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Manual de programación

Ref.1711Soft: V02.2x

En este producto se está utilizando el siguiente código fuente, sujeto a los términos de la licencia GPL. Las aplicacionesbusybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linuxV2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.


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Í N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 7Declaración de conformidad y condiciones de garantía ............................................................... 9Histórico de versiones ................................................................................................................ 11Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 13Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17Notas complementarias .............................................................................................................. 19Documentación Fagor ................................................................................................................ 21

CAPÍTULO 1 GENERALIDADES

1.1 Programas pieza............................................................................................................ 241.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet.................................................................... 261.2 Conexión DNC ............................................................................................................... 271.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico .......................................................... 28

CAPÍTULO 2 CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA

2.1 Estructura de un programa en el CNC........................................................................... 302.1.1 Cabecera de bloque................................................................................................... 302.1.2 Bloque de programa................................................................................................... 312.1.3 Final de bloque........................................................................................................... 322.2 Subrutinas locales dentro de un programa .................................................................... 33

CAPÍTULO 3 EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

3.1 Nomenclatura de los ejes .............................................................................................. 363.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19) .................................................................. 373.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70) ........................................... 393.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91) ........................................................... 403.5 Programación de cotas .................................................................................................. 413.5.1 Coordenadas cartesianas .......................................................................................... 423.5.2 Coordenadas polares................................................................................................. 433.5.3 Coordenadas cilíndricas............................................................................................. 453.5.4 Ángulo y una coordenada cartesiana......................................................................... 463.6 Ejes rotativos ................................................................................................................. 473.7 Zonas de trabajo ............................................................................................................ 483.7.1 Definición de las zonas de trabajo ............................................................................. 483.7.2 Utilización de las zonas de trabajo............................................................................. 49

CAPÍTULO 4 SISTEMAS DE REFERENCIA

4.1 Puntos de referencia...................................................................................................... 514.2 Búsqueda de referencia máquina (G74)........................................................................ 524.3 Programación respecto al cero máquina (G53) ............................................................. 534.4 Preselección de cotas y traslados de origen ................................................................. 544.4.1 Preselección de cotas y limitación del valor de S (G92) ............................................ 554.4.2 Traslados de origen (G54..G59 y G159).................................................................... 564.5 Preselección del origen polar (G93) .............................................................................. 60

CAPÍTULO 5 PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO

5.1 Funciones preparatorias ................................................................................................ 625.2 Velocidad de avance F .................................................................................................. 645.2.1 Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94)........................................................... 655.2.2 Avance en mm/revolución o pulgadas/revolución (G95)............................................ 665.2.3 Velocidad de avance superficial constante (G96)...................................................... 675.2.4 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97) ......................... 685.3 Velocidad de giro del cabezal (S) .................................................................................. 695.4 Número de herramienta (T) y corrector (D) ................................................................... 70

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5.5 Función auxiliar (M) ....................................................................................................... 715.5.1 M00. Parada de programa ......................................................................................... 725.5.2 M01. Parada condicional del programa ..................................................................... 725.5.3 M02. Final de programa............................................................................................. 735.5.4 M30. Final de programa con vuelta al comienzo ....................................................... 735.5.5 M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario) .......................................... 745.5.6 M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido anti-horario) ................................. 745.5.7 M05. Parada del cabezal ........................................................................................... 755.5.8 M06. Código de cambio de herramienta.................................................................... 755.5.9 M19. Parada orientada del cabezal ........................................................................... 765.5.10 M41, M42, M43, M44. Cambio de gamas del cabezal............................................... 77

CAPÍTULO 6 CONTROL DE LA TRAYECTORIA

6.1 Posicionamiento rápido (G00) ....................................................................................... 806.2 Interpolación lineal (G01)............................................................................................... 816.3 Interpolación circular (G02, G03)................................................................................... 826.4 Interpolación circular con centro del arco en coordenadas absolutas (G06)................. 876.5 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08) ......................................... 886.6 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09).............................................. 896.7 Interpolación helicoidal .................................................................................................. 906.8 Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37) ................................................. 916.9 Salida tangencial al final de mecanizado (G38) ............................................................ 926.10 Redondeo controlado de aristas (G36).......................................................................... 936.11 Achaflanado (G39)......................................................................................................... 946.12 Roscado electrónico (G33) ............................................................................................ 956.13 Roscas de paso variable (G34) ..................................................................................... 976.14 Movimiento contra tope (G52) ....................................................................................... 986.15 Avance F como función inversa del tiempo (G32)......................................................... 99

CAPÍTULO 7 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES

7.1 Interrumpir la preparación de bloques (G04)............................................................... 1017.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas ............. 1037.2 Temporización (G04 K)................................................................................................ 1047.3 Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)............................................. 1057.3.1 Arista viva (G07) ...................................................................................................... 1057.3.2 Arista matada (G05)................................................................................................. 1067.3.3 Arista matada controlada (G50)............................................................................... 1077.4 Look-ahead (G51)........................................................................................................ 1087.4.1 Algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros Fagor) ................................. 1107.4.2 Funcionamiento de look-ahead con filtros Fagor activos......................................... 1117.5 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)................................................................ 1127.6 Factor de escala (G72) ................................................................................................ 1137.6.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes .............................................................. 1147.6.2 Factor de escala aplicado a uno o varios ejes......................................................... 1157.7 Giro del sistema de coordenadas (G73)...................................................................... 117

CAPÍTULO 8 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS

8.1 Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42).......................................... 1208.1.1 Inicio de compensación de radio de herramienta .................................................... 1218.1.2 Tramos de compensación de radio de herramienta ................................................ 1248.1.3 Anulación de compensación de radio de herramienta............................................. 1258.1.4 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado ....................... 1318.2 Compensación de longitud de herramienta (G43, G44, G15) ..................................... 1328.3 Detección de colisiones (G41 N, G42 N)..................................................................... 134

CAPÍTULO 9 CICLOS FIJOS

9.1 Definición de ciclo fijo .................................................................................................. 1369.2 Zona de influencia de ciclo fijo..................................................................................... 1379.2.1 G79. Modificación de parámetros del ciclo fijo ........................................................ 1389.3 Anulación de ciclo fijo .................................................................................................. 1409.4 Consideraciones generales ......................................................................................... 1419.5 Ciclos fijos de mecanizado .......................................................................................... 1429.6 G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable ............................................. 1459.6.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1479.7 G81. Ciclo fijo de taladrado ......................................................................................... 1509.7.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1519.8 G82. Ciclo fijo de taladrado con temporización ........................................................... 1539.8.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1549.9 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante .......................................... 1569.9.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 158


