estancia industrial sabritas s. de r.l. de c.v

Estancia Industrial Sabritas S. de R.L. de C.V.

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2

ÍNDICE

1. RESUMEN………………………………………………………………. 3

2. DESCRIPCIÓN TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA……………… 4

2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL……………………………………………………4

2.2 MISIÓN Y VISIÓN…………………………………………………………..4

2.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS LINEAS DE PRODUCCION………………………….5

2.4 ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA………………………………………….6

3. MARCO TEÓRICO………………………………………………………….7

3.1 MATERIA PRIMA…………………………………………………………....7

3.2 PROCESO…………………………………………………………………. 8

3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACION DE FRITURAS…………. 8

3.2.2 PREPARACIÓN DE LAS PAPAS FRITAS……………………………………8

3.2.3 FREÍDO…… ......…………………………………………………………9

3.2.4 EXTRUSIÓN………………………………………………………………9

3.2.5 PROCESO DE EXTRUSION………………………………………………..9

3.3 CONTROL DE CALIDAD…………………………………………………..14

3.3.1 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL ACEITE…………………………………14

3.3.2 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL PRODUCTO TERMINADO…………….....15

3.3.3 MÉTODOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS…………………………………16

3.3.4 MANEJO Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS SECUNDARIOS…..………….18

4. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………20

5. OBJETIVOS………………………………………………………………….20

6. ACTIVIDADES REALIZADAS………………………………………………….21

7. RESULTADOS…………………………………………………………….....22

8. ANÁLISIS DE RESULTADOS…………………………………………………22

9. CONCLUSIONES…………………………………………………………….32

AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………….33

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..34


3

1. Resumen

En el presente trabajo se describen las actividades realizadas durante la estancia en la

empresa Sabritas S de RL de C.V., la cual se dedica a la elaboración de frituras a base

de maíz, cereal y papas, se muestran los análisis fisicoquímicos de, producto terminado,

pastas y aceite este último es muy importante ya que es el que da la pauta para que los

productos obtengan una buena calidad.

Los análisis realizados fueron determinación de humedad, densidad, sal, aceite, para

llevarlos a acabo se utilizaron distintas técnicas que se describen más adelante. Para

analizar los resultados obtenidos fue necesario conocer el proceso de elaboración. Al

producto que no cumple con las especificaciones se le realiza una acción correctiva la

cual esta establecida por la empresa.

Se realiza la calibración de los equipos por medio de BIAS MANAGER.

Para ello se realizaron análisis primarios, para así poder calibrar los métodos secundarios,

por medio de estas calibraciones actualizamos el Bias y aseguramos que los productos

cumplan con las características que requiere el consumidor.

El control del contenido neto es muy importante ya que asegura que el producto no lleve

menor cantidad a la especificada, por lo que se trabaja en distintos programas de

verificación de pesos.

Los resultados obtenidos durante la estancia se encuentran dentro de especificación y en

el caso del control de peso neto se encuentra dentro de norma.


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2. Descripción Técnica y Administrativa de la empresa

En el año de 1943 surge en México la primera semilla de lo que más tarde se convertiría

en la gran empresa SABRITAS.

La gran corporación en el año de 1966 compra la empresa del Sr. Noriega y la nombra

Sabritas, S.A. de C.V. Caracterizando a todos sus productos con la imagen de la carita

feliz.El 21 de Marzo de 1968 Sabritas inaugura su primera planta en el D.F.

2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL

El giro de la empresa es la elaboración de botanas y la razón social es:

Sabritas S de R.L. de C.V.

2.2 Misión y Visión

Crear y ofrecer una amplia variedad de alimentos que van desde los sabrosos y

divertidos, hasta los que ofrecen beneficios funcionales y aquellos que simplifican la vida

de los consumidores. Lograr un crecimiento retador, sostenido y rentable, ofreciendo al

consumidor alimentos divertidos y reconocidos por su marca, alto valor, calidad e

innovación con dominio absoluto en los puntos de venta.

Ser la opción favorita para consumidores y clientes de alimentos divertidos convenientes

de consumo frecuente.


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2.3 A continuación se muestran las distribuciones de las áreas de producción y de las

líneas de trabajo.

Figura 1. Distribución de la Planta

Figura 2. Distribución de líneas de trabajo

Laboratorio de maízEmpaque F1

Empaque

PC21y SB1

Empaque

D2, F1, DT1

Laboratorio de proceso

Empaque SB3

Línea D2

Línea F2

Línea F1

Línea D1

Línea SB3

Línea PC21

Línea CU1

EmpaqueCU1

Empaque PL1 Empaque CH1

Línea PL1 Línea CH1

Línea Clextral

Empaque

Clextral

EmpaqueCH2

Línea CH3

Empaque CH3

cocimiento de m

aízLaboratorio deClextralLaboratorio deClextral Línea CH2

Ubicación de líneas en la planta

Línea SB1


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2.4 Organigrama de la Compañia

La organización de la empresa es la siguiente:

Figura 3. Organigrama de Sabritas S. de R. L. de C.V.

