el rcm y su afinidad con el tpm

Ing. Enrique Dounce Villanueva EL RCM Y SU AFINIDAD CON EL TPM.

Septiembre 2011. Copyright ©

EL RCM Y SU AFINIDAD CON EL TPM

El objeto de éste artículo es el de aclarar la diferencia que existe entre el TPM y el

RCM y llegaremos a la conclusión que el primero es un sistema de administración

diseñado para facilitar el desarrollo de la industria y no solo para atender el

“mantenimiento” de sus máquinas, y el RCM es un procedimiento analítico que

sirve para la elaboración de los planes de conservación de los activos de capital de

una empresa.

La lectura del artículo “Las Revoluciones industriales en el mundo” presentado

recientemente por el suscrito, nos llevó a pensar que en ese entonces (1760) existían

en lo más avanzado de la industria mundial, instalaciones heterogéneas y manejadas

al arbitrio de cada burgués propietario y esto fue mejorando sin mucho impacto

hasta que en la segunda revolución industrial con los pensamientos de Adam Smith,

Frederick Taylor y Henry Fayol se orientaron adecuadamente las ideas sobre “La

administración científica”. Esto produjo un empuje sobre el uso de la estadística y la

mejora de la calidad del producto (Shewhart, Deming y Juran) consiguiendo empresas

más productivas y mejor administradas pero con carencias importantes siendo la más

relevante la falta de comunicación debido a que se utilizaba un solo tipo de

autoridad; la “autoridad en Línea”. Como resultado cada Dirección, Gerencia,

Departamento etcétera se presentaba como una entidad cerrada no permitiendo la

“intromisión” de las demás.

►EL TPM.

El advenimiento de la segunda guerra mundial en 1941 fue una prueba de fuego para

la industria norteamericana, que dio lugar al origen del Mantenimiento Productivo (PM

por sus siglas en inglés), el cual nuevamente mejoró la administración de las

empresas industriales sobre todo debido al nacimiento de los “Grupos de

Trabajo” los cuales dieron lugar al establecimiento de la intercomunicación dentro de

toda la empresa creándose una incipiente autoridad Staff

La ocupación del Japón por los norteamericanos en 1948 dio lugar a que sus ideas

fueran mostradas por Shewhart, Deming y Juran a los japoneses, quienes se

interesaron por estudiar el PM. En 1971, después de 20 años de esfuerzo Seiichi



Nakajima puso en marcha en Japón lo que él llamó Mantenimiento Productivo Total

(TPM, siglas en inglés). El resultado fue impactante a nivel mundial mejorando

nuevamente a la administración de empresas en general. La gran aportación de

Nakajima fue establecer los dos tipos de autoridad; la de Línea y la de Staff,

provocando que la comunicación se estableciera plenamente en todas las entidades

de la empresa, desde la Dirección general “hasta el frente de batalla”.

Con esto llegamos a la conclusión que el TPM es un sistema de administración

diseñado para facilitar el desarrollo de la industria, no solo para atender el

“mantenimiento” de sus máquinas. Se apoya en la participación proactiva de todo

el personal que compone la empresa incluyendo a los proveedores. Se soporta en

las ciencias técnico-administrativas que le permiten obtener una mejora constante

en la productividad y calidad de sus productos o servicios haciendo énfasis en la

predicción y prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos

y técnicos, logrando la eficiencia y eficacia a través de un sistema comprensivo

basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los

empleados. En todo el personal debe existir una preparación muy cuidadosa en lo

relativo a las ciencias de la conducta humana, a la creatividad, al control de

rendimientos, a la preparación esmerada de los supervisores, a la ingeniería de

sistemas, a la ecología, a la teoría general de sistemas, etcétera.

►EL RCM

Por lo que respecta a las técnicas de “mantenimiento” que se usaban en ésta época,

estaban basadas en la creencia de que por razón natural las fallas en las máquinas

solamente eran ocasionadas por su envejecimiento (ver Figura 1)

Aquí podemos observar que el patrón de fallas se divide en dos regiones; la del

tiempo de vida útil y la de agotamiento.

Figura 1. Primer patrón de fallas aplicado a la Conservación Industrial.

Tiempo

Fallas

Región de agotamiento

Región de tiempo de vida útil



En este patrón observamos que la máquina comienza su vida útil con una tasa de

fallas constante hasta llegar a su región de agotamiento y la tasa de fallas que se

registra es de origen aleatorio.

Aproximadamente en 1950, debido a que la economía de la industria empezaba a

depender cada vez más del costo de producción y conservación de las máquinas,

siguió la búsqueda del origen de las fallas pero ahora empleando el reciente

conocimiento de la “Curva de Deivis”, un nuevo patrón de fallas (ver figura 2).

Figura 2. Segundo patrón de fallas aplicado a la Conservación Industrial.

A diferencia del patrón inicial, este consta de tres regiones; la de vida temprana, la del

agotamiento y la vida útil la cual permanece con una tasa de fallas constante y

también es de origen aleatorio. Con este criterio inician a aplicarse programas de

“mantenimiento” para que con frecuencia predeterminada se cambiaran o repararan

piezas. Esto ocasionó un “sobre mantenimiento” que a su vez incrementó los costos

y bajó la fiabilidad del producto siendo contrario a lo que se deseaba obtener.

