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CNC 8055

Manual de instalación

Ref. 1402Soft: V01.6x

En este producto se está utilizando el siguiente código fuente, sujeto a los términos de la licencia GPL. Las aplicacionesbusybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linuxV2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.

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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

PRODUCTOS DE DOBLE USO.

Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la listade productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDUy necesita licencia de exportación según destino.


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Í N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 9Declaración de conformidad ....................................................................................................... 11Histórico de versiones ................................................................................................................ 13Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 15Condiciones de garantía............................................................................................................. 19Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 21Notas complementarias .............................................................................................................. 23Documentación Fagor ................................................................................................................ 25

CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC 8055

1.1 Estructura del CNC ........................................................................................................ 271.2 Unidad central................................................................................................................ 291.2.1 Módulo –CPU–........................................................................................................... 331.2.2 Módulo –Ejes Vpp– .................................................................................................... 431.2.3 Módulo –Ejes Vpp SB– .............................................................................................. 501.2.4 Módulo –I/Os– (Entradas - Salidas) ........................................................................... 571.3 Monitores ....................................................................................................................... 621.3.1 Monitor 11" LCD......................................................................................................... 631.3.2 Monitor 11" LCD + Teclado M, T, MC o TC ............................................................... 651.4 Panel de mando............................................................................................................. 671.4.1 Paneles de mando MC, TC, MCO/TCO y alfanumérico ............................................ 681.4.2 Teclado alfanumérico (opcional) ................................................................................ 69

CAPÍTULO 2 CONFIGURACIÓN DEL CNC 8055I

2.1 Estructura del CNC ........................................................................................................ 732.1.1 Conectores................................................................................................................. 772.2 Panel de mando........................................................................................................... 1022.2.1 Teclado alfanumérico (opcional) .............................................................................. 104

CAPÍTULO 3 DISIPACIÓN DE CALOR

3.1 Disipación de calor por convección natural ................................................................. 1083.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno ............................. 1093.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador............................ 110

CAPÍTULO 4 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN)

4.1 Montaje de los módulos ............................................................................................... 1134.2 Fuente de alimentación................................................................................................ 1144.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo) ............................................................. 1204.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble) ................................................................ 1224.5 Características eléctricas de las entradas y salidas .................................................... 1244.6 Numeración de las entradas y salidas digitales........................................................... 126

CAPÍTULO 5 CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA

5.1 Entradas y salidas digitales ......................................................................................... 1315.2 Entradas y salidas analógicas ..................................................................................... 1325.3 Puesta a punto............................................................................................................. 1335.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia.......................................................... 137

CAPÍTULO 6 PARÁMETROS MÁQUINA

6.1 Homogeneización de parámetros entre el CNC y el regulador Sercos ....................... 1456.2 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM.... 1466.3 Parámetros máquina generales................................................................................... 1486.4 Parámetros de los ejes ................................................................................................ 2066.5 Parámetros de los cabezales....................................................................................... 2396.5.1 Parámetros de cabezales (principal y segundo) ...................................................... 2406.5.2 Parámetros máquina del cabezal auxiliar ................................................................ 2596.6 Parámetros de los reguladores.................................................................................... 2616.6.1 Compensación de rozamiento ................................................................................. 2646.7 Parámetros de las líneas serie .................................................................................... 265

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6.8 Parámetros de Ethernet............................................................................................... 2686.9 Parámetros del PLC .................................................................................................... 2726.10 Tablas .......................................................................................................................... 2806.10.1 Tabla de funciones auxiliares M .............................................................................. 2806.10.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo .................................................. 2826.10.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada..................................................... 284

CAPÍTULO 7 TEMAS CONCEPTUALES

7.1 Ejes y sistemas de coordenadas ................................................................................. 2857.1.1 Ejes rotativos ........................................................................................................... 2887.1.2 Ejes Gantry .............................................................................................................. 2907.1.3 Ejes acoplados y ejes sincronizados ....................................................................... 2917.1.4 Eje inclinado............................................................................................................. 2927.1.5 Ejes tándem ............................................................................................................. 2947.2 Desplazamiento mediante jog ..................................................................................... 3007.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG ............................................................ 3007.2.2 Modalidad JOG Trayectoria ..................................................................................... 3017.3 Desplazamiento mediante volante electrónico ............................................................ 3037.3.1 Modalidad volante estándar..................................................................................... 3047.3.2 Modalidad volante trayectoria .................................................................................. 3057.3.3 Modalidad volante de avance .................................................................................. 3067.3.4 Modalidad volante aditivo ........................................................................................ 3077.4 Sistemas de captación................................................................................................. 3097.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ................................................................. 3107.4.2 Resolución ............................................................................................................... 3117.5 Ajuste de los ejes......................................................................................................... 3157.5.1 Ajuste del regulador ................................................................................................. 3167.5.2 Ajuste de las ganancias ........................................................................................... 3177.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional .......................................................................... 3187.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward ......................................................................... 3197.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)......................................................... 3207.5.6 Compensación de la holgura de husillo ................................................................... 3217.5.7 Compensación de error de husillo ........................................................................... 3227.5.8 Test de geometría del circulo................................................................................... 3247.6 Sistemas de referencia ................................................................................................ 3267.6.1 Búsqueda de referencia máquina ............................................................................ 3277.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado ............................................. 3317.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado .................................................. 3337.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software) .............................................. 3347.7 Parada unidireccional .................................................................................................. 3357.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ....................................................... 3367.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND"............................................. 3387.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND"................................ 3397.9 Cabezal principal y segundo cabezal .......................................................................... 3407.9.1 Tipos de cabezal...................................................................................................... 3427.9.2 Control de la velocidad del cabezal S...................................................................... 3437.9.3 Cambio de gama del cabezal .................................................................................. 3457.9.4 Cabezal en lazo cerrado .......................................................................................... 3477.10 Cabezal auxiliar controlado por PLC ........................................................................... 3537.11 Tratamiento de la emergencia ..................................................................................... 3547.12 Regulación digital (Sercos o CAN) .............................................................................. 3577.12.1 Canales de comunicación........................................................................................ 3587.12.2 Captación absoluta del regulador ............................................................................ 3617.13 Ejes (2) controlados por un accionamiento ................................................................. 3627.13.1 Cabezal y eje C con una única captación................................................................ 3657.14 Acoplamiento aditivo entre ejes................................................................................... 3687.15 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB................................................................................ 3707.16 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina..................................... 3747.16.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ................................................. 3747.16.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware............................ 3757.17 Configuración de un CNC como dos ejes y medio ...................................................... 3767.17.1 Configuración de los parámetros máquina .............................................................. 3777.17.2 Programa de PLC .................................................................................................... 3787.18 Almacén de herramientas............................................................................................ 3807.18.1 Cambio de herramienta desde el PLC..................................................................... 3807.18.2 Gestión del cambio de herramientas ....................................................................... 3817.19 Gestión de reducciones en ejes y cabezal .................................................................. 3837.19.1 Ejemplo de ejes: encóder en el motor ..................................................................... 3847.19.2 Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción .................................................... 3857.19.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción ................................................... 3897.19.4 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor................................................................ 3927.19.5 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción ............................................... 3947.19.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción .............................................. 3977.20 Mezcla de captaciones para ejes SERCOS con captación externa al CNC................ 400


