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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SUR DE SONORA

Reporte técnico de estadías

Documentación del Plan HACCP por línea de producción en SABRITAS Planta Obregón

Que presenta:Lizeth Adriana Cazares López

Para obtener el título de:Ingeniero en Tecnologías de la Producción

Cd. Obregón, Son. Abril de 2012

DEDICATORIA

A Dios por las bendiciones que ha derramado sobre mí y toda mi familia.

A mis padres por haberme podido otorgar tantos años de educación, por sus palabras de aliento, regaños y desvelos.

A todos los integrantes de las familias Cazares y López que de alguna u otra forma contribuyeron en mi carrera. En especial a mis abuelitos y a mi hermana.

A mi novio por su apoyo incondicional y su forma excepcional de ser conmigo.

A mis amigos y compañeros por haber compartido conmigo esta etapa de mi vida.

AGRADECIMIENTOS

A la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora por ser la casa de estudio que me otorgo el privilegio de estudiar en sus instalaciones.

A mis asesores académico y metodológico al darme su tiempo, experiencia y consejos al realizar el presente proyecto de graduación.

A la empresa Sabritas que me permitó conocer sus procesos para la realización del presente proyecto que me servirá para obtener mi título de Ingeniero en Tecnologías de la Producción. En especial a mi asesor empresarial por su apoyo brindado al compartir conmigo su tiempo y experiencia.

ÍNDICE

PortadaDedicatoriaAgradecimientosÍndice GeneralÍndice de FigurasÍndice de TablasÍndice de GráficasABSTRACT 3CAPÍTULO I. CONTEXTO LABORAL.A. Datos de la Empresa 4B. Misión. 5C. Visión. 5D. Departamentos 7E. Ubicación del Proyecto 7CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.A. Descripción del Problema 8B. Documentación del Problema 8CAPÍTULO III. PROPUESTAS DE INNOVACIÓN O MEJORA.A. Objetivo. 9B. Alternativas de Solución. 91). Descripción 92). Justificación 93). Antecedentes 9C. Alternativa Seleccionada 9CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA.A. Conceptos. 10B. Generalidades. 18C. Causas y Efectos 18CAPÍTULO V. METODOLOGÍAA. Metodología propuesta 20B. Planeación de acciones 20C. Instrumentación 24CAPÍTULO VI. RESULTADOSA. Avance de la planeación 25B. Utilización de instrumentos 28C. Logros 29D. Deficiencias. 29CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIASA. Conclusiones 30

B. Sugerencias 30BIBLIOGRAFÍA 32APÉNDICES 33ANEXOS NA

ABSTRACT (RESUMEN)

La empresa Sabritas muestra interés por tener productos seguros en el mercado, por lo cual, los altos mandos de la empresa están interesados en la implementación y seguimiento del sistema HACCP, para el cuidado de su materia prima y sus procesos; brindando los recursos financieros y materiales que se requieran para llevar a cabo el trabajo en tiempo y forma en la línea de producción, Cheetos 1. El número de quejas de los clientes y consumidores por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las bolsas de producto (Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando la inconformidad de los mismos. Por lo que se pretende minimizar los peligros de contaminación ya sea físico, químico y/o biológico en el proceso de elaboración de los productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores.Se enmarca en el sistema de HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Points), que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, el cual permite identificar peligros específicos y medidas para el control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.FALTA DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOSSe diseñó un Plan HACCP, específicamente para la línea de producción de Cheetos 1 de la empresa Sabritas. El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) tiene como finalidad prever cualquier tipo de contaminación ya sea biológica, física o química que puede sufrir cualquier producto de consumo que se está fabricando. Se determinó que entre los pasos del proceso de pesado y escaneado existe un punto crítico de tipo físico por presencia de mételas. Para el punto crítico de control determinado se establecieron los respectivos limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y procedimientos de verificación. Para lograr que el plan HACCP sea efectivo es necesario la participación y el compromiso de los representantes del equipo HACCP, con la finalidad de unificar criterios, establecer medidas preventivas y correctivas que puedan ser puestas en práctica con el objetivo de minimizar los peligros que puedan afectar la seguridad del producto y la salud del consumidor final.

Con este aporte, se beneficiará en gran manera a la empresa Sabritas, debido a que este sistema ofrece un alto nivel de calidad sanitaria, contribuye a consolidar su imagen y credibilidad frente a los consumidores y aumenta la competitividad en el mercado. Así mismo contribuye a la reducción de costos, a la disminución sustancialmente del reproceso de productos y desperdicio de materia prima, lo que resulta en un aumento en la productividad. Las aportaciones a este trabajo solo serán válidas en el periodo de enero-abril del 2012 para la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora, por lo cual solo se aplicara el proyecto en dos de las ocho líneas de producción de la empresa, porque para ser aplicado a todas las líneas se requiere de un periodo mayor de tiempo.

Con Las Buenas Prácticas de Manufactura ya implementadas en la empresa, es posible la aplicación del sistema HACCP ya que es una opción viable para la solución de problemas de inocuidad en los alimentos, ya sean biológicos, físicos o químico, permitiendo identificar, evaluar y monitorear los puntos críticos de control de la materia prima y de los procesos de producción para darles el seguimiento adecuado y con esto asegurar la inocuidad del producto final, cuidando así la salud y el bienestar del consumidor y con ello incrementar la confiabilidad de los productos que brinda la empresa en el mercado cumpliendo con las normas de y leyes sanitarias como lo son la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas o suplementos alimenticios, la NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización y la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.

CAPÍTULO II. CONTEXTO LABORAL

A. Datos de la Empresa

Sabritas fue fundada en el año 1943 por Pedro Marcos Noriega como Golosinas y Productos Selectos en Ciudad de México. Se producen y venden las papas fritas, frituras de maíz y aperitivos, sin embargo, se basó en una red de distribución pequeña, que en su mayoría se basaba en transportar y vender en bicicleta. El nombre es una contracción de "Sabrosas Botanitas".

En 1966, un año después de Frito-Lay y Pepsi-Cola Company se unieron para formar Pepsico, en lo cual, Sabritas fue adquirida. A partir de ese entonces, se inició la modernización de sus procesos y la ampliación de su canal de distribución.

El 21 de marzo de 1968, abre su primera planta en la colonia Industrial Vallejo, en la Ciudad de México, después, en 22 de septiembre de 1972, abre su segunda planta en Guadalajara, Jalisco, en 15 de noviembre de 1980 la tercera abre en Saltillo, Coahuila, en 1991 abre dos nuevas plantas en Ciudad Obregón, Sonora y en Mexicali, Baja California, esta última inicialmente para exportar hacia Estados Unidos, en lo cual, ya después la empresa se expande a otros países, ya que en 1996 abre una planta en Misión, Texas, Estados Unidos, en 1999 abre una enorme planta en Ixtaczoquitlán, Veracruz y por último, en 2003 abre la segunda planta en Mexicali, Baja california, para atender la demanda del mercado estadounidense.

Sabritas Planta Obregón inicia operaciones en Enero de 1991 y actualmente tiene una capacidad de 8 líneas de producción para la fabricación de productos de maíz papa, pastas y cereales, contando con la fabricación de un total de 23 productos diferentes, distinguidos por sus principales marcas Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas Sabritas, Sabriton, Churrumais, Crujitos, entre otros.

B. Misión

Nuestra misión es ser la primera compañía de productos de consumo en todo el mundo, centrada en la producción de alimentos y bebidas convenientes. Intentamos proporcionar beneficios económicos adecuados a nuestros inversionistas al mismo tiempo que proporcionamos oportunidades de crecimiento y superación a nuestros empleados, socios comerciales y comunidades en las que operamos.

En todo lo que hacemos actuamos con honestidad, imparcialidad e integridad.

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C. Visión

Los Principios que nos guían:

1. Cuidar a nuestros clientes, consumidores y el mundo en que vivimosNos impulsa un intenso espíritu competitivo en el mercado, orientado hacia las soluciones que logren un triunfo para nuestros accionistas y para nosotros. Nuestro éxito depende de un total conocimiento de nuestros clientes, consumidores y comunidades. Ocuparnos de ellos significa darles un valor extra. Sembramos para después cosechar, no arrebatar.

