tesis haccp emi 2012
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RESUMEN EJECUTIVO
Título: Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control en la Planta Beneficiadora de Semillas y
Granos de la Empresa AGROSEM S.A., en la Línea
de Beneficiamiento de Grano de Soya
Autor: Tito Eduardo Torrico Carvallo
Unidad Patrocinadora: EMI Santa Cruz
El presente proyecto consiste en el diseño de un plan HACCP en la planta semillera
de la empresa AGROSEM S.A. en la línea de beneficiamiento de grano de soya. El
alcance del plan HACCP es desde el proceso de recepción de materia prima, el
proceso de beneficiamiento y el almacenamiento del grano de soya embolsado.
Hoy en día los estándares de calidad, en servicios y productos, y la importancia de la
inocuidad, en productos alimenticios, son cada vez de mayor interés en todo el
mundo. Es por ello que para la importación y exportación de productos los mercados
internacionales exigen que estos productos y servicios o, en todo caso los procesos
productivos, estén certificados con los estándares de calidad e inocuidad.
En la actualidad, AGROSEM S.A. exporta grano de soya al mercado peruano, es por
eso que la Alta Dirección de la empresa se ve en la necesidad de implementar un
sistema que asegure la inocuidad del producto, el Sistema HACCP.
Los problemas de inocuidad que tiene la planta semillera con su producto terminado,
como el polvo excesivo dentro de la planta, la inadecuada manipulación del grano
embolsado, la falta de higiene del personal, las quejas de los clientes por la
existencias de metales y polillas dentro del grano embolsado.
El proyecto cuenta con cinco capítulos, que son los siguientes: generalidades, marco
teórico, marco práctico, la evaluación del proyecto y las conclusiones y
recomendaciones.
Para el diseño del sistema HACCP se realiza una análisis de la situación actual de la
planta semillera para determinar qué grado de implementación de buenas prácticas
de manufactura tiene la empresa AGROSEM y a partir de eso establecer el manual
de BPM, los procedimientos y controles para asegurar el ambiente de trabajo para el
beneficiamiento, manipulación y almacenamiento del grano de soya.
Una vez asegurado el ambiente laboral se desarrolla las tareas pre-eliminares del
Sistema HACCP realizando primero la descripción del producto, tanto en materia
prima como en producto terminado, el uso que tendrá el producto terminado, la
elaboración del diagrama de flujo del beneficiamiento de grano de soya, el cual
muestra los parámetros de producción y los puntos críticos del proceso. Luego se
realizo el análisis de todos los peligros en cada etapa de beneficiamiento, se
determino los puntos críticos de control, se establece límites de control para cada
punto crítico, la forma de cómo se monitoreara cada uno de ellos, se determinó las
acciones correctivas en caso de desviación de algún limite crítico y la manera de
cómo se realizara la validación del sistema HACCP.
Por último se realizó la evaluación del proyecto mediante un análisis de
Beneficio/Costo, donde primero se analizó los ingresos y egresos de producción de
la empresa con la implementación del proyecto y sin el proyecto. Luego los costos de
implementación del proyecto como capacitaciones, sueldos del nuevo personal,
nueva infraestructura, nuevos equipo y elementos de protección personal y análisis
de laboratorio.
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi más sincero agradecimiento:
A Dios, por haberme dado sabiduría, fortaleza, salud, coraje, y no dejarme solo
en los momentos difíciles. Gracias por permitirme llegar a la meta en este gran
proyecto.
A mi madre y a mi padre, que me guiaron velaron por mí, para que pueda salir
adelante, porque tuvieron la fuerza y empeño incondicional en todo momento.
A Mi tutor, Ing. Pablo Gandarilla Claure, por confiar en mí, por sus consejos y
apoyo en la realización de este trabajo.
A Mis revisores Ing. María del Carmen Correa y el Ing. Freddy Oquendo, por sus
valiosas sugerencias y acertados aportes durante el desarrollo de este trabajo.
Al Mayor Terán, docente de trabajo de grado y al jefe de carrera CF. DIM.
Fernando Bustos por sus valiosas sugerencias y acertados aportes durante el
desarrollo de este trabajo.
A la empresa AGROSEM S.A. por abrirme sus puertas, especialmente a la Ing.
Ana María Ajata por la colaboración prestada desde que inicie mis prácticas en la
empresa.
A todos mis amigos y compañeros de curso por los momentos y experiencias
compartidas todo este tiempo.
A la Escuela Militar de Ingeniería y docentes quienes me guiaron en el camino del
saber e hicieron realidad el alcance de esta meta profesional.
i
INDICE
CAPITULO 1. GENERALIDADES .............................................................................. 7
1.1 INTRODUCCION .......................................................................................... 8
1.2 ANTECEDENTES ........................................................................................ 9
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 13
1.3.1 Identificación del Problema......................................................................... 13
1.3.2 Formulación del problema .......................................................................... 14
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................. 15
1.4.1 Objetivo General ......................................................................................... 15
1.4.2 Objetivos Específico ................................................................................... 15
1.4.3 Cuadro de Acciones ................................................................................... 15
1.5 JUSTIFICACION ........................................................................................ 17
1.5.1 Justificación Técnica .................................................................................. 17
1.5.2 Justificación Económica ............................................................................. 17
1.6 ALCANCE ................................................................................................... 17
1.6.1 Alcance Temático ....................................................................................... 17
1.6.2 Alcance Geográfico .................................................................................... 17
1.6.3 Alcance Temporal ....................................................................................... 18
CAPITULO 2. MARCO TEORICO .............................................................................19
2.1 PROCESO DE BENEFICIO DE SEMILLAS ............................................... 20
2.1.1 Control Interno de Calidad .......................................................................... 20
2.1.1.1 Recepción................................................................................................... 20
2.1.1.2 Muestreo..................................................................................................... 20
2.1.1.3 Caracterización de la Semilla ..................................................................... 21
2.1.2 Operaciones especiales ............................................................................. 22
2.1.2.1 Pre-limpieza ................................................................................................ 23
2.1.2.2 Secamiento ................................................................................................. 23
2.1.3 Acondicionamiento ..................................................................................... 24
2.1.3.1 Máquina de aire y zarandas (MAZ) ............................................................ 24
2.1.3.2 Mesa de gravedad o separador por peso especifico .................................. 27
ii
2.1.3.3 Cilindro separador o cilindro endentado ..................................................... 28
2.1.3.4 Separador de espiral .................................................................................. 28
2.1.3.5 Separador por anchura y espesor o separador de zaranda cilíndrica ........ 28
2.1.4 Almacenamiento ......................................................................................... 29
2.1.4.1 Reglas de almacenamiento ........................................................................ 29
2.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ............................................. 30
2.2.1 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura ................. 31
2.2.1.1 Instalaciones ............................................................................................... 31
2.2.1.2 Personal ..................................................................................................... 32
2.2.1.3 Equipos y Utensilios ................................................................................... 33
2.2.1.4 Control de los Procesos ............................................................................. 33
2.3 PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN ................. 34
2.3.1 Control de la inocuidad del Agua ................................................................ 35
2.3.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos .................................................................................................... 36
2.3.3 Prevención de la contaminación cruzada ................................................... 37
2.3.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios
................................................................................................................... 38
2.3.5 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes ............................. 38
2.3.6 Control y Eliminación de Plagas ................................................................. 39
2.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL .................................................................................................. 40
2.4.1 Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las
medidas de control ..................................................................................... 42
2.4.1.1 Peligros Físicos .......................................................................................... 43
2.4.1.2 Peligros Químicos ...................................................................................... 43
2.4.1.3 Peligros Biológicos ..................................................................................... 43
2.4.2 Identificación de los puntos críticos de control ........................................... 46
2.4.3 Definición de los límites críticos para cada PCC ........................................ 46
2.4.4 Monitoreo o vigilancia de los PCC .............................................................. 46
2.4.5 Establecimiento de las medidas correctivas ............................................... 47
iii
2.4.6 Verificación del plan HACCP ...................................................................... 47
2.4.7 Sistema de documentación y registro ......................................................... 48
CAPITULO 3. MARCO PRÁCTICO ...........................................................................49
3.1 REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
PLANTA SEMILLERA ................................................................................ 50
3.1.1 Descripción de los procesos de la planta semillera .................................... 50
3.1.1.1 Recepción................................................................................................... 50
3.1.1.2 Descarguío y Pre-limpieza.......................................................................... 50
3.1.1.3 Secado ....................................................................................................... 50
3.1.1.4 Post-limpieza .............................................................................................. 51
3.1.1.5 Padronizado ............................................................................................... 51
3.1.1.6 Densimetría ................................................................................................ 51
3.1.1.7 Embolsado .................................................................................................. 51
3.1.1.8 Almacenamiento ......................................................................................... 52
3.1.2 Diagrama de flujo actual del procesamiento de grano de soya .................. 53
3.1.3 Lay-Out de la Planta Semillera ................................................................... 54
3.1.4 Diagnóstico visual de la planta semillera .................................................... 55
3.1.5 Conclusiones del diagnóstico ..................................................................... 67
3.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS DOCUMENTOS REFERIDOS A LOS PRE-
REQUISITOS DEL PLAN HACCP .............................................................. 69
3.2.1 Manual de buenas prácticas de manufactura ............................................. 70
3.3 REALIZACIÓN DE LAS TAREAS PRE-ELIMINARES DEL PLAN HACCP
PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA EN LA PLANTA SEMILLERA ... 79
3.3.1 Formación del Equipo HACCP ................................................................... 79
3.3.2 Descripción del Producto Terminado .......................................................... 80
3.3.3 Uso previsto del producto ........................................................................... 81
3.3.4 Diagrama de Flujo de Beneficiamiento de Soya ......................................... 81
3.3.5 Verificación in situ del diagrama de flujo .................................................... 83
3.4 DESARROLLO DE LOS PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP PARA LA
IMPLEMENTACION EN LA PLANTA SEMILLERA .................................... 83
3.4.1 Análisis de peligros ..................................................................................... 83
iv
3.4.2 Determinación de los PCC ......................................................................... 85
3.4.3 Monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas .......................................... 90
3.4.4 Verificación del Plan HACCP ...................................................................... 94
4.1 EVALUACIÓN TÉCNICA ............................................................................ 96
4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................................... 99
4.2.1 Ingresos y costos de producción .............................................................. 100
4.2.2 Costos de implementación del Plan HACCP ............................................ 101
4.2.3 Relación Beneficio / Costo........................................................................ 103
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................105
5.1 CONCLUSIONES ..................................................................................... 106
5.2 RECOMENDACIONES ............................................................................ 107
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................108
ANEXOS ..................................................................................................................109
v
INDICE DE CUADROS
CUADRO 1. 1 Etapas del HACCP ............................................................................ 12
CUADRO 1. 2 Cuadro de acciones ........................................................................... 16
CUADRO 2. 1 Intensidad de muestreo para semillas granel .................................... 21
CUADRO 2. 2 Salmonella ......................................................................................... 44
CUADRO 2. 3 Escherichia Coli ................................................................................. 44
CUADRO 2. 4 Shigella spp ....................................................................................... 45
CUADRO 2. 5 Bacilus Cereus ................................................................................... 45
CUADRO 2. 6 Staphylococcus Aureus ..................................................................... 45
CUADRO 3. 1 Parámetros de recepción del grano de soya ..................................... 50
CUADRO 3. 2 Características del producto terminado ............................................. 52
CUADRO 3. 3 Codificación de los documentos del Sistema HACCP ....................... 69
CUADRO 3. 4 Documentos de pre-requisitos del sistema ........................................ 69
CUADRO 3. 5 Sigla de cargos en la planta semillera ............................................... 70
CUADRO 3. 6 Equipo HACCP .................................................................................. 79
CUADRO 3. 7 Descripción del Producto Terminado ................................................. 80
CUADRO 3. 8 Peligros Identificados por etapa......................................................... 83
CUADRO 3. 9 Identificación de PCC ........................................................................ 87
CUADRO 3. 10 PCC para el grano de soya.............................................................. 90
CUADRO 3. 11 Monitoreo de los PCC ...................................................................... 91
CUADRO 4. 1 Ingresos por Ventas y Costos de Beneficiamiento .......................... 100
CUADRO 4. 2 Costos de Infraestructura ................................................................ 101
CUADRO 4. 3 Costos de equipos ........................................................................... 102
CUADRO 4. 4 Costos de Implementos de Seguridad ............................................. 102
CUADRO 4. 5 Costos de Capacitaciones y Sueldos .............................................. 102
CUADRO 4. 6 Costos total de implementación ....................................................... 103
CUADRO 4. 7 Costos total de implementación ....................................................... 103
vi
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. 1 Organigrama de la Planta Semillera ...................................................... 9
FIGURA 1. 2 Objetivo de aplicación del Plan HACCP .............................................. 11
FIGURA 2. 1 Verificación del plan HACCP ............................................................... 48
FIGURA 3. 1 Diagrama de Flujo de Procesos........................................................... 53
FIGURA 3. 2 Lay Out Actual de la Planta Semillera ................................................. 54
FIGURA 3. 3 Exterior de la planta ............................................................................. 55
FIGURA 3. 4 Material en desuso en exteriores ......................................................... 56
FIGURA 3. 5 Portón del almacén de grano embolsado ............................................ 56
FIGURA 3. 6 Insumos y herramientas en área de proceso ....................................... 57
FIGURA 3. 7 Luminarias de la planta sin protección ................................................. 58
FIGURA 3. 8 Generador de electricidad ................................................................... 58
FIGURA 3. 9 Horno de secado ................................................................................. 58
FIGURA 3. 10 Silos de Almacenamiento .................................................................. 59
FIGURA 3. 11 Almacén de bolsas ............................................................................ 59
FIGURA 3. 12 Operarios apiladores ......................................................................... 60
FIGURA 3. 13 Pallets mal almacenados ................................................................... 60
FIGURA 3. 14 Maquina de aire y zarandas (1). Mesa Densimétrica (2) ................... 61
FIGURA 3. 15 Ductos de circulación ......................................................................... 62
FIGURA 3. 16 Insectos en la planta .......................................................................... 62
FIGURA 3. 17 Material ajeno al grano de soya ......................................................... 63
FIGURA 3. 18 Fuentes de contaminación cruzada ................................................... 64
FIGURA 3. 19 Limpieza de pisos en seco ................................................................ 65
FIGURA 3. 20 Registros de control de producción ................................................... 66
FIGURA 3. 21 Higiene de personal ........................................................................... 67
FIGURA 3. 22 Diagrama de Flujo propuesto............................................................. 82
FIGURA 3. 23 Árbol de decisión ............................................................................... 86
FIGURA 4. 1 Lay-out Propuesto de la Planta Semillera ............................................ 97
FIGURA 4. 2 Nuevo Organigrama de la Empresa .................................................... 99
CAPITULO 1. GENERALIDADES
8
1.1 INTRODUCCION
La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos,
entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las
características de conveniencia para el consumidor. El desarrollo de la tecnología
debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de
procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control de alimentos
que garantizan la inocuidad.
La salud es gobernada por la calidad de los alimentos que el país produce o importa.
