2 Falla en L1 de la unidad SPA 061 provoca disparo de esta unidad
16/08/2016 SPA 041 Disparo de unidad ELECTRICO 1,3 Falla en L1 de la unidad SPA 061 provoca disparo de esta unidad
16/08/2016 SPA 061 Disparo de unidad ELECTRICO 0,7 Disparo por falla en L1 de la unidad
16/08/2016 SPA 081 Disparo de unidad ELECTRICO 0,2 Falla en L1 de la unidad SPA 061 provoca disparo de esta unidad
23/08/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,4 Disparo por cambio de filtros de aceite en línea
24/08/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT OPERACIONES 1,8 Disparo por falsa señal por conector TE402 flojo
26/08/2016 SPA 031 Motores de arranque MECANICO 4,8 Falla en motores de arranque
03/09/2016 SPA 081 Temperatura de agua HT OPERACIONES 0,1 Disparo por alta temperatura de HT
05/09/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 0,4 Dispara por baja presión de aceite
06/09/2016 SPA 011 Temperatura de agua HT OPERACIONES 1,1 Disparo por alta temperatura de HT
06/09/2016 SPA 081 Radiador MECANICO 0,2 Desmontaje de radiador 8 queda habilitado con radiador 7
23/09/2016 SPA 081 Temperatura de agua HT OPERACIONES 0,2 Disparo por alta temperatura de HT
24/09/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO 2,6 Cambio de cabezote A5- B9
26/09/2016 SPA 021 Temperatura de agua HT OPERACIONES 0,8 Disparo por alta temperatura de HT
02/10/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 2 Baja presion de aceite
02/10/2016 SPA 011 Presión de aceite OPERACIONES 0,4 Baja presion de aceite
05/10/2016 SPA 031 Alternador ELECTRICO 24 El alternador no regula voltaje
15/10/2016 SPA 011 OMD ELECTRICO 2,9 Disparo por OMD
15/10/2016 SPA 041 OMD ELECTRICO 0,2 Disparo por OMD
16/10/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 1,9 Cables flojos en bobina V
17/10/2016 SPA 041 Alternador ELECTRICO 0,3 Falsa señal en bobina del alternador
17/10/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 7,5 Cables flojos en bobina V
25/10/2016 SPA 031 Driven Units MECANICO 46,3 Revision de driven Unit A2 - A4
27/10/2016 SPA 071 Fuga de agua MECANICO 4,8 Fuga de agua por T de multiducto B8
28/10/2016 SPA 061 Temperatura de agua HT ELECTRICO 0,4 Falsa señal de temperatura de agua
28/10/2016 SPA 071 Sensor ST173 ELECTRICO 1,8 Falla de velocidad del sensor ST 173
Anexos 47
Anexo #2
TABLA DE REGISTRO DE PARO DE MÁQUINAS
FECHA EQUIPO DEFECTO Departamento Tiempo fuera DESCRIPCION / OPSERVACION11/11/2016 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 4,5 Falla de comunicación entre SMU 2.3 y SMU2.4
12/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 0,2 Falla de señal TE 701
15/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 2,4 Falla de señal TE 701
16/11/2016 SPA 021 Comunicación ELECTRICO 8 Falla de señal TE 701
16/11/2016 SPA 071 OMD ELECTRICO 1 Falla de OMD
25/11/2016 SPA 031 Cabezotes MECANICO 12,3 Cambio de cabezote
25/11/2016 SPA 061 Cabezotes MECANICO 3,5 Cambio de cabezote
26/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente
27/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente
28/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente
29/11/2016 SPA 021 Cabezotes MECANICO 4,1 Cambio de cabezote B9
29/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente
29/11/2016 SPA 081 Cabezotes MECANICO 5,5 Cambio de cabezote A7, B6, B9
30/11/2016 SPA 031 Bancadas MECANICO 24 mantenimiento emergente
01/12/2016 SPA 051 Combustible MECANICO 1,3 Fuga de combustible en cañeria de retorno
05/12/2016 SPA 011 Bomba de circulación MECANICO 1,3 Fuga de combustible por la bomba de circulación
06/12/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,6 Baja presion de aceite
07/12/2016 SPA 051 Fuga de agua MECANICO 0,8 Fuga de agua en cañeria de desairación B9
07/12/2016 SPA 071 Alternador ELECTRICO 11,8 Problema de alternador
09/12/2016 SPA 011 Presión de aceite MECANICO 0,4 Baja presion de aceite
10/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,4 Trip por intentar energizar el trafo #1
10/12/2016 SPA 021 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
10/12/2016 SPA 041 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
10/12/2016 SPA 061 Trafo de control TP00 ELECTRICO 5 Trip por intentar energizar el trafo #1
10/12/2016 SPA 071 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,2 Trip por intentar energizar el trafo #1
12/12/2016 SPA 071 Cinta de volante MECANICO 19,9 Daño de dientes del volante