2. Vender sólo productos de los que podamos estar orgullososLa mejor prueba de nuestros estándares es la capacidad de recomendar personalmente nuestros productos y consumirlos sin ninguna reserva. Este principio aplica a todas las partes de la compañía, desde la compra de ingredientes hasta el producto final con el que llegamos a las manos del consumidor.

3. Hablar con honestidad y franquezaNos expresamos claramente, mostrando todo el panorama, no sólo lo que es conveniente para el logro de metas individuales. Además de ser claros, honestos y precisos, asumimos la responsabilidad de asegurarnos de que nuestros mensajes se comprenden.

4. Balancear el corto y el largo plazoTomamos decisiones que equilibran los riesgos y los beneficios de corto y largo plazo a través del tiempo. Sin este equilibrio no podemos alcanzar la meta del crecimiento sostenido.

5. Ganar con la diversidad y la inclusiónFomentamos un ambiente de trabajo que reúne a personas con diferentes características y formas de pensar. Esto impulsa la innovación, la habilidad para identificar nuevas oportunidades de mercado, el desarrollo de nuevos productos y el fortalecimiento de nuestra habilidad para mantener el compromiso de crecimiento mediante personas capaces y facultadas.

6. Respetar a los demás y obtener el éxito juntosEsta compañía está construida sobre la excelencia individual y la responsabilidad personal, pero nadie puede lograr los objetivos si actúa solo. Necesitamos personas extraordinarias que tengan capacidad de trabajar en equipo, ya sea en grupos formales o en colaboración informal con otros. El éxito conjunto depende totalmente de tratar con respeto a quienes se relacionan con la empresa, dentro y fuera de la corporación.Nuestro espíritu de diversión, respeto por los demás y el valor del trabajo en equipo nos convierten en una compañía donde la gente disfruta el formar parte de ella y nos permite lograr un desempeño de clase mundial.

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D. Departamentos

Organigrama Sabritas Planta Obregón

E. Ubicación del proyecto

Este proyecto se ubica en Sabritas Planta Obregón en el departamento de calidad, ya que allí es donde están a cargo de la seguridad de los alimentos. Domicilio de planta: Blvd. Las Torres No. 835 Zona Industrial de Cd. Obregón, Sonora, México

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CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A. Descripción del problema

La empresa Sabritas, recibe un número elevado de quejas de los clientes y consumidores por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las bolsas de producto (Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando la inconformidad de los mismos. Por lo que ha solicitado la ayuda para la documentación del plan HACCP en dos de sus líneas de producción, ya que es una empresa dedicada a la fabricación de alimentos y actualmente cuenta con un considerado número de quejas de consumidores.

B. Documentación del Problema

Sabemos que las medidas de inocuidad alimentaria garantizan la sanidad y seguridad de los alimentos que consumimos y disminuyen el número de enfermedades que tienen su origen en alimentos contaminados. Por esto, la inocuidad es un factor muy importante dentro de la industria alimenticia puesto que determinan en la producción y comercialización de alimentos, la seguridad y calidad que el cliente merece.

Conocemos, por el seguimiento de las quejas, los percances que se han suscitado con los consumidores de Productos Sabritas, principalmente por la presencia de contaminación del producto. Y por medio de información de la web proporcionada por la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO, siglas de Food and Agricultura Organization), se conoce el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP), plan con el que se busca atacar el problema.

Sabritas mediante sus líneas de atención al cliente ha obtenido diferente número de quejas de los clientes y consumidores, esto para la empresa representa que sus medidas de sanidad y seguridad alimenticia están fallando en algún punto de su procedimiento de trabajo y todo esto les crea alertas a los encargados del departamento de Sanitación. Entonces la empresa desconoce cuáles son los puntos de control más adecuados para sus procesos y cuáles de estos pueden llegar a resultar críticos, por lo que tendremos que realizar un análisis de peligros y aplicar medidas de control para lograr dicho objetivo.

FALTA APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR Y EVIDENCIAR EL PROBLEMA.

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CAPÍTULO III. PROPUESTA DE INNOVACIÓN Y MEJORA

A. Objetivo.

Se pretende minimizar los peligros de contaminación ya sea físico, químico y/o biológico en el proceso de elaboración de los productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores.

B. Alternativas de Solución

La empresa Sabritas, ha pensado que la solución es realizar un análisis de puntos de control de las línea de producción, para determinar cuál de estos son puntos críticos, por medio de una evaluación de los peligros de materias primas y peligros del proceso, para poder minimizar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y biológicos en el proceso de elaboración de los productos. Deberé proponer y justificar la mejor alternativa, la implementación del plan HACCP para cada producto o por cada línea de producción.

1. Implementar el plan HACCP para cada producto.2. Implementación por línea de producción.

C. Alternativa Seleccionada

Los criterios para evaluar los análisis resultantes serán la factibilidad de poder implementar los puntos de control y los puntos críticos de control resultantes así como el costo y tiempo de implementación.

Para la opción de implementar el plan HACCP para cada producto llevaría más tiempo de implementación en cuanto a la documentación del plan, siendo repetitiva la información y los resultados arrojados; en cambio para la implementación por línea de producción acortaríamos el tiempo, puesto que por plan se estaría englobando familias de productos.

NO SE APORTA EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS

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CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIANO ANOTÓ CITAS NI REFERENCIAS.

Según la FAO (1997) la Teoría HACCP es un “Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP).

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

A. Principios del Sistema de HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.PRINCIPIO 6Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.PRINCIPIO 7Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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B. Directrices Para la Aplicación del Sistema de HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

C. Aplicación

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:

1. Formación de un equipo de HACCPLa empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías

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generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Descripción del productoDeberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarseEl uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujoEl diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

5. Confirmación del diagrama de flujoEl equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (véase el principio 1). El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

a. La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;

b. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;c. La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

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d. La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y

e. Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC), (véase el principio 2)Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC, (véase el principio 3)Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC, (véase el principio 4)La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una

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persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas, (véase el principio 5)Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación, (véase el principio 6)Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

a. Examen del sistema de HACCP y de sus registros;b. Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;c. Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro, (véase el principio 7)Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

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a. El análisis de peligros;b. La determinación de los PCC;c. La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

a. Las actividades de vigilancia de los PCC;b. Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;c. Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

D. Capacitación

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.”

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E. Antecedentes

Murano (1999) argumenta que “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control, conocido en Ingles como HACCP, fue desarrollado por la compañía Pillsbury en los Estados Unidos en 1959. Esta empresa tuvo la responsabilidad, mediante un contacto con la Agencia Nacional de Aeronáutica y Administración Espacia (NASA) de los Estados Unidos, de producir alimentos para los astronautas. Dos problemas potenciales necesitaban ser solucionados antes de proveer estos productos a la NASA. E primero tenía que ver con el riesgo que existía de que algún alimento fuera a romperse en pedazos tan pequeños que estas partículas afectarían los instrumentos delicados del panel de control de la nave espacial. El segundo se trataba de cómo asegurar que los alimentos fueran inocuos, o sea, que no causaran una enfermedad a los astronautas durante su vuelo.

La Pillsbury desarrollo un sistema preventivo, en el cual se eliminaba el muestreo del producto final. En este sistema, los pasos que debían seguirse para la producción del alimento serian controlados, de tal manera que el producto final estuviera lo más libres de contaminación posible. Este sistema se baso en el concepto de “cero defectos”, que se usaba en aquel entonces para producir materiales industriales. El sistema de Pillsbury también fue desarrollado en gran parte por el ejército de los estados unidos, específicamente en los laboratorios situados en Natick, Massachussetts. Ellos se basaron en un programa de “nodos de falla”, en el que se hacia un análisis de los riesgos y de los puntos en la línea de producción que debería controlarse para asegurar que el producto no fallara. En el caso de equipo e instrumentos, el fallo involucraba problemas en su operación, y en el caso de los alimentos, una falla la constituía un consumidor enfermo.

