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CN

C 8

040

(REF 0612)

MODELO ·T· (SOFT V14.0X)

NUEVAS PRESTACIONESModelo ·T· (Soft V14.0x) (ref 0612)

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluídas en unaposterior edición.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas deseguridad.

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MODELO ·T·(SOFT V14.0X)

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I N D I C E

VERSIÓN 14.01

1. Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino ................................................... 12. G233. Retirada de ejes en roscado ante una parada............................................................... 3

3. Variación del Override durante el roscado ............................................................................... 5

4. Nuevos filtros paso bajo FIR..................................................................................................... 55. Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criterio de corte de pico de compensación6

6. Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry .......................................................................... 76.1. Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestro y otro para el esclavo

(sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE (P52) =3): ............................................... 76.2. Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una marca de PLC y un pa-

rámetro máquina: ............................................................................................................ 87. Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19 .................................................... 8

8. Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS" ..................................................... 9

9. Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en arista viva ............................................ 910. Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN...................................................................... 9

11. Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde los modos manual y ejecución............. 10

12. Edición en Disco duro........................................................................................................... 1113. Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore ........................................................... 12

14. Nueva gama de ganancias y aceleraciones ......................................................................... 14

15. Roscados en roscas ciegas.................................................................................................. 1616. MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a 255 y 128 respectivamente . 17

17. Mejoras en el editor de perfiles............................................................................................. 17

18. Movimientos manuales en G95 ............................................................................................ 1719. Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC............................................................... 18

20. Modelo TC: Mejoras en el osciloscopio ................................................................................ 18

21. Modelo TC: Posibilidad de seleccionar únicamente el desbaste o el acabado .................... 1922. Modelo TC: Variación del Override durante el roscado........................................................ 19

23. Modelo TC: Movimientos manuales en G95......................................................................... 20

24. Modelo TC: Posibilidad de programar en TC algunas funciones M ..................................... 2025. Modelo TC: Ciclo de perfil 1 y 2 con salida para retroceso a 45 grados .............................. 20

26. Modelo TC: Distancia de aproximación "C" en el ciclo de taladrado.................................... 21

27. Modelo TC: Personalización del TC para tornos verticales.................................................. 21

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VERSIÓN 14.01

1 Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino

Por defecto los textos definidos por el fabricante están en un único idioma yalmacenados en varios programas:

PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC.

PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC.

P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.

P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.

Si se desea disponer de textos y mensajes en varios idiomas hay que agruparlos enun único programa y personalizar el p.m.g. MSGFILE (P131) con dicho número deprograma.

El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario, en la Memkey Card oen la KeyCF. Si está en más de un sitio se toma el de memoria de usuario.

A partir de esta versión, es posible visualizar mensajes de PLC o CNC en Ruso yChino continental.

Mediante Windnc, se puede convertir un fichero de formato Unicode estándar, a unformato Unicode personalizado para el CNC Fagor. El número de programa definidoen el p.m.g. MSGFILE, debe ser el mismo que el número de programa convertidomediante Windnc. De esta forma, una vez enviado este programa al CNC, tras pulsar[SHIFT/RESET], será posible visualizar estos mensajes de PLC o CNC en Ruso yChino continental.

Además de esto, (como el CNC dispone de caracteres CJK-Unicode) utilizando estesistema también se pueden visualizar textos en Chino tradicional, Japonés yCoreano. Para conseguir esto el CNC debe estar personalizado en alguno de lossiguientes idiomas:

• Inglés

• Chino

• Ruso

Estructura del programa MSGFILE

En cada línea se define un texto precedido por ";", el "número de texto", un espacioy el carácter "$". Ejemplos:

;116 $Avance de los ejes (F)

;117 $Herramienta (T)

Los textos deben estar agrupados por temas e idiomas.

Para la conversión de ficheros de formato Unicode estándar a formatoUnicode Fagor, hay que utilizar la versión de Windnc 5.1. Esta conversión noes posible con versiones anteriores de Windnc.

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Las etiquetas identifican un grupo mediante un mnemónico entre corchetes yprecedido por ";".

;[PLCMSG] Textos correspondientes a los mensajes de PLC (hasta 255).

;[PLCERR] Textos correspondientes a los errores de PLC (hasta 128).

;[CO999995] Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante(hasta 256).

;[CO999994] Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante (hasta 256).

;[OEMMSG] Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante (hasta768).

Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el número de idioma; el mismonúmero que utiliza el p.m.g. LANGUAGE (P122):

Los grupos de textos pueden definirse en el orden deseado, agrupándolos por temas,por idiomas, etc.

(0) inglés ;[PLCMSG],0 (1) español ;[PLCMSG],1

(2) francés ;[PLCMSG],2 (3) italiano ;[PLCMSG],3

(4) alemán ;[PLCMSG],4 (5) holandés ;[PLCMSG],5

(6) portugués ;[PLCMSG],6 (7) checo ;[PLCMSG],7

(8) polaco ;[PLCMSG],8 (9) chino ;[PLCMSG],9

(10) euskera ;[PLCMSG],10 (11) ruso ;[PLCMSG],11

No es posible escribir en un programa mensajes en Ruso o Chino a travésdel comando MSG, tan sólo se puede hacer referencia a un número demensaje disponible en los ficheros de mensajes descritos.