Director de Planta

Gerente de Calidad

Secretaria Ejecutiva

Gerente de Producción Gerente de Mantenimiento

Jefe de Sanitación


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3. MARCO TEÓRICO

3.1 Materia Prima

La papa es el tubérculo de mayor importancia en México, debido a su gran consumo y

por sus propiedades, (Solanum tuberosum) es una planta de la familia de las solanáceas,

cultivada en casi todo el mundo por su tubérculo comestible

Las distintas variedades se pueden diferenciar por el color de la epidermis y de la pulpa,

la resistencia a enfermedades, el largo del ciclo de cultivo y los requerimientos nutritivos,

entre otras características de relevancia productiva.

La producción de frituras de maíz involucra la ebullición del grano en solución alcalina y el

reposo en la noche. El nejayote se elimina y el maíz cocinado se lava para remover el

exceso de álcali y tejidos sueltos del pericarpio. La masa, que se obtiene puede freírse

directamente durante 1.5 a 2 minutos para producir frituras de maíz, o bien, puede

moldearse en una maquina de rodillos para posteriormente ser horneada en hornos de

tres pasos de cocimiento para producir tortillas las cuales después de 15 a 30 minutos de

reposo, para uniformizar su contenido de humedad, se fríen aproximadamente a

temperaturas de 185 – 190ºC, para producir los totopos (Moreira 1995).

Es recomendable disminuir la temperatura del tercer paso en el horno para evitar que se

evapore demasiada agua en esta etapa debido a que ambos lados de la tortilla se

encuentren sellados por el calor las temperaturas elevadas en este paso provocan

ampollas en las frituras, lo cual es uno de los defectos de calidad que este producto

puede presentar. Por lo que se recomienda que la masa que se utiliza para preparar las

frituras contengan un porcentaje de partículas considerablemente grandes para que de

esta forma escape el vapor de agua mas fácilmente durante el horneado y el freído.

Se define al freído como un proceso de cocimiento y secado a través del contacto del

aceite caliente, el cual involucra la transferencia de calor y masa.

El contenido de aceite en las frituras de maíz varia de 21 a 34% del peso dependiendo de

las condiciones de procesamiento, este se ve influenciado por la variedad del maíz, el

http://es.wikipedia.org/wiki/Familia_%28biolog%C3%ADa%29

http://es.wikipedia.org/wiki/Solan%C3%A1cea

http://es.wikipedia.org/wiki/Tub%C3%A9rculo

http://es.wikipedia.org/wiki/Alimento


8

cocimiento y las condiciones de molienda. Las frituras generalmente tienen una mayor

cantidad de humedad que las tortillas y la humedad del producto al entrar al freidor tiene

una alta relación con la cantidad de aceite del producto al final debido a que casi la

totalidad del agua que acompaña al producto antes de entrar al freidor es sustituida por el

aceite.

El atributo mas importante de la textura de la fritura es la crujibilidad, esta denota frescura

y alta calidad. Un alimento debe ser firme y fácilmente quebradizo cuando se deforma

emitiendo un crunch (crujido)

3.2 PROCESO

3.2.1 Descripción del proceso de elaboración de frituras por inmersión

La norma general es seleccionar papas con contenido alto en sólidos (peso específico

alto/ variedades harinosas) en vez de las de peso específico bajo (variedades no

harinosas). Las variedades harinosas proporcionan a la papa frita las mejores calidades

comestibles, la apariencia y el color más atractivo.

3.2.2 Preparación de las papas fritas

El pelado correcto es importante para retirar todos los rastros de piel, los ojos y defectos

de la papa antes del corte. El corte de las papas debe de realizarse de manera que

asegure un corte uniforme ya que cuando se fríen simultáneamente piezas de grosor

muy variable, existirá una gran diferencia en la calidad de las papas fritas producidas.

El remojo de las hojuelas de papas en agua fría prevendrá el que las piezas se vuelvan

marrones y ayudará a mantener la frescura de estas, después del remojo, se deben de

escurrir o sacudir las papas y retirar la mayor cantidad posible de agua antes de freírse.


9

3.2.3 Freído

Se fríen durante un lapso corto de tiempo, después pasan por medio de una banda

transportadora hacia el tambor condimentador.

Por último las hojuelas se envasan para su previa distribución.

Procedimientos en la fritura por inmersión

1.- Toda la fritura debe realizarse a 350° F, aproximadamente.

2.- Se debe retirar el exceso de humedad antes de comenzar la fritura.

3.- Debe emplearse una proporción de aceite/ producto de Kg. de aceite por

cada 450 /g de producto.