13/12/2016 SPA 071 Bancadas MECANICO 24 Sobre velocidad
14/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
14/12/2016 SPA 021 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
14/12/2016 SPA 031 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
14/12/2016 SPA 041 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,2 Trip por intentar energizar el trafo #1
14/12/2016 SPA 061 Presión de aceite MECANICO 8,3 Cambio de filtroy puesta de servicio de filtro moatti
14/12/2016 SPA 071 Fuga de agua MECANICO 18,5 Correcion de fuga de agua por enfriador de aceite
15/12/2016 SPA 011 Bomba de circulación MECANICO 1,4 Cambio de bomba de circulación
15/12/2016 SPA 021 Cabezotes MECANICO 8,4 Cambio de cabezote A8
15/12/2016 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 1,5 Cambio de bomba de inyeccion A1
16/12/2016 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 2 Cambio de bomba de inyeccion B3
16/12/2016 SPA 071 Trafo de control TP00 ELECTRICO 7,2 Trip por intentar energizar el trafo #1
18/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,8 Trip por intentar energizar el trafo #1
18/12/2016 SPA 021 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,5 Trip por intentar energizar el trafo #1
18/12/2016 SPA 031 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,2 Trip por intentar energizar el trafo #1
18/12/2016 SPA 041 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,1 Trip por intentar energizar el trafo #1
19/12/2016 SPA 051 Sensor PSZ ELECTRICO 1,9 Falla de sensor de velocidad y PSZ
21/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,6 Trip por intentar energizar el trafo #1
21/12/2016 SPA 021 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,7 Trip por intentar energizar el trafo #1
21/12/2016 SPA 031 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,7 Trip por intentar energizar el trafo #1
21/12/2016 SPA 041 Trafo de control TP00 ELECTRICO 1,4 Trip por intentar energizar el trafo #1
21/12/2016 SPA 051 Cabezotes MECANICO 6 Cambio de cabezote B2,B9
22/12/2016 SPA 041 Presión de aceite MECANICO 23,1 Fuga de aceite po nudo universal de cañeria rota
23/12/2016 SPA 041 Presión de aceite MECANICO 16,3 Fuga de aceite po nudo universal de cañeria rota
23/12/2016 SPA 051 Sensor PSZ ELECTRICO 2,9 Cambio de pick up volante
23/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 1,1 Prueba de vacio en la unidad
24/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 5,1 Fisura en base del motor
25/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 24 Fisura en base del motor
26/12/2016 SPA 041 Motor de Prelubricación ELECTRICO 0,9 Falla de motor de la bomba de prelubricación
26/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 24 Fisura en base del motor
27/12/2016 SPA 081 Bloque del motor MECANICO 24 Fisura en base del motor
28/12/2016 SPA 031 Presión de aceite MECANICO 5,1 Presión de aceite
30/12/2016 SPA 011 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,1 Trip por intentar energizar el trafo #1
30/12/2016 SPA 021 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,5 Trip por intentar energizar el trafo #1
30/12/2016 SPA 031 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,3 Trip por intentar energizar el trafo #1
30/12/2016 SPA 041 Trafo de control TP00 ELECTRICO 0,2 Trip por intentar energizar el trafo #1
23/01/2017 SPA 011 Comunicación ELECTRICO 2,5 Falla de comunicación
23/01/2017 SPA 031 Bomba de inyección MECANICO 1 Fuga de combustible por bomba de inyección A4
23/01/2017 SPA 051 Combustible OPERACIONES 0,3 Falla de valvula 3 vias se cambiaron a LFO
23/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 7,5 Falla de motores de arranque
24/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 24 Falla de motores de arranque
25/01/2017 SPA 061 Sensor TE710 ELECTRICO 0,6 Falsa señal de bancada TE710
25/01/2017 SPA 081 Motores de arranque MECANICO 12,4 Falla de motores de arranque
07/02/2017 SPA 081 Cabezotes MECANICO 1,7 Daño de valvula de seguridad A5
09/02/2017 SPA 011 Valvulas OPERACIONES 6,5 Falla en valvula V1 -V2
08/04/2017 SPA 041 OMD ELECTRICO 0,8 Paro por K5
08/04/2017 SPA 071 Bomba de circulación MECANICO 0,9 Fuga por sello bomba de circulación de combustible
Anexos 48
Anexo #3
RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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Anexos 49
Anexo #4
RUTINA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
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