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7.21 Comunicación abierta .................................................................................................. 4017.21.1 Configuración de la recepción.................................................................................. 4037.21.2 Incompatibilidad con WINDNC por RS232 .............................................................. 4037.21.3 Traza de caracteres transmitidos y recibidos........................................................... 4047.21.4 Ejemplos de comunicación abierta .......................................................................... 4057.22 Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN.................................................. 409

CAPÍTULO 8 INTRODUCCIÓN AL PLC

8.1 Recursos del PLC ........................................................................................................ 4128.2 Ejecución del programa del PLC ................................................................................. 4138.3 Tiempo de ciclo............................................................................................................ 4168.4 Estructura modular del programa ................................................................................ 4178.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1).................................................................................. 4178.4.2 Módulo principal (PRG)............................................................................................ 4178.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t) ...................................................................... 4188.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC................................................... 419

CAPÍTULO 9 RECURSOS DEL PLC

9.1 Entradas....................................................................................................................... 4219.2 Salidas ......................................................................................................................... 4229.3 Marcas ......................................................................................................................... 4239.4 Registros...................................................................................................................... 4259.5 Temporizadores ........................................................................................................... 4269.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1 ............................................................................ 4299.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2............................................................... 4319.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 ......................................................... 4339.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4................................................................. 4359.6 Contadores .................................................................................................................. 4379.6.1 Modo de funcionamiento de un contador................................................................. 440

CAPÍTULO 10 PROGRAMACIÓN DEL PLC

10.1 Estructura de un modulo.............................................................................................. 44210.2 Proposiciones directivas .............................................................................................. 44310.3 Instrucciones de consulta ............................................................................................ 44610.4 Operadores y símbolos................................................................................................ 44810.5 Instrucciones de acción ............................................................................................... 44910.5.1 Instrucciones binarias de asignación ....................................................................... 45010.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas ...................................................... 45110.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia .................................................... 45210.5.4 Instrucciones de acción aritméticas ......................................................................... 45310.5.5 Instrucciones de acción lógicas ............................................................................... 45510.5.6 Instrucciones de acción específicas......................................................................... 457

CAPÍTULO 11 COMUNICACIÓN CNC-PLC

11.1 Funciones auxiliares M, S, T........................................................................................ 46011.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ....................................................... 46311.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ............................................... 46411.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND .................................. 46511.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas ........................................................... 46611.4 Acceso al PLC desde el CNC ...................................................................................... 46811.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC............................................................. 469

CAPÍTULO 12 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC

12.1 Entradas lógicas generales.......................................................................................... 47212.2 Entradas lógicas de los ejes ........................................................................................ 48112.3 Entradas lógicas del cabezal ....................................................................................... 48612.4 Entradas lógicas del cabezal auxiliar........................................................................... 49112.5 Entradas lógicas de inhibición de teclas ...................................................................... 49212.6 Entradas lógicas del canal de PLC .............................................................................. 49312.7 Salidas lógicas generales ............................................................................................ 49512.8 Salidas lógicas de los ejes........................................................................................... 50312.9 Salidas lógicas del cabezal.......................................................................................... 50512.10 Salidas lógicas del cabezal auxiliar ............................................................................. 50712.11 Salidas lógicas de estado de teclas............................................................................. 508

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CAPÍTULO 13 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC

13.1 Variables asociadas a las herramientas ...................................................................... 51113.2 Variables asociadas a los traslados de origen ............................................................ 51513.3 Variables asociadas a la función G49 ......................................................................... 51613.4 Variables asociadas a los parámetros máquina .......................................................... 51813.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo ................................................................ 51913.6 Variables asociadas a los avances.............................................................................. 52113.7 Variables asociadas a las cotas .................................................................................. 52413.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos ......................................................... 52613.9 Variables asociadas a la captación ............................................................................. 52813.10 Variables asociadas al cabezal principal ..................................................................... 52913.11 Variables asociadas al segundo cabezal..................................................................... 53213.12 Variables asociadas a herramienta motorizada........................................................... 53513.13 Variables asociadas a los parámetros locales y globales ........................................... 53613.14 Variables Sercos.......................................................................................................... 53713.15 Variables de configuración de software y hardware .................................................... 53813.16 Variables asociadas a la telediagnosis........................................................................ 54113.17 Variables asociadas al modo de operación ................................................................. 54313.18 Otras variables............................................................................................................. 547