En 1971 se celebró una conferencia nacional de protección de los alimentos, en la cual se formularon tres principios del sistema HACCP: 1) identificación de problemas de seguridad relacionados con el producto y el proceso, 2) Determinación de factores específicos que debían controlarse para prevenir estos problemas, y 3) Establecimiento de sistemas para medir y documentar el control de estos factores. Aunque estos principios fueron aceptados por la comunidad científica y el sistema HACCP fue presentado en diferentes reuniones a representantes de la industria que utilizaron sus principios fueron aquellos que se dedicaban a producir alimentos enlatados esterilizados.

En 1985, renació el interés por el concepto HACCP, debido a un informe de la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos. En dicho informe, esta entidad reviso el tema de criterios microbiológicos y, aún más importante, recomendó el sistema HACCP como un buen método preventivo para asegurar la inocuidad de los alimento. Como resultado, en 1988 se formó la Comisión Nacional de Asesoría Sobre Criterios Microbiológicos de Alimentos (National Advisory Committee on Microbiologicak Criteria for foods), la cual publicó un documento en que describió por primera vez en detalle el sistema HACCP.

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En 1992, de acuerdo con los elementos de HACCP incluidos en el Codex Alimentarius, el Comité Nacional de Asesoría modificó el documento y publico los siete principios del HACCP. El 14 de agosto de 1999, el documento se modifico una vez más, y es el que actualmente emplean las agencias gubernamentales de los Estados Unidos.”

F. Conceptos

Según la FAO (1997) para la interpretación de la teoría HACCP enmarca las siguientes definiciones:

1. Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

2. Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

3. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

4. Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido. 5. Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

6. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

7. Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

8. Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

9. Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

10. Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

11. Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

12. Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

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13. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

14. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.

15. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos. 16. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP. 17. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

G. Generalidades

FAO (1996) argumenta que “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es una técnica que puede aplicar a todos los aspectos de la producción y que se usa principalmente para garantizar la seguridad del producto. Se puede incluir también la consideración de los atributos que contribuyen a la definición de la calidad deseada del producto, pero se debería tratar por separado de los aspectos de seguridad, el HACCP identifica, avalúa y controla los peligros significativos para la seguridad alimentaria. Su función es identificar de Peligros y Puntos Críticos de Control, la adopción de medidas preventivas, evitando de esta forma una dependencia total del análisis realizado en el producto final (método tradicional de control) y la puesta en funcionamiento de un sistema de monitorización para vigilancia del buen desarrollo del proceso. Es, asimismo, un método abierto que debe revisarse continuamente, debido entre otras causas a la parición de nuevos patógenos, y a la modificación de los parámetros de los procesos o de los procesos en sí.El HACCP es el precursor de un sistema de calidad eficaz porque identifica las necesidades que deben ser incluidas para la seguridad del producto en el Sistema de Calidad y, con la misma importancia, identificará qué controles no son necesarios.

Un problema común con los procesos establecidos durante largo tiempo es el de complicar en exceso el nivel de controles debido a un pensamiento confuso y embrollado. El enfoque sistemático usado en la aplicación de los principios HACCP identificará los controles redundantes en el sistema actual y concentrará los esfuerzos y los recursos donde se requieren realmente.”

H. Causas y efectos o consecuencias

Villalobos, Gómez y Delgado (2010) argumentan que las principales causas para la aplicación del sistema HACCP parten de que “toda persona tiene derecho de ingerir un

21

alimento inocuo y apto para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria son, en el mejor de los casos, desagradables y en el peor pueden ser hasta fatales. Los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo provocando pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. Es imprescindible un control eficaz de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos, para la salud y la economía. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y elaboradores, manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.”

Según La FAO (1997) Entre los posibles efectos de la implementación de un sistema HACCP se incluyen los siguientes:

1. Representa un enfoque de garantía de la calidad preventiva que es a la vez sistemático, estructural, racional, multidisciplinario, adaptable y con una buena relación costo-beneficio.

2. Si se aplica adecuadamente, no existe otro sistema o método que pueda proporcionar el mismo grado de inocuidad y garantía de inocuidad, y el costo de funcionamiento diario es pequeño comparado con un amplio programa de muestreo.

3. Demuestra la intención de tomar todas las precauciones razonables y ejercitar debida diligencia en la elaboración de productos higiénicos y seguros.

4. Disminuye significantemente la cantidad de auditorías de los clientes, permitiendo reducir costos y tiempos de gestión.

5. Los clientes también requieren certificación o evaluación cuando exportan a países con legislación en materia de Seguridad Alimentaria.

6. La certificación o evaluación del Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria se reflejará en una optimización del mismo.

22

CAPÍTULO V. METODOLOGÍA

A. Metodología propuesta

Secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:1. Formación de un equipo de HACCP.2. Descripción del producto.3. Determinación del uso al que ha de destinarse.4. Elaboración de un diagrama de flujo.5. Confirmación del diagrama de flujo.6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC).8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC y PC.9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC y PC.10. Establecimiento de medidas correctivas.11. Establecimiento de procedimientos de comprobación.12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

B. Planeación de acciones

Metodología Planeación de acciones1. Formación de un equipo de HACCP Elección de integrantes de equipo

Notificación de participaciónCapacitación

2. Descripción del producto Pedir información a punta estrella de línea y analistas de calidadRedactar las características y atributos del producto

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

Investigación en campo (lectura de información en empaque de producto)

4. Elaboración de un diagrama de flujo Análisis del procesoRealización de borrador de diagramaVaciado de información a diagrama de PC

5. Confirmación del diagrama de flujo Recorrido por proceso con diagrama6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

Identificación de peligros en materia prima (físicos, químicos y biológicos)Ejecución de análisis de peligros en materia prima (físicos, químicos y biológicos)Determinación de medida de control en

23

materia primaIdentificación de peligros en el Proceso (físicos, químicos y biológicos)Ejecución de análisis de peligros en el Proceso (físicos, químicos y biológicos)Determinación de medida de control en Proceso

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

Determinación de puntos de controlEvaluación de puntos de control (PC)Determinación de Punto crítico de control (PCC)

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC y PC

Evaluación de punto criticoDeterminación de limites

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC y PC

Realización de procedimiento de monitoreo (Que, Como, Frecuencia y Quien)

10. Establecimiento de medidas correctivas

Determinación de actividades (Que)Determinación de responsable (Quien)

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

Elaboración de Check List para PCC

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Documentación de información en Programa Tool KitSeguimiento de registros de Check List de PC y PCC

Se traducen en la siguiente tabla, el plan de acciones con tiempos y secuencia correspondiente, en una gráfica de Gantt o bien como un cronograma de actividades

Mes Enero Febrero Marzo AbrilSemana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Día 16-20

23-27

30-3 6-1013-17

20-24

27-2 5-913-16

19-23

26-30

2-6

Metodología Planeación de acciones

1. Formación de un equipo de HACCP

Elección de integrantes de equipo

16

Notificación de participación

16

Capacitación 17-

24

20

2. Descripción del producto

Pedir información a punta estrella de línea y analistas de calidad

23-25

Redactar las características y atributos del producto

26



27

4. Elaboración de un diagrama de flujo

Análisis del proceso

30-31

Realización de borrador de diagrama

1

Vaciado de información a diagrama de computadora

2

5. Confirmación del diagrama de flujo

Recorrido por proceso con diagrama

3

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los

Identificación de peligros en materia prima (físicos, químicos y biológicos)

6-8

Ejecución de análisis de peligros en materia prima

9-10

25

peligros identificados

(físicos, químicos y biológicos)

Determinación de medida de control en materia prima

13-17

Identificación de peligros en el Proceso (físicos, químicos y biológicos)

20-22

Ejecución de análisis de peligros en el Proceso (físicos, químicos y biológicos)

23-24

Determinación de medida de control en Proceso

27-2


Determinación de puntos de control

5

Evaluación de puntos de control (PC)

6

Determinación de Punto crítico de control (PCC)

7-9

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Evaluación de punto critico

13-15

Determinación de limites

16

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Realización de procedimiento de monitoreo (Que, Como, Frecuencia y Quien)

19-20

10. Establecimiento de medidas

Determinación de actividades (Que)

21-22

Determinación de 23

26

correctivasresponsable (Quien)



26

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Implementación registros de Check List de PC y PCC

27-30

2-6

C. Instrumentación

1. Manual HACCP M-SA-009: Este documento propiedad de la empresa servirá como consulta y coordinación para seguir la metodología HACCP.

