20.sep.2014

1

2. Fundamentos del TPM y de la Excelencia Operacional

Abramos nuestra mente

Qu es esto? Para qu se usa?

Dinmica: Usos extraos o distintos

Objetivo Encontrar un uso distinto al tradicional para un objeto

20.sep.2014

2

Recuerdan?

Qu es la Excelencia?

Se alcanza la Excelencia en

algn momento?

Para que la Excelencia

Operacional?

Excelencia

20.sep.2014

3

La Limpieza es CulturaLa Excelencia una Actitud

Japoneses en el Mundial Brasil 2014

Excelencia

20.sep.2014

4

Excelencia

Cmo definen?

Eficiencia Disponibilidad Rendimiento Calidad Prdidas o despilfarros MTBF Falla Avera

Kaizen 5S TPM OEE Productividad

20.sep.2014

5

Los Factores a Intervenir para la Excelencia Operacional

Excelencia Operacio-

nal

1.Factor

Humano

2. Factor

Organizacio-nal

3.Factor

Tecnolgico

Personas

Procesos

Tecnologa

Un proceso eficiente debe FLUIR

Calidad Cumplir con los estndares definidos Cumpliendo las expectativas de los clientes Llegar al Cero Defecto

Costos Sin ineficiencias ni desperdicios Muy bien balanceado con la velocidad y la capacidad Flexible y Fluido permanentemente (sin cuellos de botella) Llegar a Cero Prdidas

Tiempo Justo a Tiempo (JIT) Cumplimiento de tiempos estndar Llegar a Cero Espera

Seguridad, integridad y sustentabilidad Cumpliendo la facilidad y seguridad en trabajo Desarrollando un trabajo inteligente Llegar a Cero Accidentes Cero Desperdicios (basura)

20.sep.2014

6

Gestin de Excelencia: Q-C-D-2S y las 5 M

Q Calidad

C Costos

DPlazos

S Servicio

S Seguri-

dad

Sistema de

GestinMateriales

Mtodos

Mano de Obra

Mquinas

Medioam-biente

Grandes vs pequeos problemas

La mayora slo ve los defectos mayores

Muy pocos ven los defectos menores

El gran problema de las empresas es que en muy contadas ocasiones ponen atencin en los problemas menores como: polvo, suciedad, falta de lubricacin, tornillos faltantes, piezas no apretadas

Nadie tropieza con cerros. Son las pequeas piedras del camino las que

nos pueden hacer caer.(Proverbio oriental)

20.sep.2014

7

Los desperdicios en los procesos

Todo proceso produce desperdicios (muda)

Para mejorar la productividad es necesario eliminar (o minimizar) estos desperdicios (muda)

Shigeo Shingo Ing. lder de Toyota observ que slo la ltima vuelta de una tuerca produce el apriete, el resto es slo

movimiento

TPM: Total Productive Maintenance Inicio de la filosofa TPM a principio de los 70 en Japn por la JIPM

Busca la efectividad y eficiencia del proceso manufacturero a travs del funcionamiento ptimo de las mquinas (mantenimiento) y del desarrollo de las personas en su puesto de trabajo (Caso Ashin Seiki, fbrica de bombas de aceite)

Evolucin hacia el TPM en Japn

Mantenimiento de Averas

Mantenimiento Preventi-vo (PM)

Mantenimiento Producti-vo

TPM

20.sep.2014

8

TPM: Total Productive Maintenance Involucra a toda la organizacin y empodera a los operarios en su

puesto de trabajo (cambio de paradigma)

De: yo opero, tu reparasA: yo soy responsable de mi equipo

Busca eficiencias productivas (OEE o EGE), enfocndose en las mquinas, en la eliminacin de prdidas asociadas con: Detenciones Defectos Fallas Accidentes Averas

Niveles del TPM

TPM es una estrategia y metodologa que permite construir una cultura de trabajo bajo los fundamentos del Lean/Kaizen.

TPM busca optimizar el QCD2S del proceso manufacturero, focalizado en la eficiencia y efectividad en el uso de las mquinas y equipos.