4. -Quitar la espuma de los recipientes a menudo, por lo general los cortes

más delgados hacen más necesario el desespumado.

5.- No permitir que las hojuelas de papa permanezcan sobre la grasa

caliente después de freírse, ya que una exposición prolongada al calor

produce una papa blanda.

3.2.4 Extrusión

La extrusión de alimentos, es capaz de efectuar un número de operaciones, incluyendo

cocción, formación, texturización y deshidratación de materiales alimenticios,

particularmente aquellos como granos, leguminosa y semillas. Estas operaciones están

contenidas en una pieza de equipo compacto, el cual desperdicia poca energía y necesita

únicamente una pequeña cantidad de espacio. Los alimentos hechos de soya pueden ser

producidos económicamente, ser atractivos para el consumidor y proveer una mejor

nutrición. (Harper, 1981)

3.2.5 PROCESO DE EXTRUSIÓN

El proceso de extrusión consiste en un aparato generador de presión, el cual causa que el

producto se mueva como un líquido en un flujo laminar a través de una resistencia. Estos

dos componentes, flujo y resistencia, determinan el proceso de extrusión y el tipo de

producto que hace ( Miller, 2002).


10

La presión y el flujo pueden ser causados por un número de mecanismos, incluyendo

pistones y rodillos. Aunque éstos son utilizados en muchos casos, el uso de tornillos es

más importante. Los tornillos no sólo movilizan el producto hacia delante, generando

presión, sino que también mezclan el producto, ayudando a la generación y transferencia

de calor, y a la texturización y homogeneización.

Cuando se utilizan para cocción, los extrusores deben generar calor (energía) hacia el

producto, esto puede ser obtenido en varias formas:

por conversión de energía mecánica (rotación del tornillo)

aplicación de calor externo

por inyección de vapor ya sea dentro o antes del extrusor.

El extrusor de tornillo, consiste en un tornillo o tornillos rotando en un barril al cual encajan

casi exactos, siendo movilizados por un motor a través de una transmisión para reducir o

variar la velocidad. El producto emerge por un dado (resistencia) con uno o más orificios

del tamaño adecuado para cada aplicación en particular. Al otro extremo del barril hay una

chumacera principal que da soporte al tornillo y un orificio en el barril (cuello de

alimentación) a través del cual el producto se alimenta al tornillo. El ensamble total se

mantiene en una alineación rígida por medio de una base firme. El tornillo y el barril

pueden estar segmentados, como se muestra, o ser unitarios (Miller, 2002).

El extrusor consta de tres secciones:

Alimentación

Amasado

Medida.

En la primera sección se recibe el cereal el cual es transportado y mezclado En la

segunda sección, la compresión de la pasta aumenta con el diámetro del tornillo y la

mayor parte de la energía mecánica se transforma en energía térmica, por lo que provoca

un rápido aumento en la temperatura y transformación de los ingredientes granulares en

una masa plástica. Finalmente, la tercera sección, contribuye a que el flujo de salida sea


11

homogéneo para lograr que el texturizado tenga las dimensiones adecuadas y que

sean uniformes.

Los extrusores han sido diseñados para comprimir las masas de trabajo y

calentarlas por arriba de 100°C, esto es para que el agua contenida en el extruído se

evapore súbitamente justo cuando el extruído salga del dado. El tamaño y la forma del

extruído es determinado por el diseño del dado y la velocidad de las cuchillas cortadoras,

aunque también la temperatura, la velocidad de extrusión la presión, el contenido de

humedad y la composición de la masa pueden afectar la apariencia de la pieza.

Figura 4. Extrusor Básico de tornillo

La operación de extrusión dá al cereal de maíz la forma de coites esponjosos. Los

objetivos de está operación son:

Recibir al cereal de maíz correctamente humedecido y mezclado

Calentar el cereal de maíz humedecido por medio de compresión y fricción

Formar coites de alta calidad

Proporcionar un flujo continuo de coites para su cocimiento en el horno.

Estos objetivos se logran ya que durante la extrusión se presentan tres fenómenos

importantes: Fricción, Compresión y Expansión, gracias a los dos primeros se logra

sobrecalentar el agua de la mezcla de cereal. Cuando se libera rápidamente la presión

ejercida sobre la mezcla de cereal de maíz que pasa a través del dado del extrusor, el


12

agua se evapora logrando que el cereal de maíz se expanda en forma de coites. Los

cuales son transportados hacia el horno pasando a través de un tambor multiperforado,

en donde se eliminan los fragmentos y colletes pequeños.

Hay dos tipos de extrusores Wenger y Maddox, en los cuales los gusanos generan calor

por compresión y fricción sobre el cereal de maíz húmedo que se encuentra dentro del

extrusor. A medida que el cereal de maíz se traslada a lo largo del mismo, la compresión

y el calor ejercidos sobre el cereal aumentan.