De igual forma, cualquier empresa que pretenda ser competitiva en los mercados
globalizados de la actualidad, deberá tener una política de calidad estructurada a
partir de la aplicación de los programas ya conocidos como son los Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES) y las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), en la producción, el transporte y la comercialización del
producto. Los mismos serán el punto de partida para la implementación del Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APCCC o HACCP: Hazard
Analysis and Critical Control Points).
El sistema HACCP está basado en el estudio de los riesgos y la identificación de los
puntos críticos de un proceso alimentario. Busca disminuir, eliminar y controlar
peligros que se producen para garantizar que no existan alimentos contaminados en
el mercado, que puedan causar daño al ser consumidos.
El sistema HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual significa
que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados de manera conjunta,
brindando una mayor confianza al consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos los que trabajaban por el objetivo común de mejorar
la inocuidad y calidad de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud y la economía de los países.
Por todo esto comienza en el mundo a existir pleno interés de algunas industrias en
aplicar el sistema HACCP, conscientes de que la implementación y certificación del
sistema en la industria nacional será pronto un requisito obligatorio para el comercio
nacional e internacional de los productos. El sector se debe preparar para afrontar
este reto y las exigencias futuras en este plano.
9
1.2 ANTECEDENTES
La empresa AGROSEM S.A. es una empresa Agrícola Semillera, fundada el año
1998, por un grupo de empresarios de Bolivia y Brasil con el propósito de contribuir al
desarrollo del Agro Boliviano. Cuenta con un área de cultivo de 6 000 hectáreas,
ubicada en la zona de la Colonia Piraí al Norte del Departamento de Santa Cruz,
delas cuales están destinadas 4 500 hectáreas para la producción de soya; y 1 500
para la producción de trigo y chía.
La empresa AGROSEM S.A. produce por campaña 11.500 toneladas de las cuales el
55% se envía a la planta semillera para el beneficiamiento de grano siento un total
promedio de 6 300 toneladas de grano de soya.
La producción total de la organización representa el 2% de la producción total de
soya en el departamento de Santa Cruz.
La empresa es propietaria de una planta de Semillas, ubicada en el departamento de
Santa Cruz, a 83 kilómetros al Este de Pailón. La planta semillera cuenta con 30
trabajadores directos, de los cuales 24 son operarios (11 fijos, 19 eventuales). A
continuación se muestra el organigrama de la planta semillera:
FIGURA 1. 1 Organigrama de la Planta Semillera Elaboración: Propia
Gerente General
Gerente de Haciendas
Jefe de Investigacion y
Desarrollo
Gerente Planta Semillera
Jefe de Laboratorio
Auxiliar de Laboratorio
Jefe de Planta
Encargado de Almacen
Operadores
Operarios
10
Para el procesamiento de soya la planta semillera cuenta con:
4 silos almaceneros 120 TM de capacidad cada uno
10 silos de secado con 10 TM de capacidad
2 Máquinas de aire y zarandas, limpiadoras de grano.
Un Padronizador, para clasificación de los granos por tamaño.
2 Mesas Densimétricas, para la clasificación por peso.
2 Silos de 4 TM de capacidad para embolsado de producto.
Carritos para transportar el producto terminado al almacén.
Un Laboratorio Acreditado de Semillas avalado por la Oficina Regional de
Semillas.
El procesamiento de grano en la Planta de Semilera está direccionado hacia las
industrias de láctea, teniendo la visión de en un futuro exportar grano a Países
Andinos.
El beneficiamiento (acondicionamiento), es el conjunto de operaciones que se
realizan con la finalidad de mejorar la calidad de un lote de semillas o granos de soya
para la remoción de materiales indeseados y maximizar la cantidad de semilla o
granos puros con el más alto grado de uniformidad y vigor.
La empresa AGROSEM S.A. tiene como misión, visión y valores lo siguiente:
VISION1
“Nuestra lucha constante es ser la mejor, la más moderna y rentable empresa
Agrícola de Bolivia.”
MISIÓN1
“AGROSEM S.A., es una empresa que produce semillas de calidad, contribuyendo
a mantener el verdor en los campos y a elevar la producción de granos en Bolivia”.
VALORES1
• “Crecimiento prudente”.
• “Confianza”
• “Responsabilidad
• “Honestidad”.
1 Memorias de la empresa AGROSEM 2009
11
La soya es una especie de la familia de las leguminosas, que es cultivada por sus
semillas que contienen un medio contenido de aceite y un alto contenido de proteína.
El grano de soya y sus productos derivados (aceite de soya, harina de soya, leche de
soya, tofu, entre otros) se utilizan en la alimentación humana y se comercializa en
todo el mundo, debido a sus múltiples usos.
Cuando hablamos de inocuidad, nos referimos a la condición de los alimentos que
garantiza que no causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso al que se destinan.
Relacionado con la inocuidad de los alimentos tenemos el Sistema APPCC (Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control), más conocido como Sistema HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points, por sus siglas en inglés) es un sistema
que permite identificar los peligros específicos en un proceso y proponer las medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
El objetivo de la aplicación del Sistema HACCP es:
FIGURA 1. 2 Objetivo de aplicación del Plan HACCP Elaboración: Propia
Para que el sistema HACCP este abocado netamente al control de peligros
significativos en el proceso productivo es necesario establecer los pre-requisitos del
sistema.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) que son un conjunto de actividades que
son necesarias para mantener un ambiente higiénico y apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales. Las mismas nos indican que las
12
materias primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra contaminantes y debe estar alejado de los productos terminados
para impedir la contaminación cruzada. El transporte debe prepararse especialmente
teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran
para los establecimientos. Además deben tenerse las condiciones óptimas de
almacenamiento como la temperatura, humedad, ventilación e iluminación. Respecto
a los establecimientos hay que tomar en cuenta la estructura, que no esté ubicada en
zonas inundables que contenga olores objetables, polvo, gases, animales que
puedan afectar a la calidad del producto que se procesa; y la higiene, de todos los
utensilios, equipos, edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de
conservación y de funcionamiento. Y con respecto al personal, debe contar con el
Equipo de Protección Personal acorde al tipo de trabajo que se realiza y aconseja
que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre hábitos
y manipulación higiénica.
Y establecer las Prácticas Operativas Estandarizadas de Sanitización (POES) que
contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después del proceso de
elaboración, y se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí:
La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo, tierra,
residuos diversos).
La desinfección, que consiste en la reducción de los microrganismos a niveles que
no constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo.
El sistema HACCP consta de 12 etapas, las cuales se dividen en dos partes:
CUADRO 1. 1 Etapas del HACCP
Tareas Preliminares
1 Formación del equipo HACCP 2 Descripción del producto 3 Descripción del uso que tendrá el alimento 4 Elaboración de un diagrama de flujo 5 Verificación del diagrama de flujo "in situ"
Principios del HACCP
6 Análisis de peligros
7 Identificación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
8 Establecimiento de los Limites de Control (LC)
13
9 Establecimiento de los criterios de monitoreo de PCC
10 Establecimiento de acciones correctivas para un PCC no controlado
11 Establecer un sistema de verificación para los PCC
12 Establecer un sistema de documentación y registro
FUENTE: Norma Mercosur 323 – HACCP Elaboración: Propia
El sistema HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual significa
que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados de manera conjunta,
brindando una mayor confianza al consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos los que trabajaban por el objetivo común de mejorar
la inocuidad y calidad de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud y la economía de los países.
Por todo esto comienza en el mundo a existir pleno interés de algunas industrias en
aplicar el sistema HACCP, conscientes de que la implementación y certificación del
sistema en la industria nacional será pronto un requisito obligatorio para el comercio
nacional e internacional de los productos.
En base a los requerimientos se pretende elaborar la propuesta
de un Plan HACCP en la empresa AGROSEM S.A. Con el fin de asegurar la
inocuidad del grano beneficiado de soya disminuyendo de esa forma, los riesgos a
la salud humana de mayor o menor nivel, y que todas las partes implicadas tienen
el deber de lograr que ésta se realice.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 Identificación del Problema
En la actualidad la empresa AGROSEM S.A. exporta grano de soya hacia Perú, para
la industria láctea de ese país. Es por eso que la empesa establece que la
prevención de peligros en el grano de soya se ha convertido en un factor más a tener
en cuenta como premisa, es por ello se ha decidido tomar medidas importantes,
tanto para fomentar la higiene y seguridad alimentaria dentro de las instalaciones y
14
su producto terminado. Los problemas con los que cuenta la empresa son los
siguientes:
Inadecuado transporte de las haciendas proveedoras de grano de soya a la
planta semillera.
Existencia de plagas dentro de los silos de almacenamiento de materia prima y
almacén de producto terminado.
Los insumos (bolsas de polipropileno) y los pallets no cuentan con un almacén
específico para los mismos.
La cantidad de polvo dentro de la planta semillera, generado en la fosa de
descarga, es excesivo y contamina la materia prima, los insumos y el producto
terminado.
Los extractores eólicos de la planta se encuentran fuera de funcionamiento.
Inadecuada manipulación del producto terminado y de los desechos en la planta
semillera.
Los trabajadores no cuentan con el equipo de protección personal acorde al tipo
de trabajo realizado.
En el diseño de la planta no se distingue entre las zonas sucias, intermedias y
limpias.
La empresa ha recibido muchas quejas por parte de sus clientes, como la presencia
de partículas metálicas, moho y hongos en el grano embolsado, debido a los
problemas relacionados con el producto terminado mencionado anteriormente, las
cuales marcan la falta de inocuidad en el proceso productivo y afectan a la calidad
del producto terminado.
1.3.2 Formulación del problema
Tomando en cuenta los antecedentes antes mencionados y el planteamiento del
problema expuesto y ante el proceso de globalización vivido actualmente en la
industria alimentaria la empresa se encuentra condicionada a modificar su actitud
hacia el mercado. Para ello se plantea la gran interrogante del proyecto:
15
Con el diseño de un Plan HACCP, en la línea de beneficiamiento del grano de soya,
¿se garantizará la inocuidad del producto terminado en la planta semillera de la
empresa AGROSEM S.A.?
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.4.1 Objetivo General
Diseñar un Plan HACCP en la planta beneficiadora de semillas y granos de la
empresa AGROSEM S.A., en la línea de beneficiado de grano de soya para
garantizar la inocuidad del producto terminado.
1.4.2 Objetivos Específico
- Realizar un diagnóstico de la situación actual de la planta semillera en base a las
buenas prácticas de manufactura.
- Establecer los documentos conexos para los pre-requisitos del Plan HACCP.
- Realizar las tareas preliminares del Plan HACCP para el desarrollo del sistema
en la planta semillera.
- Desarrollar los principios del Plan HACCP para la implementación en la planta
semillera.
- Realizar la evaluación del proyecto.
1.4.3 Cuadro de Acciones
Para lograr la consecución de los objetivos específicos se propone las acciones
mostradas en el siguiente cuadro:
16
CUADRO 1. 2 Cuadro de Acciones
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
Realizar un diagnóstico de la situación actual de la Planta Semillera en base a las buenas prácticas de manufactura
Descripción del proceso de la planta semillera.
Elaboración el Diagrama de Flujo Actual del procesamiento de grano de soya.
Lay-Out de la planta semillera
Diagnóstico Visual de la planta semillera.
Conclusiones del diagnóstico.
Establecer los documentos conexos para los pre-requisitos del Plan HACCP
Realización del Manual de buenas prácticas de manufactura.
Elaboración del procedimiento de recepción de materia prima e insumos.
Elaboración del Plan de mantenimiento y limpieza de instalaciones.
Elaboración del Programa anual de mantenimiento, reparación y limpieza.
Elaboración del registro detallado de mantenimiento
Elaboración del procedimiento de manejo de almacén de producto terminado.
Establecimiento de manejo de residuos y desechos sólidos.
Establecimiento de un Procedimiento de buenas prácticas de higiene.
Elaboración de un Plan de capacitación.
Establecimiento de un programa de auditorías.
Registros del Sistema HACCP
Realizar las tareas preliminares del Plan HACCP para el desarrollo del sistema en la planta semillera
Formación del equipo HACCP.
Descripción del producto terminado.
Determinación del uso previsto del producto.
Elaboración y verificación del diagrama de flujo “in situ”
Desarrollar los principios del Plan HACCP para la implementación en la planta semillera
Análisis de Peligros
Determinación de los Puntos Críticos de Control
Monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas
Establecimiento de un sistema de verificación para los PCC
17
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
Realizar la evaluación del plan HACCP
Evaluación técnica. Evaluación económica.
Elaboración: Propia
1.5 JUSTIFICACION
1.5.1 Justificación Técnica
El diseño del HACCP propondrá mejoras operativas en la planta semillera y cumplirá
con la normativa legal vigente y requerimientos de la NORMA MERCOSUR 323 -
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y la NORMA MERCOSUR 324 –
Buenas Prácticas de Manufactura.
1.5.2 Justificación Económica
El deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir
negativamente en los consumidores. El diseño del plan HACCP atraerá nuevos
clientes interesados en la seguridad en los alimentos y a su vez dará beneficios
económicos para la empresa ya que se reducirá las pérdidas por recuperación de
producto, disminuirán los costos de análisis y aumentaran las utilidades.
1.6 ALCANCE
1.6.1 Alcance Temático
El proyecto está enmarcado en: Gestión de la calidad, Ingeniería de métodos y
Procesos Industriales.
1.6.2 Alcance Geográfico
El proyecto será implementado en la planta semillera de la empresa AGROSEM S.A.,
a 92 Km al Este de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en la localidad de Tres
Cruces.
18
1.6.3 Alcance Temporal
La ejecución del trabajo de grado se efectuará en la Gestión 2012, a partir de la
inauguración del año académico, finalizando con la defensa del mismo en el mes de
Noviembre, de acuerdo al calendario académico de la Escuela Militar de Ingeniería.
CAPITULO 2. MARCO TEORICO
20
2.1 PROCESO DE BENEFICIO DE SEMILLAS
Las operaciones de beneficio de semillas (secamiento, acondicionamiento, y
almacenamiento) son tareas requeridas para obtener lotes de semillas de alta
calidad, con un mínimo de pérdidas, y en cantidades adecuadas para suplir las
necesidades de los agricultores.
2.1.1 Control Interno de Calidad
El control interno de calidad es un requisito esencial en una empresa de semillas. En
la comercializaci6n, la calidad es un factor de competencia de tal importancia que
incluso debe figurar en el contrato de compra-venta de la semilla.
Las razones son evidentes, pues ningún agricultor perdonará ni confiará en el
productor que le venda una semilla de baja calidad que luego implique daños
morales y pérdidas materiales a la empresa. El control de calidad también es
importante para verificar la eficiencia y eficacia de la operación de los equipos, para
evitar pérdidas innecesarias y mal funcionamiento o para detectar si la semilla
presenta algún problema.
2.1.1.1 Recepción
En la recepción del lote de semillas se cumplen tres objetivos principales:
a) Caracterizar el lote de semilla que se va a recibir para tomar las decisiones
necesarias sobre las operaciones de beneficio requeridas por la semilla y llevar los
registros adecuados.
b) Evitar la entrada a la Unidad de Beneficio de Semillas (UBS) de materiales de
mala calidad.
c) Tomar una muestra "testigo" del lote tal como llegó a la UBS.