Estratgico: Construye capacidades competitivas desde operaciones, mejorando la eficiencia, flexibilidad y capacidad de respuesta del proceso manufacturero, la reduccin de costos operativos y la gestin del conocimiento

Operativo: Operar con equipos autnomos sin fallas ni averas, eliminando toda clase de prdidas, mejorando la fiabilidad de los equipos y usar en toda su potencialidad la capacidad instalada.

20.sep.2014

9

Objetivos (segn Takagi san del JIP)1. Provocar la participacin de toda la organizacin y el trabajo en equipo2. Crear una cultura organizacional orientada a la mxima eficiencia y

eficacia del proceso de manufactura3. Prevenir prdidas4. Implantar el mantenimiento preventivo como base5. Aplicar esta filosofa desde el diseo del proceso y de los equipos

Otros Incrementar la moral del trabajador Crear espacios participativos, creativos, seguros, productivos y donde el

trabajar sea realmente grato.

TPM: Mantenimiento Productivo Total

LAS SEIS GRANDES PRDIDASMquina:1. Paradas planificadas2. Averas y fallas del equipo3. Microparadas4. Cambios de producto5. Arranque y ajustes/puesta a punto6. Prdidas de velocidad7. Defectos y reprocesoMaterial: 8. Herramientas inadecuadas o en mal

estado9. Mermas de materia prima10. Mermas de producto

TPM: Las 16 grandes prdidas

Mano de obra:11. Planificacin/Programacin12. Movimiento y desplazamiento13. Desorganizacin de lneas de

produccin14. Logstica interna15. MedicionesEnerga16. Uso ineficiente de energa

20.sep.2014

10

LAS SEIS GRANDES PRDIDAS Los Pilares del TP son los procesos fundamentales para su

funcionamiento Un Pilar es un conjunto de acciones especficas que se deben

desarrollar para cumplir con una mejora especfica Cada pilar tiene su propia razn de ser El Pilar central es el de Mantenimiento Planificado (PM)

TPM: Los Pilares

TPM: Los 8 Pilares y sus cimientos

20.sep.2014

11

1

30

300

La Pirmide de los defectos

MAYORES

MEDIOS

MENORES

TPM: Las 12 Etapas en la implantacin

Fase Etapa

Preparacin 1. Decisin2. Informacin3. Promocin4. Definicin de objetivos5. Preparacin Plan Maestro

Introduccin 6. Kick-off

Implantacin 7. Seleccin equipo (mquina)8. Definicin Programa de MA9. Definicin de Programa de MP10. Formacin lderes11. Gestin temprana del equipo

Consolidacin 12. Mantencin y mejora del proceso

20.sep.2014

12

TPM: Beneficios

Maximiza la disponibilidadde los equipos

Mejora el rendimiento de los equipos

Mejora la calidad de los productos

3. La OEE

20.sep.2014

13

OEE: Definicin

OverallEquipmentEffectiveness

Efectividad General del Equipo (EGE)

La OEE es aceptada como una best practices en la industria manufacturera

OEE: Definicin de rangos

Internacionalmente se ha llegado a la siguiente convencin referente a la calidad del proceso manufacturero segn el valor alcanzado por su OEE:

OEE < 65% Mala

65% < OEE < 75% Regular

75% < OEE < 85% Buena

OEE > 85% Excelente (World Class)

Un estudio a diferentes empresas manufactureras en el mundo ha obtenido una OEE promedio de un 60%

20.sep.2014

14

OEE: Grficamente

OEE: Cmo se calcula

Opcin 1

OEE (%) = Disponibilidad (A) x Rendimiento (P) x Calidad (Q)

Tpo Operacin

Tpo DisponibleA (%) =

Disponibilidad: Es el % del tiempo real en que la mquina estuvo funcionando versus el tiempo disponible para hacerlo.

Rendimiento: Es el % de produccin real versus la produccin estndar. Tambin se expresa como la velocidad real versus la estndar.

Calidad: Es el % de productos producidos de acuerdo al estndar de calidad versus el total de productos producidos.