Ej: No se puede escribir (MSG "cambiar herramienta"), en lugar de escribirel mensaje, habría que escribir el número de mensaje correspondiente(MSG 1).

No es posible visualizar en un programa comentarios en Ruso o Chinoaunque dichos programas se hayan convertido en el Windnc.

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2 G233. Retirada de ejes en roscado ante una parada

Cuando se interrumpe un roscado (G33), ya sea mediante [STOP] o feedhold, losejes se retiran de la pieza una distancia de seguridad programable con la nuevafunción G233.

Una vez que la herramienta se ha retirado, se vuelve al punto inicial del ciclo. Trasesto, la máquina se queda parada en espera de la orden de [START] para repetir lapasada interrumpida.

La nueva función G233, es una función modal que se programa sola en el bloquey se visualiza en la historia. Esta función establece la salida de rosca para todos losroscados que se programen a continuación de ella. En caso de que haya variasfunciones G33 seguidas y cada una de ellas tenga una retirada diferente, se debeprogramar la función G233 correspondiente, antes de cada una de las funcionesG33.

La función G233 puede ser desactivada programándola sola en el bloque oprogramando todas las cotas a cero. En este último caso, la G233 desaparece dela historia.

Si en la ejecución de un roscado se pulsa la tecla [STOP] y la función G233 estáactiva, los ejes se retiran según las distancias programadas en dicha función. Si enese mismo momento hubiera un DSTOP activo, seguirían ejecutándose los bloqueshasta encontrar un ESTOP.

Si la G233 no está activa y se pulsa [STOP] o hay un feedhold durante la ejecuciónde una función G33, no se hace la retirada y el CNC se para al final del bloque.

En los ciclos fijos de roscado que tienen programada una salida de rosca, lasdistancias de retirada serán la D y la J de dicho ciclo. Si hay una función G233 previaal ciclo, esta no se tiene en cuenta, sino la del ciclo fijo.

Formato de programación:

G233 X....C

X: Distancia incremental positiva o negativa a moverse en el eje de salidade la rosca (eje X).

Z: Distancia incremental a moverse en el eje de la rosca (eje Z).

Marca RETRACT:

La marca RETRACT se activa en el momento en que se pulsa [STOP] y el CNCcomienza a hacer la retirada. Esta marca se mantendrá activa hasta alcanzar lasdistancias de retirada definidas en G233.

X...C +/-5.5 Distancias de salida de la rosca.

X

Z

Punto final STOP

Z

X

Punto de salidade la rosca

Punto de paradadel ciclo

Punto inicial

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Variable RETREJ:

Variable de lectura que indica que el CNC ha hecho una retirada de rosca. Estavariable toma el valor ·1· en el momento en que se alcanzan las distancias deretirada y permanece a ·1· hasta que se pulse [START] o se ejecute una M30 oRESET. Tras ejecutarse una de estas funciones, tomará valor ·0·.

Parámetro máquina general RETRACTE (P186):

Funcionamiento dependiendo del valor del bit 0 del p.m.g. RETRACTE (P186):

Ejemplo:

Programación con G33 y G233 de una rosca que tiene salida de rosca programadapara que pare en el punto inicial y repita el roscado que se ha abortado.

N10 G90 G18 S500 M3

N20 G0 X20

N30 Z0

N40 (ESTOP)

N50 X10

N60 G233 X5 Z-20 ;Bloque de activación de retirada de rosca (5mm en Xy -20mm en Z, igual que la salida de rosca).

N70 G33 Z-30 L5 ;Bloque de roscado que se puede interrumpir conSTOP.

N80 (DSTOP)

N90 G33 X15 Z-50 L5 ;Bloque salida roscado anterior.

N100 (IF RETREJ EQ 0 GOTO N120)

N105 G4 K0 ;Inicialización de cotas después de la salida.

N110 (GOTO N20)

N120 (ESTOP)

Si en el bloque N70 se produce un STOP, el CNC realiza la retirada de la rosca segúnel bloque N60. Tras esto, da por acabado el bloque N70 y sigue la ejecución en elbloque N80 saltándose el bloque N90. Como hay un DSTOP, sigue la ejecución hastael bloque N40 donde se para.

Bit 0 Significado

0 La retirada de roscado no está habilitada en los ciclos de roscado(G86 y G87). Se puede programar y ejecutar G233.

1 La retirada de roscado está habilitada en los ciclos de roscado(G86 y G87). En los ciclos que no tienen programada salida derosca, se sale a la cota de seguridad con movimiento en el eje X.

Valor por defecto 0

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3 Variación del Override durante el roscado

Es posible variar el override durante un ciclo de roscado. Esta prestación afecta alos ciclos G86 y G87 durante la mecanización de la rosca en un ciclo de roscado.

Se ha añadido un nuevo parámetro máquina de cabezal THREAOVR (P85), quedefine el incremento máximo permitido para la variación del Override.

Valores posibles: 0% - 30%.

Valor por defecto = 0 (no se permite variar el override durante el roscado).

Por ejemplo, un valor de 30 indica que se permite variar el override entre un 70% yun 130%.

