productos lÁcteos argentinos nuestro camino es la excelencia anÁlisis de peligros y puntos...
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PRODUCTOS LÁCTEOS ARGENTINOSNuestro Camino es la Excelencia
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
La Plata, 28 de Noviembre de 2007
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
ES EL CONJUNTO DE ELEMENTOS
EDILICIOSEQUIPAMIENTOS
VESTUARIO E HIGIENE PERSONALPRÁCTICAS DE ELABORAÇIÓN
PRÁCTICAS DE LIMPIEZA
NECESARIOS PARA EVITAR QUE FUENTES EXTERNAS E INTERNAS CONTAMINEN A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS.
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
FUENTES EXTERNAS agua/clima
materias primas
Plagas
vehículos
FUENTES INTERNAS
Condensación
Tráfico interno
Utensilios/Equipamiento
Equipaminto nuevo
Obras
FUENTES POTENCIALES EN AMBAS ZONAS
AIREAIRE
PERSONASPERSONAS
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
Son aquellas áreas en donde noexiste riesgo de contaminaciónde productos terminados y/o
tratados térmicamente o áreas en donde la contaminación es
de menor importancia.
ZONAS VERDES
EJEMPLOS:
Recepción de leche.Lavado de bandejas y pallets.Baños.Centrales de limpieza CIP.Calderas.Generación eléctrica.
REQUIEREN PRACTICAS NORMALES DE HIGIENE
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
Son aquellas áreas en donde elriesgo de contaminación
, pero en donde las buenas prácticas de higiene
deben ser mantenidas.
de los productos terminados y/o tratados térmicamente es
limitado
ZONAS AMARILLAS
EJEMPLOS:
Almacenamiento de envases.Laboratorios.Vestuarios.Tratamiento de la leche (en algunos
casos).
REQUIEREN PRACTICAS ESPECIALES DE HIGIENE
En algunos casos son áreas físicamente separadas y en muchos casos son
“barreras de entrada” a zonas rojas.
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN
ZONAS ROJAS
EJEMPLOS:
Areas de Procesos FermentativosSalmueras Areas de Empaque Manual
REQUIEREN PRACTICAS ESTRICTAS DE HIGIENE
Siempre son áreas físicamente separadas de otras áreas por
paredes u otras barreras.
Son aquellas áreas en donde elriesgo de contaminación
en dondeestrictas prácticas de higiene
deben ser mantenidas.
de los productos terminados y/o tratados térmicamente es
importante y
HACCPANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
PASOS A SEGUIR
Definir el Alcance (Términos de Referencia)
Definir el Producto y su Uso Presunto
Elaborar el Diagrama de Flujo del Proceso
Validar el Diagrama de Flujo del Proceso
Identificar los Peligros y las Medidas Preventivas
Identificar los Puntos Críticos de Control
Establecer los Límites de Procesamiento Normal
Establecer los Límites Críticos
Definir el Monitoreo y Vigilancia de los Sistemas asociados a HACCP y GMP
Establecer la Conducta a seguir y las Acciones Correctivas en caso de desvío
Validación del HACCP
Auditoría del Sistema HACCP
Auditoría Periódica del Sistema HACCP
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL
CAMION EN RECIBO
DESCARGA EN RECIBO
PASTEURIZACION TUBULAR INDIRECTA
PASTEURIZACION DIRECTA CON VAPOR
EVAPORACION EN EFECTOS
HOMOGEINIZACION DEL CONCENTRADO
ATOMIZACIONDEL CONCENTRADO
SECADO EN CAMARA
ALMACENAMIENTO EN TANQUE PULMON DE CONCENTRADO
ALMACENAMIENTO EN TANQUE PULMON
DINAMICO
ALMACENAMIENTO EN SILOS PASTEURIZADOS
HIGIENIZACION, ESTANDA-RIZACION Y PASTEURIZACION
PRIMARIA
1
2
6
6
7
8
10
11
9
3
5
4
VAPOR CULINARIO
1
PCC2
PCC2
PCC2
PCC2
PCC2
PCC2
PCC2
PCC1
PCC1
PCC1
PCC1
PCC1
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO DETALLADO
TAMBOS
PLANTAS ENFRIADORAS
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION PRIMARIA
Camión en Recibo
1.0
Muestreo yanálisis de
aceptac ión (B)Confor-
me ?
Si
No
Monitoreoy Registro
1.5
1.10
LC
Registro
1.8
1.7
Muestreo y análisis
estadístico (B)
1.9
A
Tiempo desde ca rga en origen y llegada
a planta (B)
Inspección per iódica delcamión (B)
Confor-me ?
Confor-me ?
Si
Si
No
No
1.1
1.15
1.2
1.6
1.16
Otro destino
Informe a Producción Primaria
1) Informe a P. Primaria para reparación2) Verificación de arreglo y/o limpieza
LC
LC
Registro
Registro
1.4
1.18
1.3
1.17
Análisis de inhibidores
(B)Confor-
me ?
Si
No1.11 LC
Registro
1.14
1.13
1.12
Otro destino
Descarga en Rec ibo
2.0
B
Monitoreoy Registro
2.2
Volumen (A)
2.1
Tiempo desde llegada a plantay descarga (B)
Confor-me ?