CAPÍTULO 14 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

14.1 Canal de ejecución del PLC ........................................................................................ 55814.1.1 Consideraciones ...................................................................................................... 55914.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC....................................................... 56114.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC .............................................. 56514.2 Acción CNCEX1 .......................................................................................................... 56714.3 Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC ............................................................... 568

CAPÍTULO 15 PANTALLAS PERSONALIZABLES

15.1 Fichero de configuración ............................................................................................. 57015.2 Lenguaje de configuración........................................................................................... 57215.3 Palabras clave ............................................................................................................. 57315.4 Operaciones aritméticas .............................................................................................. 57715.5 Instrucciones condicionales......................................................................................... 57915.6 Ejemplo de un fichero de configuración....................................................................... 58015.7 Fichero de errores (P999500)...................................................................................... 582

CAPÍTULO 16 MODO DE TRABAJO CONFIGURABLE

16.1 Control de ejes............................................................................................................. 58516.2 Control de herramientas .............................................................................................. 58616.3 Control del cabezal ...................................................................................................... 58716.4 MDI .............................................................................................................................. 58816.5 Pantallas, rutinas y ciclos ............................................................................................ 58916.6 Teclas asociadas ......................................................................................................... 59016.7 Textos de fabricante en varios idiomas ....................................................................... 59216.8 Programas asociados .................................................................................................. 59516.9 Rutinas asociadas ....................................................................................................... 59616.10 Fichero de configuración ............................................................................................. 59716.11 Fichero de errores (P999500)...................................................................................... 60116.12 Introducción de datos de un ciclo ................................................................................ 60216.13 Ejemplo. Consultar entradas/salidas ........................................................................... 60416.14 Ejemplo. Ciclo fijo de mecanizado............................................................................... 605

CAPÍTULO 17 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

17.1 Definición de símbolos (mnemónicos) ......................................................................... 60817.2 Módulo de primer ciclo................................................................................................. 61017.3 Módulo principal........................................................................................................... 611


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APÉNDICES

A Características técnicas del CNC 8055i ...................................................................... 621B Unidad central del CNC 8055 ...................................................................................... 625C Monitor 11" LCD........................................................................................................... 629D Conexión del palpador en el 8055i .............................................................................. 631E Conexión del palpador en el 8055 ............................................................................... 633F Resumen de las variables internas del CNC ............................................................... 635G Resumen de los comandos del PLC............................................................................ 643H Resumen de las entradas y salidas del PLC ............................................................... 647I Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos .................................................. 653J Código de teclas .......................................................................................................... 655K Salidas lógicas de estado de teclas............................................................................. 665L Códigos de inhibición de teclas ................................................................................... 675M Cuadro archivo de los parámetros máquina ................................................................ 685N Cuadro archivo de las Funciones M ............................................................................ 697O Tablas de compensación de error de husillo ............................................................... 699P Tablas de compensación cruzada ............................................................................... 701Q Mantenimiento ............................................................................................................. 703

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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS DIFERENTES MODELOS

OPCIONES DE HARDWARE DEL CNC 8055I

8055 FL8055i FL

8055i FL EN

8055 Power8055i Power

Botonera 8055i FL8055i FL EN

8055i Power

Armario 8055 FL 8055 Power

USB Estándar Estándar

Tiempo de proceso de bloque 3,5 ms 0,9 ms

Memoria RAM 1Mb 1 Mb

Software para 7 ejes ----- Opción

Transformación TCP ----- Opción

Eje C (torno) ----- Opción

Eje Y (torno) ----- Opción

Look-ahead 100 bloques 200 bloques

Memoria Flash 512Mb / 2Gb Opción512Mb en modelo EN

Opción

Analógico Digital Engraving

Ethernet Opción Opción Opción

Línea serie RS232 Estándar Estándar Estándar

16 entradas y 8 salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8) Estándar Estándar Estándar

Otras 40 entradas y 24 salidas digitales (I65 a I104 y O33 a O56) Opción Opción Opción

Entradas de palpador Estándar Estándar Estándar

Cabezal (entrada de contaje y salida analógica) Estándar Estándar Estándar

Volantes electrónicos Estándar Estándar Estándar

4 ejes (captación y consigna) Opción Opción - - -

Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidasdigitales (RIO)

Opción Opción - - -

Sistema de regulación Sercos, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción - - -

Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción - - -

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

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Ace

rca

del p

rodu

cto

OPCIONES DE SOFTWARE DEL CNC 8055 Y CNC 8055I

Modelo

GP M MC MCO EN T TC TCO

Número de ejes con software estándar 4 4 4 4 3 2 2 2

Número de ejes con software opcional 7 7 7 7 ----- 4 ó 7 4 ó 7 4 ó 7

Roscado electrónico ----- Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.

Gestión del almacén de herramientas ----- Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.

Ciclos fijos de mecanizado ----- Están. Están. ----- Están. Están. Están. -----

Mecanizados múltiples ----- Están. Están. ----- Están. ----- ----- -----

Gráficos sólidos ----- Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.

Roscado rígido ----- Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.

Control de vida de las herramientas ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.

Ciclos fijos de palpador ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.

DNC Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.

Versión COCOM Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.