Cuando la presión es liberada, se produce una rápida expansión, que forma un cereal de

maíz inflado y cocido, el cual se extruye en formas definidas a través de las aberturas del

dado, dichas formas se llaman collets. Las hileras formadas se cortan con las navajas, y a

través de la velocidad de las mismas se controla el tamaño de los coites formados, hasta

este momento el contenido de humedad se encuentra entre un 8 y 10%.

Los collets se hornean para reducir su contenido de humedad entre el 1 y el 2% después

del cocimiento.

Para cumplir con los objetivos de la extrusión, existen los siguientes puntos críticos los

cuales deben ser cuidadosamente vigilados y controlados.

Cereal de maíz conforme a especificaciones

Volumen de alimentación del cereal de maíz

Contenido de humedad

Tamaño del colette

Temperaturas del extrusor

Especificaciones para el cereal de maíz. El contenido de harina en el cereal de maíz

no debe exceder el 2%, pues la harina absorberá agua en cantidades mayores,

ocasionando medidas erróneas de humedad y consecuentemente un suministro mayor de

cereal seco al extrusor, se traduce en defectos en los colectes y paros en la línea. Al

utilizar cereal de maíz con un contenido de aceite superior al 1% se inhibe la absorción de

agua requerida para lograr el expandido deseado durante la extrusión, pero se producirían


13

acumulaciones de pequeñas partículas en la cabeza del extrusor y provocar que la

producción se detenga.

Contenido de humedad. El contenido final de humedad en el cereal de maíz dependerá

del producto a elaborar, si el contenido de humedad se encuentra por debajo del límite

aceptable no se obtendrá una consistencia gelatinosa adecuada, produciendo un colette

quebradizo y descolorido, por otra parte si el cereal de maíz con exceso de humedad

producirá colletes húmedos y pesados.

Tamaño de los colectes. Dependerá del estado de las navajas, la velocidad del cortador,

la razón de alimentación del cereal de maíz, del agua y además de la densidad las cuales

deben de ser verificadas para mantener el tamaño de los colectes dentro de

especificaciones.

Temperaturas del Extrusor. Las temperaturas son determinadas en la producción de un

colette conforme a las especificaciones, las temperaturas recomendadas para la nariz del

gusano es en el extrusor es de 110°C y para la sección media del gusano es de 77°C.

Impacto en los atributos del Producto Terminado

En cheetos horneados se deben controlar las variaciones en tamaño, defectos y sobre

todo la densidad del colette para lograr un producto de alta calidad.

Sabor

La calidad de extrusión de colette afecta la absorción del aceite durante el sazonado de

los colectes, tanto el exceso como la insuficiencia tendrá un impacto negativo sobre la

calidad del producto terminado.

Textura

La etapa de extrusión juega un papel muy importante en la calidad de la textura de los

colectes, los problemas con la instalación, operación y mantenimiento del extrusor pueden

un producto demasiado duro o blando, la textura se ve afectada principalmente por la

densidad.


14

Apariencia

La forma de los colectes y sus defectos, tienen un impacto importante en la apariencia del

producto terminado, por lo que con una supervisión cuidadosa y los ajustes adecuados al

extrusor se obtendrán collets con la forma correcta y un mínimo de defectos.

3.3 Control de Calidad

3.3.1 Análisis Fisicoquímicos del aceite

El contenido de aceite en los productos terminados es uno de los factores más

importantes debido a la susceptibilidad de los lípidos a la oxidación lo que conlleva a la

rancidez del producto provocando sabores desagradables al gusto del consumidor.

Por lo que el aceite utilizado en el proceso requiere de las siguientes determinaciones:

Índice de Peróxidos.

Ácidos Grasos Libres (Índice de acidez).

Valor de Anisidina.

Índice de Peróxidos

Los peróxidos reaccionan con otros componentes generando productos secundarios de

oxidación. Todos estos mecanismos generan compuestos que son responsables de

olores y sabores típicos de las grasas oxidadas (rancidez).

Una forma de evaluar el grado de oxidación es midiendo el índice de peróxidos, este

representa el grado de oxidación durante su inicio, indica la calidad del aceite y este

dependerá directamente de la cantidad de oxigeno adquirida.

Determinación de Ácidos Grasos Libres

El índice de acidez es una medida del grado al cual se han hidrolizado los glicéridos del

aceite por acción de la lipasa. La descomposición es acelerada por el calor y la luz. Como

la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la


15

determinación es usada como una indicación de la condición y comestibilidad del aceite.

Se aplica a los aceites utilizados en el freído.