2.1.1.2 Muestreo
Este procedimiento permite obtener una muestra representativa del lote de semillas,
con el fin de determinar características tales como el contenido de humedad, la
pureza, y la viabilidad. Con base en estos resultados se decidirá el tipo de beneficio
21
que requiere el lote de semillas; en esto radica la importancia de hacer un buen
muestreo.
Cuando la toma de muestra es a granel el problema de estratificación de las semillas,
debido a que las pequeñas tienden a deslizarse hacia abajo y las livianas a quedarse
arriba. Por tanto, los cuidados deben ser mayores para que el calador saque semillas
a lo largo de toda la capa de semillas. Hay caladores especiales llamados estancos,
que se usan para sacar y mantener separadas las semillas colectadas a diferentes
niveles dentro de la capa. El siguiente cuadro presenta la intensidad de muestreo
requerida:
CUADRO 2. 1 Intensidad de Muestreo para Semillas a Granel
Tamaño del Lote (kg) No. de muestras
Hasta 500 5
De 501 a 3 000 1 por cada 300 kg, mínimo 5
De 3001 a 20 000 1 por cada 500 kg, mínimo 10
Más de 20 000 1 por cada 700 kg, mínimo 40
Fuente: Normas de la ISTA
2.1.1.3 Caracterización de la Semilla
Las características que se registran al momento de la recepción en la UBS son:
2.1.1.3.1 Contenido de Humedad
Se determina el contenido de humedad de las semillas principalmente por dos
motivos:
a) Para saber si es necesario secarla.
b) Para poder calcular los descuentos o bonificaciones por alta o baja humedad al
momento de calcular la cantidad de semilla recibida.
Para decidir el grado de secamiento necesario, se requiere determinar la humedad
de diversas muestras primarias, preferiblemente de más de cinco. Es recomendable
22
tomar varias muestras porque la humedad de la muestra compuesta indica un
promedio de humedad que puede no ser representativo de algunas bolsas o puntos
con humedad alta. Este equivoco puede ocasionar problemas a todo el lote de
semillas durante su almacenamiento.
Los equipos utilizados para determinar el contenido de humedad normalmente son
aceptables, siempre y cuando se sigan las instrucciones que vienen en el manual
que acompaña cada equipo. Sin embargo, es necesario calibrar peri6dicamente los
determinadores de humedad (2 ó 3 veces al año), utilizando como patrón los
resultados del horno y haciendo mediciones comparativas en lotes de semillas que
tengan rangos de humedad amplios (de 9 a 22%).
2.1.1.3.2 Análisis de Pureza
La determinación de la pureza física de un lote de semillas antes de entrar a la UBS
tiene los siguientes objetivos:
a) Establecer la presencia de malezas nocivas o permitidas para decidir, de acuerdo
con el grado de contaminación, si se recibe o no el lote.
b) Determinar las pérdidas debida a la remoción de los materiales contaminantes.
c) Definir los equipos que se utilizarán para el beneficio adecuado del lote de
semillas.
El análisis de pureza hecho en la UBS es un poco diferente al que se hace en un
laboratorio de análisis de semillas para fines comerciales. El análisis de la UBS
considera indeseables materiales tales como las semillas partidas en más de dos
partes y las semillas descascaradas, dañadas, pequeñas, o atacadas por insectos,
mientras que esta semilla se considera pura en un análisis normal de laboratorio.
2.1.2 Operaciones especiales
Algunas semillas necesitan operaciones especiales para facilitar las operaciones de
secamiento, acondicionamiento, o de siembra. Estas operaciones son:
23
2.1.2.1 Pre-limpieza
Esta operación se realiza antes del secamiento, pero no es necesaria en todos los
lotes de semillas. Se busca reducir la cantidad de material que habrá que secar y por
consiguiente la cantidad de agua que extraer. Además, la pre-limpieza facilita el paso
del aire través de la capa de a semillas. Durante esta operación el operario de la
UBS debe tener en cuenta los siguientes factores:
a) Es importante pre-limpiar toda la semilla en el momento en que se recibe en la
UBS.
b) La dimensión de los orificios de la zaranda escogida debe ser adecuada para
evitar la pérdida de la semilla buena, pues en esta operación es más importante
un alto rendimiento de la máquina que una buena calidad de limpieza.
Es aconsejable que la máquina pre-limpiadora (MPL) efectúe la separación de los
materiales livianos mediante corriente de aire (separación por aire) y que remueva
los materiales más grandes con zarandas. Es conveniente que estas zarandas sean
del mismo tamaño (dimensiones exteriores) que las de la máquina de aire y zarandas
para poder intercambiarlas.
2.1.2.2 Secamiento
Para lograr un mejor acondicionamiento y un mayor potencial de almacenamiento, la
semilla debe tener un contenido de humedad no superior al 13%. Considerando que
se debe cosechar tan pronto como la semilla alcanza su madurez fisiológica y esto
implica que su humedad probablemente está por encima del 13%, se hace necesario
el secamiento, el cual se debe realizar tan pronto como sea posible, ojalá
inmediatamente después de la cosecha.
Durante el secamiento, la temperatura de la semilla no debe estar por encima de los
40°C; por esta razón se debe controlar la temperatura del aire de secamiento con el
fin de mantener este límite. Entre menor sea el contenido de humedad de la semilla,
mejor soportará las altas temperaturas. Si el contenido humedad de la semilla es alto
24
(>18%), no es aconsejable calentar la semilla por encima de los 351°C; si la
humedad es inferior al 18%, se puede calentar la semilla hasta los 401°C.
Con relación a la semilla que se va a secar es importante conocer:
a) El contenido de humedad en equilibrio.
b) El grado de susceptibilidad al daño mecánico o a la temperatura; por ejemplo, la
soya y el frijol son muy frágiles mientras que el arroz y el trigo son resistentes.
c) La fecha de cosecha y su coincidencia con el periodo de lluvias.
d) La humedad inicial y final de la semilla y el tiempo disponible para el secamiento.
2.1.3 Acondicionamiento
Para limpiar, clasificar, dar buena apariencia, y proteger los lotes de semillas contra
adversidades, se utilizan diferentes máquinas y operaciones en la UBS.
2.1.3.1 Máquina de aire y zarandas (MAZ)
Es la máquina básica de la UBS; muchos lotes quedan limpios y dentro de los
estándares de calidad al pasar por la MAZ, sin requerir de operaciones adicionales. A
continuación se presentan las principales características y aspectos que el operador
de la UBS debe tener en cuenta.
2.1.3.1.1 Zarandas
Son la parte más importante de la máquina. Existen cuatro tipos de acuerdo con la
forma de las perforaciones de la zaranda, que son:
- Zarandas redondas
La zaranda de perforaciones redondas separa los materiales con base en diferencias
de anchura; cuando la diferencia entre los materiales muy grandes, también puede
hacer separaciones con base en diferencias de longitud. Esto es útil para
operaciones de desbrozado, en las cuales se puede colocar una zaranda con
perforaciones redondas de un diámetro equivalente a 2/3 de !a longitud de la semilla,
puesto que el material más largo (tallos, hojas) tiende a quedarse acostado
(horizontal) y no pasa por los agujeros, mientras que la semilla y otros materiales
25
más cortos si caen por las perforaciones. Esta es la razón la por cual la primera
zaranda de la máquina generalmente tiene perforaciones redondas para separar los
desechos del cultivo tales como tallos, hojas, y vainas.
- Perforaciones oblongas
Se especifican en cualquiera de los sistemas de unidades por el ancho y la longitud
de la perforación. Separan los materiales con base en diferencias de espesor;
normalmente se usan estas zarandas para separar materiales más pequeños que la
semilla, y en raras ocasiones para separar materiales más grandes. A diferencia de
la zaranda de orificios redondos, las semillas largas pasan fácilmente a través de la
zaranda de orificios oblongos. Las investigaciones han mostrado que son más
eficientes las zarandas cuyas perforaciones oblongas están orientadas en el sentido
del flujo de la semilla.
- Perforaciones triangulares
Se especifican por la longitud de un lado del triángulo equilátero o por el diámetro del
círculo inscrito en el triángulo. Estas zarandas son poco utilizadas; su uso más
común es para separar los materiales pequeños en semillas de cebolla.
Las zarandas también se clasifican de acuerdo con el trabajo que desempeñan en
desbrozadoras y clasificadoras. Se entiende por zaranda desbrozadora aquella
cuyos orificios son de mayor dimensión que la semilla, la cual pasa fácilmente a
través de la zaranda, mientras que retiene y separa el material de mayor dimensión
que la semilla. Por su parte, la zaranda clasificadora tiene orificios más pequeños
que la semilla, de modo que retiene la semilla y deja pasar el material indeseable.
- Mallas de alambre
Pueden ser de abertura cuadrada (tienden a separar por diferencias en anchura) o
de abertura rectangular (tienden a separar por diferencias en espesor). Se
especifican por el número de aberturas por pulgada bidireccional; o sea, que una
zaranda 8 x 12 tiene ocho aberturas por pulgada en una dirección y doce aberturas
por pulgada en la otra.
26
En comparación con las zarandas de lámina perforada, las de malla de alambre
tienen el doble del área abierta; en ellas las semillas se exponen más a las aberturas
debido a las pequeñas ondulaciones que se forman al entrelazarse los alambres de
la malla.
2.1.3.1.2 Selección de la zaranda
Para hacer un buen trabajo la MAZ solo necesita de dos zarandas. Sin embargo,
para aumentar la capacidad se utilizar normalmente cuatro zarandas (la primera y
tercera desbrozadoras y la segunda y la cuarta clasificadoras). La zaranda con
perforaciones más grandes se coloca de primera y la de perforaciones mis pequeñas
se colocan de segunda.
Con este arreglo, la semilla cae a través de la primera zaranda, pasa sobre la
segunda, cae a través de la tercera, y pasa sobre la cuarta zaranda. Los
contaminantes más grandes (hojas, tallos, vainas, piedras, tusas) quedan retenidos
en la primera zaranda, y los más pequeños (polvo, tierra, granos partidos) se
separan al pasar a través de la segunda.
2.1.3.1.3 Limpieza de las zarandas
La eficiencia de operación de las zarandas depende de que toda el área de la
perforación esté libre; por lo tanto, se deben revisar constantemente para detectar si
los orificios se han tapado. Este problema se presenta sobre todo con las zarandas
onduladas de malla de alambre y en el acondicionamiento de semillas de arroz.
2.1.3.1.4 Algunas recomendaciones especificas
a) La máquina se debe trabajar a capacidad máxima siempre que sea posible.
b) La tolva de la MAZ debe tener capacidad suficiente para trabajar
ininterrumpidamente al menos durante 1 h.
c) Revisar el estado del sistema de limpieza de zarandas, ya sean cepillos, rodillos, o
bolas de caucho.
d) Revisar el estado de las zarandas.
e) Hacer mantenimiento general a la máquina.
27
f) Revisar el estado y ajuste del alimentador.
g) Llevar un registro de las zarandas utilizadas para cada lote.
h) Si el lote se va a pasar por la mesa de gravedad, no es necesario usar ventilación
de aire muy fuerte.
i) Decidir si se van a mezclar los rechazos de la 2a. y 4a. zarandas.
2.1.3.1.5 Instalación
Debido a la vibración de la máquina, esta se debe anclar firmemente al piso,
especialmente aquellas que no están bien dinámicamente balanceadas.
Generalmente la MAZ se instala sobre un soporte que puede ser construido en
ángulo de hierro, teniendo cuidado de que sea firme y permita la limpieza.
La salida de aire de los ventiladores y la recolección del polvo que este aire retira del
lote es extremadamente importante para la operación eficiente de la máquina. Con el
fin de disminuir las pérdidas de presión del aire, los ductos de salida de aire no
deben ser estrechos ni tener curvas cerradas o tramos demasiado largos.
La máquina se debe instalar de tal forma que haya espacio suficiente para trabajar
alrededor de ella: para remover las fracciones descartadas, para hacer la limpieza e
inspección, para cambiar las zarandas, o para hacer el mantenimiento y las
reparaciones. Es conveniente instalar un horómetro que indique las horas de
operación de la máquina; esto facilita la programación del mantenimiento y permite
calcular la producción de la máquina.
Debe colocarse una tarima con escaleras alrededor de la MAZ para facilitar las
labores de calibración, inspección, limpieza, y mantenimiento.
2.1.3.2 Mesa de gravedad o separador por peso especifico
La mesa de gravedad se debe ubicar siempre en el lugar donde finaliza el flujo de la
semilla a través de la planta, pero antes de la tratadora. Debido a la estrecha relación
entre el peso volumétrico de las semillas y su calidad fisiológica, la mesa de
gravedad es la máquina que, además de limpiar el lote, puede mejorar su calidad
fisiológica mediante la separación de las semillas o materiales de menor peso
específico.
28
2.1.3.3 Cilindro separador o cilindro endentado
Este es un equipo que separa con base en diferencias de longitud. No hace un
trabajo muy preciso; sin embargo es útil, especialmente con semilla de arroz, en cuyo
caso se usa para separar la semilla de los granos partidos o pelados. Un cilindro de
2mts de longitud tiene una capacidad máxima de separar 1 t/h.
El cilindro se usa comúnmente para separar semilla de arroz y trigo que este partido
por la mitad, pues la anchura y espesor se mantienen iguales. Algunas empresas de
semillas también clasifican el maíz por longitud, utilizando el cilindro separador.
2.1.3.4 Separador de espiral
Se utiliza principalmente con semillas de soya. Es una máquina en la que cada
caracol generalmente tiene cuatro espirales internos y cada uno puede limpiar 100
kg/h. El separador de espiral es una máquina sencilla; el único ajuste necesario es
controlar la tasa de alimentación. Uno de los pocos problemas que se presenta al
separar semillas de variedades ovaladas (e.g., variedad soya, Davis) o semillas
pequeñas (13 semillas/g) porque la máquina llega a rechazar hasta un 30% del
material. Para minimizar este problema se tienen dos alternativas:
a) Puesto que el espiral no es una máquina precisa, volver a repasar el material
rechazado para recuperar parte de la semilla buena.
b) Utilizar un espiral cuyos espirales internos sean menos anchos (14-15 cm) y, en
caso de necesitar unos más anchos, colocar retardadores que garantizan el
mismo efecto.
Otro inconveniente del separador de espiral es el ruido que hace durante la
separación; para disminuir el ruido se pueden colocar los caracoles dentro de una
caja.
2.1.3.5 Separador por anchura y espesor o separador de zaranda cilíndrica
Se utiliza principalmente para clasificar semilla de maíz por tamaños cuando se va a
sembrar con sembradora de platos. Algunas empresas de semillas también
distribuyen los platos junto con la semilla para tener la certeza de que su semilla
29
quedará bien sembrada. Hay sembradoras modernas que trabajan con semillas sin
clasificar pero la gran mayoría aún necesita que estén clasificadas.
2.1.4 Almacenamiento
El almacenamiento empieza desde el momento en que las semillas alcanzan la
madurez fisiológica en el campo y termina con el proceso de germinación en el
campo. En todo este tiempo la semilla está sometida a muy diversas condiciones de
almacenamiento.