Editor de perfiles Están. Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.

Compensación radial Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.

Control tangencial Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.

Función Retracing ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.

Ayudas a la puesta a punto Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.

Cajeras irregulares con islas ----- Están. Están. Están. ----- ----- ----- -----

Transformación TCP ----- Opt. Opt. Opt. ----- ----- ----- -----

Eje C (en torno) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.

Eje Y (en torno) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.

Telediagnosis Opt. Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.

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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

El fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).

Declara:

Bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

CONTROL NUMÉRICO 8055 / 8055i

Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:

MONITOR-8055, MONITOR-55-11-USBOP-8055KS 50/55, KB-40/55-ALFA, DVD AMPLI 8055PSB-8055CPU-KEY CF 8055 FL LARGE, CPU-KEY CF 8055 Power LARGEAXES 8055 VPPI/O 8055, COVER 8055, SERCOS 8055Remote modules RIOCNC 8055i FL, CNC 8055i PowerANALOG 8055i-B, 40I/24O-8055i-B, ANALOG+40I/24O-B, COVER ANA+I/O-8055i-BETHERNET-CAN-SERCOS, ETHERNET-CAN-CAN AXES, ETHERNET-CAN AXES

Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todosellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta del propioequipo.

Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 27 de Julio de 2010.

Normas de baja tensión.

EN 60204-1: 2006 Equipos eléctricos en máquinas — Parte 1. Requisitos generales.

Normas de compatibilidad electromagnética.

EN 61131-2: 2007 Autómatas programables — Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos.

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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manualesen los que aparece descrita cada una de ellas.

En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:

INST Manual de instalación

PRG Manual de programación

OPT Manual de operación

OPT-MC Manual de operación de la opción MC

OPT-TC Manual de operación de la opción TC

OPT-CO Manual del modelo CO

Software V01.00 Octubre 2010

Primera versión.

Software V01.20 Abril 2011

Software V01.08 Agosto 2011

Software V01.30 Septiembre 2011

Lista de prestaciones Manual

Comunicación abierta. INSTMejoras en los mecanizados con Look ahead. INST

Bloques con interpolación helicoidal en G51. PRG

G84. Roscado con macho con desalojo. PRG


P.m.c. OPLDECTI (P86). INST


Gestión de reducciones en cabezales Sercos. INSTMejoras en la gestión de la limitación de velocidades (FLIMIT). INST

Nuevos tipos de penetración en los ciclos de roscado de torno. PRG

Mejoras en el repaso de roscas de torno. Repaso parcial. PRG

Opción MC: Roscado rígido con desalojo. OPT-MC

Opción TC: Nuevos tipos de penetración en los ciclos de roscado. OPT-TC

Opción TC: Mejoras en el repaso de roscas. Repaso parcial y de entradas múltiples. OPT-TC

Opción TC: Entrada al ranurado en zig-zag por el punto inicial de la ranura. OPT-TC

·14·

CNC 8055CNC 8055i

His

tóric

o de

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es

Software V01.31 Octubre 2011

Software V01.40 Enero 2012

Software V01.60 Diciembre 2013


Modelo CNC 8055 FL Engraving. INST / OPT/ PRG


Ejecución de M3, M4 y M5 mediante marcas de PLC. INST / PRGValores 12 y 43 de la variable OPMODE en modo de trabajo conversacional. INST / PRG


Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN INSTNuevo valor del parámetro máquina de los ejes ACFGAIN (P46) INST

Valor 120 de la variable OPMODE. INST / PRG

CNC 8055CNC 8055i

·15·

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimientode estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

• Interconexionado de módulos.

Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

• Utilizar cables de red apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

• Evitar sobrecargas eléctricas.

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rangoseleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.

• Conexionado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al puntocentral de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este productoasegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.

• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras.

• No trabajar en ambientes húmedos.

Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90%sin condensación a 45 ºC.

• No trabajar en ambientes explosivos.

Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

·16·

CNC 8055CNC 8055i

Con

dici

ones

de

segu

ridad

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

• Ambiente de trabajo.

Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normasen vigor en la Comunidad Económica Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otrotipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

• Instalar el aparato en el lugar apropiado.

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada delíquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, esaconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.

Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).

Transmisores de radio/TV cercanos.

Máquinas de soldadura por arco cercanas.

Líneas de alta tensión próximas.

Etc.

• Envolventes.

El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumpletodas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.

Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unosvalores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.

Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 µF/ 600 V.

• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.

Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizadade 24 V DC.

• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal detierra de la máquina.

• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas alterminal correspondiente.

• Condiciones medioambientales.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre+5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendidaentre -25 ºC y +70 ºC.

• Habitáculo del monitor (CNC 8055) o unidad central (CNC 8055i).

Garantizar entre el monitor o unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distanciasrequeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y auna distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

CNC 8055CNC 8055i

·17·

Con

dici

ones

de

segu

ridad

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8055)

• Módulos "Ejes" y "Entradas-Salidas".

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladoresentre la circuitería del CNC y el exterior.

Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 A 250 V ante sobretensión de la fuenteexterior (mayor de 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.

• Monitor.

El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Consultar la etiqueta de identificación delpropio aparato.

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8055I)

• Unidad central.

Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.

• Entradas-Salidas.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladoresentre la circuitería del CNC y el exterior.

OUT IN

X7

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CNC 8055CNC 8055i

Con

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segu

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PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

• Símbolos que pueden aparecer en el manual.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentraconectado a la red eléctrica.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabopara evitarlas.

Símbolo de obligación.Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.i

CNC 8055CNC 8055i

·19·

CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en máquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la práctica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el período de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLÁUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

·20·

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Con

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ones

de

gara

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un período de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERÍODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos)en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tiene efecto laampliación de garantía.