A pesar de esto, nunca se pueden superar los límites impuestos para el cabezal,definidos mediante los parámetros máquina de cabezal MINSOVR (P10) yMAXSOVR (P11). Además, en la última pasada del roscado no se permitirá variarel override, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada anterior deroscado.

Para que funcione el Override en el roscado, el parámetro máquina del cabezalM19TYPE (P43) =1.

4 Nuevos filtros paso bajo FIR

Se han implementado unos nuevos filtros FIR (finite impulse response). Estos filtrosson diferentes a los anteriores filtros IIR (infinite impulse response). Se recomiendautilizar este nuevo filtro paso bajo FIR en lugar del anterior IIR.

Al igual que antes, estos filtros se definen uno por eje. Para obtener un buenmecanizado, se recomienda definir todos los ejes que interpolan entre sí con elmismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.

Parámetros máquina para definir los filtros de frecuencia:

Cada eje y cabezal dispone de los siguientes parámetros máquina para configurarlos filtros:

Mediante los siguientes parámetros máquina de ejes o cabezal, se define un nuevotipo de filtros paso bajo FIR:

ORDER (P70):

* Si se quiere un filtro paso bajo FIR, no se permiten valores mayores de 15.

Para no dañar la rosca al variar el Override, el valor del Feed-Forward debeser cercano al 100%, de forma que se trabaje prácticamente sin error deseguimiento.

Para los ejes Para el cabezal

ORDER (P70) ORDER (P67)

TYPE (P71) TYPE (P68)

FREQUEN (P72) FREQUEN (P69)NORBWID (P73) NORBWID (P70)

SHARE (P74) SHARE (P71)

Valor Tipo de filtro

[0 - 4] Filtro paso bajo[0 - 4] Filtro antirresonante

[0 - 30]* Filtro paso bajo FIR

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Nota: Si se detecta que el orden del filtro FIR es elevado para la configuracióndel filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en elencendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducirel orden del filtro frecuencia".

Se recomienda empezar por valores bajos (Ej: ORDER=5), e iraumentando este valor hasta que aparezca dicho mensaje.

Si se quieren utilizar filtros, se recomienda utilizar valores bajos delparámetro de PLC CPUTIME (Ej: 0, 1), para asignar a la CPU la potenciaestrictamente necesaria.

TYPE (P71):

FREQUEN (P72):

La frecuencia de corte para los filtros paso bajo es la frecuencia en que la amplitudcae 3dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.

5 Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criteriode corte de pico de compensación

El nuevo parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98), define la distancia realrecorrida en el eje correspondiente, después de la inversión teórica, a partir de lacual se corta el pico de inversión en dicho eje. Su valor por defecto es de 0.005.

Este parámetro máquina de eje se tendrá en cuenta cuando el bit 1 del parámetromáquina general ACTBAKAN (P145) tenga valor ·1·, y tiene sentido tanto para el picoexponencial (bit 0 del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =1), como para el cuadrado (bit 0del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =0).

Si el valor del parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98) =0, y el bit 1 del parámetromáquina general ACTBAKAN (P145) =1, el pico de compensación se cortará conel segundo lazo consecutivo en el que se detecte inversión de contaje.

Ejemplo: corte de la compensación exponencial.

Valor Tipo de filtro

0 Filtro paso bajo

1 Filtro antirresonante

2 Filtro paso bajo FIRValor por defecto 2

BAKANOUT

[rev/min]

[ms]

Orden de ejecuciónde la compensación

Orden de fin de ejecuciónde la compensación (corte).Se ha producido un movimientodel eje de PEAKDISP mm dado por la captación.

Posiciónteórica

Feedback deposición de lacaptación

Amplitud del movimientoparametrizado (PEAKDISP)

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6 Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry

Se añaden las siguientes características:

6.1 Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestroy otro para el esclavo (sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE(P52) =3):

Si tanto el maestro como el esclavo tienen micro (los p.m.e.DECINPUT (P31) del maestro y del esclavo son YES):

El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por elp.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.

Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e. REFEED1(P34) del eje principal. Los ejes avanzan hasta que alguno de ellos pulse su micro.

A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina del eje que primeroha pulsado el micro, según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del ejeprincipal.

Una vez finalizada la búsqueda del I0 del primer eje, se inicializa su cota con p.m.e.REFVALUE (P36) y se comienza la búsqueda del otro eje.

Maestro y esclavo comienzan a avanzar juntos a p.m.e. REFEED1 (P34) del ejeprincipal hasta encontrar el micro del segundo eje.

A continuación comienza a buscar el I0 del segundo eje a p.m.e. REFEED2 (P35)del eje principal, y una vez encontrado, se inicializa su cota.

Tras esto, dependiendo del valor del nuevo parámetro máquina de eje DIFFCOMP(P96), se compensará la diferencia de cotas entre maestro y esclavo, o se dejará sincompensar.

Si el primero en pisar su micro ha sido el maestro y tiene p.m.e. REFSHIFT (P47)distinto de cero, no se inicia la segunda búsqueda de cero hasta que se ha ejecutadoel movimiento correspondiente al REFSHIFT (P47) en el eje maestro.

Casos especiales:

• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, el maestro o el esclavo estánpulsando el micro de referencia máquina, los ejes se desplazan hasta liberar elmicro, y se busca I0 en ese eje primero.

• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, tanto el maestro como el esclavoestán pulsando micro, se busca I0 en el maestro primero.

• Si se ordena búsqueda de I0 simultáneamente en el eje gantry y en otros ejes,primero se mueven al mismo tiempo todos los ejes que tienen micro, hasta quese pulsan todos los micros (en el caso de la pareja de ejes gantry, se pulsaráalguno de los dos micros).

Tras esto, si el p.m.e. I0TYPE (P52) =3, se desplazan los ejes de uno en uno paraliberar los micros y buscar I0 en el orden seleccionado.

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6.2 Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante unamarca de PLC y un parámetro máquina:

Tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de la pareja Gantry, si el p.m.e. delmaestro DIFFCOMP (P96) =1, se corrige la diferencia de posición del esclavo paraque la diferencia de cotas entre maestro y esclavo sea cero. El valor por defecto delparámetro máquina de eje DIFFCOMP es ·1·.

Tanto si el parámetro DIFFCOMP es ·1· como si es ·0·, se puede corregir la diferenciade los ejes Gantry en cualquier momento mediante la marca de PLC SERVOejeONy la nueva marca de PLC DIFFCOMeje (eje1: M5117, eje2: M5167, eje3: M5217,eje4: M5267, eje5: M5317, eje6: M5367, eje7: M5417), siendo eje el nombre o elnúmero lógico del eje maestro. Se corrige la diferencia teórica entre el maestro y elesclavo de las siguientes maneras:

• Con el flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.

• Con el flanco de subida de SERVOejeON estando a 1 DIFFCOMeje.

Además de esto, se define el nuevo parámetro máquina del eje maestro MAXDIFF(P97). Este p.m.e. indica la máxima diferencia de cotas, en milímetros, entre maestroy esclavo, a partir de la cual no se compensa la diferencia de posición. Su valor pordefecto es 0, lo cual indica que no hay límite máximo.

El parámetro máquina de eje MAXDIFF se tiene en cuenta en el momento en quese dispone a corregir la diferencia de cotas, es decir:

• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 1, tras la búsqueda de cero o por marca de PLC.

• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 0, solo por marca de PLC.

Si la diferencia de posición entre maestro y esclavo no se compensa porque ladiferencia de cotas es mayor que la indicada por el p.m.e. MAXDIFF, se activará lamarca de PLC MAXDIFFeje (eje1: M5605, eje2: M5655, eje3: M5705, eje4: M5755,eje5: M5805, eje6: M5855, eje7: M5905), siendo eje el nombre o el número lógicodel eje maestro. En este caso, el PLC podrá sacar un aviso.

7 Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19

Hasta ahora, si el parámetro máquina del cabezal M19TYPE (P43) =1, para poderejecutar una G33 Q tras el encendido, se debía ejecutar una M19.

A partir de esta versión, si los parámetros máquina de cabezal M19TYPE (P43) =1y DECINPUT (P31) =NO, después del encendido o de pulsar "SHIFT/RESET", laprimera vez que se programe una M3 o M4, se realizará una búsqueda de cero enel cabezal. Esta búsqueda se realizará a la velocidad definida por el p.m.e. REFEED2(P35). Tras encontrar el I0, el cabezal acelera o decelera hasta la velocidadprogramada sin parar el cabezal.

Si el cabezal dispone de captación SINCOS, la búsqueda se realizará directamentea la velocidad programada S, sin pasar por la velocidad definida por el p.m.e.REFEED2.

Si tras el encendido se ejecuta una M19 antes que una M3 o M4, dicha M19 seejecutará como hasta ahora, y no se realizará la búsqueda de cero del cabezal alejecutar la primera M3 o M4.

Si la captación no tuviera el I0 sincronizado, se podría dar que la búsqueda de I0 enM3 no coincidiera con la búsqueda en M4. Esto no sucede con captación FAGOR.

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8 Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS"

Mediante los parámetros de los ejes Switch, cuando se tengan dos ejes Sercos quecomparten el mismo regulador, se podrá conseguir que cada uno de ellos tenga supropia reducción. De esta forma, se podrán controlar dos ejes totalmente diferentescon el mismo motor.

Para conseguir esto, se define el nuevo parámetro máquina de eje DRISET (P91).

Este parámetro define de qué set del regulador se van a leer los siguientesparámetros de regulador:

• NP 121: Revoluciones de entrada.

• NP 122: Revoluciones de salida.

Los valores posibles del p.m.e. DRISET (P91) son del ·0· al ·7·, siendo el ·0· el valorpor defecto.

Únicamente se hace caso al p.m.e. DRISET (P91) cuando dos ejes Sercoscomparten el mismo regulador con los parámetros Switch. En caso contrario, seleerán los datos del set 0.

Casos especiales:

En el caso de que el eje C de torno comparta regulador con el cabezal, si el valordel parámetro DRISET (P91) es ·0·, se leen los valores del set 7 del regulador. Estose debe a que el set 0 está reservado para el cabezal.

9 Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en aristaviva

Se ha añadido el parámetro B a la función Look-Ahead (G51).

Formato de programación:

G51 A E B

Si no se programa B, la gestión de arista viva en las esquinas queda anulada.