2. Tool kit: Programa propiedad de la empresa que permite vaciar información para generar el Plan HACCP (compatible con Microsoft Office Excel 97-2003 y 2007).

3. Diagrama de flujo: Herramienta que permitirá la representación gráfica del proceso que permite conocer y analizar cada una de las áreas.

4. Check List: Lista de verificación que permite a los responsables del departamento de seguridad de los alimentos tomar acciones correctivas en caso de ser necesario y los operadores les facilita evaluar y dar seguimiento el Puntos Críticos de control (PCC)

27

CAPÍTULO VI. RESULTADOS

A. Avance de la planeación.

Sirve para la contrastación de lo planeado y lo logrado, con sus avances, se ilustra en la gráfica presentada a continuación, a manera de avance en la programación.

MesEnero Febrero Marzo

Abril

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Día 16-

2023-27

30-3 6-1013-17

20-24

27-2 5-913-16

19-23

26-30

2-6

Metodología Planeación de acciones

1. Formación de un equipo de HACCP

Elección de integrantes de equipo

16

Notificación de participación

16

Capacitación17-20

2. Descripción del producto

Pedir información a punta estrella de línea y analistas de calidad

23-25

Redactar las características y atributos del producto

26



27

4. Elaboración de un diagrama de flujo

Análisis del proceso30-31

Realización de borrador de diagrama

1

28

Vaciado de información a diagrama de computadora

2

5. Confirmación del diagrama de flujo

Recorrido por proceso con diagrama

3

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados

Identificación de peligros en materia prima (físicos, químicos y biológicos)

6-7

Ejecución de análisis de peligros en materia prima (físicos, químicos y biológicos

8-9

Determinación de medidade control en materia prima

10

Identificación de peligros en el Proceso (físicos, químicos y biológicos)

13-17

20-22

Ejecución de análisis de peligros en el Proceso (físicos, químicos ybiológicos)

23-24

27-29

1-2

29

Determinación de medida de control en Proceso


Determinación de puntos de control

5

Evaluación de puntos de control (PC)

6

Determinación de Punto crítico de control (PCC)

7-9

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Evaluación de punto critico

13-15

Determinación de limites

16

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Realización de procedimiento de monitoreo (Qué, Cómo, Frecuencia y Quién)

19-20

10. Establecimiento de medidas correctivas

Determinación de actividades (Qué)

21-22

Determinación de responsable (Quién)

23



26

12. Establecimiento de un sistema de

Implementación registros de Check List de PC y PCC

27-30

2-6

30

documentación y registro

De acuerdo al plan de acción y al cronograma desarrollados para lograr la implementación del plan HACCP comparados con el avance en la realidad se obtuvieron dos cambios en el paso 6 de la metodología, realizando las tres primeras actividades en una semana menor a lo planeado, puesto que la investigación fluyo de manera rápida y se requirió de un menor tiempo para la realización de las actividades. Pero dicha semana se recuperó en las siguientes tres actividades del mismos paso de la metodología, ya que por el contrario se requirió profundizar más en la investigación en campo, para poder desarrollar las actividades. Pese a estos contratiempos se logró concluir con dicho proyecto en la fecha programada.

B. Utilización de instrumentos.

Los Resultados obtenidos son la realización del plan HACCP para la línea de producción Cheetos 1, garantizando la integridad para un total de 3 productos (Cheetos colmillos, Cheetos Poff y Cheetos Bolitas). El cual está compuesto de la siguiente manera:

1. Alcance HACCP (ver Apéndice 1)2. Descripción del producto (ver Apéndice 2)3. Programas de requisitos previos (ver Apéndice 3)4. Diagrama de flujo validado (ver Apéndice 4)5. Identificación y análisis de peligros (material) (ver Apéndice 5)6. Identificación y análisis de peligros (proceso) (ver Apéndice 6)7. Determinación de los PCC (proceso) (ver Apéndice 7)8. Documentación del punto crítico de control (ver Apéndice 8)9. Documentación del punto control (ver Apéndice 9)10. Registro de PCC (ver Apéndice 10)

Mediante este plan la empresa podrá certificar la línea de producción CH-1, asegurando al consumidor la integridad de sus productos, creando en este un mayor grado de confiabilidad y así mismo lograr el cumplimiento con las normas y leyes sanitarias, como lo son la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas o suplementos alimenticios, la NOM-127-ssa1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización y la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales

31

Cumplimiento de fecha conforme a lo planeado

Cambio en la fecha que se llevó a cabo la actividad

de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.

Para lograr la documentación del plan HACCPP se utilizó una computadora con Windows XP y el programa Microsoft Office 2007 en el cual se desarrolló un programa únicamente para uso interno de la empresa llamado Tool Kit.

C. Logros

1. La empresa capacitó a un total de 12 personas en conocimiento e interpretación del Sistema HACCP.

2. Se documento el plan HACCP para la línea de producción Cheetos 1 de acuerdo a los 12 pasos y 7 principios de la metodología, el cual la empresa presentará en la auditoria a SILLIKER en Junio del 2012, para acreditar la línea.

3. La empresa lleva una reducción del 60% de quejas del consumidor que pertenecen a la línea de Cheetos 1 en los primeros 4 meses del año a comparación del año pasado, esto sólo con los avances del proyecto HACCP.

D. Deficiencias

Durante el proceso de realización del proyecto sobresalieron las siguientes deficiencias:1. Inasistencia de personal a capacitaciones. 2. Falta de involucramiento de los integrantes del equipo HACCP para hacer

aportaciones y realizar validación de avances del plan.3. Paro de investigación en campo por visitas del corporativo a la empresa.4. Falta de un área y un equipo de computo estable para llevar a cabo el proyecto.

32

CAPÍTULOS VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

A. Conclusiones

1. Teniendo en cuenta el entorno empresarial actual, competitivo y cambiante, las empresas de productos alimenticios necesitan la implementación de sistemas de calidad basados en el análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).

2. La implementación de un nuevo sistema requiere de mucha cooperación por parte de los colaboradores de la planta, ya que en su mayoría se requiere mucho orden y compromiso para cumplir con todo lo establecido.

3. Con el diseño del plan HACCP para Sabritas, es posible ofrecer un producto seguro y de alta calidad, contribuyendo a mejorar el bienestar de los consumidores y, a expandir el mercado. Controlando los peligros significativos en la materia prima y en el proceso.

4. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control propuesto:a. Permite una mejor comprensión visual del proceso mediante un diagrama de

flujo, para poder identificar con factibilidad los puntos de control y los puntos críticos de control.

b. Permite corregir y prevenir cualquier posible riesgo de contaminación en cada etapa del proceso de fabricación.

c. Identifico los peligros, medidas de control, limites críticos y monitoreo en las etapas del proceso de fabricación.

d. Identifico acciones correctivas y delimito responsabilidades para dar seguimiento a las desviaciones en los puntos de control (PC) y los puntos críticos de control (PCC).

B. Sugerencias1. Mantener y actualizar el programa de capacitaciones del equipo HACCP.2. Dar a conocer cualquier modificación a todos los involucrados con el seguimiento

del plan HACCP, para que no se pierda la secuencia y garantizar el éxito del sistema.

3. Promover la participación de todos los integrantes del equipo HACCP en el seguimiento de las acciones correctivas.

4. Aplicar las acciones correctivas propuestas.5. Involucrar a la alta gerencia en las acciones correctivas.6. Concluir la implementación de la documentación del sistema HACCP en las 7

líneas de producción restantes.7. Aplicar monitoreo y chequeo al Punto Crítico de Control identificado.8. Capacitar al personal responsable de llevar a cabo los monitoreos de los puntos

críticos de control y de los puntos de control.