Determinación del valor de Anisidina

La anisidina reacciona con los compuestos de oxidación producidos durante el freído,

produciendo compuestos coloridos, los cuales pueden ser detectados en el

espectrofotómetro, el valor de la anisidina provee de información acerca de los productos

secundarios de oxidación que no son detectados por el índice de peróxidos.El valor de

anisidina indica el contenido de productos de oxidación (aldehídos y cetonas.)

3.3.2 Análisis Fisicoquímico de Producto Terminado

El análisis fisicoquímico del producto terminado (PAPA, PELLET) es fundamental ya que

se asegura la calidad del mismo.

Contenido de Sal

El porcentaje de sal está relacionada con el sabor, el gasto del condimento y la apariencia

del producto, es un factor importante ya que es un potenciador de sabor y el exceso

puede provocar un sabor desagradable.

El titulador METTLER es un método primario empleado para determinar la cantidad de

sal en los productos terminados, se basa en la medición de iones cloruros en el medio a

través de titulación.

La cantidad de sal no es medida directamente, se calcula el porcentaje a partir del

contenido de los iones cloruro en el medio acuoso.

Determinación de Sal

Se realiza por medio de una titulaciòn potenciometrica:

Bureta con AgNO3 de titulo conocido.

El punto final se determina por el cambio en el potencial electroquímico de

la solución.

El potencial electroquímico se determina a través de un electrodo


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Errores en el Análisis

1. Cloruros no provenientes de cloruro de sodio

Bases

Dureza del agua

Detergentes

Material sucio

2. Baja homogeneidad en la solución acuosa

3. Nitrato de plata con diferente normalidad

4. Moler la muestra de forma adecuada con el procedimiento de pulsos y moliendas

Contenido de Aceite

El contenido de aceite en producto terminado es un factor importante ya que los lípidos

son susceptibles a la oxidación y por lo tanto provoca sabores de rancidez que son

desagradables para el consumidor y reducen la vida de anaquel del producto.

Contenido de Humedad

La humedad se determina para evitar que el producto tenga un exceso y esto provoque

que no tenga la textura deseada y además que se reblandezca, re realiza por Diferentes

métodos como son: termobalanza, estufa y TGA, los cuales

3.3.3 Métodos Primarios y Secundarios

MÉTODOS PRIMARIOS

Los métodos primarios nos permiten evaluar la calidad del producto de manera más

exacta, son más tardados para obtener resultados y se utilizan para

ajustar métodos secundarios, dentro de estos se encuentran equipos tales como TGA,

SOXTEC, ESTUFA DE VACIO, entre otros.


17

Determinación de Humedad.

Método Termogravimétrico TGA se determinó la cantidad de humedad que

contenían los productos terminados de cada línea en el cual la muestra es calentada y el

agua libre es evaporada por medio del TGA.

Figura 5. Determinación de Humedad

Determinación de aceite SOXTEC

Se basa en el lavado del alimento con un solvente orgánico, y se denomina

lixiviación, en el cual, las grasas son solubles en ese solvente, el cual al calentarse se

volatiza y al hacer contacto con una superficie fría se condensa pasando por la muestra,

arrastrando sustancias soluble, este proceso se repite el tiempo necesario para que no

queden residuos grasos extraíbles. Finalmente el solvente se elimina quedando el residuo

en el vaso, el cual se cuantifica por diferencia de pesos. Se determinó la cantidad de

aceite que contenían los productos tanto en base frita como en producto terminado.

Figura 6. Equipo extracción de grasa


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Para obtener productos de calidad se necesitan realizar análisis por medio de los

métodos primarios para calibrar los secundarios, en esto se basa el programa BIAS

MANAGER.

Manejo y Funcionamiento de Equipos Secundarios

Los métodos secundarios nos permiten evaluar la calidad del producto de forma

rápida pero no son exactos y tienen cierto grado de error ya que se descalibran

rápidamente, dentro de estos equipos se encuentran el TECHNICON y el TITULADOR

METLER-

TECHNICON

El porcentaje de aceite y humedad es determinado a través del empleo de un

sistema óptico basado en la emisión de luz infrarroja, la cual incide en la muestra

absorbiendo una parte de la energía y reflejando el resto. La fracción de luz reflejada es

captada por el equipo y con la ayuda de filtros proporciona una señal que al ser

procesada electrónicamente da la concentración de aceite y humedad que de la muestra.

Figura 7. Diagrama de sistema óptico del Technicon


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Funcionamiento

1.-La luz es emitida por una lámpara halógena de tungsteno, y es interrumpida

periódicamente por un disco rotatorio.

2.-El disco rotatorio tiene ventanas a la misma distancia, que permiten el paso

interrumpido de la luz

3.-La rueda de filtros contiene 19 filtros de infrarrojo cercano con un estrecho

ancho de banda que proveen luz monocromática. La rueda de filtros rota sucesivamente

cada filtro seleccionado para colocarlo frente al haz de luz.