La gestión de arista viva en las esquinas es válida tanto para el algoritmo de Look-Ahead con gestión de jerk, como para el algoritmo de Look-Ahead sin gestión de jerk.

10 Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN

A partir de esta versión, cuando se esté editando un programa en modo"EDICIÓN/TEACH_IN", se podrán realizar desplazamientos en MDI.

Una vez editado un bloque y antes de pulsar [ENTER], se puede pulsar [START] paraejecutar dicho bloque. Tras esto, se puede introducir el bloque en el programapulsando [ENTER], o no introducirlo pulsando [ESC].

Durante la ejecución de un bloque MDI en TEACH_IN, se pondrá a ·1· el bit 2 de lavariable OPMODA.

B Valor angular de las esquinas programadas, por debajo del cual, el mecanizado separará para mecanizarlo como arista viva. Esto es válido tanto para mecanizadosexteriores como interiores. Los valores posibles de B son entre 0º y 180º.

BLOQUE i

BLOQUE i 1B

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11 Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde losmodos manual y ejecución

Las mejoras en el osciloscopio son las siguientes:

Acceso a recursos de PLC

Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formatode programación:

• Marcas: PLC.M1234

• Entradas: PLC.I25

• Salidas: PLC.O1

• Registros: PLC.R560

• Bit de registro: PLC.B0R560

• Temporizadores: PLC.T1

• Contadores: PLC.C1

El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que seacceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.

Captura continua en pantalla (ROLL ON)

En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla losdatos capturados.

En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, lacaptura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanecela traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.

Acceso directo desde los modos manual y ejecución:

Desde las pantallas principales de los modos manual y ejecución, se podrá entraral osciloscopio pulsando el dígito "7" y después el "1".

Modo de captura continua.

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12 Edición en Disco duro

Hasta ahora, se podían almacenar los programas en varias unidades como Ram deusuario, Memkeycard, Disco duro, Disco remoto y Disco USB, y tan sólo se podíaeditar un programa que estuviera en Ram de usuario.

A partir de esta versión, además de los programas que están en Ram de usuario,también se podrán editar los programas que estén en Disco duro y en Disco remoto,siempre que existan estas unidades.

La selección del programa a editar se puede realizar de dos formas diferentesdependiendo de si se usa el explorador o no:

A. Sin usar el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =0: Tras pulsar la softkey<EDITAR>, se podrán seleccionar programas que estén en el directorio "/prg" delas unidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.

B. Desde el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =1: Tras pulsar la softkey<EDITAR>, se podrán seleccionar programas de cualquier subdirectorio de lasunidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.

Las operaciones que se pueden realizar con los ficheros de Disco duro y Discoremoto son las mismas que se podían realizar antes de esta versión con un ficherode Ram de usuario. La única diferencia se encuentra en la operación de "Incluirprograma".

La operación de "Incluir programa" permite al usuario incluir en el programa enedición el contenido completo de otro programa. Para ello, al pulsar <INCLUIRPROGRAMA>, saldrá un explorador que permitirá al usuario seleccionar elprograma a incluir. De esta forma, se puede seleccionar cualquier programa decualquier unidad y cualquier subdirectorio, excepto de DNC.

En la operación "Copiar a programa" si el programa destino ya existe y no esmodificable, la operación no se realizará y el CNC dará un error. La operación "Incluirprograma" si se puede usar con un programa que no es modificable.

Los programas ocultos, aunque aparezcan en el directorio tras haber pulsado <VERTODOS>, no pueden ser editados. La operación "Incluir programa" no se puederealizar con este tipo de programas. Tampoco se puede realizar la operación "Copiara programa" si el programa ya existe y es oculto.

A la hora de realizar cualquier operación, es necesario que en el disco hayaun espacio libre igual o mayor que el tamaño del programa en el que se estárealizando dicha operación.

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13 Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore

Esta opción permite realizar una copia de seguridad (backup) de los datos deconfiguración del CNC, para poder restaurar (restore) esta configuraciónposteriormente si fuese necesario.

El Backup y Restore general puede realizarse sobre cualquier unidad (Memkeycard,Disco duro, DNC y USB).

Configurar las opciones del backup

Entrando en <ESTADO> / <CNC> / <BACKUP/RESTORE>, se podrá seleccionar laopción de "Backup" o de "Restore". Tras seleccionar una de estas dos opciones, seabrirá un explorador mediante el cual se podrá seleccionar el origen/destino delBackup/Restore.

La configuración seleccionada queda memorizada para la próxima vez que se entreen "Backup/Restore".

En esta pantalla se dispone de una tabla donde se puede seleccionar todo lo quese quiere salvar o restaurar:

Programas OEM:

Programa PLC, programa MSGFILE, programa CFGFILE, programa STPFILE,USR*, mensajes de PLC y errores de PLC.

Si alguno de los programas descritos no fuera OEM, se pedirá confirmación parahacerlo OEM. En caso de que se eligiera no hacerlo OEM, no se salvará.

Tablas y parámetros de CNC:

Tablas de orígenes, correctores, herramientas, parámetros aritméticos ygeometrías.

Parámetros máquina generales de ejes, de cabezales, líneas serie, ethernet ydisco duro, PLC, funciones M, y compensaciones de husillo y cruzadas.