Si
No2.3
2.4
Otro destino
LC
Registro
2.6
2.5
PC
PC
PCC2
Nº 1
PC
C
ANÁLISIS DE PELIGROS -EJEMPLO-
ETAPA PELIGRO TIPO MEDIDA PREVENTIVA
14.0 Fraccionado en bolsas de Contaminación microbiológica y/o 25 kg. alteraciones físicas del polvo por
deficiente sellado de las bolsas Físico/ Micro Especificación al proveedor. Inspección del termosellado.
Contaminación física y/o microbiológica por deficiente limpieza de la máquina de embolsado Físico/ Micro Ejecución del plan de limpieza. Contaminación por objetos extraños
durante la operación de envasado Físico Ejecución de instrucciones operativas. Vestimenta adecuada del Personal. 15.0 Almacenamiento en Contaminación física y/o depósito microbiológica por rotura de la bolsa interna de polietileno durante el estibado. Físico/ Micro Ejecución de instrucciones operativas. Deterioro precoz de la leche en polvo por alta temperatura y/o humedad ambiente. Fís/Quím/Mic Control de temperatura y humedad
16.0 Carga de Bolsas de 25 kg Contaminación física y/o química y/o | Físico/ Quim Uso de contenedores Clase A. en contenedores para desarrollo de sabores extraños por las Control de integridad y limpieza exportación. condiciones del contenedor (ej. Recién del Contenedor. pintado, roto, con deterioro por
humedad, etc.).
ÁRBOL DE DECISIONES
¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?
¿Existen medidas preventivas en esta etapa del proceso para el peligro identificado?
No es un PCC
No es un PCC
No es un PCC
No es un PCC
¿Es necesario el control en esta etapa?
¿Esta etapa está diseñada especificamente para eliminar o reducir los riesgos del peligro hasta un nivel aceptable?
¿Puede la contaminación física, química o microbiológicaaparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables?
¿Una etapa o acción posterior eliminaráo reducirá el riesgo del peligro a un nivel aceptable?
Modificar la etapa, proceso o producto
Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso
Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso
Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso
Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso
SI
SI
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
P4
P5
P2
P1
P3
ÁRBOL DE DESICIONES- EJEMPLOS-
ETAPA P1 P2 P3 P4 P5 PCC? ACCION CORRECTIVA 8.0 Homogeinización del Concentrado. Sabores anormales precoces en leche en polvo por alta presión de homogeinización SI SI SI SI Control de presión de homogeinización Retornar concentrado al tanque de Eecupero M1 . Separación visible de grasa en el polvo por baja presión de homogeinización SI SI SI SI Control de presión de homogeinización . Retornar concentrado al tanque de recupero M1. Contaminación física y/o microbiológica por deficiente limpieza SI SI NO NO Plan de limpieza. Filtrado
posterior (8.16) Programa de inspección de
instalaciones. Correcto diseño de los circuitos.
EVALUACIÓN DE RIESGOS- EJEMPLO-
IDENTIFICACION DEL CARACTERIZACION DEL EVALUACIÓN DE LA CONFIRMACION PELIGRO PELIGRO EXPOSICIÓN
Gravedad Duración Huésped Alcance Frecuencia Conc. en el tiempo 1.0 Camión en recibo Características generales alteradas 3 1 3 1 1 5 0.45 PC Residuos de soda en el camión. 1 1 1 1 1 1 0.01 Residuos de sustancias nocivas 5 5 5 1 1 3 3.75 PC
Residuos de inhibidores 3 3 5 3 3 3 12.15 PCC 2 Nº 1 2.0 Descarga en recibo Tiempos de descarga elevados 3 1 3 1 1 5 0.45 PC 3.0 Almacenamiento en tanque pulmón dinámico Residuos de sustancias peligrosas 3 3 5 1 1 3 1.35 PC 5.0 Almacenamiento en silos pasteurizados Tanque sucio 3 1 3 1 1 3 0.27
Tiempo de residencia elevado 5 3 5 3 1 3 6.75 PCC 2 Nº 2
Deficiente enfriamiento 5 3 5 3 1 3 6.75 PCC 2 Nº 3 Pérdida de sello de los agitadores. 1 1 1 1 1 1 0.01
TABLA COMPLETA HACCP-EJEMPLO-
ETAPA MEDIDA LÍMITE SISTEMA DE ACCIÓN RESPON- PREVENTIVA CRITICO VIGILANCIA CORRECTIVA SABLE1.0 Camión en recibo Residuos de inhibidores Información a Detección (+) ELISA Cada Cisterna Otro destino Analista de PCC Nº 1 Productores (1.12) Laboratorio Sistema de pago 6.13 Calentamiento indirecto en tubo lleno Contaminación con Control de Tem- < a 80ºC Termómetro Continua Planta en opera- Operador de microorganismos patógenos por peratura y con- registrador ción indirecta y Planta insuficiente temperatura de trol de funciona- directa: pasteurización. miento de la 1) Alarma 2) Di- PCC Nº 4 diversión versión automá- automática tica a M1 3) Lavar los eva- poradores. Planta en opera- ción indirecta únicamente: a) Diversión automática a M1 b) Lavar los evaporadores (6.19)
6.26 Retención a la temperatura de pasteurización indirecta Contaminación con Programa de Presencia Visual Cada hora 1) Parar Operador de microorganismos patógenos por inspección de visible de 2) Revisar inte- Planta pinchadura de los tubos instalaciones leche en gridad tubos PCC Nº 5 condensado 3) Intervenir lote (6.23)
PRODUCTOS LÁCTEOS ARGENTINOSNuestro Camino es la Excelencia
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
MUCHAS GRACIAS!
La Plata, 28 de Noviembre de 2007