4.-La luz monocromática que deja e filtro es conducida por unos lentes y una

abertura hacia un espejo recubierto de oro que en la posición adecuada (posición de

muestra) es conducida hacia una esfera que en su parte inferior posee a la celda que

contiene la muestra, interactuando con esta última.

5.- Lentes

6.-Abertura

7.-Espejo (a= Posición de muestra, b=Posición de referencia, c= Esfera de

integración)

8.-La luz difusamente reflejada por la muestra, es recolectada por una esfera

recubierta de oro y medida por un detector de sulfuro de plomo colocado en la pared de la

esfera.

9.-La señal eléctrica recolectada se envía a la tarjeta donde es amplificada y

digitalizada.


20

4. Justificación

Conocer y controlar las variables del proceso nos permiten identificar los puntos

críticos que influyen en las propiedades fisicoquímicas del producto. Esto nos permite

disminuir las mermas .y garantizar un producto de calidad.

5. Objetivos

Conocer los fundamentos y manipulación de los distintos equipos que se

requieren en el área de control de calidad.

Realizar los análisis fisicoquímicos de cada uno de los productos.Analizar e

interpretar los resultados obtenidos de las actividades asignadas Adquirir

experiencia laboral para solucionar problemas de manera rápida y

oportuna.


21

6. Actividades realizadas


22

7. Resultados

7.1 Análisis de Resultados

Durante la estancia en la empresa se analizaron los factores fisicoquímicos de los

diferentes productos terminados que elabora la planta, así como del aceite utilizado en el

proceso.

Se evaluaron características del pellet entre las cuales se encuentran las

siguientes densidad, longitud, % de sal, % de humedad y grosor

El control estadístico de proceso es una herramienta estadística orientada a

asegurar la calidad y en su caso a predecir, diagnosticar y eliminar problemas mejorando

así los productos.

A continuación se presentan los gráficos de los resultados obtenidos en los

análisis fisicoquímicos.

% Humedad

1

1.2

1.4

1.6

1.8

06:0

0

06:3

0

07:0

0

07:3

0

08:0

0

08:3

0

09:0

0

09:3

0

10:0

0

10:3

0

11:0

0

11:3

0

12:0

0

12:3

0

13:0

0

13:3

0

Hora

Figura 8. Comportamiento de la humedad


23

Métodos Primarios y Secundarios Línea de Papa

Figura 9. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios

La línea de papa es una de las mas importantes por lo que se mantiene en

constante monitoreo, aún así los análisis se realizan semanalmente para efectuar

los ajustes correspondientes.

El equipo para la medición rápida se llama MM-55, el cual es un instrumento que

da lecturas instantáneas y por medio de ellas se libera el producto.

El fundamento de este equipo es similar al del Technicon, al igual que este

contiene una serie de filtros denominados algoritmos.

Se observa que hay una diferencia mayor al 1% por lo que se revisa el equipo

para realizar el ajuste necesario y verificar el buen funcionamiento de este,

después del ajuste se hacen corridas por medio de los análisis primarios.

27

28

29

30

31

32

33

34

Papa BF Papa BF Ruffles BF Ruffles BF

Soxtec

Technicon

Línea PC21 Papa BF Diferencia Ruffles BF Diferencia

Soxtec 32.16 29.5

Technicon 32.5 31.20.34 1.7


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Métodos Primarios y Secundarios Línea de Maíz


Métodos Primarios y Secundarios

Línea de Extrudidos


0

5

10

15

20

25

30

35

40

Doritos

Nachos

Doritos

??

Frito Sal Frito

Chorizo

Soxtec

Technicon

Línea de Maíz Doritos ??? Diferencia Frito sal Diferencia

Soxtec 27.81 34.14

Technicon 27.36 35.75-0.45 1.61

30

31

32

33

34

35

36

37

38

Cheetos

Torcidos

Cheetos

Colmillos

Cheetos poffs Cerdito

Soxtec

Technicon

Línea de Extruidos Cheetos Torciditos Diferencia Cheetos Poffs Diferencia

Soxtec 34.75 33.14

Technicon 34.3 32.6-0.45 -0.54


25

Los resultados obtenidos en los análisis primarios permiten realizar ajustes en las

curvas de los equipos, este procedimiento se lleva acabo diariamente, para

asegurar que el producto cumpla con las especificaciones de calidad.

Se realizaron determinaciones de aceite y humedad de cada uno de los productos,

si la diferencia del las lecturas del los equipos primarios y secundarios es mayor al

1%, se procede a realizar una serie de cálculos para ajustar los filtros de los

equipos, mientras que en la determinación de humedad el rango de variación

permitido es 0.15%, al sobre pasar este valor de igual forma se procede a ajustar

los filtros del equipo para que la curva se centre y los valores emitidos sean

confiables.