Pantallas:

Ficheros ".PAN": páginas personalizadas generadas con los programasVGDRAW y DRAW55.

Parámetros de regulación:

Parámetros de todos los reguladores.

Este campo sólo aparece si se tiene regulación Sercos o CAN. Estos parámetrosse salvan y restauran de/a los reguladores.

Programas de usuario:

Programas de usuario visibles e invisibles.

En la misma pantalla se dispone de las softkeys para iniciar el proceso tanto deBackup como de Restore: <INICIO BACKUP> y <INICIO RESTORE>. Además deesto, también se tienen otras softkeys como datos OEM, opciones o modificar.

Ante cualquier error durante el copiado, el CNC pedirá confirmación paracontinuar con la copia.

No es posible realizar el proceso de Backup o Restore en un módulo discoduro.

Para realizar un Backup o Restore desde WINDNC en el que se incluyan laspantallas, la versión de WINDNC debe ser V5.1 o posterior. En caso contrario,se dará el error correspondiente.

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Proceso de Backup

El Backup se realiza mediante la softkey <INICIO BACKUP>.

Tras pulsar esta softkey, se realiza una copia de seguridad de los datos de la carpetaespecificada. Los datos se guardan en el archivo seleccionado.

Al realizar el Backup, cada fichero irá a la carpeta que le corresponde (PRG, TABo PAN). Si no existen estas carpetas, se crearán.

No es posible hacer un Backup en un subdirectorio PRG, TAB o PAN, tan sólo sepodrá seleccionar la carpeta que contiene estos subdirectorios.

Proceso de Restore

Los datos del Backup se restauran mediante la softkey <INICIO RESTORE>.

Al ejecutar un Restore, se restauran los datos en las siguientes unidades:

• Pantallas: en Memkeycard o KeyCF

• Parámetros de regulación: en los reguladores

• Resto de los ficheros del CNC: en memoria RAM

Durante el proceso de Restore, si se han seleccionado tablas o parámetros deregulación, la emergencia debe estar activada. En caso contrario se dará error.

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Después de realizar el Restore, se reinicia el CNC.

Si los reguladores no están encendidos el CNC dará el aviso correspondiente.

Si durante el Restore hay errores en los datos de las tablas, se mostrarán en laventana de mensajes en verde.

Las operaciones de Restore quedarán registradas en el registro de estado CNC.

Datos OEM

A través de la softkey <DATOS OEM> se puede seleccionar/deseleccionar toda lainformación del OEM:

• Programas OEM

• Tablas y parámetros CNC

• Pantallas

• Parámetros regulación

Tras seleccionar la información deseada del OEM, se puede realizar el Backup oRestore de estos datos, mediante las softkeys <BACKUP> o <RESTORE>.

14 Nueva gama de ganancias y aceleraciones

Se define una tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal.

Parámetros máquina generales

ACTGAIN2 (P108) El parámetro máquina general ACTGAIN2 indica cuándo asume el CNC la segundagama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIME2 (P59),PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62), y los p.m.c. ACCTIME2(P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50).

Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cadabit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendránasignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.

Valor Significado Valor Significado

0 Roscado en roscas ciegas(sólo para torno)

8 G51

1 G34 9 G50

2 10 G49

3 11 G48

4 JOG 12 G47

5 Roscado rígido 13 G33

6 G95 14 G01

7 G75 / G76 15 G00

Valor por defecto en todos los bits: 0

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ACTGAINT (P185) El parámetro máquina general ACTGAINT indica cuándo asume el CNC la terceragama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIMET (P92),PROGAINT (P93), DERGAINT (P94) y FFGAINT (P95), y los p.m.c. ACCTIMET(P81), PROGAINT (P82), DERGAINT (P83) y FFGAINT (P84).

Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cadabit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendránasignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.

Parámetros máquina de los ejes

ACCTIMET (P92) PROGAINT (P93) DERGAINT (P94) FFGAINT (P95)

Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se debenpersonalizar como los parámetros que definen la primera gama.

Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizaradecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general delCNC ACTGAINT (M5063).

Parámetros máquina de los cabezales

ACCTIMET (P81) PROGAINT (P82) DERGAINT (P83) FFGAINT (P84)

Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se debenpersonalizar como los parámetros que definen la primera gama.

Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizaradecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general delCNC ACTGAINT (M5063).

Valor Significado Valor Significado

0 Roscado en roscas ciegas(sólo para torno)

8 G51

1 G34 9 G50

2 10 G49

3 11 G48

4 JOG 12 G47

5 Roscado rígido 13 G33

6 G95 14 G01

7 G75 / G76 15 G00

Valor por defecto en todos los bits: 0

Primera gama Segunda gama Tercera gama

ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)

PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)

FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)

Primera gama Segunda gama Tercera gama

ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)

DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)

FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)

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Modo de funcionamiento:

Cada vez que se activa una de estas funciones o modo de trabajo, el CNC analizael valor con que se ha personalizado el bit correspondiente y actúa de la siguientemanera:

• Si alguno de los bits de ACTGAIN2 tiene valor ·1·, aplica la segunda de las gamas"ACCTIME2, PROGAIN2...".

• Si alguno de los bits de ACTGAINT tiene valor ·1· y todos los bits de ACTGAIN2tienen valor ·0·, aplica la tercera de las gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".