33

9. Dar seguimiento a la calibración del detector de metal y llevar los registros necesarios de los mismos.

10. Retroalimentar el sistema HACCP con los resultados del ciclo.

34

BIBLIOGRAFÍA

[1] Murano, E. (1999). Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Trabajo presentado en seminario titulado: Inocuidad de los alimentos en el comercio agropecuario internacional. Organizado por: Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural (SAGAR) de México e Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA). México, D.F.

[2] Villalobos Sánchez, Gómez Rodríguez y Delgado Álvarez (2010). El Sistema HACCP. Barreras y acciones para su implementación desde una perspectiva CTS, Edición electrónica gratuita. Texto completo en www.eumed.net/libros/2010d/793/

[3] Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación (1997), http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm recuperado el 16 de enero del 2012

[4] FAO (1996). La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos críticos de control en el control de alimentos. Estudio FAO Alimentación y Nutrición 58. Informe de reunión técnica de expertos de la FAO. Vancouver, Canadá, 12-16 de diciembre de 1994.

35

Apéndice 1.- Alcance HACCP

Resumen: Eliminar los peligros de contaminación ya sean físicos, químicos y biológicos en el proceso de elaboración de los productos en la línea CH-2, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes y consumidores

Proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado. Este plan está basado principalmente en la directriz recomendada por HACCP Pepsico International y las Normas AIB

A considerar: Consumase preferentemente después de abrir la bolsa de producto y considerando que la fecha de frescura se encuentre vigente.

Tipo de producto: Productos de cereal de maíz extruido y horneado, condimentados según el producto, para poffs, condimentado con queso, para colmillo picositos, condimentado con búfalo y limón y para cheetos bolitas, condimentado con queso y chile.

Número y tipo de línea:

1 línea, CH-2

Producto terminado en almacén:

Empacado en cajas de cartón tipo doble, revitalizado y sencillo.se almacena a una temperatura ambiente, en lugares frescos y secos, alejados del sol,12 semanas para Ch. poff y Ch. Colmillo, y 9 semanas para Ch. bolitas

Operaciones de limpieza:

Cada 14 días se realiza sanitación de la línea (ver cronograma de sanitaciones)

Peligros considerados:

Si

36

Apéndice 2.- Descripción del producto

Producto o descripción del proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado.Nombre del producto:

Cheetos horneados

Atributos intrínsecos del producto: Características de los Alimentos- incluyendo los ingredientes

Cheetos colmillo Cheetos Poff Cheetos Bolitas

** %Sal 2.24 -2.64 ** %Sal** %Sal 1.36 - 1.76

** %Humedad 1 -1.7 ** %Humedad** %Humedad 0 -1.8

Cheetos colmillo picositos. Producto de cereal de maíz

extruido y horneado, condimentado con búfalo y limón con forma de aro con 4 dientes perpendiculares a

éste.

Cheetos poff. Producto de cereal de

maíz extruido y horneado,

condimentado con queso y con forma de

cilindro de dimensiones

específicas y con las orillas redondeadas.

Cheetos Bolitas: Producto de maíz

extruido y horneado,

condimentado con queso y chile, con

forma de barril

Cliente: Consumo directo como botana para población en generalMercado: Público en general

Vida útil: (si aplica)

Ch. Colmillos 12 semanasCh. Poffs 12 semanasCh. Bolitas 9 semanas en film MET y TRANS y 10 semanas en film MET HB,

Instrucciones de la etiqueta:

Elaborado en equipos que procesan productos que contienen soya y trigo

Other Special Distribution & Storage Control:

Consérvese en un lugar, fresco y seco.

37

Apéndice 3.- Programa de Pre-requisitos

Programa Pre-requisito

Documentos Locación Métodos para el cumplimiento de auditorias

Programa de Sanidad

Programa Maestro de

Limpieza, POES, Procedimientos de Inspecciones. Cronograma de la limpieza de

líneas.

Superficies y utensilios en contacto con el producto,

equipos, instalaciones y edificios.

Registro de actividades, Bitácoras, Registros de Acciones correctivas,

Registros de Biotrace, Registro de kit de alérgenos, Validación de

concentraciones de los químicos en limpieza, registro de capacitación

Programa de BPM´s

Auditoría de Buenas Prácticas de Manufactura, se encuentra en el documento: FR-OBSA-01

Toda la planta , equipos,

Instalaciones

HACCP, Auditoría de manejo de vidrio, Registro de BPM, Registro de mallas, imanes, Registro de filtros de

agua, aire, Registro de DM, Registro de inspección de los 5 minutos, registro de

acciones correctivas

Programa de control de plagas

Programa integral de manejo de

plagas, Bitácora, Procedimiento,

Licencia vigente del OPC,

Cronograma de servicio, Reporte

de Servicio Y Registro de hallazgo de plaga: FR-OBSA-016

Toda la Planta y

perímetro

Reporte de servicio, Registro de aplicaciones, Mapeo de trampas interior y exterior, de luz para insectos y cebos ,

Registro de dosificaciones, capacitación, Registro de plaguicidas,

Etiquetas de los productos

38

Programa de control de químicos

Bitácora, Hojas de Seguridad

MSDS y fichas técnicas

Cuarto de Químicos en

planta, Almacén de refacciones,

Mantenimiento, Calidad

Registro de concentraciones, Registro de cantidades entregadas a línea,

Registro de control de salida, registros de capacitación

Programa de quejas del consumidor

Procedimiento de ejecución de Atención de Quejas de

consumidor, reporte mensual de seguridad de los alimentos

Call Center, y Atención de llamadas

y comentarios

del consumidor

en Planta

Capacitación, Registros de atención a clientes y consumidores, Acciones

correctivas

Programa de recall y trazabilidad del producto

Matriz documental,

Procedimiento de actividades de

Retiro del producto del

mercado

Flujo del proceso de la

línea a rastrear(desd

e materia prima,

producto terminado, canales de

distribución y primer cliente

Registro HACCP, Certificación de Calidad del proveedor, Registros de sanitaciones, Registros de Manejo integral de plagas, WL de calidad,

programa de producción, Lotificación, registro de distribuciones, registros de

capacitación

39

Programa de control de alérgenos

Matriz de cambios de producto, Listado de

ingredientes alergénicos y

sensibles. Procedimiento de

prevención de Contaminación

cruzada y se tiene el

documento:POBSA-013

Almacén de materia prima,

proceso y empaque

Registro de cambios de producto, Registro de sanitaciones, Registro de acciones correctivas de No Conforme,

Código de colores, Identificación y área exclusiva de ingredientes alérgenicos,

kit de materiales de limpieza.

CapacitaciónPolítica de

seguridad de los Alimentos

Abarca a todo el

personal de Planta

Registros de capacitación de HACCP, Manejo de vidrio, BPM, de Químicos,

Procedimientos de limpieza.

BPM Instalaciones

Programa Maestro de

Limpieza, Auto inspecciones

Planta

Registro de auto inspecciones mensuales, Programa de mantenimiento preventivo, Cronograma de desensolve de drenajes, Registro de sanitaciones, Mantenimiento preventivo a edificio

BPM Diseño e Instalación de equipo

Procedimiento de Entrega de

Equipo Nuevo a planta (línea).

Planta

Registro de la validación de entrega del equipo o línea, Registro del apego al

diseño sanitario de acuerdo a la seguridad alimentaria.

BPM. Personal

Programa de BPM, Política de Seguridad de los

Alimentos

Toda la Planta,

Instalaciones y Personal

Registro de las BPM, Auto inspecciones, Monitoreo de lavado de

manos, Registro de cambios de producto, Registro de sanitaciones,

ordenes de trabajo para equipos dañados, Identificación de estaciones

de lavado de manos, Auditoría de vidrio,

40

BPM. Transporte y almacenamiento

Inspección de los 5 minutos y la

Buenas Prácticas de Almacén de materia prima

Almacén de Materia Prima

Registro de inspección de los 5 minutos, registro de temperaturas,

humedades de almacenamiento, Auto inspecciones mensuales, Aplicación de

inventarios (PEPS), Identificación y separación de materiales alergénicos y

sensitivos.

