Con el objetivo de adquirir una ventaja compe-

titiva a nivel de servicio, calidad y productivi-

dad, estratgicamente se planifica que en 2012

la mejora continua est implantada en el

100% de la fbrica. Comenzando dicha im-

plantacin por la lnea piloto de las mquinas

de troquelado rotativo DRO 1 y DRO 2.

El objetivo del proyecto, por lo tanto, se centr

en sentar las bases de la mejora continua, para

de esta manera lograr:

1. MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE LAS MAQUI-

NAS:

1. Aumento de la Velocidad de mquina.

2. Reduccin de los Paros

mediante la aplicacin de Gru-

pos de Resolucin de Proble-

mas Multidisciplinares.

3. Flexibilidad en la produccin

(Mejora de los cambios median-

te la aplicacin de la herramien-

ta SMED).

Rafael Hinojosa S.A. fue fundada en 1947

por D. Rafael Hinojosa Sanchis. Debido a su

continuo crecimiento cambia hasta 3

veces de ubicacin.

La inversin en maquinaria y tecnologa es

una constante en la compaa que en 1970

se traslada a sus actuales instalaciones

sobre 100.000 m2.

En 1972, Rafael Hinojosa S.A. es ya consi-

derada una de las empresas lderes en

cartn ondulado y en 1985 adquiere una

planta en Barcelona que ser ampliada en

el 2000.

Actualmente, es la segunda empresa del

sector en capital nacional.

4. Aumento de la reactividad.

5. Implicacin del personal.

2. ASEGURAMIENTO DE LA SOSTENIBILI-

DAD:

Los sistemas de seguimiento y control

nos facilitaron la sostenibilidad de los

logros alcanzados. Se pusieron en marcha

herramientas de control que fomentan la

participacin de los operarios en la

mejora y que permiten a los mandos inter-

medios controlar y monitorizar el avance

de los indicadores de Calidad, Costes,

Plazos e Implicacin del equipo.

Antecedentes Objetivos del proyecto

Soluc in p lanteada e implantac in

1. Tableros de comunicacin

2. Reuniones TOP 5 (Todos los turnos 5

minutos frente al tablero de comunicacin)

3. Ideas de mejora

4. Reuniones TOP 60 (una vez a la sema-

na 1 hora de duracin)

5. Polivalencia (Formacin en distintos

puestos)

6. Tablero de marcha

La implantacin del sistema se desarroll segn

lo previsto gracias a la implicacin de toda la

empresa (desde el equipo directivo hasta el

ltimo operario):

1. Se procedi rpidamente a la creacin del

GAP (Grupo Autnomo de Produccin) y a la

definicin de sus funciones soporte

(mantenimiento, logstica, calidad), necesarias

para garantizar la autonoma del equipo de

produccin en la resolucin de problemas y en

el avance hacia la mejora. A todo el equipo se le

realiz formacin en mejora continua previa-

mente a proceder a la implementacin.

2. A continuacin se definieron conjuntamente

con el GAP los indicadores de productivi-

dad (planchas/hora presencia, tiempos de

cambio, velocidad de mquina en marcha y

porcentaje de tiempo de paros) y Calidad

(Reclamaciones de cliente) ms adecuados.

A dichos indicadores se le marc un objeti-

vo en base a histricos, tendencias y expe-

riencia del equipo. Por lo que de esta mane-

ra ya tenamos a todo el equipo focalizado

hacia la consecucin de dichos objetivos.

Dichos indicadores fueron alimentados

directamente por los miembros del GAP tras

desarrollar un sistema manual de captura

de datos de produccin.

Sector :

Embalajes y envases de cartn ondulado

Localizacin:

Xtiva (Valencia)

Pacs del Peneds (Barcelona)

Facturacin media:

70 M (aprox)

N empleados:

200 (aprox)

Ao de fundacin:

1947

Caso de xito RAFAEL HINOJOSA, S.A.

Herramientas aplicadas

OHP/Gestin Visual

Grupos de Resolucin de

Problemas

5S

SMED

Estandarizacin

Tablero de Marcha

L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c t i v i d a d S . L .