Cuando se desactivan dichas funciones o modos de trabajo, el CNC aplica la primerade las gamas "ACCTIME, PROGAIN...".

También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC.Para ello se dispone de las entradas lógicas generales del CNC ACTGAIN2 (M5013)y ACTGAINT (M5063).

ACTGAIN2: Cada vez que se activa esta entrada el CNC selecciona la segundagama de ganancias y aceleraciones, independientemente delmodo de trabajo o función activa.

ACTGAINT: Cada vez que se activa esta entrada, si la marca ACTGAIN2 noestá activa, el CNC selecciona la tercera gama de ganancias yaceleraciones, independientemente del modo de trabajo o funciónactiva.

15 Roscados en roscas ciegas

Una rosca ciega es una rosca en la que no se programa σ (longitud de la salida derosca).

Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podráutilizar la tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal.

La gestión especial de los roscados en roscas ciegas se parametriza mediante elbit 0 de los parámetros de definición de la gama actual ACTGAIN2 (P108) y del nuevoparámetro máquina general ACTGAINT (P185). Este bit define la gama deganancias y aceleraciones sólo para las roscas ciegas hechas con ciclos fijos detorno tanto en ISO como en conversacional, no afectando a otro tipo de roscas consalidas programadas.

Si el recorrido de la salida de rosca es pequeño, se podrá utilizar la gama deaceleraciones que se quiera o incluso eliminar la aceleración, sin que se de el error"aceleración insuficiente durante el roscado".

Roscado con salida de rosca programada. (σ > 0)

Roscado con salida de rosca sin programar. (σ = 0)

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16 MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a255 y 128 respectivamente

En el fichero indicado mediante el parámetro máquina general MSGFILE (P131) enel que se editan los mensajes y errores de PLC en diferentes idiomas, se permiteeditar hasta 255 mensajes y 128 errores. Para su tratamiento, se han ampliado lasmarcas de PLC:

MSG1 - M4000 ... MSG255 - M4254

ERR1 - M4500 ... ERR128 - M4627

17 Mejoras en el editor de perfiles

Se han implementado las siguientes mejoras en el editor de perfiles:

• Se visualizan los ejes de coordenadas con el nombre de cada eje en su sentidopositivo. Además, se realiza una autoescala de dichos ejes.

• En cualquier menú en el que no se estén editando datos o seleccionandoelementos, se podrá modificar el Zoom mediante las teclas [+]/[-], y se podrámover el gráfico mediante las flechas.

• En el gráfico de perfil, se tomará en cuenta el valor del parámetro máquinageneral GRAPHICS (P16) para determinar el sentido y la posición de los ejes.Esta mejora es válida para fresa y torno, y es especialmente interesante en tornosverticales.

En un perfil creado con esta versión:

El sentido de los ejes se toman del p.m.g. GRAPHICS (P16).

Si durante la edición de un perfil el usuario cambia la configuración del sentidode alguno de los ejes y pulsa "VALIDAR", cuando se salve el perfil, la nuevaconfiguración quedará registrada. Una vez hecho esto, al recuperar el perfil,se recuperará también la configuración guardada.

Si durante la edición de un perfil no se cambia la configuración del sentidode los ejes, no se guardara ninguna referencia a ellos, y al recuperar dichoperfil, el sentido de los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).

En un perfil de una versión anterior a esta:

Al recuperar un perfil de una versión anterior a la V13.01 ó V14.01, el sentidode los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).

18 Movimientos manuales en G95

Cuando el p.m.g. IFEED (P14) =1 y el p.m.g. FPRMAN (P75) =YES, los movimientosen JOG se realizan en mm/rev, por lo tanto, el cabezal tiene que tener programadauna S.

A partir de ahora, si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimientose realizará en mm/minuto, por lo que no será necesario programar una S en elcabezal.

Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco será necesario programar la Spara realizar movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.

Esta prestación es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetasy contrapuntos, ya que en estos casos la S no tiene influencia.

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19 Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC

En esta versión se ha mejorado la rapidez del roscado rígido. Una de las mejorasconsiste en hacer que la M3, M4 y M5 no pasen al PLC.

Si el bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188) =1, las funciones M3, M4 y M5 que se ejecutandentro del roscado rígido seguirán apareciendo en la historia pero no se pasarán alPLC. Al no pasar estas Ms al PLC, desaparecerán las temporizaciones asociadasa dichas Ms y el ciclo será mas rápido.

Parámetro máquina general TAPTYPE (P188):

Funcionamiento dependiendo del valor del bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188):

20 Modelo TC: Mejoras en el osciloscopio

Las mejoras en el osciloscopio, son las siguientes:

Acceso a recursos de PLC

Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formatode programación:

• Marcas: PLC.M1234

• Entradas: PLC.I25

• Salidas: PLC.O1

• Registros: PLC.R560

• Bit de registro: PLC.B0R560

• Temporizadores: PLC.T1

• Contadores: PLC.C1

El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que seacceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.

Captura continua en pantalla (ROLL ON)

En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla losdatos capturados.

En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, lacaptura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanecela traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.