2.1.4.1 Reglas de almacenamiento
En el almacenamiento de semilla se debe tener presente lo siguiente:
a) El almacenamiento no mejora la calidad de la semilla pues el proceso de
deterioro es inexorable. En consecuencia, si hay necesidad de almacenar semilla
por un periodo largo se deben seleccionar aquellos lotes que tengan la mejor
calidad.
b) El contenido de humedad de las semillas es función de la humedad relativa y en
menor escala de la temperatura del aire.
c) La humedad y la temperatura de la semilla son en ese orden los factores más
importantes del almacenamiento.
d) Por cada punto que se reduzca el contenido de humedad de la semilla (por
ejemplo, de 19% a 18%), se duplica su potencial de almacenamiento. Esto es
válido para contenidos de humedad dentro del rango de 4 a 14%.
e) Por cada 5°C que se reduzca la temperatura de la semilla se duplica su potencial
de almacenamiento. Esto es válido dentro del rango de 0 a 50°C. Para
almacenar semillas a temperaturas por debajo de los 5°C, la humedad de la
semilla debe ser menos del 9%.
f) Un ambiente seco, frio y limpio proporciona las mejores condiciones para
almacenar la gran mayoría de las especies.
g) El potencial de almacenamiento es función de la especie o variedad.
h) Los lotes de semilla de alta calidad tienen un mayor potencial de
almacenamiento que los lotes de baja calidad. Las semillas dañadas, inmaduras
30
y mal formadas se dañan fácilmente durante el almacenamiento. Se debe evitar
el almacenamiento temporal de semilla que tenga muchas impurezas.
i) Es muy importante llevar registros del inventario y de la calidad de los lotes, de la
temperatura y la humedad dentro del cuarto de almacenamiento y de las fechas
de fumigación.
j) Las condiciones de limpieza y sanidad adecuadas son esenciales, no solo
porque la UBS es la vitrina de la empresa, sino también porque un almacén
limpio facilita el control de insectos, aves y roedores.
2.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las condiciones de infraestructura y
procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y control de
bebidas, alimentos y productos afines, con el objetivo de garantizar la idoneidad e
inocuidad de los mismos.
Entre los beneficios de trabajar bajo las BPM tenemos el aumento de la
productividad, un alimento limpio, confiable y seguro para el cliente, alta
competitividad, mejora en la imagen de la empresa, reducción de costos, disminución
de desperdicios, creación de la cultura del orden y aseo en la organización. Estos
beneficios se deben principalmente a su enfoque y la aplicación en casi todas las
áreas de la empresa. En sí, las Buenas Prácticas son un sistema de control de
calidad e inocuidad a través de la eliminación de riesgos de contaminación de
producto.
Las Buenas Prácticas de Manufactura abarcan:
a) Los lineamientos Generales.
b) Los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección.
El presente trabajo abarca los dos programas mencionados con anterioridad, ya que
como menciona Anzueto (2000), estos tres requisitos constituyen el requisito más
importante del HACCP y el de más amplia cobertura.
31
2.2.1 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura
Los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se dividen en varias
secciones, las cuales contienen requisitos detallados que corresponden a varias
operaciones o grupo de operaciones en las instalaciones procesadoras de alimentos.
Se enfatiza la prevención de la contaminación del producto con fuentes directas o
indirectas. A continuación se describen los requisitos que según el Codex
Alimentarius (2003) forman parte de los lineamientos generales de BPM.
2.2.1.1 Instalaciones
Uno de los elementos más importantes dentro de las BPM son las instalaciones.
Estas facilitan el proceso de condiciones higiénicas y en un entorno cómodo y
propicio para el trabajo. En esta sección se describen los principios generales de
diseño y construcción de un establecimiento, se enumeran los métodos para el
mantenimiento de acuerdo a los pisos, se recomiendan diversos mecanismos de
diseño para la separación de las operaciones y se establecen exigencias de espacio
de trabajo, luz y ventilación adecuados.
Los elementos para tomar en cuenta para la ubicación ideal son las fuentes de
contaminación posibles, los alrededores deben de estar despejados, deben de llegar
los servicios básicos necesarios tales como agua, luz y teléfono, además de facilidad
para el manejo de desechos producidos. Condiciones como ruido, climas, mercados
meta y disponibilidad de mano de obra son factores importantes para la selección de
la ubicación de la planta.
El diseño sanitario de la planta debe de planearse de tal manera que se faciliten las
operaciones de producción, inspección, mantenimiento, limpieza y desinfección. La
distribución del flujo de proceso conforma una parte muy importante ya que este
debe de ser la más adecuada para disminuir la contaminación cruzada (Codex
Alimentarius, 2003).
El aislamiento de las instalaciones es de suma importancia debido a que esta es la
primera barrera física que el edificio presenta, lo cual le previene la entrada de
32
plagas; esto siempre dependiendo del tipo de proceso que desarrolle y de las
características de los alrededores.
2.2.1.2 Personal
Quienes trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de
normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la persona
como potencial portador de microorganismos patógenos y de deterioro, lo que
incrementa la probabilidad de contaminación del alimento.
Las condiciones de salud de los empleados deben de ser monitoreadas con el fin de
controlar las posibles causas que puedan contaminar loa alimentos, material de
empaque y superficies en contacto con los alimentos. Fundamentalmente el
empleado debe de trabajar en buen estado de salud, bienestar físico y social lo cual
permite que se desarrolle óptimamente.
Como indica el Codex Alimentarius, las prácticas de higiene del personal deben de
abarcar el aseo personal adecuado, como baño diario, uso de desodorante,
utilización de uniforme, correcto lavado de manos, remoción de maquillaje, joyas y
otros objetos, esto con el fin de proteger una posible contaminación al producto.
Los empleados deben de tener una cultura de higiene la cual debe de cumplirse
durante todo los días laborales. Estos hábitos abarcan el uso apropiado de ropa
exclusiva para el trabajo y prácticas diarias, tales como tener las manos limpias. Las
malas costumbres, tales como estornudar y toser sobre los productos deben de ser
evitadas, ya que pueden dispersar gran cantidad de bacterias en el alimento lo cual
contribuye a la transmisión de la infección directamente de persona a persona.
La capacitación del personal juega un papel fundamental en el desarrollo,
implementación y desarrollo de la BPM y del HACCP. Toda capacitación debe de
estar debidamente planificada y documentada con el fin del éxito de la misma. El
33
entrenamiento ayuda al empleado a comprender los lineamientos de las Buenas
Prácticas de Manufactura y así poder cumplirlos con más facilidad.
2.2.1.3 Equipos y Utensilios
En esta sección de las BPM, se describen los principios generales de diseño,
construcción y mantenimiento de los mismos. Se enfatiza en su capacidad de ser
limpiados y debido a que el prevenir la contaminación microbiana es crucial, se
enumeran los requisitos para los equipos que se utilizan, con el fin de evitar o
controlar el crecimiento de los microorganismos.
El diseño, construcción y mantenimiento de los equipos y utensilios deben de cumplir
ciertas normativas básicas. Los requisitos básicos de las superficies en contacto
directo con los alimentos son:
a) Material inerte.
b) Estructura lisa.
c) Fácilmente desarmables.
d) Fácilmente accesibles para la limpieza manual o automática directa.
La operación de los equipos debe de ser adecuada para el uso propuesto. Las
capacidades, los mecanismos de operación, las condiciones de higiene, de
mantenimiento y del entorno donde se encuentre el equipo deben de ser los
adecuados para proteger la calidad e inocuidad del producto. Por esta razón, los
equipos de procesamiento y los dispositivos de medición para el monitoreo de la
operación deben de calibrarse antes de iniciar su uso.
2.2.1.4 Control de los Procesos
El control de los procesos abarca las cuatro etapas principales de la cadena, las
cuales son el abastecimiento, la producción o manufactura, el empaque y el
despacho. Todas las operaciones de recibir, inspeccionar, trasportar, segregar,
preparar, manufacturar, empacar y almacenar los alimentos tienen que ser
conducidos en acuerdo con los principios de inocuidad adecuados.
34
Operaciones de control de calidad apropiadas tienen que ser empleadas para
asegurar que los alimentos preparados sean adecuados para el consumo humano y
que los materiales de empaque sean seguros. Se deben de tomar las precauciones
necesarias para asegurar que los procedimientos de producción no contribuyan a ser
fuente de contaminación.
La recepción de materia prima es de las principales etapas que debe ser analizada
minuciosamente con el fin de obtener un producto inocuo. La materia prima y otros
ingredientes tienen que ser inspeccionados y segregados o de otra manera
manejados como sea necesario para asegurarse que estén limpios y adecuados para
que sean procesados como alimentos y tienen que ser almacenados bajo
condiciones que los protejan contra la contaminación para minimizar su deterioro.
Toda empresa debe de establecer las especificaciones de la materia prima, los
materiales de empaque, producto en proceso, y los productos terminados. Estas
especificaciones deben de incluir características físicas, microbiológicas, químicas y
organolépticas que son utilizadas como criterios de aceptación o rechazo.
En resumen, toda empresa debe de poseer un Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura en que se dicten los lineamientos a seguir por la empresa con el único
objetivo de producir alimentos inocuos y de calidad, tales como los espera el
consumidor.
2.3 PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN
Las nuevas regulaciones de procedimientos de sanitización se enfocan en partes
específicas de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas introducen nuevos
requerimientos para el monitoreo, las acciones correctivas y mantenimiento de los
registros que no están especificados en las BPM, convirtiendo a los Procedimientos
Estandarizados de Sanitización (POES) en una herramienta para producción de
alimentos de alta calidad.
35
Los POES son procedimientos que describen las actividades asociadas con el
manejo sanitario de los alimentos y limpieza del ambiente de planta. Su utilización en
las industrias tiene como ventaja evitar la incorporación de contaminantes al
alimento, identificación y prevención de problemas, aumento de la efectividad del
HACCP, facilitar la capacitación del personal y proporcionar evidencias a los
consumidores de las BPM de la empresa.
De acuerdo al National Seafood Alliance (2000) los POES:
a) Describen los procedimientos de sanitización que se utilizan en planta.
b) Establecen un horario de los procedimientos de limpieza.
c) Facilitan el programa de monitoreo rutinario.
d) Identifican tendencias y ayudan a prevenir problemas recurrentes.
e) Aseguran que todo el personal comprenda la importancia de la limpieza y
desinfección.
f) Proveen herramientas consistentes para el entrenamiento de los colaboradores.
g) Demuestran el compromiso de los compradores e inspectores.
h) Ayudan a mejorar las buenas prácticas y condiciones de planta.
Los POES deben cubrir las siguientes áreas:
a) Control de la inocuidad del agua.
b) Limpieza y desinfección de las Superficies en Contacto con los Alimentos.
c) Prevención de la contaminación cruzada.
d) Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios.
e) Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes.
f) Control y eliminación de plagas.
2.3.1 Control de la inocuidad del Agua
Una de las principales preocupaciones para la inocuidad de los procesos en la
fabricación de los alimentos es la calidad del agua. La importancia se debe a que
ésta juega un papel muy importante en el proceso productivo. El agua es ingrediente
36
en algunos alimentos, se utiliza en algunos casos para lavar los mismos, se utiliza
para la limpieza y desinfección, entre otros.
Para cubrir estas necesidades, usos y aplicaciones, se necesita que el agua sea
segura para el hombre, que cumpla con los estándares de calidad de acuerdo a las
normativas internacionales y que su cantidad sea adecuada para cumplir con el fin
que se destina (Henderson, et. al. 2000). El agua debe de ser potable, es decir, que
no cause daño a la salud humana y que cumpla con las disposiciones de valores
recomendados o máximos admisibles estéticos, sensoriales, físicos, químicos y
biológicos establecidos.
En consecuencia a sus múltiples usos, el POES relacionado con el agua potable
debe de incluir la fuente y el tratamiento que se le da al agua y superficies en
contacto con los alimentos, la que se utiliza para elaborar el hielo, además de que no
hayan conexiones cruzadas entre las tuberías de agua potable y las que no la
contienen.
2.3.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos
El POES de Limpieza y Desinfección de Superficies en Contacto con los Alimentos
debe asegurar que todas las superficies, incluyendo guantes, vestimenta, equipos,
utensilios e instalaciones estén diseñados correctamente, construidos y mantenidos
facilitando la desinfección, y que se limpien y desinfecten adecuadamente
diariamente.
Las superficies deben lavarse y desinfectarse al inicio y final de las labores diarias,
después de cada receso y luego de estar en contacto con cualquier material
contaminante. El POES debe de incluir la frecuencia de la limpieza y desinfección,
controles para evaluar la efectividad de la misma, metodología y pruebas de
validación y registros (Henderson, et. al. 2000).
37
La validación puede definirse como la verificación científica y técnica para determinar
si el sistema se encuentra apropiadamente implementado y controla efectivamente
los riesgos físicos, químicos y biológicos. En la presente investigación, la validación
no se abarca debido a que la misma se estará realizando posterior a la finalización
del presente proyecto.
2.3.3 Prevención de la contaminación cruzada
La contaminación cruzada se define como la transferencia de agentes de riesgo de
una fuente contaminada a otra que no los contiene. Entre ellos está la separación o
protección inadecuada de los productos durante el almacenamiento, malas prácticas
higiénicas del personal, áreas deficientes de limpieza y desinfección y movimiento de
personal entre áreas de planta.
Para minimizar el riesgo de contaminación cruzada se debe de tener en
consideración la disposición de la línea de flujo, debido a que las materias primas
nunca deben de compartir el mismo lugar de almacenamiento. La fuente más
frecuentemente implicada en las enfermedades transmitidas por los alimentos se da
cuando los microrganismos patógenos son transferidos a los alimentos listos para
comer.
Los colaboradores de la empresa son un elemento clave para cualquier tipo de
contaminación que pudiese presentar el producto final, de ahí la importancia que
toma el lavado de manos y el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Los visitantes deben de cumplir estas normas con el mismo objetivo.
La gerencia juega un papel fundamental en el cumplimiento de estas actividades, ya
que debe de establecer políticas que aclaren la expectativa de la higiene del
personal, políticas donde se confirme que los empleados no perderán su empleo por
tener algún problema de salud y proveer las facilidades para que las prácticas
higiénicas se lleven a cabo.
38
2.3.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios
Sanitarios
El control de las estaciones de lavado debe ser muy estricto ya que su función es
permitir la correcta higienización de los empleados. La ubicación y número correcto,
los accesorios pertinentes y en buen estado maximizan la función para la cual fueron
destinados. Una limpieza pobre en las estaciones de lavado puede fomentar la
propagación de enfermedades y al mismo tiempo tener un efecto negativo en el
comportamiento de los empleados con respecto a los hábitos de higiene.
Las estaciones de lavado son las instalaciones destinadas para la limpieza e higiene
del personal, tales como los pediluvios y lavamanos. El POES debe de incluir
aspectos como el diseño, la ubicación, número, manera de limpieza y desinfección,
así como los suministros necesarios para garantizar la higiene y limpieza correctas,
tales como el jabón y desinfectante, papel toalla e higiénico.