Apéndice 4.- Diagrama de flujo validado

41

Diagrama de flujo Cheetos 1

Apéndice 5.- Identificación y análisis de peligros (material)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Material)

Materia prima

(Incluye empaque)

Condiciones de almacenaje

A=Ambiente C=Congelación R=Refrigeració

n

Tipo de peligro

Causa del peligro

Importancia del peligroJustificación de la decisión

Medida de control

Seve

rida

dPr

obab

ilida

d de

oc

urre

ncR

iesg

o

Pelig

ro

sign

ifica

tivo

CE

RE

AL

DE

MA

IZ

A

Químico:Aflatoxinas, Fumonisinas

4 1 4 NO Experiencia

Prerrequisitos de Transporte y Almacena-miento, Inspección de los 5 minutos. Análisis de materia prima por proveedor, Carta de Garantía del proveedor, Certificación de

Físico: Materia extraña

(plástico, madera, metal

étc)

2 2 4 NO FDA, experiencia

45

Calidad por proveedor, control de alérgenos y

AC

EIT

E V

EG

ET

AL

C

OM

EST

I-B

LE

AFísico:

Materia extraña


étc)

2 2 4 NO Experiencia

Inspección de malla de los filtros antes de la descarga, Inspección de los 5 minutos a la descarga, revisión de filtros en proceso

CO

ND

IME

NT

O

A

Químico: Alérgenos 4 2 8 NO

FDA, Científica,

Experiencia.

Prerrequisitos de Transporte y Almacenamiento, Inspección de los 5 minutos. Análisis de materia prima por proveedor, Carta de Garantía del proveedor, Certificación de



étc)

1 2 2 NO

46

Calidad por proveedor, control de

AG

UA

A

Biológico:E.Coli 8 1 8 NO

FDA, Científica

Prerrequisitos BPM Instalaciones, análisis microbiológicos y físico químicos y (frecuencia) a agua de proceso, Inspección de filtros de UV, Revisión de sistema de cloración

Físico:

Materia extraña


étc)

4 1 4

F I

47

LM

EM

PAQ

UE

A Químico:Solventes del material de fabricación

4 2 8 NOFDA,

Científica, Experiencia.

Carta certificada de Garantía de proveedor, análisis cromatografico Certificación de Calidad, Inspección de los 5 minutos, control a recepción de materia prima, Prerrequisitos de Transportación y de Almacenamiento.

ITE

M

PRO

MO

CIO

NA

L A

Químico: Solventes 4 1 4 NO

FDA, Científica,

Experiencia.Carta certificada de Garantía de proveedor análisis cromatrográfico, Certificación

Físico: Materia extraña (plástico,

1 2 2 NO

48

metal, cabello) de Calidad, Inspección de los 5 minutos, control a la recepción de la materia prima y Prerrequisitos

49

Apéndice 6.- Identificación y análisis de peligros (proceso)

IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS (Proceso)

Paso delProceso

Tipo dePeligro

Causadel peligro

Importancia del peligro Justificación de la

decisión

Medida de control

Seve

rida

Prob

abili

dad

de

Rie

sgo

Pelig

ro

sign

ifica

tiv

o

Adi

ción

de

agua

por

red

mun

icip

al

Físico:Materia extraña (Tierra,

fragmentos de tubería.)

Materia extraña 4 1 4 No

Práctica de saneamiento, cloración

y filtración de agua para limitar

contaminación.

Prerrequisitos de BPM, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológico.

Biológico E.coli. 4 1 4 No Práctica de saneamiento, cloración


Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de

50

contaminación.

BPM de instalación, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológico.

Adi

ción

de

agua

por

Pozo

Físico:Materia extraña

Materia extraña 4 1 4 No Práctica de saneamiento, cloración


contaminación.

Prerrequisitos de BPM, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológico.

51

Biológico: E.coli 3 2 6 No



contaminación.

Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de BPM de instalación, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológicos

Clo

raci

ónau

tom

atiz

ada

Biológico: E.coli, 3 1 3 No



contaminación.

Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de BPM de instalación, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológicos.

52

Filtr

ació

n U

V

Biológico E.coli 3 1 3 No



contaminación.

Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de BPM de instalación, Revisión periódica de Filtros y Dosificador de cloro, análisis microbiológicos

Alm

acen

amie

nto

de a

gua

en C

iste

rna

Biológico E.coli 3 2 6 No Práctica de saneamiento, cloración


contaminación.

Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de BPM de instalación, Revisión periódica de Filtros, análisis microbiológicos

53

Físico: Materia extraña 1 1 1 No

Práctica de saneamiento y

filtración de agua para limitar contaminación.

Saneamiento a cisterna, Prerrequisitos de BPM de instalación, inspección física de cisterna durante la cisterna

Rec

epci

ón d

e ce

real Físico:

Materia extraña

(madera, plástico, metal.)

Contaminación por condiciones

operativas de la caja del transporte, proceso natural de

la molienda del cereal

2 3 6 No

Por mala práctica de manejo, deficiente

práctica de saneamiento de la

unidad, inspección de los 5 minutos para

limitar contaminación, el cereal se muele en

molinos de metal.

Inspección de los 5 minutos, Prerrequisitos de BPM de transporte, Inspección de la materia prima a la recepción, Carta certificada de Calidad.

54

Rec

epci

ón d

e ac

eite

Físico: plástico, (materia extraña)

Posibles impureza en el aceite, desgaste en empaque de manguera,

condiciones físicas de la pipa

1 1 1 No

Práctica de saneamiento, resguardo

de manguera de descarga de aceite,

revisión de boquilla del carro transportista a la descarga inspección de los 5 minutos del carro

transportista para limitar contaminación

Inspección de los 5 minutos, Prerrequisitos de BPM de transporte, Inspección de la materia prima al arribo, revisión de boquilla de tubo de descarga y de condiciones operativas de la manguera.

Rec

epci

ón

de con

dim

ento Químico: Alérgenos 4 2 8 NO

FDA, Científica, Experiencia.

55

Análisis microbiológico, Inspección de los 5 minutos, Prerrequisitos de BPM de transporte, Inspección de la materia prima al arribo, revisión de huacales, registro de condiciones operativas de huacales y Detectores de metal.

Físico: plástico, (materia extraña)

Verificación de diseño y limpieza previa a transporte

3 3 9 No

Práctica de saneamiento,

inspección de los 5 minutos del carro transportista para

limitar contaminación

56

Rec

epci

ón d

e fil

m

Físico: olor a solvente

Desviación de fabricación

2 2 4 NoInspección de calidad

de materia prima

Inspección de los 5 minutos, Prerrequisitos de BPM de transporte, Inspección de la materia prima al arribo, revisión de film


(cabello).

Contaminación por una mala práctica

operativa1 2 2 No

Práctica de revisión visual e métodos PEPS

Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, carta de garantía, proveedores certificados, prácticas de limpieza.

57

Alm

acen

amie

nto

de C

erea

lFísico:

astillas de madera,

almacenado en sacos, y estibados

en tarimas1 2 2 No

No es probable que estén presentes

Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, revisión de estado operativo de tarimas, cambio de emplayado de sacos.

Alm

acen

amie

nto

de c

ondi

men

to

Químico: Alérgenos 4 2 8 NOFDA, Científica,

Experiencia.Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, revisión de estado operativo de tarimas, cambio de emplayado de sacos, lay out.


(astillas de madera)

Estibado de sacos en bases de

madera3 2 6 No


58

Alm

acen

amie

nto

de a

ceite

Ninguno 0 0 0 NoPráctica operativa de

revisión de filtros diaria

Inspección de los 5 minutos, Prerrequisitos de BPM de transporte, Inspección de la materia prima al arribo, revisión de boquilla de tubo de descarga y de condiciones operativas de la manguera.

59

Alm

acen

amie

nto

de fi

lmFísico: tierra,

astillas, materia extraña

práctica operativa 1 1 1 NoPráctica de revisión

visual e métodos PEPS

Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, revisión de estado operativo de tarimas, cambio de emplayado de sacos, prácticas de limpieza.