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9.10 G84. Ciclo fijo de roscado con macho ......................................................................... 1609.10.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1629.11 G85. Ciclo fijo de escariado ......................................................................................... 1659.11.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1669.12 G86. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido (G00) ........................ 1679.12.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1699.13 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular............................................................................ 1709.13.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1739.14 G88. Ciclo fijo de cajera circular .................................................................................. 1769.14.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1809.15 G89. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo (G01) .................. 1829.15.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1839.16 G210. Ciclo fijo de fresado de taladro.......................................................................... 1849.16.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1869.17 G211. Ciclo de fresado de rosca interior ..................................................................... 1879.17.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1899.18 G212. Ciclo de fresado de rosca exterior .................................................................... 1909.18.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 192

CAPÍTULO 10 MECANIZADOS MÚLTIPLES

10.1 G60: Mecanizado múltiple en línea recta..................................................................... 19410.1.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 19510.2 G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo .............................................. 19610.2.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 19810.3 G62: Mecanizado múltiple formando una malla........................................................... 19910.3.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 20110.4 G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia............................................. 20210.4.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 20410.5 G64: Mecanizado múltiple formando un arco .............................................................. 20510.5.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 20710.6 G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de arco..................................... 20810.6.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 209

CAPÍTULO 11 TRABAJO CON PALPADOR

11.1 Movimiento con palpador (G75, G76).......................................................................... 212

CAPÍTULO 12 PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL

12.1 Descripción léxica ........................................................................................................ 21312.2 Variables ...................................................................................................................... 21512.2.1 Parámetros o variables de propósito general .......................................................... 21612.2.2 Variables asociadas a las herramientas .................................................................. 21812.2.3 Variables asociadas a los traslados de origen......................................................... 22112.2.4 Variables asociadas a los parámetros máquina ...................................................... 22312.2.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo............................................................. 22412.2.6 Variables asociadas a los avances .......................................................................... 22512.2.7 Variables asociadas a las cotas............................................................................... 22712.2.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos...................................................... 23012.2.9 Variables asociadas a la captación.......................................................................... 23212.2.10 Variables asociadas al cabezal principal ................................................................. 23312.2.11 Variables asociadas al autómata ............................................................................. 23612.2.12 Variables asociadas a los parámetros locales ......................................................... 23812.2.13 Variables asociadas al modo de operación ............................................................. 23912.2.14 Otras variables ......................................................................................................... 24112.3 Constantes................................................................................................................... 24812.4 Operadores .................................................................................................................. 24912.5 Expresiones ................................................................................................................. 25112.5.1 Expresiones aritméticas ........................................................................................... 25112.5.2 Expresiones relacionales ......................................................................................... 252

CAPÍTULO 13 SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS

13.1 Sentencias de asignación ............................................................................................ 25413.2 Sentencias de visualización......................................................................................... 25513.3 Sentencias de habilitación-deshabilitación .................................................................. 25613.4 Sentencias de control de flujo...................................................................................... 25713.5 Sentencias de subrutinas............................................................................................. 25913.5.1 Llamadas a subrutinas mediante funciones G......................................................... 26313.6 Sentencias de subrutinas de interrupción.................................................................... 26413.7 Sentencias de programas ............................................................................................ 26513.8 Sentencias de personalización .................................................................................... 268

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CAPÍTULO 14 TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO

14.1 Activación y desactivación de la transformación angular ............................................ 27714.2 Congelación de la transformación angular .................................................................. 278

APÉNDICES

A Programación en código ISO....................................................................................... 281B Sentencias de control de los programas ..................................................................... 283C Resumen de las variables internas del CNC ............................................................... 285D Código de teclas .......................................................................................................... 291E Mantenimiento ............................................................................................................. 293

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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS

Monitor LCD 7.5" Color

Tiempo de proceso de bloque 7 ms

Look-ahead 75 bloques

Memoria RAM 1 Mb

Memoria Flash 128 MB

Tiempo de ciclo de PLC 3 ms / 1000 instrucciones

Lazo de posición mínimo 4 ms

USB Estándar

Linea serie RS232 Estándar

DNC (a través de RS232) Estándar

Ethernet Opción

Entradas de palpador 5V o 24V 2

Entradas y salidas digitales locales 16 I / 8 O40 I / 24 O56 I / 32 O

Entradas de captación para ejes y cabezal 4 entradas TTL / 1Vpp

Entradas de captación para volantes 2 entradas TTL

Salidas analógicas 4 para ejes y cabezal

Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor Opción

Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

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OPCIONES DE SOFTWARE

Modelo

M T TC

Número de ejes 3 2 2

Número de cabezales 1 1 1

Roscado electrónico Estándar Estándar Estándar

Gestión del almacén de herramientas Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de mecanizado Estándar Estándar Estándar

Mecanizados múltiples Estándar ----- -----

Roscado rígido Estándar Estándar Estándar

DNC Estándar Estándar Estándar

Compensación radial Estándar Estándar Estándar

Función Retracing Estándar ----- -----

Control de Jerk Estándar Estándar Estándar

Feed forward Estándar Estándar Estándar

Función osciloscopio (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar

Test de circularidad (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar

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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Y CONDICIONES DE GARANTÍA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).

CONDICIONES DE GARANTÍA

Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).

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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manualesen los que aparece descrita cada una de ellas.

En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:

INST Manual de instalación

PRG Manual de programación

OPT Manual de operación

OPT-TC Manual de operación de la opción TC

Software V01.42 Marzo 2012

Primera versión.