CNC 8055CNC 8055i

·21·

CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).

2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie.

3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.

4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.

6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.

7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

·22·

CNC 8055CNC 8055i

Con

dici

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reen

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CNC 8055CNC 8055i

·23·

NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas.

Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central del CNC 8055 utilizar el conector de redapropiado en el módulo fuente de alimentación. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellosde tierra).

Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el monitor del CNC 8055 utilizar el conector de red apropiado(A) con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

Antes de encender el monitor del CNC 8055 comprobar que el fusible externo de línea (B) es el apropiado.Consultar la etiqueta de identificación del propio aparato.

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.No manipular el interior del aparato.

FAGOR

I/O

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X1 X2

X3 X4

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CNC 8055CNC 8055i

Not

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CNC 8055CNC 8055i

·25·

DOCUMENTACIÓN FAGOR

Manual OEM

Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a puntodel control numérico.

Manual USER-M

Dirigido al usuario final.

Indica la forma de operar y programar en el modo M.

Manual USER-T


Indica la forma de operar y programar en el modo T.

Manual MC


Indica la forma de operar y programar en el modo MC.

Contiene un manual de autoaprendizaje.

Manual TC


Indica la forma de operar y programar en el modo TC.

Contiene un manual de autoaprendizaje.

Manual MCO/TCO


Indica la forma de operar y programar en los modos MCO y TCO.

Manual Ejemplos-M


Contiene ejemplos de programación del modo M.

Manual Ejemplos-T


Contiene ejemplos de programación del modo T.

Manual WINDNC

Dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de comunicación DNC.

Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.

Manual WINDRAW55

Dirigido a las personas que van a utilizar el programa WINDRAW55 para elaborar pantallas.

Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.

·26·

CNC 8055CNC 8055i

Doc

umen

taci

ón F

agor

CNC 8055CNC 8055i

SOFT: V01.6X

1

·27·

CONFIGURACIÓN DEL CNC 8055

El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en máquinasfresadoras, tornos, etc.

El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 Estructura del CNC

El control numérico está formado por los siguientes elementos:

• Unidad central.

• Monitor.

• Teclado.

La unidad central es de estructura modular. Hay 2 modelos, para 3 y 6 módulos.

Se puede disponer de teclado y monitor separados o de teclados con monitor incorporado.

Los monitores son de 11" LCD.

Los teclados son específicos para cada modelo y modo de trabajo.

FAGOR

I/O

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CNC 8055CNC 8055i

1.

CO

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55

SOFT: V01.6X

Est

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NC

La siguiente figura muestra las composiciones posibles. En cada configuración se indica el valordel parámetro máquina CUSTOMTY (P92).

Usar el cable de unión de las señales del vídeo (hasta 40 m) para conectar el monitor con la unidadcentral y el cable de unión de las señales del teclado (hasta 25 m) para conectar el teclado conla unidad central.

Autoidentificación del teclado

Algunos modelos de teclado disponen de un sistema de autoidentificación. Con este tipo deteclados, el parámetro CUSTOMTY se actualiza automáticamente; en el resto de teclados, hay queconfigurar este parámetro manualmente.

Si el tipo de teclado no coincide con el modelo de CNC, se muestra el error correspondiente y secargan los códigos de teclas que corresponden al modelo de CNC. Por ejemplo, si se conecta unteclado de fresadora a un CNC de torno, el teclado se habilita como torno y se muestra el mensajede error.

FAGOR

I/O

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CPU

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FAGOR

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1001011 10 100

100010000

8055-M11" LCD

FAGOR

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8055-MC11" LCD

FAGOR

024102030 40

50 60 708090100110120

FEED %SPINDLEJOG

1001011 10 100

100010000

8055-T11" LCD

FAGOR

024102030 40

50 60 708090100110120

FEED %SPINDLEJOG

10010

11 10 100

100010000

8055-TC11" LCD

MONITOR-55M-11-USB (CUSTOMTY=254)

MONITOR-55MC-11-USB (CUSTOMTY=254)

MONITOR-55T-11-USB (CUSTOMTY=254)

MONITOR-55TC-11-USB (CUSTOMTY=254)

FAGOR

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100101 1

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8055-TC

FAGOR

JOG

1001011 10 100

100010000

024102030 40

50 60 708090100110120

FEED %

8055-MCO/TCO

OP.8040/55.ALFA(CUSTOMTY=252)

OP.8040/55MC(CUSTOMTY=0)

OP.8040/55TC(CUSTOMTY=0)

OP.8040/55MCO/TCO (CUSTOMTY=0)

+

+ +FAGOR

11" LCD

MONITOR-8055 KB.40/55.ALFA

+ KS 50/55

Option


CNC 8055CNC 8055i

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Uni

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1.2 Unidad central

La unidad central, ubicada normalmente en el armario eléctrico, es de estructura modular. Hay 2modelos, para 3 y 6 módulos.

Los módulos se amarran mediante los tornillos situados en la parte superior e inferior.

Módulos disponibles

CPU

Se encarga, además de contener el software del sistema, de realizar todas las funciones del CNC(edición, ejecución, simulación, visualización, etc.), gestionar la información del resto de losmódulos y generar las señales de vídeo para el monitor.

Opcionalmente, también realiza la comunicación con los reguladores vía Sercos.

Debe estar presente en todas las configuraciones y colocado siempre el primero por la izquierda.

Ejes

Además de controlar el cabezal y los ejes de la máquina, gobierna las primeras 40 entradas y 24salidas digitales del PLC.