Acceso directo al osciloscopio

Desde la pantalla estándar y auxiliar, pulsando el dígito "7" y después el "1", se podráacceder al osciloscopio siempre que no se esté escribiendo un dato en algún campo.

Bit 0 Significado

0 Roscado rígido normal.

1 Roscado rígido sin pasar Ms al PLC.

Valor por defecto 1

Modo de captura continua.

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21 Modelo TC: Posibilidad de seleccionar únicamente eldesbaste o el acabado

A la derecha del texto "DESBASTE", se ha añadido una casilla para seleccionar sise desea hacer el desbaste o no. Cuando se deselecciona el desbaste, todos susdatos quedarán en gris. Al volver a seleccionar desbaste, todos los datos volverána aparecer.

Además, también se ha puesto una casilla para seleccionar si se desea hacer elacabado o no. Algunos datos de la parte del acabado se activan/desactivan mediantela casilla del desbaste. Estos datos son los siguientes:

• Demasía lateral en torno

Para activar esta opción se utilizará el bit 7 del parámetro máquina general CODISET(P147):

22 Modelo TC: Variación del Override durante el roscado

Es posible variar el override durante un ciclo de roscado. Esta prestación afecta alos ciclos G86 y G87 durante la mecanización de la rosca en un ciclo de roscado.

Se ha añadido un nuevo parámetro máquina de cabezal THREAOVR (P85), quedefine el incremento máximo permitido para la variación del Override.

Valores posibles: 0% - 30%.

Valor por defecto = 0 (no se permite variar el override durante el roscado).

Por ejemplo, un valor de 30 indica que se permite variar el override entre un 70% yun 130%.

A pesar de esto, nunca se pueden superar los límites impuestos para el cabezal,definidos mediante los parámetros máquina de cabezal MINSOVR (P10) yMAXSOVR (P11). Además, en la última pasada del roscado, no se permitirá variarel override, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada anterior deroscado.

Para que funcione el Override en el roscado, el parámetro máquina del cabezalM19TYPE (P43) =1.

Valor Significado

0 No hay opción de seleccionar desbaste o acabado.

1 Si hay opción de seleccionar desbaste o acabado.Valor por defecto 1

Para no dañar la rosca al variar el Override, el valor del Feed-Forward debeser cercano al 100%, de forma que se trabaje prácticamente sin error deseguimiento.

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23 Modelo TC: Movimientos manuales en G95

Cuando el p.m.g. IFEED (P14) =1, los movimientos en JOG se realizan en mm/rev,por lo tanto, el cabezal tiene que tener programada una S.

A partir de ahora, si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimientose realizará en mm/minuto, por lo que no será necesario programar una S en elcabezal.

Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco será necesario programar la Spara realizar movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.

Esta prestación es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetasy contrapuntos, ya que en estos casos la S no tiene influencia.

24 Modelo TC: Posibilidad de programar en TC algunasfunciones M

A partir de esta versión, se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos del modode trabajo TC. Estas funciones auxiliares M, se podrán seleccionar en todos losciclos, tanto en el desbaste como en el acabado.

Si se habilitan las funciones auxiliares M, en las operaciones de desbaste y acabadode los ciclos se mostrará una ventana en la que se podrán definir hasta 4 funcionesauxiliares M. Estas funciones se ejecutan al comienzo de la operación (desbaste oacabado) en la que han sido definidas.

Para activar esta opción, se utilizará el bit 0 del parámetro máquina generalCODISET (P147):

25 Modelo TC: Ciclo de perfil 1 y 2 con salida para retroceso a45 grados

En los ciclos de perfil 1 y 2 con pasadas de mecanizado paralelas al eje X y Z, seha añadido el dato Ds. Este dato permite definir la distancia de seguridad a la quese efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada. Este retroceso se realizaa 45º (figura izquierda).

Valor Significado

0 No se dispone de funciones auxiliares M.

1 Si se dispone de funciones auxiliares M.Valor por defecto 0

Icono para validar el dato Ds.

Si el dato no está validado, no se realiza el retroceso. Si el dato está validado, semodifica el gráfico visualizado, y se realiza el retroceso.

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26 Modelo TC: Distancia de aproximación "C" en el ciclo detaladrado

Se ha añadido el parámetro C (distancia de aproximación en cada profundización),en los siguientes ciclos:

• Ciclo de taladrado (nivel 1).

• Ciclo de taladrados múltiples (nivel 3).

Este parámetro, define hasta que distancia del paso de taladrado anterior sedesplazará en rápido el eje, en su aproximación a la pieza, para realizar un nuevopaso de taladrado.

Si se desplaza el eje X, el parámetro C se programa en radios.

Si no se programa el parámetro C, se tomará el valor de 1mm.

27 Modelo TC: Personalización del TC para tornos verticales

A partir de esta versión, cuando el valor del parámetro máquina general GRAPHICS(P16) sea 2 (eje X positivo hacia la derecha), o 3 (eje X positivo hacia la izquierda),se visualizarán los nuevos gráficos para tornos verticales.

En el editor de perfiles, en el gráfico de perfil, se tomará en cuenta el valor delparámetro máquina general GRAPHICS (P16) para determinar el sentido y laposición de los ejes. Esta mejora es válida para fresa y torno, y es especialmenteinteresante en tornos verticales.

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