Software V01.60 Diciembre 2013

Software V02.00 Febrero 2014

Lista de prestaciones Manual

Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN INST

Nuevo valor del parámetro máquina de los ejes ACFGAIN (P46) INST

Valor 120 de la variable OPMODE. INST / PRG


Mecanizado de perfiles por tramos. Parámetro J de los ciclos G66 y G68. PRG

Llamadas a subrutinas mediante funciones G. INST / PRG

Adelanto en la gestión de herramientas. INST

Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5) y SLIMIT (P66). INST

Búsqueda rápida de bloque. OPT

Subrutinas locales dentro de un programa. PRG

Evitar parada de cabezal con M30 o RESET. Parámetro de cabezal SPDLSTOP (P87). INST

Programación de T y M06 con subrutina asociada en la misma línea. PRG

Nuevos valores de la variable OPMODE. INST / PRG

Nuevas variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR. INST / PRG

Sentencia WRITE: carácter "$" precediendo a la "P". PRG

Anular traslado de volante aditivo con G04 K0. Parámetro general ADIMPG (P176). INST / PRG

Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32). Selección de protocolo TCP o UDP. INST

Rosca según norma API. OPT TC

Desbaste por tramos en los ciclos de perfil 1 y 2 interiores. INST / OPT TC

Programación del incremento de Z y del ángulo en roscas. INST / OPT TC

Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal en cada pasada. INST / OPT TC

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Software V02.03 Julio 2014

Software V02.10 Noviembre 2014

Software V02.21 Julio 2015

Software V02.22 Marzo 2016


Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL soportan formatos PNG y JPG/JPEG. PRG

Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) y DFORMAT (P1). INST


Traslado de origen incremental (G158). INST / PRG

Identificación de programas con letras. OPT

Variables PRGN y EXECLEV. INST

Idioma coreano. INST

Cambio del valor por defecto de los parámetros máquina generales MAINOFFS (P107),MAINTASF (P162) y FEEDTYPE (P170).

INST

Nueva variable EXTORG. INST / PRG

Gestión de imagenes vía DNC. PRG

Salvar/restaurar una traza de osciloscopio. OPT


Librería de PLC. INST

Tabla de traslados de origen en modo ISO. OPT

Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje. INST

Parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103). INST

Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST


Filtros de eje para los movimientos con volante. Parámetro máquina general HDIFFBAC (P129)y parámetro máquina de eje HANFREQ (P104).

INST

Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST

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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimientode estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

• Interconexionado de módulos.

Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

• Utilizar cables de red apropiados.

Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

• Evitar sobrecargas eléctricas.

Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rangoseleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.

• Conexionado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al puntocentral de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este productoasegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.

• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.

Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras.

• No trabajar en ambientes húmedos.

Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90%sin condensación a 45 ºC.

• No trabajar en ambientes explosivos.

Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

• Ambiente de trabajo.

Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normasen vigor en la Comunidad Económica Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otrotipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

• Instalar el aparato en el lugar apropiado.

Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada delíquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, esaconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.

Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).

Transmisores de radio/TV cercanos.

Máquinas de soldadura por arco cercanas.

Líneas de alta tensión próximas.

Etc.

• Envolventes.

El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumpletodas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.

La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.

Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unosvalores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.

Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 µF/ 600 V.

• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.

Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizadade 24 V DC.

• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal detierra de la máquina.

• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas alterminal correspondiente.

• Condiciones medioambientales.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre+5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.

La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendidaentre -25 ºC y +70 ºC.

• Habitáculo de la unidad central (CNC 8037).

Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y auna distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

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PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8037)

• Unidad central.

Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.

• Entradas-Salidas.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladoresentre la circuitería del CNC y el exterior.

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PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

• Símbolos que pueden aparecer en el manual.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentraconectado a la red eléctrica.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabopara evitarlas.

Símbolo de obligación.Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.i

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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).

2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie.

3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.

4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.

6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.

7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

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NOTAS COMPLEMENTARIAS

Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas.

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.No manipular el interior del aparato.

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DOCUMENTACIÓN FAGOR

Manual OEM

Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a puntodel control numérico.

Manual USER-M

Dirigido al usuario final.

Indica la forma de operar y programar en el modo M.

Manual USER-T


Indica la forma de operar y programar en el modo T.

Manual TC


Indica la forma de operar y programar en el modo TC.

Contiene un manual de autoaprendizaje.

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MODELO ·M·SOFT: V02.2X

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GENERALIDADES

El CNC puede programarse tanto a pie de máquina (desde el panel frontal) como desde unperiférico exterior (ordenador). La capacidad de memoria disponible por el usuario para larealización de los programas pieza es de 1 Mbyte.

Los programas pieza y los valores de las tablas que dispone el CNC pueden ser introducidos desdeel panel frontal, desde un ordenador (DNC) o desde un periférico.

Introducción de programas y tablas desde el panel frontal.

Una vez seleccionado el modo de edición o la tabla deseada, el CNC permitirá realizar laintroducción de datos desde el teclado.

Introducción de programas y tablas desde un ordenador (DNC) o periférico.

El CNC permite realizar el intercambio de información con un ordenador o periférico, utilizando paraello la línea serie RS232C.

Si el control de dicha comunicación se realiza desde el CNC, es necesario seleccionar previamentela tabla correspondiente o el directorio de programas pieza (utilidades) con el que se desea realizarla comunicación.

Dependiendo del tipo de comunicación deseado, se deberá personalizar el parámetro máquina delas líneas serie "PROTOCOL".

"PROTOCOL" = 0 Si la comunicación se realiza con un periférico.

"PROTOCOL" = 1 Si la comunicación se realiza vía DNC.

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1.1 Programas pieza

Los diferentes modos de operación se encuentran descritos en el manual de operación. Paraobtener más información, consulte dicho manual.

Edición de un programa pieza

Para crear un programa pieza hay que acceder al modo de operación –Editar–.

El nuevo programa pieza editado se almacena en la memoria RAM del CNC. Es posible guardaruna copia de los programas pieza en el disco duro (KeyCF), en un PC conectado a través de lalínea serie, o en el disco USB.

Para transmitir un programa a un PC conectado a través de la línea serie, el proceso es el siguiente:

1. Ejecutar en el PC la aplicación "WinDNC.exe".

2. Activar la comunicación DNC en el CNC.

3. Seleccionar el directorio de trabajo en el CNC. La selección se realiza desde el modo deoperación –Utilidades–, opción Directorio \L.Serie \Cambiar directorio.

El modo de operación –Editar– también permite modificar los programas pieza que hay en memoriaRAM del CNC. Si se desea modificar un programa almacenado en el disco duro (KeyCF), en unPC o en el disco USB hay que copiarlo previamente a la memoria RAM.

Ejecución y simulación de un programa pieza

Se pueden ejecutar o simular programas pieza almacenados en cualquier sitio. La simulación serealiza desde el modo de operación –Simular– mientras que la ejecución se realiza desde el modode operación –Automático–.

A la hora de ejecutar o simular un programa pieza se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

• Unicamente se pueden ejecutar subrutinas existentes en la memoria RAM del CNC. Por ello,si se desea ejecutar una subrutina almacenada en el disco duro (KeyCF), en un PC o en el discoUSB, copiarla a la memoria RAM del CNC.