Las estaciones de lavado de manos deben mantenerse sanitizadas, y no usarse para
otros propósitos que no sea el lavado de manos, con el fin de no contaminar las
mismas. Tampoco se deben de utilizar las pilas de lavado y preparación de equipos
de limpieza y desinfección de planta como lavamanos.
2.3.5 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes
Los que trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de
las normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la
persona como potencial portador de microrganismos patógenos y de deterioro, lo que
incrementa la probabilidad de contaminación del alimento.
Las personas que no mantienen un grado apropiado de aseo personal, o padecen
determinadas enfermedades, estados de salud o se comportan de manera
inapropiada, pueden contaminar los alimentos y transmitir enfermedades a los
consumidores (Codex Alimentarius, 2003).
39
La salud de las personas puede cambiar de la noche a la mañana por lo que es de
suma importancia monitorear la misma diariamente, la cual debe de realizarse antes
de que comiencen las labores diarias. Cualquier empleado enfermo debe ser
reubicado fuera de las áreas de contacto directo con los alimentos, debido al riesgo
que existe de contaminación directa a los alimentos o de transmitir la enfermedad a
otro colaborador.
El POES debe describir, monitorear e indicar la acción correctiva a tomar si algún
empleado no cumpliera la higiene personal y los hábitos de trabajo requeridos. El
mantenerse limpio suprime los microrganismos propios de la piel, cabello, fosas
nasales, intestino y cualquier otra lesión menor. El uso apropiado de ropa, exclusiva
y limpia para el trabajo de planta además de un uniforme limpio establece una
barrera de protección contra la contaminación entre el humano y el alimento.
Es de suma importancia que la gerencia de Planta se haga responsable y tome
medidas preventivas para asegurar que las condiciones de salud de los empleados
no lleven a la contaminación del producto, empaque y superficies en contacto con los
alimentos.
2.3.6 Control y Eliminación de Plagas
Toda planta procesadora de alimentos debe tener un programa para el control de
plagas. Los insectos y roedores son el principal objetivo del mismo, ya que los
mismos portan bacteria causantes de enfermedades. Los beneficios que aportan
todos los POES mencionados con anterioridad pueden ser perdidos si se permite
que las plagas tengan contacto con los alimentos o con superficies en contacto
directo con los mismos.
Con el fin de evitar la aparición de plagas causantes de tantas enfermedades, se
deben reducir al mínimo las probabilidades de infestación utilizando una buena
limpieza y desinfección, inspección de los materiales introducidos a planta y
realizando una buena vigilancia. Teniendo claro que las plagas constituyen una
40
amenaza seria para la inocuidad y la aptitud de los alimentos, es necesario evitar la
existencia de lugares que favorecen la proliferación y alimentos accesibles a los
animales (Codex Alimentarius, 2003).
Un plan completo de control y eliminación de plagas según el National HACCP
Seafood Alliance, (2000) incluye lo siguiente:
a) Mantenimiento y construcción adecuada de la planta física y alrededores.
b) Condiciones de la maquinaria, equipos y utensilios.
c) Mantenimiento de barreras de ingreso.
d) Cumplimiento de los programas de limpieza y desinfección.
e) Disposición de los desechos de planta.
f) Uso de pesticidas y otras medidas de control.
2.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
El Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (Hazard Analisis
Critical Control Points) es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto
sanitario con el objetivo de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos a
nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la
identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluación de
los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de
control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos críticos mediante límites
de tolerancia y toma las acciones correctivas si hubiera alguna desviación. Todas las
acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de
acuerdo con las frecuencias establecidas en el Plan HACCP.
El Codex Alimentarius define al Sistema HACCP como un enfoque sistemático de
base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control,
con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. El sistema es único para cada
planta de procesamiento y cada producto.
41
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el
sector deberá estar funcionando de acuerdo con los “Principios Generales de Higiene
de los Alimentos” o también con normas de procedimientos operacionales de
saneamiento eficientemente estructuradas.
El Sistema HACCP tiene las siguientes metas:
a) Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo
humano.
b) Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentación efectiva en la
industria alimentaría que adicione más confianza en la seguridad, sanidad y
correcto etiquetado de los productos.
c) Mayor reconocimiento a la industria de los alimentos por operar exitosamente
bajo un programa basado en el Sistema HACCP.
d) Prevención de problemas de la cadena alimentaria de procesamiento hasta el
consumidor para los alimentos de humanos y animales, en vez de depender de
las inspecciones periódicas de los establecimientos y análisis de muestras de
productos terminados.
De acuerdo con el Comité de Higiene para los Alimentos del Codex Alimentarius, los
siete principios del HACCP son:
a) Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las medidas de
control.
b) Determinar los puntos de control críticos (PCC).
c) Límites críticos para cada PCC identificado.
d) Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC.
e) Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia
indique que un determinado PCC no está bajo control.
f) Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el Sistema
HACCP funciona eficazmente.
g) Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos y los
registros apropiados a estos principios y su aplicación.
42
2.4.1 Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las
medidas de control
Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento que
puede causar un efecto adverso para la salud y riego es la probabilidad de que el
peligro identificado se incorpore al alimento.
El análisis de peligros es uno de los pasos más importantes y de él depende alcanzar
el objetivo del sistema, un error en el análisis lleva inevitablemente a la falla de todo
el plan HACCP.
El análisis de peligros toma en cuenta el tipo o naturaleza del peligro abordado, el
alcance o extensión del peligro en el alimento considerado y la decisión sobre la
necesidad de controlar el peligro para asegurar la inocuidad.
En el contexto del sistema HACCP el Análisis de Peligros determina los peligros
potenciales que son significativos. Por ejemplo, que podría ocurrir si no se hace el
control y, por lo tanto, debe ser considerado en el Plan HACCP.
Cuando se hace un Análisis de Peligros se debe incluir, siempre que sea posible la
probable presentación de los peligros y la gravedad(o severidad) del efecto adverso
a la salud, la evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia del peligro, la
supervivencia o multiplicación del microorganismo en el alimento, la producción y
persistencia de toxinas en los alimentos desustancias químicas y elementos físicos.
El análisis de peligros debe estar constituido en dos etapas: la identificación de los
peligros como tal, y la evaluación de los peligros.
La identificación de peligros se la realiza en cada etapa del proceso determinando las
fuentes de contaminación, revisando los ingredientes o materia prima y métodos de
almacenamiento.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (físicos, químicos y
microbiológicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada
uno de los pasos del proceso de producción del alimento.
43
Se describirá luego una lista de medidas preventiva preventivas que aplican para
controlar los peligros.
2.4.1.1 Peligros Físicos
Son objetos extraños y fragmentos que pueden causar daño o lesiones al
consumidor, como ser piedras, vidrios, agujas, metales y objetos cortantes,
constituyendo un riesgo a la vida del consumidor.
2.4.1.2 Peligros Químicos
En los alimentos, generalmente, las sustancias químicas se presentan de forma
natural siendo uno de los ingredientes del producto o pueden ser agregados
intencionalmente durante el proceso.
Entre los peligros químicos más severos tenemos: las micotoxinas, conformadas por
las Aflatoxinas, la Ocratoxina A y la Toxina T2, que son causadas por los mohos
toxigénicos. El crecimiento de los mohos y la producción de toxinas dependen de
muchos factores como la temperatura, el pH y la humedad. Aunque las aflatoxinas
pueden encontrarse en muchos productos agrícolas, los mayores niveles de
contaminación se han encontrado en semillas de algodón y maíz, soya, cacahuetes,
nueces, avellanas y otros frutos secos. Las condiciones climáticas de las zonas
tropicales favorecen la formación de aflatoxinas y ocratoxinas A, sin embargo,
también pueden producirse en zonas más templadas.
2.4.1.3 Peligros Biológicos
Un material biológicamente peligroso puede definirse como un material biológico
capaz de autor replicarse y que puede provocar efectos dañinos en otros
organismos, sobre todo en humanos. Este tipo de peligro es causado por
microorganismos patógenos como ser:
44
CUADRO 2. 2 Salmonella
Enfermedad Síntomas Fuentes de Contaminación
Salmonelosis
La enfermedad bacteriana de mayor incidencia transmitida por los alimentos. Pertenece a la familia Enterobacteriaceae.
Son bacilos móviles de esporas.
Fiebre tifoidea e infección localizada.
Gastroenteritis: Causa nauseas, vómitos, calambres abdominales, diarrea sanguinolenta y con moco, fiebre y dolor de cabeza. Incubación de 8 a 72 horas. Dura 5-8 días. Puede causar la muerte en personas debilitadas (Tasa de letalidad 4.1%).
A través de la piel de las personas.
Heces pueden contaminar vegetales vía abono líquido o riego con aguas servidas.
Los huevos pueden contaminarse a través del oviducto.
Los alimentos pueden contener salmonella a través de insectos.
Carnes curadas resisten hasta 75 días y en embutidos hasta 60 días.
Los embutidos frescos, las hamburguesas y productos mal cocidos son susceptibles de permitir su crecimiento.
La dosis mínima para causar infección es de 100 000 microorganismos/gr.
Fuente: Organización Mundial de la Salud Elaboración: Propia
CUADRO 2. 3 Escherichia Coli
Síntomas Fuentes de Contaminación
Cólicos severos y diarrea que inicialmente es líquida y luego se vuelve sangrienta.
También causa vómitos. La fiebre suele ser baja o está ausente.
La enfermedad puede llevar a una pérdida permanente de la función renal.
Contacto con materia fecal.
Persona a alimento.
Persona a persona.
Alimentos insuficientemente cocidos o crudos.
Ingestión de agua contaminada.
Carnes crudas.
Hamburguesas.
Agua de pozo.
La Escherichia coli es un habitante normal del intestino de todos los animales.
Fuente: Organización Mundial de la Salud Elaboración: Propia
45
CUADRO 2. 4 Shigella spp
Enfermedad Síntomas Fuentes de Contaminación
Disentería bacilar o Shiguelosis
Varía de formas asintomáticas o subclínicas a formas tóxicas o severas.
Dolores abdominales y cólicos.
Diarrea y vómitos.
Excremento con sangre, pus y mucosidad.
Están asociadas con úlcera de la mucosa estomacal, hemorragia rectal y deshidratación severa.
Ensaladas (papa, atún, gamba, pasta, y pollo).
Vegetales crudos, lácteos y aves.
Las aguas contaminadas con excrementos fecales y malos hábitos de higiene en los manipuladores de alimentos son las causas principales de contaminación.
Fuente: Organización Mundial de la Salud Elaboración: Propia
CUADRO 2. 5 Bacilus Cereus
Enfermedad Fuentes de Contaminación
Bacilus cereus puede causar dos tipos de enfermedades clínicamente diferentes, una muy semejante a la que produce el Clostridium perfringens (síndrome diarreico) y la otra parecida a la intoxicación estafilocócica (síndrome emético).
Se presenta en el suelo y contamina con frecuencia cereales y otros alimentos.
La carne y los productos cárnicos (estofados y embutidos), vegetales, sopas, salsas, postres y alguna otra comida que no esté debidamente preparadas y almacenadas en condiciones inadecuadas.
Las esporas pueden sobrevivir tratamiento térmico y germinar la toxina alimentaria.
Fuente: Organización Mundial de la Salud Elaboración: Propia
CUADRO 2. 6 Staphylococcus Aureus
Transmisión Síntomas Alimentos involucrados
Piel
Vías respiratorias
Sudor
De leche cruda obtenida con animales con mastitis.
Nauseas, vómitos, sensación de angustia, cólico abdominal y postración.
Carnes y derivados Aves y derivados del huevo Ensaladas con huevo, atún, pollo, papa y pastas. Productos de panificación Leche cruda y productos lácteos
Fuente: Organización Mundial de la Salud Elaboración: Propia
46
2.4.2 Identificación de los puntos críticos de control
Un punto crítico de control (PCC) es una etapa del proceso en el que se puede
aplicar control y además es esencial para prevenir o eliminar el peligro de un
alimento.
Para la determinación de un PCC se requiere de un minucioso análisis y puede
localizarse en cualquier fase del proceso; se debe priorizar aquellos en donde, si no
existe control, puede verse afectada la salud del consumidor. También una etapa
podría considerarse PCC si existe una alta o moderada frecuencia de ocurrencia de
un peligro que pueda causar una enfermedad o injuria al consumidor caso que
hubiera falla en el control.
En algunos casos, los PCC no son posibles de eliminar o prevenir completamente,
de ser esta situación, se debe reducirlos hasta un nivel aceptable.
2.4.3 Definición de los límites críticos para cada PCC
Los límites críticos (LC) establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable,
tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.Los
límites críticos son basados en experiencia profesional, literatura técnica, en normas
y documentos oficiales o pruebas de desafío en condiciones de abuso. Estas deben
ser parte de la documentación del HACCP para utilizarlos como respaldo.
2.4.4 Monitoreo o vigilancia de los PCC
El monitoreo de los PCC consiste en llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones, para evaluar si las medidas de control están
funcionando según lo previsto.
El monitoreo persigue tres propósitos:
a) Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la
pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
b) Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a cabo
una acción correctiva.
c) Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del
proceso y para la verificación del HACCP.
47
d) El monitoreo debe permitir resultados rápidos (en línea de producción).
Las personas que monitoreen los PCC deben estar entrenadas y capacitadas en las
técnicas utilizadas para cada PCC, así mismo deben saber cómo actuar frente a una
desviación y realizar la acción correctiva inmediata.
2.4.5 Establecimiento de las medidas correctivas
En caso de presentarse alguna desviación se debe establecer procedimientos para
las medidas correctivas y estas deben ser claramente definidas en el plan HACCP.
Las acciones correctivas aplicadas, cuando son aplicadas, dan lugar a:
a) Definir con el Equipo HACCP el destino del producto.
b) Corregir la causa del desvío para asegurar que el PCC vuelva a estar bajo
control.
c) Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió
una desviación del PCC.
d) Identificar la causa de la desviación.
e) Aislamiento del producto afectado para su evaluación, si es necesario.
f) Si el producto ya fue distribuido puede ser necesario un programa de
seguimiento y retiro.
2.4.6 Verificación del plan HACCP
La verificación es la confirmación, a través de la evidencia objetiva, de que los
requisitos específicos de la norma se han cumplido correctamente.
Esta tarea la realiza un personal calificado para evaluar variaciones y problemas,
para los procedimientos de revisión del plan HACCP, cuando ocurran modificaciones
de producto o proceso y cuando se da la identificación de nuevos productos.
La verificación de un plan HACCP puede ser llevado a dos niveles:
a) Interna, la cual es ejecutada por los responsables del funcionamiento del plan, es
decir por la propia industria.
48
b) Externa, practicada por las autoridades reguladoras o contratadas por la misma
industria para contar con una evaluación objetiva e independiente del
funcionamiento del plan.
El proceder de una verificación es el siguiente:
FIGURA 2. 1 Verificación del plan HACCP Elaboración: Propia
2.4.7 Sistema de documentación y registro
Este principio consiste en establecer un sistema documental de registros y archivos
apropiados que evidencien la implantación del sistema HACCP en las empresas, en
función a lo descrito en el plan y los archivos contendrán documentos permanentes y
registros activos.