Alm

acen

amie

nto

de

Item

Físico: tierra,

astillas, materia extraña

práctica operativa 1 1 1 NoInspección de calidad

de materia prima

Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, carta de garantía, proveedores certificados, prácticas de limpieza.

60

Tra

nspo

rtac

ión

de sa

cos

(cos

tale

s)

Físico: Madera,

Uso de tarimas de madera

1 1 1 NoNo es probable que

estén presentes

Prerrequisitos de almacenamiento, BPA operativas, rotación de inventarios PEPS, revisión de estado operativo de tarimas, cambio de emplayado de sacos, prácticas de limpieza.

Mez

clad

o de

in

gred

ient

es Físico: Materia extraña

(Plástico, hilos, papel)

Práctica operativa 2 1 2 No

Todo el material contaminante será

removido de la malla cernidora del equipo

Revisión de apertura de sacos, inspección de malla

Cer

nido Físico: Hilo,

aglomeración de cereal.

Estado físico de la malla del elevador

de cereal1 2 2 No

Todo el material contaminante será

removido de la malla cernidora del equipo

BPM, limpieza de sacos antes del vaciado de cereal, verificación previa operativa, estado físico de la malla.

Tra

nspo

rtac

ión

(ban

da

de

elev

Físico: metal Estado físico de malla y magneto

3 2 6 No Por el proceso natural de la molienda

Mantenimiento de banda

61

ador

de

cere

al

Físico: Plástico

Estado físico de malla y

2 1 2 No Desgaste de cangilones

BPM, limpieza de sacos antes del vaciado de cereal, verificación previa operativa, estado físico de la malla.

Alim

enta

ción

de

cer

eal a

to

lva

de

extr

uder

w

enge

r Ninguno Ninguno

Ext

racc

ión

del c

olle

te

Físico: Metal

Viruta de metal, por fricción de gusano/camisa

wenger

4 1 4 NoEl equipo puede

producir el metal si no se arma correctamente

Mantenimiento preventivo, revisión previa de armado, monitoreo de detector de metal

62

Alim

enta

ción

a si

stem

a ne

umát

ico

Físico: Metal

Navaja quebrada del cortador de

collete4 1 4 No

El equipo puede producir el metal si no

se ajustan y montan correctamente las

navajas

Mantenimiento preventivo, revisión previa de montaje de navajas en cortador, monitoreo de detector de metal

Cer

nido

(tam

bor

mul

tiper

fora

do)

Físico: Metal

roces 2 1 2 No

El equipo puede producir el metal, si no

está colocado adecuadamente

Mantenimiento preventivo, revisión previa de montaje de navajas en cortador, monitoreo de detector de metal

63

Hor

nead

o Físico: Materia extraña (Metal)

Hilo metálico de malla interna, fricción, entre rieles y banda

3 2 6 No

El equipo puede producir el metal si

tiene una obstrucción en la guía que produzca

desprendimiento

Revisión previa de montaje y alineación de equipos, monitoreo de detector de metal

Tra

nspo

rtac

ión

de c

olle

te(b

andi

ta ) Físico:

Materia extraña

(Plástico)

viruta de plástico por roce con estructura de

equipo

3 2 6 No

El equipo puede producir el metal o el

plástico si no se alinean los equipos

correctamente

Mantenimiento preventivo, revisión previa de montaje y alineación de los equipos.

Tra

nspo

rtac

ión

(zar

anda

)

Físico: Metal

Equipo contaminado con grasa negra por

roce metal-metal

2 1 2 No

El equipo puede producir el metal si no se alinea correctamente el equipo con tambor

sazonador

Revisión previa de montaje y alineación de equipos, monitoreo de detector de metal

Prep

arac

ión

del

Slur

ry

Fisco: Materia extraña

Hilo, plástico, trozos de madera,

papel.

2 1 2 No Vaciado de saco, el material del saco es de papel y viene una bolsa

de plástico, y viene cocido, agitadores de

marmitas

Revisión de POES, practica correcta de vaciado de sacos, saneación, BPMS,

64

mantenimiento preventivo de marmitas, Prerrequisitos de Transporte y Almacenamiento, Inspección de los 5 minutos. Análisis de materia prima por proveedor, Carta de Garantía del proveedor, Certificación de Calidad por proveedor, control de alérgenos.


Experiencia.

Sazo

nado


Experiencia.

solo el peligro de la etapa del proceso

Físico: Metal,

plástico, papel

Esprea del cañón y del vaciado de

condimento2 1 2 No

El equipo puede producir el metal si no se ajusta la esprea y el papel de la abertura de

condimentos

65

Tra

nspo

rtac

ión

de c

olle

te(b

anda

acu

mul

ador

a y

band

a jir

afa)


Experiencia.

Prerrequisitos de Transporte y Almacenamiento, Inspección de los 5 minutos. Análisis de materia prima por proveedor, Carta de Garantía del proveedor, Certificación de Calidad por proveedor, control de alérgenos.


Metal, plástico, papel

2 1 2 Nose puede generar roce

metal-metal en la banda

Programa de sanidad, programa de BPMS, detectores de metal, revisión de POES.

66

Tra

nspo

rtac

ión

de c

olle

te Químico: Alérgenos 4 2 8 NOFDA, Científica,

Experiencia.


Físico: Metal

Diseño sanitario de Allen

(remaches)3 2 6 No


Mantenimiento preventivo del equipo, BPM, saneamiento, cambios rápidos.

67

Pesa

do(is

hida

s)

Químico Alérgenos 4 2 8 NOFDA, Científica,

Experiencia.


Físico:Metal, Práctica

operativa incorrecta

3 2 6 No

Práctica de saneamiento, revisión de acomodo correcto

de equipo

Saneamiento, BPM de sanidad, registros de limpieza, cambios rápidos, registros de detectores de metal

Inse

rció

n Pr

omoc

ión

Biológico: E.Coli 8 1 8 NOLos trabajadores tienen contacto directo con los artículos de promoción

Buenas prácticas de personal

68

Paso

de

prod

ucto

por

det

ecto

r de

m

etal

Ninguno

Inse

rció

n de

Item

pro

moc

iona

l

Biológico: E.Coli

Item contaminado 3 2 6 No

Prácticas de saneamiento limitar la

posibilidad de contaminación

Saneamiento, BPMS de personal, aplicación de gel sanitizante,

Físico: cabello

Item contaminado 2 2 4 No

Prácticas de saneamiento limitar la

posibilidad de contaminación

Saneamiento, BPM, revisión previa al surtido en piso, carta de calidad y garantía del proveedor.

Em

pac

ado

Químico Alérgenos 4 2 8 NO Cambio de productoSolo la parte del proceso.

69

Físico: Materia extraña 2 1 2 NoCondición operativo

del formador

Mantenimiento preventivo del equipo, BPM, saneamiento, cambios rápidos.

Tra

nspo

rtac

ión

de b

olsa

PT

Ninguno

Rec

ircu

lado Biológico: E. Coli 3 2 6 No

Los promocionistas, están en contacto

directo con el producto.

Buenas prácticas de personalFísico:

Materia Extraña

Cabello, plástico 2 2 4 No

Est

ibad

o de

caja

PT

NingunoNo es probable que

esté presente

Apego a BPM, revisión visual de la estiba de tarima

Rec

epci

ón d

e Pr

oduc

to

term

inad

o

NingunoNo es probable que

esté presente

Apego a BPA, control en entradas a almacén de PT, revisión visual de la estiba de tarima

70

Apéndice 7.- Determinación de los PCC (proceso)

DETERMINACION DE LOS PCC (Proceso)

Paso del Proceso

Riesgo significativo

Medidas de control

¿El peligro

es controlado por

un programa de pre-requisito

?