• Las sentencias GOTO y RPT no pueden ser utilizadas en programas que se ejecutan desdeun PC conectado a través de la línea serie.

• Desde un programa pieza en ejecución se puede ejecutar, mediante la sentencia EXEC,cualquier otro programa pieza situado la memoria RAM, el disco duro (KeyCF) o en un PC.

Los programas de personalización de usuario deben estar en la memoria RAM para que el CNClos ejecute.

Modo de operación –Utilidades–

El modo de operación –Utilidades– permite, además de ver el directorio de programas pieza detodos los dispositivos, efectuar copias, borrar, renombrar e incluso fijar las protecciones decualquiera de ellos.


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Operaciones que se pueden efectuar con programas pieza.

(*) Si no está en memoria RAM, genera código ejecutable en RAM y lo ejecuta.

Ethernet

Si se dispone de la opción Ethernet y el CNC está configurado como un nodo más dentro de la redinformática, es posible efectuar las siguientes operaciones desde cualquier PC de la red.

• Acceder al directorio de programas pieza del disco duro (KeyCF).

• Editar, modificar, borrar, renombrar, etc. los programas almacenados en el disco duro.

• Copiar programas del disco duro al PC o viceversa.

Para configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, consultar el manual deinstalación.

Memoria RAM

Disco duro

DNC

Consultar el directorio de programas de ...Consultar el directorio de subrutinas de ...

SíSí

SíNo

SíNo

Crear directorio de trabajo de ...Cambiar directorio de trabajo de ...

NoNo

NoNo

NoSí

Editar un programa de ...Modificar un programa de ...Borrar un programa de ...

SíSíSí

SíSíSí

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Copiar de/a memoria RAM a/de ...Copiar de/a HD a/de ...Copiar de/a DNC a/de ...

SíSíSí

SíSíSí

SíSíSí

Cambiar el nombre a un programa de ...Cambiar el comentario a un programa de ...Cambiar protecciones a un programa de ...

SíSíSí

SíSíSí

NoNoNo

Ejecutar un programa pieza de ...Ejecutar un programa de usuario de ...Ejecutar el programa de PLC de ...Ejecutar programas con sentencias GOTO o RPT desde ...Ejecutar subrutinas existentes en ...Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en RAM desde ...Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en HD desde ...Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en DNC desde ...

SíSíSíSíSíSíSíSí

SíSíNoSíNoSíSíSí

SíNoNoNoNoSíSíNo

Abrir programas, con la sentencia OPEN, en RAM desde ...Abrir programas, con la sentencia OPEN, en HD desde ...Abrir programas, con la sentencia OPEN, en DNC desde ...

SíSíSí

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A través de Ethernet:Consultar desde un PC el directorio de programas de ...Consultar desde un PC el directorio de subrutinas de ...Crear desde un PC un directorio en ...

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1.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet

Si se configura el CNC como un nodo más dentro de la red informática es posible desde cualquierPC de la red editar y modificar los programas almacenados en el disco duro (KeyCF).

Instrucciones para configurar un PC para acceder a directorios delCNC

Para configurar el PC para acceder a los directorios del CNC, se recomienda seguir los siguientespasos.

1. Abrir el "Explorador de Windows".

2. En el menú "Herramientas" seleccionar la opción "Conectar a unidad de red".

3. Seleccionar la unidad, por ejemplo «D».

4. Indicar la ruta de acceso. La ruta de acceso será el nombre del CNC seguido del nombre deldirectorio compartido.

Por ejemplo: \\FAGORCNC\CNCHD

5. Si se selecciona la opción "Conectar de nuevo al iniciar la sesión" aparecerá el CNCseleccionado en cada encendido como una ruta más en el "Explorador de Windows", sinnecesidad de definirlo nuevamente.

Formato de los ficheros

Esta conexión se efectúa a través de Ethernet y por lo tanto, el CNC no efectúa ningún control sobrela sintaxis de los programas durante su recepción o modificación. Sin embargo, siempre que seaccede desde el CNC al directorio de programas del disco duro (KeyCF) se efectúan la siguientescomprobaciones.

Nombre del fichero.

El número de programa debe tener siempre 6 dígitos y la extensión PIM (fresadora) o PIT (torno).

Ejemplos: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT

Si al fichero se le ha asignado un nombre erróneo, por ejemplo 1204.PIM o 100.PIT, el CNC no lomodifica pero lo muestra con el comentario "****************". El nombre del fichero no podráser modificado desde el CNC; hay que editarlo desde el PC para corregir el error.

Tamaño del fichero.

Si e l f i chero es tá vac ío ( tamaño=0) e l CNC lo mues t ra con e l comenta r io"********************".El fichero podrá ser borrado o modificado desde el CNC o desde el PC.

Primera línea del programa.

La primera línea del programa debe contener el carácter %, el comentario asociado al fichero (hasta20 caracteres) y entre dos comas (,) los atributos del programa, a saber O (OEM), H (oculto), M(modificable), X (ejecutable).

Ejemplos: %Comentario ,MX,

% ,OMX,

Si la primera línea no existe, el CNC muestra el programa con un comentario vacío y con lospermisos modificable (M) y ejecutable (X).

Cuando el formato de la primera línea es incorrecto, el CNC no lo modifica pero lo muestra con elcomentario "****************". El fichero podrá ser borrado o modificado desde el CNC odesde el PC.

El formato es incorrecto cuando el comentario tiene más de 20 caracteres, falta alguna coma (,)para agrupar los atributos o hay un carácter extraño en atributos.


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1.2 Conexión DNC

El CNC dispone como prestación de la posibilidad de trabajar con DNC (Control NuméricoDistribuido), permitiendo la comunicación entre el CNC y un ordenador, para realizar las siguientesfunciones.

• Ordenes de directorio y borrado.

• Transferencia de programas y tablas entre el CNC y un ordenador.

• Control remoto de la máquina.

• Capacidad de supervisión del estado de sistemas avanzados de DNC.

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1.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico

Esta comunicación permite que las órdenes de transferencia de programas y tablas, así como lagestión de los directorios tanto del CNC como del ordenador (para copiado de programas, borradode programas, etc.), pueda realizarse indistintamente desde el CNC o desde el ordenador.