Auditoría Regulatoria
Validación y revaluación del plan HACCP
Verificación del plan de auditoría
Verificación de rutina de los PCC
Verificación de los pre-requisitos del sistema HACCP
CAPITULO 3. MARCO PRÁCTICO
50
3.1 REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE
LA PLANTA SEMILLERA
3.1.1 Descripción de los procesos de la planta semillera
3.1.1.1 Recepción
El proceso inicia con la recepción de soya enviada desde las haciendas La Moneda y
Nuevo Horizonte. Antes de realizar el descarguío correspondiente se toman
muestras de acuerdo a la cantidad de soya recibida, si se recibe 20Tn de soya se
realizan 10 muestreos, si es 40Tn 20 muestreos. Posteriormente se realizan análisis
de laboratorio para determinar los porcentajes de humedad, grano dañado, grano
partido, grano inmaduro, grano bicolor y pruebas de limpieza del grano.
CUADRO 3. 1 Parámetros de Recepción del Grano de Soya
CARACTERÍSTICAS PARÁMETROS
Grano dañado 2%-6%
Grano Partido 10%
Grano Inmaduro 3%
Grano bicolor 2%
Pruebas de limpieza Grados 1,2 y 3
Chamicos 2 Sem. c/100gr
Humedad Max. 18% Fuente: Planta semillera Elaboración: Propia
El grano que no cumple con los parámetros de recepción es considerado como
descarte y enviado a las industrias aceiteras.
3.1.1.2 Descarguío y Pre-limpieza
El grano que cumple con los requisitos mencionados anteriormente pasa a zona de
descarguío para realizar la pre-limpieza, donde se separan las impurezas que tenga
el grano como vainas, malezas; el grano partido o deforme pasa al silo de descarte.
Este proceso es realizado por la máquina de aire y zarandas.
3.1.1.3 Secado
El secado del grano se realiza solo cuando el mismo llega con una humedad por
encima del 13%. Un secador estacionario reduce la humedad del grano para obtener
51
un mejor acondicionamiento y almacenamiento. La temperatura del horno alcanza
una temperatura de 60°C. Se utiliza aire en contracorriente entre los 38-40°C de
temperatura. Mientras mayor sea la humedad del grano mayor es el flujo de aire.
3.1.1.4 Post-limpieza
La pos-limpieza es una limpieza más exhaustiva donde se retira definitivamente todo
tipo de impureza y granos dañados que pueda contaminar al producto terminado en
el futuro. De la misma manera que la pre-limpieza se utiliza la máquina de aire y
zarandas.
3.1.1.5 Padronizado
Este proceso consiste en la clasificación del grano de acuerdo a su tamaño. Para ello
se utiliza zarandas manuales de acuerdo al tamaño de la semilla (Zaranda 1, 2, 3, 4).
Las zarandas 2 y 3 (5.5-6.5mm) continúan con el proceso; y las zarandas 1 y 4 (5 - 7
mm) están destinadas para uso industrial y almacenado en el silo de descarte.
3.1.1.6 Densimetría
El proceso densimétrico consiste en separar el grano mediante el peso específico.
Esta operación es realizada por la mesa de gravedad que descarta entre el 15 – 20%
del grano dependiendo del daño. El grano descartado está destinado para uso
industrial (descarte).
3.1.1.7 Embolsado
Aquí se embolsa el grano de soya para su mejor manipulación y protección. Se lo
hace en bolsas de Polipropileno de 61x97cm con capacidad de 50kg cada una. El
control que se realiza a las bolsas es que estén en buen estado, que tengan
identificación y se realiza un control de peso cada 20 bolsas. Se toma registro de
control de producción por día y registro de bolsas por lote.
52
3.1.1.8 Almacenamiento
Luego del embolsado se almacenan las bolsas en lotes de 12.5Tn cada uno. Cada
apilado cuenta con un espacio en el centro y tiene mínimo dos caras. Además las
pilas de bolsas tienen entre 0.8-1m de espacio hacia la pared y 0.6m entre cada
apilado.
Para asegurar la calidad del grano embolsado se realiza controles para verificar que
el grano se encuentra dentro de los parámetros de beneficiamiento.
CUADRO 3. 2 Características del Producto Terminado
CARACTERÍSTICAS PARÁMETROS
Grano dañado 2% Max
Grano Partido 2% Max
Grano Inmaduro 3% Max
Grano bicolor 2% Max
Pruebas de limpieza Grados 1 y 2
Chamicos 2 Sem. c/100gr
Humedad 9%-13% Fuente: NB 313008:2006 Granos de soya - Clasificación y requisitos Elaboración: Propia
53
3.1.2 Diagrama de flujo actual del procesamiento de grano de soya
Inicio
RecepciÓn de
Materia Prima
Cumple
Parámetros
Descargue
Pre-Limpieza
Cumple
Parámetro
Humedad
<=13%
Almacenamiento
M.P.
Post-Limpieza
Padronizador
Almacenamiento
P.T.
Densimetría
Embolsado
Distribución
Secado
Rechazo
Descarte
Descarte
Descarte
Descarte
Control
Calidad M.P.
Control
Calidad P.T.
Recepción de
Insumos
Control
Calidad
Insumos
Cumple
Parámetros
C B
A
D
(Humedad<=13%
Limpieza=Nivel1,2
Grano Partido<=2%
Inmaduro<=1.5%
Pureza<=2%)
A = 5mm.
B = 5.5mm.
C = 6.5mm.
D = 7mm.
Humedad<=18%
Limpieza=Nivel1,2
Partido<=10%
Dañado<=6%
Inmaduro<=3%
Bicolor<=2%
Bolsas
RechazadoNo
Sí Sí
Sí
No
No
C B
C B
Silo de Descarte
FIGURA 3. 1 Diagrama de Flujo de Procesos Elaboración: Propia
54
3.1.3 Lay-Out de la Planta Semillera
CICLON
CICLON
***
Las r
ampa
s con
tinua
s no
pued
ente
ner m
ás d
e 76
0 m
m d
e el
evac
ión
***
1791
.666
6666
667M
M E
leva
ción
: 21
500M
M R
ecor
rido
TANQUE DE COMBUSTIBLE HORNO DE SECAD0
POST-LIMPIEZA PADRONIZADORMESA
DENSIMETRICA
PRE-LIMPIEZA
Silos Pulmones
Silos Embolsadores
TABLERO DE CONTROL
MESA DE TRABAJO
ALM
ACEN
DE
INSU
MO
S
Silos Secadores
PALL
ETS
EN M
AL E
STAD
O
GENERADOR
ALMACEN DE GRANO
EMBOLSADO
Cinta Transportadora
ALMACEN DE DESECHOS
SILO DE DESCARTE
FIGURA 3. 2 Lay Out Actual de la Planta Semillera
Elaboración: Propia
55
3.1.4 Diagnóstico visual de la planta semillera
El diagnóstico visuales desarrollado en base a los pre-requisitos planteados en la
norma internacional ISO 22000: Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos
en todas las áreas de la planta semillera. Se observa algunas virtudes como también
graves problemas con respecto a la inocuidad del procesamiento del grano de soya
los cuales se encuentran descritos a continuación.
3.1.4.1 Construcción y distribución de edificios e instalaciones
Los alrededores a la planta están cubiertos de manto verde y los caminos están
recubiertos de cascote. En algunas zonas exteriores existen algunos acúmulos de
agua (Figura. 3.2).
El perímetro está parcialmente circundado, existiendo una separación de espacio
entre vivienda y planta semillera. El personal ingresa a la planta por cualquier puerta
siendo foco de contaminación cruzada. Además existen materiales en desuso en los
exteriores de la construcción (Figura 3.3).
FIGURA 3. 3 Exterior de la planta Fuente: Planta Semillera
56
FIGURA 3. 4 Material en desuso en exteriores FUENTE: Planta Semillera
La planta es de construcción sólida, sin embargo los portones de la zona de
descarga, del almacén de grano embolsado y las ventanas se encuentran abiertas
dando paso el ingreso de plagas a la planta (zona de descarga y portones abiertos)
(Figura 3.4).
FIGURA 3. 5 Portón del Almacén de Grano Embolsado Fuente: Planta semillera
57
3.1.4.2 Distribución de locales y ambientes de trabajo
En el edificio existen espacios suficientes para asegurar el flujo de materiales,
productos y personas, pero estos se usan para almacenar insumos, desechos y
herramientas de trabajo (Figura 3.5). La separación entre las áreas sucia, intermedia
y limpia cuenta con una separación espacial y el área de descarga de grano no tiene
una separación física con el área de proceso. Existe un flujo continuo de proceso,
hacia adelante.
FIGURA 3. 6 Insumos y Herramientas en Área de Proceso Fuente: Planta semillera
3.1.4.3 Suministro de agua, aire y energía
Existe buena iluminación natural y artificial. Las luminarias de planta y del almacén
de grano embolsado no están protegidas contra ruptura (Figura 3.6). Debido a que el
beneficiamiento se realiza en seco, el control del agua no es necesario.
58
FIGURA 3. 7 Luminarias de la planta sin protección Fuente: Planta Semillera
La energía eléctrica para la planta es de autoabastecimiento a travésde un generador
de electricidad (Figura 3.7), no existiendo un plan de mantenimiento ante la falla del
mismo. Hay un calor excesivo proveniente dela acción de secado (Figura 3.8).
FIGURA 3. 8 Generador de electricidad Fuente: Planta semillera
FIGURA 3. 9 Horno de secado Fuente: Planta semillera
59
3.1.4.4 Gestión de materiales comprados
El grano de soya, seco y pre-limpiado, es almacenado en los silos pulmón (Figura
3.9).El material de embolsado es almacenado en el área de proceso, no existiendo
un previo control del estado en que llegan este insumo. Se observa polvo y
anidamiento de insectos en las bolsas almacenadas (Figura 3.10).
FIGURA 3. 10 Silos de Almacenamiento Fuente: Planta semillera
FIGURA 3. 11 Almacén de Bolsas Fuente: Planta semillera
60
3.1.4.5 Gestión de producto terminado
Existen especificaciones de clientes para el grano de soya que incluye aspectos
fisicoquímicos, plagas y microbiológicos. El almacén de producto terminado no
cumple las condiciones para evitar su contaminación (Figura 3.11), debido al polvo
que ingresa del área de proceso, las goteras en algunas zonas del almacén, los
pallets deteriorados que dañan las bolsas de producto terminado y otros pallets mal
almacenados permitiendo el anidamiento de plagas dentro del almacén (Figura 3.12).
Para transportar el grano embolsado desde la zona de proceso hasta su respectivo
almacén se usan dos carros con capacidad de 8 bolsas cada uno. Estos son llevados
por los cargadores por lo que existe un flujo constante de personal entre estas dos
áreas.
El personal utiliza una cinta transportadora para subir las bolsas a las pilas. Hay
operarios encima de las pilas que pisan las bolsas, que en ciertas ocasiones se rajan
por la fricción de los zapatos (Figura 3.13).
FIGURA 3. 13 Pallets Mal Almacenados Fuente: Planta semillera
FIGURA 3. 12 Operarios apiladores Fuente: Planta semillera
61
3.1.4.6 Idoneidad de equipos y mantenimiento
La planta semillera cuenta dos máquinas de aire y zarandas, un padronizador, una
mesa dénsimétrica. Todos estos equipos de beneficiamiento son máquinas
vibradoras que están instalados de manera que no facilitan su limpieza y
mantenimiento (Figura 3.14).
Si bien los equipos que están en contacto con el grano no son de acero inoxidable, la
limpieza en seco de estos evita la corrosión de los mismos.
El sistema de ductos por donde circula el grano no tiene puntos muertos y estos son
desarmables para realizar la limpieza correspondiente, pero alguno de ellos no se
encuentran unidos correctamente (Figura 3.15).
No existe un plan de mantenimiento que considera responsables y frecuencias,
tampoco procedimientos, ni medidas de verificación.
1 2
Figura 3. 14 maquina de aire y zarandas (1). Mesa densimétrica (2) Fuente: Planta semillera
62
3.1.4.7 Contaminación cruzada
En la planta semillera no cuentan con medidas para prevenir la contaminación
cruzada. El flujo del personal es desordenado ya que los operarios tienen circulación
libre a través de las zonas sucia, intermedia y limpia. No existe un ingreso definido
tanto para ingreso del personal al área de trabajo, tampoco un recorrido pre-
establecido para visitas.
La organización realiza fumigaciones periódicas internas, sin un adecuado sustento
documental. Tiene subcontratado el control de plagas, pero no es supervisado (Fig.
3.16).
FIGURA 3. 15 Ductos de circulación Fuente: Planta semillera
FIGURA 3. 16 Insectos en la planta Fuente: Planta semillera
63
Los productos peligrosos se almacenan en un pequeño estante en las oficinas, y los
que están en uso están en el área de mantenimiento de planta por lo cual puede
existir contaminación cruzada.
Existe riesgo de contaminación con objetos extraños provenientes del mismo grano o
medio de transporte que no pudieran ser eliminados en las etapas de proceso ya sea
por su forma, tamaño o peso específico (Figura 3.17).
FIGURA 3. 17 Material Ajeno al Grano de Soya Fuente: Planta semillera
64
Sin embargo puede existir contaminación cruzada de las siguientes fuentes: bolsas almacenadas en planta (1) (Figura
3.18), residuos sólidos almacenados temporalmente en planta, herramientas y productos químicos almacenados en
planta (2) (Figura 3.18).
FIGURA 3. 18 Fuentes de contaminación cruzada Fuente: Planta semillera
3.1.4.8 Limpieza y desinfección de instalaciones
No existen programas de limpieza, ni procedimientos. Existe una lista de chequeo para la limpieza de silos. Durante el
proceso solo se observa la limpieza de producto del piso en seco (Figura 3.19). Existe otra lista de chequeo para áreas
externas sin aplicación actual. Los productos de limpieza se almacenan en oficina.No cuentan con un buen manejo de
desechos generados en la planta por lo que hay acumulación de residuos dentro de planta.
65
3.1.4.9 Control de procesos
Para la materia prima existen registros de control de producción (Fig. 3.20), control
de calidad en laboratorio de grano, tanto en materia prima como en grano
embolsado. Existe alta rotación de materia prima por lo que el almacenamiento
puede llegar a los 3 meses. También cuentan con registros para la recepción de
insumos.
Los registros no están codificados ni pertenecen a un procedimiento o instructivo.
No existe un procedimiento para el tratamiento de No Conformidades, pero si un
Registro no implementado aun. Respecto al control de calidad existen instructivos
técnicos de laboratorio.
FIGURA 3. 19 Limpieza de pisos en seco FUENTE: Planta semillera
66
FIGURA 3. 20 Registros de control de producción Fuente: Planta semillera
3.1.4.10 Higiene del personal
No existe una manera de comunicar y señalar los cuidados del personal en cuanto a salud, higiene y hábitos en planta.
No hay condiciones para que el personal realice prácticas de higiene durante las horas de trabajo. La planta no cuenta
también con un dispensador de agua para el personal, razón por la cual, los trabajadores salen a tomar agua en el
exterior de la planta.
Además no todos los trabajadores cuentan con uniforme de trabajo y botas de seguridad, solo están dotados del casco
de seguridad. Alguno de ellos tiene el cabello muy largo e ingresan al área de proceso con manillas y aretes (Fig. 3.21).