Debe estar presente en todas las configuraciones. Forma junto con el módulo –CPU– laconfiguración básica del sistema.

I/Os

Es opcional. Permite disponer de otras 64 entradas y 32 salidas digitales del PLC.

FAGOR

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Configuración de la unidad central

La configuración de la unidad central depende de cada aplicación. Los módulos –CPU– y –Ejes–deben estar presentes en todas las configuraciones.

El módulo –CPU– debe estar colocado el primero por la izquierda. El resto de los módulos norequieren un orden preestablecido y pueden ser intercambiados según preferencias y adaptabilidadde conexiones en máquina.

El CNC dispone de un sistema Plug & Play que reconoce la configuración de la unidad central. Paraello, independientemente de la posición física que ocupa, cada módulo dispone de una direcciónlógica que lo identifica dentro de la configuración interna del propio CNC. La dirección lógica queviene fijada de fábrica para cada uno de los módulos es la siguiente:

Módulo –Ejes– Dirección lógica 2.

Módulo –I/Os– (1) Dirección lógica 3.



No obstante, excepto en el módulo ejes, si se desea se pueden modificar estas direcciones lógicas.Para ello acceder a los microinterruptores que se encuentran en una de las esquinas de la placade circuito impreso.

La dirección lógica se define de forma binaria pudiendo seleccionarse un número entre 1 y 14. Lasdirecciones lógicas 0 y 15 se encuentran reservadas.

Cuando se dispone de varios módulos –I/Os–, el CNC asume como primer módulo de expansiónel de menor dirección lógica, como módulo –I/Os– (2) el de la siguiente dirección lógica y comomódulo –I/Os– (3) el de mayor dirección lógica.

Dirección lógica

Posición microinterruptores Dirección lógica

Posición microinterruptores

1 2 3 4 1 2 3 4

0 off off off off 8 on off off off

1 off off off on 9 on off off on

2 off off on off 10 on off on off

3 off off on on 11 on off on on

4 off on off off 12 on on off off

5 off on off on 13 on on off on

6 off on on off 14 on on on off

7 off on on on 15 on on on on

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Dimensiones e instalación

La unidad central se entregará con la configuración solicitada, y su sujeción en el armario eléctricose realizará mediante los orificios que a tal fin dispone en su parte posterior, debiendo tener cuidadode que la toma de alimentación eléctrica quede situada en la parte inferior.

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125 (4.92)

77 (3.03)24 (0.94)

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365

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6 (0.24)

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1)

274,5 (10.8

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9.96)

98,5 (3.88)24 (0.94)

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CNC 8055CNC 8055i

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cent

ral

Alimentación de la unidad central

Alimentar la unidad central mediante un transformador independiente apantallado de 110 VA, conuna tensión de salida comprendida entre 84 V y 264 V de corriente alterna, 50-60 Hz.

1. Led indicador. Cuando está encendido, indica que la unidad central está alimentada.

2. Pila de litio. Mantiene la información de la memoria RAM cuando desaparece la alimentacióndel sistema.

3. Conector de conexión a red. Sirve para alimentar la unidad central, conectándolo altransformador y a tierra.

4. Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina. Es demétrica M6.

En caso de detectarse una sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutos antes de conectarde nuevo.

Para una mayor información técnica consultar los apéndices de este manual. Ver "Unidad centraldel CNC 8055" en la página 625.

No manipular el interior del aparato.• Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del módulo.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.• Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a

la red eléctrica.

FAGOR

I/O

X1

X2

X3

AXES

X1 X2

X3 X4

X5 X6

X7 X8

X9 X10

CPU

X1 X2

CMPCTFLASH

ETH

COM1

X3

CDEF0

BA98 17 26 354

IN

OUT

NODE

USB

FAGOR

1 2 3

4


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1.2.1 Módulo –CPU–

Además de contener el software del sistema, se encarga de realizar todas las funciones del CNC(edición, ejecución, simulación, visualización, etc.), así como gestionar la información del resto delos módulos y generar las señales de vídeo para el monitor.

Los conectores que permiten interconexionar la unidad central con el monitor y teclado seencuentran ubicados en este módulo.

Elementos constituyentes

Al extraer el módulo –CPU–, el contenido de la RAM interna se mantiene durante unas 24 horas,siempre que previamente haya estado encendido mínimamente durante 1 minuto, pero la fecha y horase perderán y deberán volver a ser introducidas.No manipular el interior del aparato.

• Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.

• Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado ala red eléctrica.

Conexión y desconexión del periférico.• El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier periférico a través del

conector X3 (RS232C).• Cuando la toma de red del ordenador o periférico no está referenciada a la toma de tierra de la

máquina, se aconseja unir el apantallamiento de la manguera a la carcasa del conector sólo enel lado del CNC.

CPU

X1 X2

CMPCTFLASH

ETH

COM1

X3

C DE F0

BA98 17 26 354

IN

OUT

NODE

USB

Conector ·X2·Conector para la conexión con el monitor(salida de vídeo digital para monitoresFagor).Conector macho, t ipo SUB-D, de 25terminales.

Conector ·X1·Conector para la conexión con el teclado.Conector hembra, tipo SUB-D, de 25terminales.

Slot KeyCFAlojamiento de la memoria compact flashcon la configuración del CNC (KeyCF).

USBConector USB 1.1 tipo A.Permite la conexión de un dispositivo dememoria de almacenamiento del tipo"Pen Drive".

EthernetConector Ethernet para configurar el CNCdentro de una red local.

COM1Conector de la regulación digital (CAN oSercos).

Conector ·X3·Conector para la conexión de la línea serieRS232.Conector macho, t ipo SUB-D, de 9terminales.