Cuando se desea realizar una transferencia de ficheros es necesario seguir el siguiente protocolo:

• Se empleará como comienzo de fichero el símbolo "%", seguido opcionalmente del comentariode programa, que podrá tener hasta 20 caracteres.

A continuación y separado por una coma ",", se indicarán las protecciones que lleva asignadodicho fichero, lectura, escritura, etc. Estas protecciones serán opcionales, no siendo obligatoriasu programación.

Para finalizar la cabecera del fichero, se deberá enviar separado por una coma "," de lo anterior,el carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).

Ejemplo: %Fagor Automation, MX, RT

• Tras la cabecera, se programarán los bloques del fichero. Todos ellos se encontraránprogramados según las normas de programación que se indican en este manual. Tras cadabloque y para separarlo del siguiente se utilizará el carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).

Ejemplo: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF

(RPT N10, N20) N3 LF

Si la comunicación se realiza con un periférico, será necesario enviar el comando de final de fichero.Dicho comando se seleccionará mediante el parámetro máquina de la línea serie "EOFCHR",pudiendo ser uno de los caracteres siguientes.

ESC ESCAPE

EOT END OF TRANSMISSION

SUB SUBSTITUTE

EXT END OF TRANSMISSION

Gestión de imágenes vía DNC

Utilizando WinDNC (versión V6.01 o posterior), se permitirá enviar y recibir imágenes del tipo PNG,JPG/JPEG y BMP vía DNC.

Software WinDNC:

La versión V6.01 de WinDNC soporta los ficheros con extensión bmp, png, jpg y jpeg. La longitudmáxima aceptada para el nombre de los ficheros es de 16 caracteres (incluida la extensión y elpunto).

La aplicación escanea todos los ficheros de tipo imagen que hay en la carpeta de trabajo. A la horade enviar los ficheros, si el nombre de algún fichero excede del máximo indicado, se pedirá al usuariola introducción de un nuevo nombre que entre dentro del límite. Además, se deberá mantener laextensión original.

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CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA

Un programa de control numérico está constituido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estosbloques o instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculas y formatonumérico.

El formato numérico que dispone el CNC consta de lo siguiente.

• Los signos . (punto), + (más), - (menos).

• Las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

La programación admite espacios entre letras, números y signo, así como prescindir del formatonumérico si tuviera valor cero o del signo si fuera positivo.

El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético en laprogramación. Más tarde, durante la ejecución básica, el control sustituirá el parámetro aritméticopor su valor. Por ejemplo, si se ha programado XP3, el CNC sustituirá durante la ejecución P3 porsu valor numérico, obteniendo resultados como X20, X20.567, X-0.003, etc.

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2.1 Estructura de un programa en el CNC

Todos los bloques que componen el programa tendrán la siguiente estructura:

Cabecera de bloque + bloque de programa + final de bloque

2.1.1 Cabecera de bloque

La cabecera de un bloque, que es opcional, podrá estar formada por una o varias condiciones desalto de bloque y por la etiqueta o número de bloque. Ambas deben programarse en este orden.

Condición de salto de bloque. "/", "/1", "/2", "/3".

Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que "/" y "/1" son equivalentes, serán gobernadaspor las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC. Si alguna de estas marcas seencuentra activa, el CNC no ejecutará el bloque o bloques en los que ha sido programada,continuando la ejecución en el bloque siguiente.

Se puede programar hasta 3 condiciones de salto en un sólo bloque, que se evaluarán una a una,respetándose el orden en que se han programado.

El control va leyendo 200 bloques por delante del que se está ejecutando, para poder calcular conantelación la trayectoria a recorrer. La condición de salto de bloque se analizará en el momentoen el que se lee el bloque, es decir, 200 bloques antes de su ejecución.

Si se desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la ejecución, esnecesario interrumpir la preparación de bloques, programando para ello la función G4 en el bloqueanterior.

Etiqueta o número de bloque. N(0-99999999).

Sirve para identificar el bloque, utilizándose únicamente cuando se realizan referencias o saltosa bloque. Se representarán con la letra "N" seguida de hasta 8 cifras (0-99999999).

No es necesario seguir ningún orden y se permiten números salteados. Si en un mismo programaexisten dos o más bloques con el mismo número de etiqueta, el CNC tomará siempre la primerade ellas.

Aunque no es necesaria su programación, el CNC permite mediante una softkey la programaciónautomática de etiquetas, pudiendo seleccionar el programador el número inicial y el paso entreellas.

Restricciones:

• Visualización del número de bloque activo en la ventana superior de la pantalla:

Al ejecutar un programa en modo ISO, cuando el número de etiqueta es mayor de 9999 sevisualiza N**** .

En la pantalla "VISUALIZAR / SUBRUTINAS" cuando se visualiza un RPT que tenga algunaetiqueta mayor que 9999 se visualiza con ****.

• La edición de los ciclos fijos de cajeras con islas (G66, G67 y G68), sólo admite etiquetas de4 dígitos.


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2.1.2 Bloque de programa

Estará escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de alto nivel. Para laelaboración de un programa se utilizarán bloques escritos en uno y otro lenguaje, debiendo estarcada bloque redactado con comandos de un único lenguaje.

Lenguaje ISO.

Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporcionainformación y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance. Dispone de lossiguientes tipos de funciones.

• Funciones preparatorias de movimientos, que sirven para determinar la geometría ycondiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, etc.

• Funciones de control de avances de los ejes y de velocidades del cabezal.

• Funciones de control de herramientas.

• Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnológicas.

Lenguaje alto nivel.

Permite acceder a variables de propósito general, así como a tablas y variables del sistema.

Proporciona al usuario un conjunto de sentencias de control que se asemejan a la terminologíautilizada por otros lenguajes, como son IF, GOTO, CALL, etc. Así mismo, permite utilizar cualquiertipo de expresión, aritmética, relacional o lógica.

También dispone de instrucciones para la construcción de bucles, así como de subrutinas convariables locales. Se entiende por variable local aquella variable que sólo es conocida por lasubrutina en la que ha sido definida.

Además permite crear librerías, agrupando subrutinas, con funciones útiles y ya probadas,pudiendo ser éstas accedidas desde cualquier programa.

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2.1.3 Final de bloque

El final de un bloque, es opcional, y podrá estar formado por el indicativo de número de repeticionesdel bloque y por el comentario del bloque. Debiendo programarse ambas en este orden.