Esto dio origen a que la aviación comercial de los Estados Unidos, Air Transport

Assotiacion (ATA por sus siglas en inglés) patrocinara en 1950 la integración de los

grupos MSG, pues en esas fechas las estadísticas a nivel mundial mostraban que en

la aviación comercial habían 60 accidentes catastróficos por millón de vuelos y que el

68% de éstos eran causados por fallas aleatorias en el equipo y no por envejecimiento

del aparato. Personas muy preparadas se dedicaron a analizar el porqué de estas

causas y como mencionamos, la ATA patrocinó a estos grupos de especialistas

dándoles el nombre de “Grupos Guiadores de Mantenimiento” Maintenance Steering

Groups (MSG por sus siglas en ingles) los cuales investigaron durante veinte años los

eventos catastróficos sucedidos y las acciones y soluciones que se llevaron a cabo

para resolver o paliar los problemas. La investigación produjo los documentos guía

Tiempo

Fallas

Región de tiempo de vida útil

Región de agotamientoRegión de vida temprana



MSG-1 y el Manual de Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del Programa,

mismos que fueron presentados en 1968.

Dos años más tarde y a solicitud del gobierno estadounidense fue presentada la guía

MSG-2 escrita por Stanley Nowlan y Howard Heap, dando origen a un cambio muy

importante pues los estudios arrojaron cuatro patrones de falla más, de los cuales

destaca el llamado el patrón “F” el cual muestra una región de vida temprana, que su

vida útil permanece con una tasa de fallas constante hasta su término, que el 68% de

los ítems mecánicos y eléctricos usados en naves aéreas se comportan de acuerdo

con este patrón y que la tasa de fallas que se registra a través de su vida útil es de

origen aleatorio. Se consideró necesario que la ingeniería y técnicas en que se

sustente la conservación industrial se base en la confiabilidad que debe brindar

el ítem a su usuario y no en el envejecimiento de éste.

En 1978 se obtuvo la última versión a la cual se le denominó MSG-3 y su utilidad se

ha manifestado a tal grado que sólo han sido necesarias revisiones esporádicas.

Desde 1980 una de las empresas más adelantadas en el estudio y práctica de lo que

entonces empezó a llamarse “Mantenimiento centrado en la fiabilidad” Reliability

Centred Maintenance, (RCM por sus siglas en inglés) es la de John Moubray y

asociados, quienes asesorados por Stanley Nowlan (coautor del MSG-2 y MSG-3) lo

aplicaron en toda clase de industrias; esto hizo posible el desarrollo y utilización del

RCM-2, el cual mantiene el enfoque en la confiabilidad y seguridad de los ítems y lo

adapta a las verdaderas necesidades de la fábrica o empresa a donde se aplican.

De esto deducimos que Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM por sus

siglas en inglés) es un proceso analítico que puede ser utilizado por cualquier

industria para la adecuada conservación de sus activos de capital.



►Conclusiones.

Con esto llegamos a la conclusión que el TPM es la estructura que toma una

organización para funcionar como “Empresa Con Clase Mundial”. Por otra parte

el RCM es un proceso moderno para el cuidado de los activos de capital de una

empresa y el cual debe ser administrado.

En 1971 lo más importante para una industria era la Conservación o “Mantenimiento”

de sus activos de capital y Seiichi Nakajima estableció el proceso general a seguir

para para su “mantenimiento” y esto lo explica en los pasos del 7 al 11 contenidos en

el “Plan maestro” que debe elaborar y establecer el Comité Promotor y Coordinador

del TPM (Ver Figura 3)

Figura 3 Proceso o pasos a seguir para la conservación o el “mantenimiento” de activos de capital.

Con esta metodología se han seguido desarrollando las empresas inmersas en el

TPM cambiando paulatinamente su ingeniería y técnicas de conservación como

podemos comprobarlo por los movimientos más importantes a través de los cuales ha

pasado este sistema de administración; listemos algunos de ellos:

Shigeo Shingo Poka yoke A prueba de errores

Kepner and Tregoe RCA Análisis causa raíz

Hiroyuki Hirano JIT Justo a tiempo



Hiroyuki Hirano 5Ess Las 5 Eses.

Masaaki Imai Kaizen Mejora continua

John Moubray RCM Mantenimiento Centrado en la confiabilidad.

Etcétera.

También concluimos que desde su nacimiento el TPM se ha adaptado a los cambios y

ahora podemos observar que en las industrias así estructuradas, por lo que respecta a

los cambios tecnológicos nos ayuda la aplicación de la metodología descrita en

nuestra figura 3. Por ejemplo si deseamos introducir las técnicas para el RCM solo

debemos aglutinar o armonizar la tecnología existente con la tecnología RCM en cada

uno de los mencionados pasos; ahora ambos criterios funcionan de manera holística.

Podemos observar con esto, la afinidad que existe entre ambas corrientes del

pensamiento humano. Este nuevo enfoque ayuda a quienes buscan introducir el RCM

en empresas TPM pues según mi experiencia como consultor, los nombres de PM y

TPM nos confunden y de inmediato nos hacen pensar en “mantenimiento” (esto es

lógico porque debido a esta labor humana tuvieron su origen), pero en lo personal a la

conclusión a la que llego, es que las acciones de TPM tienen un comportamiento

nítidamente administrativo.

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