Pese a que existe un Plan de Capacitación no incluyen lo relativo a la higiene.
67
FIGURA 3. 21 Higiene de personal Fuente: Planta semillera
3.1.5 Conclusiones del diagnóstico
Por su característica, el diagnostico de pre-requisitos evalúa a detalle una serie de
requisitos en cada uno de los aspectos de las BPM.
Se encontró muchas falencias en el cumplimiento de las mismas, las más relevantes
para con la inocuidad del beneficiamiento y el grano embolsado son:
INFRAESTRUCTRA
1. Los desechos, generados en la pre-limpieza y post-limpieza, y las bolsas para el
embolsado son almacenados dentro de la planta, los pallets en mal estado
almacenados dentro del almacén de producto terminado más el polvo excesivo,
se constituyen un foco de infestación en distintos puntos de la planta tanto en la
materia prima, como los insumos y el grano embolsado.
68
2. La existencia de goteras en distintas áreas de la planta, afectan principalmente al
grano embolsado, humedeciendo los lotes de bolsas generando un foco de
contaminación.
3. El polvo excesivo generado en la fosa de descarga que se esparce por toda la
planta, incluso en el almacén de grano embolsado.
4. La Infraestructura tiene ventanales para ventilación, pero no son suficientes por
que no extraen todo el polvo generado en la fosa de descarga y el humo
producido por el proceso de secado.
5. La planta no tiene bien definidas las áreas sucia, intermedia y limpia por lo que
todas se encuentran juntas y sin separación física.
6. El personal ingresa a las distintas zonas de la planta por cualquier puerta de la
planta, siendo esto una posible fuente de contaminación cruzada.
MANIPULACION Y SEGURIDAD
1. Los operarios apiladores usan zapatos inadecuados para realizar su trabajo, al
momento de pisar las bolsas rajan las mismas.
2. La higiene del personal no es la adecuada, porque algunos de ellos ensucian las
bolsas al mascar coca dentro de la planta.
3. Los trabajadores de planta no cuentan con el equipo de protección personal
necesario para realizar su trabajo.
4. Las luminarias están sin protección contra ruptura, y pueden ser un foco de
contaminación.
DOCUMENTACION Y PROCESOS
1. La planta semillera solo cuenta con instructivos y registros de laboratorio, y
algunos registros para controlar el embolsado diario de soya.
2. Existen quejas de clientes con el grano embolsado debido a que constantemente
se encuentran partículas metálicas y algunas bolsas llegan reventadas.
69
3.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS DOCUMENTOS REFERIDOS A LOS
PRE-REQUISITOS DEL PLAN HACCP
La implementación de las buenas prácticas de manufactura son requisitos para el
diseño del Sistema HACCP. Tener un sistema documentado nos ayuda a cumplir con
la norma HACCP, verificar el cumplimiento de los requisitos, proveer procedimientos
e instrucciones a los empleados para llevar a cabo sus tareas y puede ser utilizado
como herramienta para la capacitación de personal.
Para tener un control de los requisitos se utilizará este tipo de codificación, usando
abreviaturas y números correlativos (ver cuadro 3.3).
CUADRO 3. 3 Codificación de los Documentos
del Sistema HACCP
Tipo de documento Codificación
Plan HACCP - PL – XX
Programas HACCP-PG-XX
Manual HACCP - ML - XX
Procedimiento HACCP - PR - XX
Registros RE - SE - XX Elaboración: Propia
Los procedimientos ayudan a que el personal trabaje de manera uniforme, permite
que el comportamiento de los procesos sea predecible, reducen la dependencia de
personas para operaciones importantes y clasifican las responsabilidades. Los
procedimientos estarán estructurados de la siguiente manera:
Título
Objetivo
Alcance
Responsabilidades
Referencias
Desarrollo
Registros generados por el procedimiento
El proyecto contará con la siguiente documentación:
CUADRO 3. 4 Documentos de pre-requisitos del sistema
Código Nombre del documento
HACCP-PR-01 Procedimiento de recepción de materia prima e insumos.
70
Código Nombre del documento
HACCP-PL-01 Plan de Mantenimiento y limpieza de instalaciones
HACCP-PG-01 Programa Anual de Mantenimiento, Reparación y Limpieza.
HACCP-RE-10 Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos.
HACCP-PR-02 Procedimiento de manejo de almacén de producto terminado.
HACCP-PR-03 Procedimiento de manejo de residuos y desechos sólidos.
HACCP-PR-04 Procedimiento de buenas prácticas de higiene.
HACCP-ML-01 Manual de buenas prácticas de manufactura.
HACCP-PL-02 Plan de Capacitación de Personal
HACCP-PG-02 Programa anual de auditorías.
HACCP-RE-01 Nota de recepción de grano.
HACCP-RE-02 Recepción de producto no conforme.
HACCP-RE-03 Nota de recepción de insumos.
HACCP-RE-04 Ficha de Producción.
HACCP-RE-05 Registro de Temperatura y Humedad.
HACCP-RE-06 Registro Análisis de Producto Terminado.
HACCP-RE-07 Registro de Monitoreo y Verificación de Buenas Prácticas de Higiene.
HACCP-RE-08 PCC 1: Agroquímicos
HACCP-RE-09 PCC 2: Metales Elaboración: Propia
Para nombrar los cargos del personal se usaran siglas de tres letras que los
identifiquen, estos son descritos en el siguiente cuadro:
CUADRO 3. 5 Sigla de cargos en la planta semillera
Sigla Cargo
GPS Gerente de Planta Semillera
CSG Coordinador del Sistema de Gestión de Inocuidad
EPA Encargado de Planta
ELA Encargado de Laboratorio
EPT Encargado de Almacén
SHL Supervisor de Higiene y Limpieza
ALA Auxiliar de Laboratorio
OPP Operarios Elaboración: Propia
3.2.1 Manual de buenas prácticas de manufactura
El manual de BPM propuesto para la empresa AGROSEM S.A. describirá las
actividades de beneficio que se realizan en la planta semillera. En él se encontrarán
referenciados los documentos de buenas prácticas de manufactura (Ver Anexos del
1 al 10) y como se dan cumplimiento a los mismos.
71
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Introducción
Las buenas prácticas de manufactura incluyen todas las condiciones y actividades
necesarias para mantener un ambiente alimentario higiénico apropiado para el
procesamiento de granos de soya. Estas condiciones son básicas para la obtención
de productos inocuos ya que limitan la aparición de peligros provenientes de la
materia prima o el ambiente de trabajo.
El alcance de implementación del Plan HACCP será a los procesos de recepción,
beneficiamiento y almacenamiento de grano embolsado de soya.
Para cumplir a cabalidad con el Plan HACCP, se establece los pre-requisitos del
sistema, los cuales han sido desarrollados en la Planta Semillera de acuerdo a los
aspectos de la NM 324 – Buenas Prácticas de Manufactura. Se dividió los requisitos
de la siguiente manera:
Construcción y distribución de instalaciones
Abastecimiento de Agua
Control de Plagas
Gestión de materiales comprados
Limpieza y desinfección
Manejo de Residuos y desechos sólidos
Idoneidad de equipos y mantenimiento
Gestión de productos terminados y almacenamiento
Medidas para prevenir la contaminación cruzada
1. Construcción y distribución de instalaciones y lugares de trabajo
La empresa AGROSEM S.A. se encuentra a 92 Km. del departamento de Santa Cruz
en dirección Este, cerca de la localidad de Tres Cruces. A sus alrededores existen
propiedades dedicadas a la siembra y cosecha de soya y a la cría de ganado
vacuno, por lo que no se encontraría cerca de fuentes de contaminación y el terreno
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Agrícola Semillera S.A. Manual BPM
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no es inundable. Existe un muro perimetral de alambre de púas que circunda toda la
Planta Semillera, separándola de sus alrededores.
Por las características del trabajo estacional y la ubicación de la Planta Semillera se
cuenta con viviendas para los trabadores dentro del perímetro de la planta y si bien
no existe separación física entre ellas y la planta procesadora, si se tiene distancias
considerables de 45mts hacia la zona de dormitorios y áreas de personal y de 65mts
hacia las viviendas de los administradores de la planta y personal de laboratorio. La
planta procesadora está rodeada de jardines y áreas verdes y los caminos internos
son de ripio.
La limpieza y mantenimiento de los exteriores se realiza de acuerdo a lo establecido
en el Plan de limpieza y mantenimiento de instalaciones (HACCP-PL-01).
La planta procesadora ha sido construida sobre una base de 3mts de ladrillo adobito
que se encuentra en el subsuelo y para el resto de la edificación ladrillo de 6 huecos,
no recubierto ni en la parte externa, ni interna, estando toda la infraestructura
cubierta por un techo de calamina. Esta infraestructura es hermética excepto por los
portones de ingreso y salida que se abren de acuerdo a las necesidades del proceso
y los pisos son de cemento planchado en todas las áreas de la planta procesadora.
Por las características del producto, todo el proceso se realiza en seco por lo que no
existen desagües en áreas internas de la planta procesadora.
Las paredes son de ladrillo visto pero dadas las condiciones de tipo de producto y
proceso no representa una fuente de contaminación y se evalúa su estado antes del
inicio de cada campaña juntamente con toda la infraestructura de acuerdo a lo
detallado al procedimiento de Limpieza y mantenimiento de instalaciones (HACCP-
PL-01).
La planta procesadora cuenta con ventanales grandes metálicos, situados en la parte
alta de los muros, para fines de ventilación e iluminación.
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La energía eléctrica en la Planta Semillera está provista por un generador de energía
con una potencia de 175 Kwatts. La distribución de la energía en toda la planta está
dada por cables colgantes recubiertos con tubos aislantes para evitar cualquier
contaminación hacia la materia prima y el producto terminado. La iluminación está
provista por luminarias incandescentes con protección metálica y la ventilación por
las mismas ventanas y seis aberturas metálicas en el techo de la infraestructura.
Para no alterar la visibilidad dentro de la planta se utilizan luces blancas para la
iluminación.
Por las características del proceso existen estructuras elevadas y subterráneas de
transporte de grano las cuales pasan por encima de los silos y están sujetas al
mantenimiento y limpieza según el Procedimiento de Limpieza y mantenimiento de
instalaciones (HACCP-PL-01).
La empresa dispone del espacio adecuado que permite la ejecución eficaz de los
procesos y del control de calidad e inspección de todas las operaciones, las cuales
están divididas globalmente en recepción, proceso de beneficiado, embolsado y
almacenamiento de producto terminado. La recepción se realiza en una fosa de
descarga que se considera la zona sucia del proceso, y está separada de las demás
zonas por un muro, por lo que existe una separación física. Las siguientes etapas de
beneficiamiento y embolsado se consideran las zonas intermedias y el
almacenamiento de producto terminado la zona limpia. Esta última etapa está
separada físicamente por una abertura entre áreas través del cual se transfiere el
producto terminado sobre una cinta transportadora. La distribución de los ambientes
y los flujos de materias primas e insumos, de proceso, de personal y de operario, de
residuos y de servicios contribuyen a la inocuidad de los procesos, ya que cumplen
con el concepto marcha hacia adelante.
En cuanto a facilidades para el personal, la Planta Semillera cuenta con vestuarios y
servicios higiénicos suficientes (baños, urinarios) para el personal que trabaja en la
campaña de grano de soya, los cuales están conectado tanto al área de procesos,
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como al almacén de productos terminados a través de filtros sanitarios consistentes
en lavamanos con cierre automático y alfombras sanitarias. Estos sanitarios y filtros
son dotados y controlados permanentemente por el Supervisor de Limpieza.
Asimismo se cuenta con letreros recordatorios del lavado de manos y los pasos para
hacerlo.
Por la naturaleza de las operaciones las cuales son secas en su totalidad, no se ha
considerado necesaria la provisión de lavamanos en las áreas de proceso. Las
aguas residuales de los sanitarios son conducidas a un pozo séptico a 120mts de las
instalaciones.
2. Abastecimiento de agua
AGROSEM S.A. abastece de agua a todas las edificaciones e instalaciones de la
Planta Semillera desde un tanque elevado de agua que se ubica a 70mts. El tanque
está construido de plancha común. El agua es potable, la misma que es extraída de
un pozo con una profundidad de 60mts. El agua obtenida de esta fuente es utilizada
para labores de cocina y aseo de todo el personal de la Planta Semillera. El uso del
agua dentro de planta es mínimo ya que el proceso de beneficiamiento y las
actividades de mantenimiento y limpieza se las realiza en seco.
La verificación de la potabilidad del agua de la fuente y del sistema de
abastecimiento se realiza a través de controles de laboratorio externo dos veces al
año.
3. Control de Plagas
Para evitar la atracción y anidamiento de plagas se considera como medidas
preventivas las siguientes:
Se evita que exista arbustos o vegetación en contacto con las instalaciones de la
Planta Semillera.
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Los basureros externos se manejan de acuerdo al Procedimiento de Manejo de
Residuos y Desechos Sólidos (HACCP-PR-03).
Se evita que existan materiales en desuso como escombros, equipos en desuso,
chatarra, etc., dentro el perímetro de las instalaciones, conforme se señala en el
Plan de Limpieza y mantenimiento de instalaciones (HACCP-PL-01).
El control de plagas lo realizara una empresa externa antes de comenzar las
campañas de soya y monitoreara en el transcurso de la misma.
4. Gestión de material comprado
Asimismo, durante las campañas de grano de soya, éste es transportado desde la
propiedad de siembra y cosecha del grano denominada ¨La Hacienda¨ donde
también se realiza la pre-limpieza y almacenamiento en silos del grano de soya,
medida que hace que el grano de soya que llega como materia prima a la Planta
Semillera no ocasione levantamiento de tierra durante la descarga que pueda
originar problemas de contaminación de área sucia a limpia. De igual manera, existe
separación física entre área de envasado y almacén de producto terminado, de
manera de prevenir contaminación por circulación de aire de áreas de planta a
almacenes.
5. Limpieza y Desinfección
Por las características de la estacionalidad de los procesos, se establecen dos
programas anuales de limpieza a profundidad y mantenimiento de instalaciones de
acuerdo al HACCP-PG-01
La limpieza y mantenimiento de instalaciones (HACCP-PL-01) detalla todas las
operaciones de mantenimiento y limpieza de toda la infraestructura, maquinaria y
utensilios.
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Así mismo, por la naturaleza en seco de las operaciones, no se realizan operaciones
de limpieza y desinfección húmedas, salvo la limpieza de algunos equipos o
utensilios con trapos húmedos, lo cual está descrito en el plan HACCP-PL-01. Si se
cuenta en cambio con lugares asignados específicos para los materiales de limpieza
y desinfección.
6. Manejo de Residuos y desechos sólidos
El manejo higiénico de residuos y desechos incluyendo colecta en los puntos de
generación, transporte hasta almacenamiento temporal y disposición final, se
encuentra descrito en el Procedimiento Manejo de Residuos y Desechos Sólidos
(HACCP-PR-03). Se cuenta con basureros identificados por área y color, móviles y
de material plástico y provisto de tapas para la colecta en áreas de proceso, los
cuales son limpiados y lavados una vez a la semana.