Número de repeticiones del bloque. N(0-9999)

Indica el número de veces que se repetirá la ejecución del bloque. El número de repeticiones serepresentará con la letra "N" seguida de hasta 4 cifras (0-9999). Si se programa N0 no se realizaráel mecanizado activo, ejecutándose únicamente el desplazamiento programado en el bloque.

Solamente se podrán repetir los bloques de desplazamiento que en el momento de su ejecuciónse encuentren bajo la influencia de un ciclo fijo o una subrutina modal. En estos casos, el CNCejecutará el desplazamiento programado, así como el mecanizado activo (ciclo fijo o subrutinamodal), el número de veces indicado.

Comentario del bloque

El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de información a modo de comentario.El comentario se programará al final del bloque, debiendo comenzar por el carácter ";" (punto ycoma).

Si un bloque comienza por ";" todo él se considerará un comentario y no se ejecutará.

No se admiten bloques vacíos, mínimamente deben contener un comentario.


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2.2 Subrutinas locales dentro de un programa

Una subrutina es una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamadadesde cualquier posición de un programa para su ejecución.

Se pueden definir subrutinas locales dentro de un programa. Estas subrutinas funcionanejecutándolas desde la memoria RAM o desde el disco duro.

Las subrutinas locales está definidas como parte de un programa. A estas subrutinas sólo se lespuede llamar desde el programa en el que están definidas.

Programación

Las subrutinas locales estarán localizadas al principio del programa, antes del comienzo real delprograma. La definición de las subrutinas locales se hará programando (LSUB n), donde n indicael número de subrutina. Tras esto, se programará el contenido de la rutina.

El rango de las subrutinas locales es de 0 a 9999.

(LSUB 0)(LSUB 9999)

El comienzo real del programa se identifica con el carácter %. Tras este carácter, se podrá añadircualquier texto.

La llamada a una subrutina local se podrá hacer mediante los comandos CALL, PCALL o MCALL.Al ejecutar las llamadas, primero se buscan las subrutinas definidas como locales en dichoprograma, que coincidan con el nombre. En caso de no haber ninguna, se buscará entre lassubrutinas globales.

Si se quiere ejecutar directamente una subrutina local, se hará programando (LL n). De esta forma,se ejecutará solamente la subrutina local. Si no existe esta subrutina, no se ejecutará nada y semostrará error de subrutina no definida.

Dentro de un programa se pueden definir hasta 100 subrutinas locales. El máximo nivel deimbricación de subrutinas locales es de 15.

Ejemplos:

Ejemplo 1:

(LSUB9505)X100(RET)

%**** ; comienzo de programa(CALL 9505) M30

Ejemplo 2:

(LSUB9505)X100(RET)

%**** ; comienzo de programa(LL9505)M30

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Ejecución de los programas:

Limitaciones:

Una subrutina local puede llamar a una subrutina global, pero una subrutina global no puede llamara una subrutina local, salvo que dicha subrutina local esté definida en el programa raíz, es decir,en el primer programa que se ejecuta.

No se consideran las subrutinas locales definidas dentro de un programa que se ha llamadomediante el comando "EXEC". Solo se consideran las definidas en el programa raíz.

Sólo se consideran las subrutinas locales que se encuentran en programas que se ejecutan desdeel canal de CNC de ejecución, ya sea en modo ISO o conversacional. No se contempla la ejecuciónde subrutinas locales desde el canal de PLC.

(LL n) Llamada a subrutina local.Este comando no permite inicializar parámetros.

(CALL n) Llamada a subrutina local o global.Este comando no permite inicializar parámetros.

(PCALL n ...) Llamada a subrutina local o global.Este comando permite inicializar parámetros locales.

(MCALL n ...) Llamada a subrutina local o global con carácter modal.Este comando permite inicializar parámetros locales.

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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes,será necesario determinar la posición del punto a alcanzar por medio de sus coordenadas.

El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o incrementales,a lo largo de un mismo programa.

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3.1 Nomenclatura de los ejes

Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.

Características del sistema de ejes:

X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la máquina.

Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal XY.

U, V, W ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente.

A, B, C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de la denominación de los ejes en una máquinafresadora-perfiladora de mesa inclinada.


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3.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19)

Se empleará la selección de plano cuando se realicen:

• Interpolaciones circulares.

• Redondeo controlado de aristas.

• Entrada y salida tangencial.

• Achaflanado.

• Programación de cotas en coordenadas polares.

• Ciclos fijos de mecanizado.

• Giro del sistema de coordenadas.

• Compensación de radio de herramienta.

• Compensación de longitud de herramienta.

Las funciones "G" que permiten seleccionar los planos de trabajo son las siguientes:

G16 eje1 eje2 eje3. Permite seleccionar el plano de trabajo deseado, así como el sentido deG02 G03 (interpolación circular), programándose como eje1 el eje deabscisas y como eje2 el de ordenadas.

El eje3 es el eje longitudinal sobre el que se compensa la longitud deherramienta.

G17. Selecciona el plano XY y el eje longitudinal Z.

G18. Selecciona el plano ZX y el eje longitudinal Y.

G19. Selecciona el plano YZ y el eje longitudinal X.

Las funciones G16, G17, G18 y G19 son modales e incompatibles entre sí, debiéndose programarla función G16 en solitario dentro de un bloque.

Las funciones G17, G18 y G19 definen dos de los tres ejes principales X, Y, Z, como pertenecientesal plano de trabajo, y el otro como eje perpendicular al mismo.

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Al realizarse la compensación de radio sobre el plano de trabajo y la compensación longitudinalsobre el eje perpendicular, el CNC no permitirá las funciones G17, G18 y G19 si alguno de los ejesX, Y o Z no está seleccionado como eje que controla el CNC.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIAo RESET, el CNC asumirá como plano de trabajo el definido por el parámetro máquina general"IPLANE".


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3.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)

El CNC admite que las unidades de medida puedan introducirse en el momento de la programación,tanto en milímetros como en pulgadas.

Dispone del parámetro máquina general "INCHES", para definir las unidades de medida del CNC.

Sin embargo, estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del programa, disponiendopara ello de las funciones:

• G70. Programación en pulgadas.

• G71. Programación en milímetros.

Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades para todos losbloques programados a continuación.

Las funciones G70/G71 son modales e incompatibles entre sí.

El CNC permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin signo, trabajando enmilímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde 0.00001 hasta 3937.00787con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que se denominará formato ±4.5.

No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite formato ±5.5,indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIAo RESET, el CNC asumirá como sistema de unidades el definido por el parámetro máquina general"INCHES".