Hay productos en los cuales no se realizan ajustes diarios, ya que son más

estables al medio ambiente o la variación emitida es mínima, pero también se

encuentran los productos en los que el ajuste se realiza 2 veces al turno pueden

afectar dos parámetros ya sea el producto por ligeras variaciones en el proceso o

por la curva la cual se desajusto y por lo tanto hay realizar el ajuste necesario.

Estos análisis son muy tardados pero permiten calibrar (ajustar) los equipos de

una manera muy sencilla.

Por lo que el programa BIAS MANAGER garantiza las lecturas de los análisis

fisicoquímicos, asegurando la calidad de cada uno de nuestros productos.


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Determinación de la calidad de aceite

ACIDOS GRASOS LIBRES

0

0.1

0.2

0.3

0.4F

R-2

FR

-1

DT-

1

DT-

2

SB

-1

SB

-2

SB

-3

PC

-

21

CH

-1

CH

-3

CU

-1

Líneas

AG

L

Figura 12. Comportamiento de la acidez

En la gráfica se observa el comportamiento de cada una de las líneas de producción,

como la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la

determinación es con frecuencia usada como una indicación general de la condición y

comestibilidad de los aceites es por ello, que se realizan estos análisis diariamente, los

resultados obtenidos se encontraban dentro de especificación.

VALOR DE OXIDACIÓN

0

12

24

36

48

FR

-2

FR

-1

DT-

1

DT-

2

SB

-1

SB

-2

SB

-3

PC

-21

CH

-1

CH

-3

CU

-1

Líneas

OV

Figura 13. Comportamiento del Valor de Oxidación

El valor de oxidación indica el contenido de productos oxidación, además indica la calidad

del aceite y dependerá de la cantidad de oxígeno adquirido.


27

Análisis en Pellet

Los análisis realizados en la línea de pasta se mencionan a continuación:

Densidad

La densidad de la pasta debe controlarse constantemente ya que de esto dependerá el

envasado del producto, debido a que hay una relación entre el porcentaje del volumen de

llenado y el contenido neto del producto.

Es muy importante controlar la densidad de la pasta ya que cuando esta ingresa al

proceso puede inducir problemas ya que un producto con densidad alta provoca

inconvenientes en la línea de empaque generando un volumen de llenado del 50 y 60 %,

mientras que un producto con baja densidad provoca que las bolsas lleven más del 100%

del volumen de llenado y debido a esto las bolsas no tienen un sellado correcto.

Defectos

Los defectos que se evaluaron fueron longitud, grosor, aglomeraciones, deformaciones y

producto roto, estas determinaciones son de suma importancia ya que con ello

aseguramos que la pasta cumpla las especificaciones deseadas y así pueda ingresar al la

línea de proceso, si se llega a rebasar el porcentaje especificado se requiere revisar el

proceso para realizar las acciones correctivas.

Humedad

La determinación de la humedad es de suma importancia debido a que si se sobrepasa el

límite especificado provoca problemas con el pellet durante su freído.

En el área de pasta (MAPIPIANTI), se trabajo con tres productos de lanzamiento LA ERA

DEL HIELO, SUPERMAN, OPEN SEASON, entre otras, por lo que se monitoreo la

humedad, densidad, grosor y defectos, durante tres turnos consecutivos la pasta fuera de

especificación se rotulaba y se destruía.


28

Se realizaron pruebas en la línea de freído para distintos productos:

Para la prueba fue necesario considerar los siguientes aspectos:

Grosores, el rango requerido es 3.5 – 4.5

Humedad del pellet

Densidad Aparente

Densidad de BF

Los datos se presentan a continuación:

Número de Tarima

Humedad

(10-11)%

Densidad

Aparente

(326-374)g/L

Densidad

Base Frita

(50-60)g/L

1 11.66 330.8 56.2

2 11.30 333.3 54.3

3 10.93 320 52.7

4 10.72 322 50

5 10.63 302 48

6 10.44 327 46

Tabla 1. Análisis de pasta

El producto obtenido fue el siguiente:

Figura 14. Pellet garras y árbol Figura 15. Base Frita


29

Figura 16. Pasta Era del Hielo Figura 17. Pasta Superman

Figura 18. Pasta K lacas

El rango de variación del grosor del pellet estuvo entre:

Garra: 3.64 - 4.50

Árbol: 3.59 - 4.50

Lo cual indica que estuvieron dentro de especificación


30

CONTENIDO NETO

El contenido neto de los productos debe ser continuamente verificado, para evitar

que este lleve menos peso del indicado en el empaque:

Durante un mes se monitorearon las líneas de producción para verificar el

funcionamiento de las maquinas y realizar las acciones correctivas de cada una de ellas.