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Conectores y conexionado

Conector X1 - para la conexión con el teclado

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexión de la unidadcentral con el teclado.

Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado poruna manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.

La conexión es paralela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, etc. El apantallamiento de la manguera estásoldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores.

Conector X2 - para monitores Fagor

Es un conector macho tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexión de la unidadcentral con el monitor.

Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado poruna manguera y dos conectores hembra tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.

Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.

La conexión es paralela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, etc. El apantallamiento de la manguera estásoldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores.

Conector X3 - RS232

Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea serieRS232.

El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cadauno de sus extremos.

Todos los terminales de este conector están aislados optoelectrónicamente.

Longitud de los cables.

La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500 pF, por lotanto y debido a que los cables comúnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/mla longitud de los mismos queda limitada a 15 m.

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizarinterferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicaciones defectuosas en recorridos concables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0,14 mm2 por hilo y conapantallamiento global.

Velocidad de transmisión.

El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así interpretacioneserróneas de señales de control y de datos.

Terminal Señal

123456789

DCDRxDTxDDTR

GND ISODSRRTSCTS- - -

1

5

6

9


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Conexión a tierra.

Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra(terminal -GND-), evitando así puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridoslargos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.

Conexiones recomendadas para el interface RS232C.

Slot "KEYCF" - Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración del CNC)

Se dispone de disco duro del tipo compact flash para almacenar los programas de usuario y paralas operaciones de actualización de las versiones de software. El disco duro es accesible desdeel exterior.

La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación quecorresponde a:

• La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales).

• Las prestaciones de software adquiridas.

Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el código de identificación. El resto dela memoria de la KeyCF se puede utilizar para almacenar información de personalización de lamáquina (pantallas de usuario, backup del programa de PLC y/o de parámetros máquina, etc.), asícomo programas pieza del usuario.

La KeyCF será reconocida por el CNC como .

Si se dispone de la opción Ethernet, se puede disponer también de un directorio en un PC a modode disco duro remoto.

Conexión simplificada Conexión completa

CNC PC (9pin)Hold Hold

FG

RxDTxD

DSR

DTR

CTS

RTS

GND

DCD

RxDTxD

DTR

DSR

RTS

CTS

GND

1

2

3

4

6

7

8

5

1

2

3

6

4

8

7

5


FG

TxD

RxD

DSR

DTR

CTS

RTSGND

DCD

RxD

TxD

DTR

DSR

RTS

CTSGND

1

2

3

4

6

7

8

5

1

23

6

20

5

4

7


FG

RxDTxD

DSRDTR

CTS

RTS

GND

DCD

RxDTxD

DTRDSR

RTS

CTS

GND

1

2

3

4

6

7

8

5

1

2

3

6

4

87

5


FG

TxD

RxD

DSR

DTR

CTS

RTSGND

DCD

RxD

TxD

DTR

DSR

RTS

CTSGND

1

2

3

4

6

7

8

5

12

3

6

20

5

4

7

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Puerto "USB" - Conexión de disco duro USB (Pen Drive)

El puerto USB 1.1 con conector tipo A, admite la conexión de un dispositivo de memoria dealmacenamiento del tipo "Pen Drive". Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales yserán válidos todos ellos independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.

Si se utiliza un cable de extensión USB para realizar la conexión, éste debe ser un cable tipo A -tipo B y no debe superar una longitud de 3 m. Además, se recomienda que el cable sea de dobleapantallamiento.

El dispositivo conectado es reconocido en el CNC como disco duro USB. Cuando esté conectado,se mostrará como en el panel izquierdo del . Para ver su contenido,pulsar la softkey .

Dentro del dispositivo USB, el CNC sólo reconocerá ficheros con extensiones *.f55 (versión desoftware), *fhw (ficheros de actualización del Firmware), programas pieza, parámetros, tablas,páginas y símbolos. Cualquier otro tipo de fichero no será reconocido por el CNC. Desde el discoduro USB no se permitirá la edición ni ejecución de programas pieza.

Monitores independientes (sin teclado)

Conexión del conjunto de extensión USB suministrado por Fagor:

1. Conectar el cable y el adaptador USB. Comprobar que la junta de estanqueidad y la tuerca deamarre del adaptador USB están amarrados como muestra la figura.

2. Con el CNC apagado, conectar el cable de extensión al conector de USB del CNC.

3. Una vez conectado el conjunto de extensión correctamente, podrán conectarse los dispositivosUSB mediante el adaptador.

No conectar un adaptador multientradas USB con el fin de establecer conexión con varios dispositivossimultáneamente. Sólo será reconocido el primer Pen Drive que se conecte. Tampoco reconoceráotro tipo de dispositivos como teclados, ratones, grabadoras, ...

Cable de extensión USB.

Adaptador USB.

Tuerca de amarre.

Junta de estanqueidad.

FAGOR

F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7

CPU

X1 X2

CMPCTFLASH

ETH

COM1

X3

C DEF0

BA

98 1

7 26 354

IN

OUT

NODE

USB Cable de extensión USB.

Adaptador USB.Para conectar dispositivos USB.


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Monitores con teclado

Conexión del cable de extensión USB suministrado por Fagor

1. Con el CNC apagado, conectar el cable de extensión a la CPU y al teclado.

2. Una vez conectado el cable de extensión correctamente, podrá utilizarse el conector de USBdel teclado.

Ethernet - Configuración del CNC en una red local

La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local. Estopermite la comunicación con otros PC para transferir archivos o realizar tareas de telediagnosis.

La opción de Ethernet no requiere tener disponible la opción DNC.