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3.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91)

El CNC admite que la programación de las coordenadas de un punto, se realice, bien encoordenadas absolutas G90, o bien en coordenadas incrementales G91.

Cuando se trabaja en coordenadas absolutas (G90), las coordenadas del punto, están referidasa un punto de origen de coordenadas establecido, que a menudo es el punto de origen de la pieza.

Cuando se trabaja en coordenadas incrementales (G91), el valor numérico programadocorresponde a la información de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto en que estásituada la herramienta en ese momento. El signo antepuesto indica la dirección de desplazamiento.

Las funciones G90/G91 son modales e incompatibles entre sí.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIAo RESET, el CNC asumirá G90 o G91 según se haya definido el parámetro máquina general"ISYSTEM".

Cotas absolutas:

G90 X0 Y0 ; Punto P0

X150.5 Y200 ; Punto P1

X300 ; Punto P2

X0 Y0 ; Punto P0

Cotas incrementales:


G91 X150.5 Y200 ; Punto P1

X149.5 ; Punto P2

X-300 Y-200 ; Punto P0


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3.5 Programación de cotas

El CNC permite seleccionar hasta 7 ejes de entre los 9 posibles ejes X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.

Cada uno de ellos podrá ser lineal, lineal de posicionamiento, rotativo normal, rotativo deposicionamiento o rotativo con dentado hirth (posicionamiento en grados enteros), según seespecifique en el parámetro máquina de cada eje "AXISTYPE".

Con objeto de seleccionar en cada momento el sistema de programación de cotas más adecuado,el CNC dispone de los siguientes tipos:

• Coordenadas cartesianas

• Coordenadas polares

• Coordenadas cilíndricas

• Ángulo y una coordenada cartesiana

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3.5.1 Coordenadas cartesianas

El Sistema de Coordenadas Cartesianas está definido por dos ejes en el plano, y por tres o másejes en el espacio.

El origen de todos ellos, que en el caso de los ejes X Y Z coincide con el punto de intersección,se denomina Origen Cartesiano o Punto Cero del Sistema de Coordenadas.

La posición de los diferentes puntos de la máquina se expresa mediante las cotas de los ejes, condos, tres, cuatro o cinco coordenadas.

Las cotas de los ejes se programan mediante la letra del eje (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, siempre eneste orden) seguida del valor de la cota.

Los valores de las cotas serán absolutos o incrementales, según se esté trabajando en G90 o G91,y su formato de programación será ±5.5.


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3.5.2 Coordenadas polares

En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, las coordenadas de losdiferentes puntos en el plano (2 ejes a la vez) puede resultar más conveniente expresarlos enCoordenadas polares.

El punto de referencia se denomina Origen Polar y será el origen del Sistema de CoordenadasPolares.

Un punto en dicho sistema vendrá definido por:

• El RADIO (R) que será la distancia entre el origen polar y el punto.

• El ANGULO (Q) que será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polarcon el punto. (En grados).

Cuando se trabaja en G90 los valores de R y Q serán cotas absolutas y su formato de programaciónes R5.5 Q±5.5. El valor asignado al radio debe ser siempre positivo.

Cuando se trabaja en G91 los valores de R y Q serán cotas incrementales y su formato deprogramación es R±5.5 Q±5.5.

Aunque se permite programar valores negativos de R cuando se programa en cotas incrementales,el valor resultante que se le asigne al radio debe ser siempre positivo.

Si se programa un valor de Q superior a 360º, se tomará el módulo tras dividirlo entre 360. Así Q420es lo mismo que Q60, y Q-420 es lo mismo que Q-60.

Ejemplo de programación suponiendo el Origen Polar situado en el Origen de Coordenadas.

Cotas absolutas:


G01 R100 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)

G03 Q30 ; Punto P2, en arco (G03)






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Cotas incrementales:


G91 G01 R100 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)


G01 R-50 Q0 ; Punto P3, en línea recta (G01)




G01 R-100 Q0 ; Punto P0, en línea recta (G01)

El origen polar, además de poderse preseleccionar mediante la función G93, que se verá másadelante, puede ser modificada en los siguientes casos:

• En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asumecomo origen polar el origen de coordenadas del plano de trabajo definido por el parámetromáquina general "IPLANE".

• Cada vez que se cambie de plano de trabajo (G16, G17, G18 o G19) el CNC asume como origenpolar el origen de coordenadas del nuevo plano de trabajo seleccionado.

• Al ejecutar una interpolación circular (G02 o G03), y si el parámetro máquina general"PORGMOVE" tiene el valor 1, el centro del arco pasará a ser el nuevo origen polar.


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3.5.3 Coordenadas cilíndricas

Para definir un punto en el espacio puede utilizarse además del sistema de coordenadascartesianas el sistema de coordenadas cilíndricas.

Un punto en dicho sistema vendrá definido por:

La proyección de dicho punto sobre el plano principal, que se deberá definir en coordenadas polares(R Q).

Resto de los ejes en coordenadas cartesianas.

Ejemplos:

R30 Q10 Z100R20 Q45 Z10 V30 A20

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3.5.4 Ángulo y una coordenada cartesiana

En el plano principal se puede definir un punto mediante una de sus coordenadas cartesianas yel ángulo de salida de la trayectoria del punto anterior.

Ejemplo de programación suponiendo que el plano principal es el plano XY:

X10 Y20 ; Punto P0, punto de partida

Q45 X30 ; Punto P1

Q90 Y60 ; Punto P2

Q-45 X50 ; Punto P3

Q-135 Y20 ; Punto P4

Q180 X10 ; Punto P0

Si se desea representar un punto en el espacio, el resto de coordenadas podrán programarse, encoordenadas cartesianas.


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3.6 Ejes rotativos

Los ejes rotativos disponibles son:

Eje rotativo normal.

Eje rotativo de sólo posicionamiento.

Eje rotativo hirth.

Además, cada uno de ellos se subdivide en:

Rollover Cuando su visualización se realiza entre 0º y 360º.

No Rollover Cuando la visualización puede efectuarse entre -99999º y 99999º.

Todos ellos se programan en grados, por lo que sus cotas no se verán afectadas por el cambio deunidades milímetros/pulgadas.

Ejes rotativos normales

Son aquellos que puede interpolar con ejes lineales.

Desplazamiento: En G00 y G01.

Programación eje Rollover.

G90 El signo indica el sentido de giro y la cota de la posición final (entre 0 y 359.9999).