Ratio Prod. Real

Ratio Prod. EstndarP (%) =

Productos buenos

Produccin TotalQ (%) =

20.sep.2014

15

OEE: World Class

Si se ha aceptado que una mquina o planta tiene una OEE de Clase Mundial cuando esta es mayor a un 85%, entonces para cada factor:

FactorValorWorldClass

EjemploNo WC

1

EjemploNo WC

2

Disponibilidad (A) 90.0% 85.0% 90.0%

Rendimiento (P) 95.0% 90.0% 62.3%

Calidad (Q) 99.9% 95.0% 99.9%

OEE 85.0% 72.7% 56.0%

OEE: Las 6 Grandes Prdidas

Factor Categora de Prdidas Ejemplos

Disponibilidad(A)

Averas Mantenimiento no planificado Fallas de la mquina

Setup y ajustes Tiempo de ajustes y puesta en marcha Ineficiencia en el cambio de formato

Rendimiento(P)

Microparadas Obstrucciones Chequeo y limpieza

Prdida de velocidad Velocidad ms baja que la nominal Funcionamiento irregular

Calidad (Q)

Rechazos de partidas Scrap Defectuosos

Rechazos de produccin

Defectuosos Reprocesos

20.sep.2014

16

OEE: Cmo se calcula

Ejercicio 1:

Calcule la OEE de un proceso con las siguientes caractersticas

Una lnea de produccin, durante un turno de 8 horas, tiene una capacidad de produccin de 1.000 piezas/hora.

Por diferentes razones la lnea produce piezas durante slo 6 horas con un promedio de 700 piezas/hora.

Al fin del turno la lnea ha fabricado 168 piezas defectuosas

OEE: Cmo se calcula

Ejercicio 2:

Calcule la OEE de un proceso con las siguientes caractersticas

Una lnea de produccin, durante un turno de 8 horas, con 2 descansos de 15 minutos cada uno y 30 minutos para el almuerzo.

La mquina estuvo detenida por 47 minutos por falta de material.

La tasa ideal de produccin es de 60 piezas por minuto.

Al final del turno se haban fabricado 19.271 productos de los cuales 423 fueron rechazados por fuera de estndar.

20.sep.2014

17

OEE: Cmo se calcula. Usada por BAT

Opcin 2: Simplificada

NG: Nmero de productos buenos (en cigarrillos)

SR: Velocidad definida por BAT para las empaquetadoras (listadas en tabla)

TPL: Tiempo Planificado de produccin (Turnos: 8, 16 o 24 horas)

NGSR x TPL

OEE (%) =

Planned Time TPL

Plant Operating Time TPO Unused Time TU

Total Time TT

Downtime TUDUnscheduled events

DowntimeTSD Scheduled Activities

Plant Running Time TPR Scheduled out Time TUS

OEE: Tabla para la SRPacker machine speed for standard machine types and formats(the list has not the entitlement to be complete)

Pack-type Pack-style X1 X500 X2 X2NV X3 X2000 X3000W X6 H1000 F350 F350S F5 F700PR SQ, BE, RC, SC 360 500 360 420 500 550 600 1000 400 400 500 700BP SQ, BE 320 360 510 500WR SQ, BE 360SKS SQ, BE 360 300ISS SQ 420 500 600SSL SQ 320 360 400 500

Pack-type (extract) Pack-style (extract)PR SQBP BEWR RCSKS SCISSSSL Super Slim Size Pack

Soft Cup

Square Corner Hinge LidBevelled-Edge Hinge LidRound-Corner Hinge Lid

Super King Size PackInternational Size Slim Pack

Pack RatBig PackWalrus Pack

G.D FockeLlNE SPEED [ppm]

Basis for OEE calculations is the agreed packer speed with the supplier (nominal speed). This is the machine speed for that the packer is designed by the supplier. In some exceptions the line speed does not depend on the packer speed, the bottleneck could be a different machine (e.g. maker). In this case the line speed has to be calculated with nominal speed of the slowest machine.