La tarjeta Ethernet consta de un conector RJ-45 y dos leds que informan del estado de la conexión.

Led rojo Parpadea cuando se están transmitiendo datos.

Led verde Iluminado cuando está conectado a la red.

Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. La longitud no debe superar elestándar de 100 metros.

Una vez configurada la conexión Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos de conexiones.

• Conexión a un PC mediante WinDNC (se requiere la versión de WinDNC V4.0 o superior).

• Conexión desde un PC a través de un cliente FTP.

• Conexión a un disco duro remoto.

CPU

X1 X2

CMPCTFLASH

ETH

COM1

X3

CDEF0

BA98 1

7 26 354

IN

OUT

NODE

USB

FAGOR

0

2

4

1020

3040 50 60

708090

10 0

11 012 0

FEED %SPINDLEJOG

10 010

11 10 10 0

10 0010 00 0

Conec torUSB tipo A

Conec torUSB tipo B

El conector USB tipo B, seconec ta en la pa r teposterior del teclado.

Conexión a red

Transmitiendo datos

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Disco duro remoto.

Mediante la conexión Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el servidor) a modode disco duro. Este espacio podrá ser común para varios CNCs o se podrá disponer de un espaciopropio para cada uno.

El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro local. Si se accedeal CNC a través del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se comporta igual que un disco duro local.

La configuración del disco duro remoto se realiza desde los parámetros máquina. El PC que hacepúblico su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red local.

COM1 - Regulación digital (CAN o Sercos)

En el puerto COM1 se sitúa la regulación digital (CAN o Sercos). Este sistema de regulación sehabilita mediante su correspondiente opción de software.

Se puede disponer de dos tipos de regulación digital para la comunicación con los reguladoresFagor:

• Interfaz IEC1491 Sercos.

• Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar. Sus características, engeneral, son similares a las de un anillo Sercos con nivel inferior en velocidad de transmisión.

En un mismo sistema se podrá disponer de ejes digitales (CAN o Sercos) y ejes analógicos. Porel contrario no será compatible disponer de ejes digitales con interface Sercos y CANsimultáneamente.

Regulación digital CAN

Identificación de los módulos en el bus.

Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativode 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativoselecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus.

Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, sólo son válidas las posiciones ·1· a ·8·. El CNCno dispone de conmutador; los reguladores ocuparán posiciones correlativas (recomendable)empezando por ·1·.

Para que un cambio de dirección tenga efecto es necesario apagar y encender el reguladorcorrespondiente (o pulsar el botón de Reset).

Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS. Este protocolo debe estardisponible en el PC que se utiliza como servidor.i

Error

Status


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El conmutador "Line_Term".

El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del busCAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.

La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los gruposde módulos remotos.

Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de elementosen la posición 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene la resistencia terminadoraactivada.

Características del cable CAN.

Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estarprotegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cableal conector.

Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm2).

Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámicode 95 mm.

Recubrimiento: PUR

Impedancia: Cat.5 (100 - 120 )

Pinout del conector CAN.

Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).

El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectarla malla de CAN a uno u otro.

Señal Descripción

ISO GND Tierra / 0 V.

CAN L Señal de bus (LOW).

SHIELD Malla de CAN.

CAN H Señal de bus (HIGH).

SHIELD Malla de CAN.

ISO GND

CAN L

SHIELD

CAN H

SHIELD

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

Pin Pin

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Interconexionado de los módulos.

El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2reguladores.

Regulación digital Sercos

Identificación de los módulos en el bus.

Cada uno de los elementos integrados en el bus Sercos se identifica mediante el conmutadorrotativo de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutadorrotativo selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus.

El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y el resto de los módulos ocuparán posicionescorrelativas comenzando por 1. Para que un cambio de dirección tenga efecto es necesario apagary encender el regulador correspondiente (o pulsar el botón de Reset).

El hecho de que el regulador identificado con el número 1 (por ejemplo) corresponda al eje X, alY u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente, para mayor claridad, que los ejesestablecidos en la máquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una numeración correlativa en dichoorden.

Pinout del conector Sercos.

Señal Descripción

IN Entrada de la conexión Sercos.

OUT Salida de la conexión Sercos.

CDEF0

BA

98 17 26 35 4

ADDRESS=1

LINE TERM=0

0 1

ISO GNDCAN L

SHIELDCAN H

SHIELD

DRIVE MODULE 1

C DEF0

BA98 17 26 35 4

ADDRESS=2

LINE TERM=1

0 1

ISO GNDCAN LSHIELDCAN HSHIELD

DRIVE MODULE 2

ISO GNDCAN L

SHIELDCAN H

SHIELD

CNC

CDEF0

BA98 17 26 35 4

IN

OUT

NODE

IN

OUT

IN

OUT

IN

OUT


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Características del cable Sercos.

Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicación Sercos.Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de las característicasdinámicas o estáticas de la instalación.

• Cable de fibra óptica con núcleo de material polímero (SFO, SFO-FLEX) para longitudes dehasta 40 metros. Si el cable de fibra óptica va a estar sometido a condiciones dinámicas (demovimiento) se debe utilizar siempre el cable SFO-FLEX. Si el cable de fibra óptica sólo va aestar sometido a condiciones estáticas (de reposo) es suficiente con utilizar el cable SFO.

• Cable de fibra óptica con núcleo de vidrio (SFO-V-FLEX) para longitudes superiores a 40metros.

Características mecánicas de los cables.

Manipulación del cable.

El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza. Antesde conectar el cable, retirar la caperuza protectora.

Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales, como para conectar y desconectar elcable, sujetar el cable por su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetándolo por su parte plástica

cnc 8055 - manual de instalación · todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el...

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