G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superiora 360°, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.

Programación eje No Rollover.

En G90 y G91 como un eje lineal.

Eje rotativo de sólo posicionamiento

No pueden interpolar con ejes lineales.

Desplazamiento: Siempre en G00 y no admiten compensación de radio (G41, G42).

Programación eje Rollover.

G90 Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y 359.9999.

G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superiora 360°, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.

Programación eje No Rollover.

En G90 y G91 como un eje lineal.

Eje rotativo hirth

Su funcionamiento y programación es similar al de los ejes rotativos de sólo posicionamiento, conla salvedad de que los ejes rotativos hirth no admiten cifras decimales, debiendo seleccionarseúnicamente posiciones enteras.

El CNC permite disponer de más de un eje hirth pero no admite desplazamientos en los queintervengan más de un eje hirth a la vez.

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3.7 Zonas de trabajo

El CNC permite disponer de cuatro zonas o áreas de trabajo, así como, limitar el movimiento dela herramienta en cada una de ellas.

3.7.1 Definición de las zonas de trabajo

Dentro de cada zona de trabajo, el CNC permite limitar el movimiento de la herramienta en cadauno de los ejes, definiéndose los límites superior e inferior en cada eje.

G20: Define los límites inferiores del área deseada.

G21: Define los límites superiores del área deseada.

El formato de programación de estas funciones es:

G20 K X...C±5.5G21 K X...C±5.5

Donde:

K Indica la zona de trabajo que se desea definir (1, 2, 3 o 4).

X...C Indican las cotas (superiores o inferiores) con las que se desean limitar los ejes.Estas cotas estarán programadas respecto al cero máquina. Por seguridad, eleje para 0,1mm antes del límite programado.

No será necesario programar todos los ejes, por lo que se limitarán únicamente los ejes definidos.

G20 K1 X20 Y20G21 K1 X100 Y50


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3.7.2 Utilización de las zonas de trabajo

Dentro de cada zona o área de trabajo, el CNC permite restringir el movimiento de la herramienta,bien prohibiéndole salir del área programada (zona de no salida), o bien, prohibiéndole la entradaen el área programada (zona de no entrada).

El CNC tendrá en cuenta, en todo momento, las dimensiones de la herramienta (tabla decorrectores), para evitar que esta sobrepase los límites programados.

La personalización de las zonas de trabajo se realiza mediante la función G22, siendo su formatode programación:

G22 K S

Donde:

K Indica la zona de trabajo que se desea personalizar (1, 2, 3 o 4).

S Indica la habilitación-deshabilitación de la zona de trabajo.

S=0 se deshabilita.

S=1 se habilita como zona de no entrada.

S=2 se habilita como zona de no salida.

En el momento del encendido, el CNC deshabilita todas las zonas de trabajo, sin embargo, loslímites superior e inferior de dichas zonas no sufrirán ninguna variación, pudiendo volver ahabilitarse con la función G22.

S= 1 Zona de no entrada S= 2 Zona de no salida

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SISTEMAS DE REFERENCIA

4.1 Puntos de referencia

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origeny de referencia:

• Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen delsistema de coordenadas de la máquina.

• Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programaciónde las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referenciacon el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.

• Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realizala sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarsehasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia que están definidasmediante el parámetro máquina de los ejes "REFVALUE".

M Cero máquina

W Cero pieza

R Punto de referencia máquina

XMW, YMW, ZMW... Coordenadas del cero pieza

XMR, YMR, ZMR... Coordenadas del punto de referencia máquina ("REFVALUE")

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4.2 Búsqueda de referencia máquina (G74)

El CNC permite programar la búsqueda de referencia máquina de dos formas distintas:

• Búsqueda de referencia máquina de uno o más ejes en un orden determinado.

Se programará G74 seguido de los ejes en los que se desea que se realice la búsqueda dereferencia. Por ejemplo: G74 X Z.

El CNC comenzará el desplazamiento de todos los ejes seleccionados que dispongan de microde referencia máquina (parámetro máquina de ejes "DECINPUT"), y en el sentido indicado porel parámetro máquina de ejes "REFDIREC".

Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro máquina de los ejes"REFEED1", hasta que se pulse el micro.

A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes y en el ordenen que se programaron los mismos.

Este nuevo desplazamiento se realizará eje a eje, según el avance indicado en el parámetromáquina de los ejes "REFEED2", hasta que se alcance el punto de referencia máquina.

• Búsqueda de referencia máquina utilizando la subrutina asociada.

Se programará la función G74 sola en el bloque y el CNC ejecutará automáticamente lasubrutina cuyo número esté indicado en el parámetro máquina general "REFPSUB",pudiéndose programar en dicha subrutina las búsquedas de referencia máquina deseadas yen el orden deseado.

En un bloque en el que se ha programado G74 no podrá aparecer ninguna otra función preparatoria.

Si la búsqueda de referencia máquina se realiza en modo manual, se perderá el cero piezaseleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en el parámetromáquina de los ejes "REFVALUE". En el resto de los casos se conservará el cero piezaseleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.

Si el comando G74 se ejecuta en MDI la visualización de cotas dependerá del modo en que seejecute el mismo, Manual, Ejecución o Simulación.


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4.3 Programación respecto al cero máquina (G53)

La función G53 puede ser añadida a cualquier bloque que contenga funciones de control detrayectoria.

Se usará únicamente cuando se deseen programar las cotas de dicho bloque referidas al ceromáquina, debiendo expresarse dichas cotas en milímetros o pulgadas, según esté definido elparámetro máquina general "INCHES".

Programando la función G53 sin información de movimiento se anula el traslado de origen activo,tanto si proviene de la ejecución de G54-G59 como de una preselección (G92). La preseleccióndel traslado de origen se explica a continuación.

La función G53 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee indicar lascotas referidas al cero máquina.

Esta función anula temporalmente la compensación de radio y longitud de herramienta.

M Cero máquina

W Cero pieza

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4.4 Preselección de cotas y traslados de origen

El CNC permite realizar decalajes de origen con objeto de utilizar coordenadas relativas al planode la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntos de la pieza a lahora de programar.

Se define como decalaje de origen la distancia entre el cero pieza (punto de origen de la pieza)y el cero máquina (punto de origen de la máquina).

Este decalaje de origen se puede realizar de dos maneras:

• Mediante la función G92 (preselección de cotas), aceptando el CNC las cotas de los ejesprogramados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes.

•

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