E d i f i c i o S o r o l l a C e n t e r A vd a . C o r t e s Va l e n c i a n a s , 5 8 P l a n ta 0 Lo c a l 5 , 4 6 0 1 5 - Va l e n c i a

Te l f o n o : 9 6 / 1 3 1 8 7 5 5 Fa x : 9 6 / 1 3 1 8 7 9 4 w w w . l e a n s i s c o n s u l t o r e s . c o m

mejora de productividad, se lanzaron unas 5S

para mejorar las condiciones de los puestos de

trabajo.

5. Con la evolucin de los

indicadores se apreci

claramente dnde esta-

ban las mayores prdidas

o desperdicio del GAP.

Con lo que se pudo decidir

qu talleres lanzar para

disminuir a la mnima

expresin dichas prdi-

das, de cada taller se

obtuvo un estndar de

trabajo que el GAP se

responsabiliz de mantener en el tiempo:

a. Grupo de resolucin de problemas para

atacar problemas de paros como los

enganches en el receptor.

b. Taller de mejora de flexibilidad mediante

3. Posteriormente se implant la gestin

visual (en la que se refleja turno a turno la

evolucin de los indicadores) y el sistema

de comunicacin formal entre los distin-

tos niveles jerrquicos de la empresa, de

esta manera se depuraron responsabilida-

des y se formaliz la toma de decisiones

en cada rango jerrquico.

4. Antes de comenzar con talleres de

la tcnica SMED, el objetivo era disminuir

los tiempos de cambio.

c. Taller de disminucin de microparos,

en las mquinas de troquelado se produc-

an paradas muy cortas pero muy frecuen-

tes, por lo que al final del turno suponan

una gran prdida.

d. Taller de aumento de velocidad median-

te la realizacin de diversos test de veloci-

dad.

e. Revisin y ajuste de las gamas de man-

tenimiento preventivo

Soluc in p lanteada e implantac in

Resultados

El xito de la implantacin del sistema

de mejora continua se fundament en

la focalizacin del equipo hacia la

mejora de los indicadores mediante la

identificacin de las prdidas, prio-

rizacin de las mismas y el lanza-

miento de las herramientas ade-

cuadas para su eliminacin/

disminucin. Asegurando el GAP la

sostenibilidad en el tiempo de todas

las mejoras implementadas

(estndares definidos en cada taller).

Los resultados obtenidos fueron los

siguientes:

Mejora de PRODUCTIVIDAD MEDIA

de un 30% en mquinas de mani-

pulado.

Creacin de un Sistema de Mejora

Continua basado en la participa-

cin de los operarios, el segui-

miento de indicadores y la creacin

de Grupos de Trabajo Multidisci-

plinares focalizados a la mejora de

un indicador en concreto.

Reduccin de tiempos de cambio de referencias en

un 20%

Gestin Visual de la produccin

Mejora de la pro-ductividad en un

30%

Enfoque hacia la mejora continua de toda la organiza-

cin

Sistema jerarqui-zado de comunica-

cin

Caso de xito RAFAEL HINOJOSA, S.A.

L e a n S i s E x p e r to s e n P r o d u c t i v i d a d S . L .

E d i f i c i o S o r o l l a C e n t e r A vd a . C o r t e s Va l e n c i a n a s , 5 8 P l a n ta 0 Lo c a l 5 , 4 6 0 1 5 - Va l e n c i a

Te l f o n o : 9 6 / 1 3 1 8 7 5 5 Fa x : 9 6 / 1 3 1 8 7 9 4 w w w . l e a n s i s c o n s u l t o r e s . c o m

1.500

1.700

1.900

2.100

2.300

2.500

2.700

2.900

3.100

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Evolucin Productividad Mquina 2

Cajas / Hora

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

Lineal (Cajas / Hora)

1.500

1.700

1.900

2.100

2.300

2.500

2.700

2.900

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Evolucin Productividad Mquina 3

Cajas / Hora

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

Lineal (Cajas / Hora)

1.000

1.200

1.400

1.600

1.800

2.000

2.200

2.400

2.600

2.800

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Evolucin Productividad Mquina 4

Cajas / Hora

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

Lineal (Cajas / Hora)

1.500

1.700

1.900

2.100

2.300

2.500

2.700

2.900

3.100

3.300

3.500

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

Evolucin Productividad Mquina 1

Cajas / Hora

Media Oct-Dic 2010

Objetivo

Lineal (Cajas / Hora)