Árbol de Decisión respuesta

Justificación de la

decisión

Q1 - ¿Existen medidas

de control preventivas? Si

la

Q2 -¿El paso del proceso ha sido

diseñado específica-

mente para

Q3 - ¿Podría producirse

una contaminaci

ón con el peligro o los

peligros identificado(

Q4 - ¿Existe un

paso subsecuent

e del proceso

que eliminará

CCP -

Si/No

71

respuesta es sí

pasar a pregunt

a 2

eliminar o disminuir a un nivel aceptable

el peligro?

Si la respuesta es si este paso del

proceso es un PCC,

si la respuesta es no pase

a la pregunta

3

s) en niveles superiores a

los aceptables o

podría incrementar hasta niveles

no aceptables?

Si la respuesta es sí pase a la pregunta 4,

si la respuesta es no este paso del proceso

no es un PCC.

o disminuirá el peligro a

un nivel aceptable?

Si la respuesta es si este paso del

proceso no es un PCC,

si la respuesta es no este paso del

proceso es un PCC.

Cernido Físico: Hilo, cartón, plástico

BPM, limpieza de sacos antes del vaciado de cereal,

verificación previa

operativa, estado físico

PC1 Todo el material

contaminante será

removido de la malla y el

imán cernidora del equipo

72

de la malla.

Físico: Metal BPM, limpieza de sacos antes del vaciado de cereal,

verificación previa

operativa, estado físico de la malla

y colocación del imán, monitoreo

del funcionamie

nto de equipo

detector de metal.

PC2 Todo el material

contaminante será

removido de la malla y el imán de

la cernidora del equipo

Adición de agua

(Filtración)


BPM, Filtración de

agua de pozo, por

medio de un sistema

PC3 El agua puede venir contaminada, ya sea por microorgani

smos y/o Bilógi-co: E. Coli

73

automatizado, remoción de metales pesados,

cloración, limpieza de

cisterna,

material presente en las tuberías y/o cisterna.

Recepción de aceite


Filtración de aceite a la

entrada de la tubería de almacena-miento en tanques.

PC4 La pipa puede venir contaminada con alguna

materia extraña.

Inserción de aceite en el

proceso


Filtración de aceite a la entrada del

proceso, antes de

llegar a la marmita del

PC5 El aceite puede

contaminarse en los

tanques de aceite si no se tiene un

74

slurry y antes de entrar al

mezclado

mantenimiento

adecuado, además que

el aceite también puede

contaminarse en las

tuberías en las que son trasladadas a planta de producción

Empacado (Detector de

metal)

MetalDetector de

metalesSi Si No Si No Si

Etapa del proceso

específica para el

control de metales y

punto final en el

proceso de control de

metal

Apéndice 8.- Documentación del punto crítico de control

75

Pasodel

proceso/PCC

Peligro

Límites Críticos

Procedimiento de monitoreoRegistros

y ubicación

Acciones correctivasQue Como Frecuencia Quién

Activ

ida

d

Mét

odo

a ut

iliza

r

Cad

a cu

ando

Resp

ons

able

del

m

onito

r

Activ

ida

d (Q

ue)

Resp

ons

abili

dad

(Qui

én)

Detector de metales

Metal 1. 2.5 mm Ferroso

2. 2.5 mm No Ferroso

3. 2.5 mm Acero

Inoxidable

4. Mecanismo de rechazo funcione

1. Prueba de

provocación del

detector de metales

2. Mecanismo de rechazo funcione(pa

re la máquina)

Revisión de equipo de detector de metal

con testigo de

partículas de metal en caída

libre desde altura de tolvas de pesado.

Leyenda en pantalla de

TNA de cuenta de detección de metal.

Imagen en

1. A inicio de cada

turno (en la 1era hora(+ -) 15 min).

2. A medio turno (4 hrs después de

haber entrado a

turno +- 15 min)

3. Cambio de producto

4. Paro por mantenimie

Operador de

empaque y/o PEC

1. Formato de

monitoreo de PCC

FR-OBSA-03

2. Ubicación empaque.

3. Informe de

desviaciones

4. Registro

de acciones

1. Parar la máquina

2. Retener el

producto en piso de

esa máquina

3. Reparar la falla

4. Evaluar el

producto retenido

5.Liberar o Destruir

1. Punta Estrella

de Calidad valida

monitoreo y firma

2. Técnico

de Calidad verifica

los registros

diariamente y

firma.

3.

76

pantalla de TNA de

metal detectado. Impresión

doble o triple bolsa desperdicia

da al detectar metal.

nto

5. Cumplimien

to de programa

fin de semana y/o día Festivo

correctivas el producto

con el hallazgo

6. Arrancar de nuevo

la máquina

facilitador de

seguridad de los

alimentos y/o

facilitador de

sistemas de

calidad

Apéndice 9.- Documentación del punto control

Etapa del

proceso

No de P

Descripción del

peligro

Límites críticos

para cada

Monitoreo Acciones correctivas

Procedimiento de

verificación

RegistroQué Como Frecuencia Quien

77

C medida preventiv

Malla cernidora

1 F: Plástico , papel, hilo

1.-Malla No. 6 (MESH) Colocada en su posición

2.- Integridad de la malla en buen estado ningún hilo roto

Revisar que la malla se encuentre en posición, limpia y sin daño en los hilos observando el libre paso del cereal a través de ella

Al inicio del turno el operador revisará que la malla se encuentre en posición, y sin daño en los hilos. Inmediatamente después aplicará procedimiento de limpieza

Una vez por turno

Operador de proceso

1.- Parar línea y no se produce hasta que se coloque o se repare la malla

2.- Reiniciar operación

3.-Tomar medidas para evitar la recurrencia

4.-Definir situación del producto producido en el tiempo de la desviación

1.- Facilitador de seguridad de los alimentos verificará de forma visual la integridad de la malla mensualmente

2.- Revisará los registros de acciones correctivas y de monitoreo 1 vez por semana

1. Registro de monitoreo diario

2. Registro de cambio de malla

3. Registro de acciones correctivas

Imán 2 F: Metal 1. Revisar Al inicio del Una vez por Opera 1. Si el imán 1.- 1.

78

Presencia y posición del imán. Colocado en elevador con las barras del magneto hacia abajo quedando las dos barras laterales sobre la base metálica en forma paralela; cerrando completa-mente la tapa con la abrazadera y colocand

que el imán se encuentre limpio, colocado y en posición correcta.

turno el operador revisará que el imán se encuentre colocado y en posición. Inmediatamente después aplicará procedimiento de limpieza y registrara observaciones colocando nuevamente el magneto

turno dor proceso

presenta suciedad, parar el elevador, retirarlo, limpiarlo y volver a colocarlo. Y se enciende nuevamente el elevador. No hay necesidad de paro de línea para realizar la tarea, si el imán no se encuentra, se para línea hasta que este colocado en su lugar.

Facilitador de seguridad de los alimentos verificará de forma visual la integridad del imán mensualmente

2.- Revisará los registros de acciones correctivas y de monitoreo 1 vez por semana

Registro de monitoreo diario

2. Registro de limpieza del imán

3. Registro de acciones correctivas

79

o el seguro (rosca y mariposa)

Filtro 3 F:Partícula de polvo fino

1. Presencia de filtro en depósito 2.Que no presente daño y este limpio 3. Este funcionando operativa-mente

Revisar visualmente que el filtro este colocado, limpio y sin daño

Al inicio de turno el operador revisa que este el filtro, que no presente daño, que este limpio y operable.

Una vez a la semana

Operador proceso

1. Si el filtro presenta daño, cambiarlo inmediatamente, no hay necesidad de paro de línea

1. El operador de proceso solicitará el reemplazo a mantenimiento si el filtro presenta daño.

1. Registro del reemplazo de filtro

2. Registro de desviación

3. Registro de acción correctiva

80

Apéndice 10.- Registro de PCC

Maquina 26 Maquina 27 Maquina 28 Maquina 29Hora

Prim

er

Turn

oSe

gund

o Tu

rno

Terc

er

Turn

o

Observaciones:

81

Nota: Realizar cada 4 hrs (+- 15 min) por turno

FR-OBSA-03MONITOREO DETECTOR DE METAL

· web viewla empresa sabritas muestra interés por tener productos seguros en el mercado, por lo...

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