El objetivo principal de esta prueba es:

•Toma de decisiones y acciones correctivas

•Generar soluciones inmediatas

Dentro de este monitoreo es importante verificar diariamente las características del

producto envasado, en la cual se revisa de manera visual el sellado longitudinal y

transversal, el centrado de la impresión y la asignación de códigos de fabricación esto se

realiza para llevar una trazabilidad del producto en caso de existir alguna queja del

consumidor, con estos puntos se llega a la causa raíz del problema, asegurando la

calidad del mismo.

Contenido neto declarado en g o ml Tolerancia T

hasta 50 9,0%

51 hasta 100 4,5 g o ml

101 hasta 200 4,5%

201 hasta 300 9 g o ml

301 hasta 500 3,0%

501 hasta 1 000 15 g o ml

1 001 hasta 10 000 1,5%

10 001 hasta 15 000 150 g o ml

De más de 15 000 1,0%

TABLA 2.- Tolerancias (T) para productos de llenado fácil


31

Los resultados obtenidos son los siguientes

Figura 19. Control de Gramaje

Figura 20. Gramajes por máquina Figura 21. Gráfica Peso Neto

Criterio de aceptación

Se considera que el lote verificado por muestreo cumple con el contenido neto declarado

sólo si satisface los tres criterios enunciados a continuación:

El contenido neto promedio de la muestra debe ser mayor o igual al contenido neto

declarado en la etiqueta.

CONTROL DE GRAMAJES EN PLANTA Productos hasta de 50g peso impreso

PLANTA MX PRODUCTO Chicharrones de cerdo

LINEA CH-2 PESO IMP (g) 18.00

FECHA 19-Abr

TURNO A

Máq 11 Máq. 12 Máq. 13

18.20 17.70 17.50

18.50 17.90 17.70

18.50 18.00 17.90

19.30 18.10 18.00

18.20 18.00 18.20

18.90 18.20 18.20

18.90 19.00 18.10

18.30 18.50 19.00

19.60 19.00 18.50

20.60 18.40 19.00

Control Peso Neto (g)

17.50

18.00

18.50

19.00

11 13 14

Máquina Empaque

Pro

me

dio


32

7. CONCLUSIONES

Se cumple con las actividades asignadas por la empresa, verificando el

cumplimiento de las especificaciones asegurando un producto de buena calidad al

consumidor.

Los análisis fisicoquímicos de cada producto ya sea Base Frita o Producto

Terminado son necesarios para detectar y dar solución oportuna a los problemas

presentes en el proceso.

Los análisis realizados por métodos primarios permiten la calibración de los

equipos que se manejan en la planta, para garantizar que el producto cumpla con

las especificaciones requeridas por el consumidor.

La calidad del aceite de proceso confiere al producto sabor, textura y apariencia,

además de ser una variable importante que afecta la vida de anaquel del producto.

La experiencia adquirida durante la estancia industrial, me permitió adquirir

disciplina y responsabilidad en cada una de las actividades asignadas, para

solucionar los problemas presentes de manera rápida y oportuna


33

Agradecimientos No se como empezar… tengo tantas cosas que agradecerles entre ellos están el apoyo brindado, los desvelos continuos, el mal humor, los fracasos, los triunfos y el sacrificio realizado para que yo culminara esta etapa de mi vida. Doy gracias a Dios por la dicha de tener a una gran familia, esto es por ustedes… A ti papa: Doy gracias a Dios por dejarme compartir 21 años de mi vida junto a ti, cumplí tu sueño de terminar la carrera, lastima que no puedo compartirlo físicamente contigo, siempre me acompañaras a donde quiera que voy, te llevo en mis pensamientos se que estas muy orgulloso de mi, y se que desde el cielo hay un ángel que me cuida. A ti mamá: Por ser una mujer admirable, eres muy fuerte lo has demostrado en este tiempo, esto es por ti, quiero que sepas que somos un gran equipo el cual siempre va a estar unido. A ti Adriana: Por soportar los desvelos, el mal humor, pero sobre todo por brindarme el apoyo necesario para salir adelante lo logramos, eres una pieza fundamental, gracias por todo el apoyo. Omar: Tu simpatía y gracia fueron fundamentales para culminar esta etapa, estuviste conmigo en las buenas y malas, tu amistad fue incondicional, quiero que sepas que te quiero mucho y que te agradezco todo lo que has hecho por mi y mi familia, gracias. A mi asesora la Dra. Ana Gabriela Loyo: Le agradezco el apoyo y la paciencia brindada durante este periodo ya que gracias a ella comprendí la importancia de prestar los servicios en una empresa, además agradezco la tolerancia que me tuvo. Por ultimo agradezco a todas las personas que me brindaron su apoyo y cariño durante este tiempo. Los amo por sobre todas las cosas

Gracias por existir


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BIBLIOGRAFÍA

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Colorado

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estancia industrial sabritas s. de r.l. de c.v

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