7. Idoneidad de equipos y mantenimiento
En cuanto a la idoneidad de maquinaria, equipo y utensilios, el de limpieza y
mantenimiento de instalaciones se lo realizara de acuerdo al HACCP-PG-1 y al
HACCP-PL-01. Por las características del proceso, varios equipos están construidos
en hierro dulce, que si bien puede ser corrosivo en contacto con la humedad, el
proceso totalmente en seco hace que no exista corrosión que pueda ser una fuente
de contaminación para el producto. En el registro HACCP-RE-10 el operario detalla
paso a paso la ejecución del mantenimiento.
8. Gestión de productos terminados y almacenamiento
El producto terminado es embolsado en sacos de polipropileno tejidos y laminados
de primer uso, con capacidad de 50Kg. Las bolsas cuentan con especificaciones del
producto y certificados de inocuidad del producto proporcionados por el proveedor de
Perú.
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Estos productos finales son transportados a través de una cinta transportadora al
Almacén de producto terminado.
El proceso de almacenamiento de producto terminado esta descrito en el
Procedimiento manejo de almacén de producto terminado (HACCP-PR-02), así como
su liberación incluye verificación de resultados de laboratorio, etiquetado correcto,
identificación de pilas y verificación de re-embolsado si fuera el caso. Se realiza el
control de calidad respectivo a través de contenido de humedad, análisis de pureza,
maleza y limpieza de grano de soya. Los datos obtenidos son anotados en el registro
de Análisis de producto terminado de soya (RE-SE-06).
Los Productos no conformes u ¨Observados¨ cuando los haya y no puedan ser
reprocesados satisfactoriamente inmediatamente después de su identificación, son
separados, apilados e identificados a través de una etiqueta en toda la pila en el
almacén de producto terminado.
9. Medidas para prevenir la contaminación cruzada
Se han previsto medidas para prevenir la contaminación cruzada entre materias
primas, insumos y productos terminados a través del almacenamiento separado; así
mismo para prevenir la contaminación cruzada por prácticas inadecuadas del
personal se siguen las buenas prácticas de higiene detallados en el procedimiento
HACCP-PR-04.
Así mismo el procedimiento de Manejo de Residuos y Desechos Sólidos (HACCP-
PR-03) contempla las medidas implementadas para la correcta recolección, retiro,
almacenamiento temporal y disposición final de sólidos previniendo la contaminación
cruzada con el producto en cualquier etapa del proceso.
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10. Capacitaciones de personal
Para un buen funcionamiento del sistema HACCP es el personal. La concientización
de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas
responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos
es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la
importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. Para ello se
realizaran capacitaciones como se indica en el Plan de Capacitación (HACCP-PL-
02).
11. Auditorias
La organización realizará auditorías internas mediante el personal interno, siempre y
cuando demuestre su competencia frente al sistema HACCP, o bien la realizará un
consultor externo experto en HACCP. En cuanto a las auditorías externas, serán
únicamente realizadas por la entidad certificadora. La auditoría externa es para
demostrar la competencia de la organización para con el sistema HACCP.
Las auditorías se realizarán de acuerdo al programa de auditorías (HACCP-PG-02).
79
3.3 REALIZACIÓN DE LAS TAREAS PRE-ELIMINARES DEL PLAN
HACCP PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA EN LA PLANTA
SEMILLERA
3.3.1 Formación del Equipo HACCP
El equipo designado por la AGROSEM S.A. debe estar integrado por las personas
responsables de la producción y que interactúen en el proceso de beneficiamiento.
Entre ellos debe nominarse al coordinador del equipo, nominación que recae en el
responsable del aseguramiento dela calidad. Dentro del equipo un miembro como
mínimo debe ser certificado en el Sistema HACCP. De lo contrario debe contarse con
un asesor.
En base al organigrama de la empresa el equipo está conformado por los siguientes:
CUADRO 3. 6 Equipo HACCP
Líder del Equipo HACCP Gerente de la Planta Semillera
Especialista en control de cultivos y cosecha
Jefe de Investigación y desarrollo
Especialista de beneficiamiento y mantenimiento
Encargado de Planta Semillera
Especialista de control de calidad Encargado de Laboratorio
Encargado de Manejo de Documentos del Sistema HACCP
Coordinador del SGIA
Especialista en HACCP Asesor externo Elaboración: Propia
El equipo HACCP tendrá la siguiente responsabilidad:
a) Revisar el Plan, antes que se constituya en documento para ser remitido a la
autoridad sanitaria.
b) Reunirse a pedido del coordinador o algunos de los miembros del equipo por lo
menos una sola vez al mes. Tomando acuerdos vinculados al Sistema HACCP o
en algunos de los casos mencionados anteriormente, que se registran en el libro
de Actas que es administrado por el coordinador del sistema.
c) Hacer de conocimiento de los directivos de la empresa los acuerdos adoptados.
d) Participar mensualmente con las autoridades de la empresa en la verificación
periódica del Plan HACCP.
80
3.3.2 Descripción del Producto Terminado
CUADRO 3. 7 Descripción del Producto Terminado
Nombre del Producto: GRANO DE SOYA (Glycinemax)
Descripción
2.1 Descripción General El grano de soya seleccionado para uso de la industria alimenticia
2.2 Definición según Norma
Granos maduros de cualquier variedad de leguminosas pertenecientes al género
Glycinemax (NB 313008:2006 Oleaginosas - Granos de soya - Clasificación y
requisitos – 3° Revisión)
Vida de Anaquel La vida útil es de dos años.
Propiedades Organolépticas
4.1 Color El grano de soya debe tener el Cotiledón claro, testa de color amarillo a oro
ligero, hilium color blanco.
4.2 Aroma Debe tener un olor característico propio de la especie y libre de olores a
fermentación de tipo alcohólica, cualquier otro olor desagradable o rancidez.
4.3 Aspecto Semilla esférica de tamaño uniforme.
La presencia de otros materiales ajenos al producto está permitido dentro de los
parámetros definidos por los clientes.
Propiedades Físicas
REQUISITOS LIMITES METODO DE ENSAYO REFERENCIA
MATERIA PRIMA - HUMEDAD - IMPUREZA - GRANO DAÑADO - GRANO PARTIDO - GRANO INMADURO - GRANO BICOLOR - CHAMICOS - LIMPIEZA DE GRANOS
Max. 18% Max. 6% Max. 6%
Max. 10% Max. 3% Max. 2%
2 Sem. c/100gr Grados 1,2 y 3
GRANO EMBOLSADO - HUMEDAD - IMPUREZA - GRANO DAÑADO - GRANO PARTIDO - GRANO INMADURO - GRANO BICOLOR - CHAMICOS - LIMPIEZA DE GRANOS
≤ 13% ≤ 1% ≤ 2% ≤ 10% ≤ 3% ≤ 2% 2 semillas c/100gr Nivel 1 y 2
IT – SE – 07 IT – SE – 08 IT – SE – 08 IT – SE – 08 IT – SE – 08 IT – SE – 08 IT – SE – 08 IT – SE – 10
NB 313010 :2006 NB 313011 :2005 NB 313012 :2005 NB 313011 :2005 NB 313011 :2005 NB 313011 :2005 NB 313011 :2005 NB 313011 :2005
81
Datos toxicológicos
LIMITES REFERENCIA
6.1 Aflatoxinas (1) (ppb) 15 Reglamento (CE) N° 1881/2006 de la comisión 19/12/2005
6.2 Ocratoxina A (ppb) 5 Reglamento (CE) N° 1881/2006 de la comisión 19/12/2005
Requisito Fitosanitarios
PARASITOS REQUISITOS
Polillas Libre
Gorgojo Libre
Chinches (verde y café) Libre
Elaboración: Propia
3.3.3 Uso previsto del producto
El uso previsto del grano de soya es el siguiente:
Uso Previsto: Materia Prima para la industria láctea.
Condiciones de conservación recomendadas: Mantener en lugar seco, fresco y
ventilado, preferentemente a temperatura y humedad no mayor a 25ºC y 60%
respectivamente, distante de productos tóxicos o que emanen olores fuertes.
Proteger del sol. No apilar directamente sobre el piso. Apilar contemplando el
número máximo de 25 bolsas de altura.
Vida de anaquel: 2 años en condiciones normales de almacenamiento y en bolsa
cerrada.
3.3.4 Diagrama de Flujo de Beneficiamiento de Soya
En el siguiente gráfico se muestra el flujograma de proceso para el beneficiamiento
de grano de soya, en el que se puede observar los ingresos y salidas de materias
primas, insumos, subproducto y producto terminado con el objeto de realizar un
completo análisis de peligros. En comparación con el anterior diagrama de flujo no
hubo cambio alguno en cuanto a las direcciones de flujo de proceso, pero se
muestran los puntos críticos de control en las etapas de recepción de materia prima y
embolsado encontrados en el análisis de peligros.
82
Inicio
Recepción de
Materia Prima
Cumple
Parámetros
Descargue
Pre-Limpieza
Cumple
Parámetro
Humedad
<=13%
Almacenamiento
M.P.
Post-Limpieza
Padronizador
Almacenamiento
P.T.
Densimetría
Embolsado
Distribución
Secado
Rechazo
Descarte
Descarte
Descarte
Descarte
Control
Calidad M.P.
Control
Calidad P.T.
Recepción de
Insumos
Control
Calidad
Insumos
Cumple
Parámetros
C B
A
D
(Humedad<=13%
Limpieza=Nivel1,2
Grano Partido<=2%
Inmaduro<=1.5%
Pureza<=2%)
A = 5mm.
B = 5.5mm.
C = 6.5mm.
D = 7mm.
Humedad<=18%
Limpieza=Nivel1,2
Partido<=10%
Dañado<=6%
Inmaduro<=3%
Bicolor<=2%
Bolsas
RechazadoNo
Sí Sí
Sí
No
No
C B
C B
Silo de Descarte
FIGURA 3. 22 Diagrama de Flujo Propuesto Elaboración: Propia
83
3.3.5 Verificación in situ del diagrama de flujo
En fecha 26 de Mayo de 2012 se realizó la verificación in situ del diagrama de flujo,
realizando algunas observaciones, fruto de las cuales se realizaron las correcciones
debidas, asegurándose de esta manera que el flujograma elaborado se ajuste a la
realidad del proceso productivo.
3.4 DESARROLLO DE LOS PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP PARA LA
IMPLEMENTACION EN LA PLANTA SEMILLERA
3.4.1 Análisis de peligros
Se realiza un análisis de peligros para cada una de las etapas descritas en el
flujograma de proceso.
El proceso de análisis de peligros es la identificación de todos los peligros
potenciales por etapa de proceso.
Para la identificación de los peligros se clasificó a los mismos en tres tipos:
Peligros físicos
Peligros químicos
Peligros biológicos
En el siguiente cuadro se muestra los peligros identificados en cada etapa de
proceso:
CUADRO 3. 8 Peligros Identificados por etapa
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
Justificación Medida de control
Recepción
F
Clavos Porque en el transporte se utilizan para sellar las carrocerías o chatas
Inspección de camiones en recepción
Pedazos de metales (ferrosos y no ferrosos)
Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Inspección de camiones en recepción
Piedras y ripio Provenientes de las llantas del camión y del camino
Q
Nonil Fenol Etoxilado Utilizado para desecaciones Informe de Laboratorio
Glifosato Herbicida, pre-emergente Informe de Laboratorio
Picoxystrobin + ciproconazole (Estrubilurina + Triazole)
Aplicado al cultivo para enfermedades en soya (ROYA)
Informe de Laboratorio
Propiconazol* 25% p/v (250 g/L) Ciproconazol** 8% p/v (80 g/L)
Aplicado para enfermedades de soya
Informe de Laboratorio
84
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
Justificación Medida de control
(ROYA Y OTROS)
Clethodim Se aplica cuando aparece la hierba en el cultivo. Postemergente
Informe de Laboratorio
s-metolachloro: .96 g Se aplica cuando aparece la hierba en el cultivo. Postemergente
Informe de Laboratorio
Fluazifop – P-butil Informe de Laboratorio
Paraquat 276 g / l Para secar la soya en el momento de la cosecha
Informe de Laboratorio
fluroxypyr 20 Se aplica cuando aparece la hierba en el cultivo. Malezas Postemergente
Informe de Laboratorio
Thiametoxam* 141 g/L (14,1% p/v) Lambdacihalotrina** 106 g/L (10,6% p/v)
Aplicado para eliminar chinche de la soya. De amplio espectro
Informe de Laboratorio
Lufenuron 50 g / l
Aplicado para eliminar gusano del género lepidóptero. De amplio espectro
Informe de Laboratorio
Profenofos 500 g / l Aplicado para eliminar gusano del género lepidóptero. De amplio espectro Uso ocasional. Insecticida de amplio espectro
Informe de Laboratorio
Metamidofos Informe de Laboratorio
Fipronil Insecticida para el control de chinches
Informe de Laboratorio
Proclain (Evermectina benzoato) De amplio espectro. Para gusanos y afidos (mosca blanca, trips)
Informe de Laboratorio
Ocratoxina A Por presencia de hongos en el producto ya sea de campo o de silos
El almacenamiento en silo se realiza previo secado hasta 13% humedad o menor y con ventilación permanente (existe registros de HUMEDAD del producto en almacén de campo)
Aflatoxina
Por presencia de hongos en el producto ya sea de campo o de silos Porque en el transporte se utilizan para sellar las carrocerías o chatas
El almacenamiento en silo se realiza previo secado hasta 13% humedad o menor y con ventilación permanente (existe registros de HUMEDAD del producto en almacén de campo) Inspección de camiones en recepción
Tricoticenos (Toxina T2)
Clavos de 1pulg.
Descarguío F Astilla de madera De la carrocería del camión
Inspección de camiones en recepción
Piedras y ripio Provenientes de las llantas
85
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
Justificación Medida de control
del camión y de la trilla del zapato
Pedazos de metales ferrosos y clavos Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Pre-limpieza F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas
Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Secado F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Almacenamiento F Eliminación de gas mercurio (por rotura de luminarias)
Por rotura de luminarias
Post-limpieza Q Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Padronizador F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
Provenientes de los silos de almacenamiento o cosechadoras
Imanes en zona de mesa densimétrica
Separación por peso especifico
F E. Coli
La contaminación del producto puede darse cuando el operario sostiene la bolsa y coloca la boquilla para el embolsado
Buenas Practicas de Higiene
Embolsado F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
Provenientes de los propios equipos y de la materia prima
Imanes en zona de embolsado
Elaboración: Propia
3.4.2 Determinación de los PCC
En la figura 3.24 se presencia el árbol de decisiones una herramienta para tomar
decisión sobre la existencia de puntos críticos. Se sigue la secuencia del árbol
haciendo preguntas, que deben determinar la existencia de un Punto Crítico de
Control.
86
FIGURA 3. 23 Árbol de decisión Fuente: NM 323: 2010 HACCP
En el cuadro 3.9 se muestra la forma de determinar los PCC para cada etapa de proceso.
87
CUADRO 3. 9 Identificación de PCC
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
1. ¿Hay medida de
control?
2. ¿Es el control en esta
etapa necesario para la inocuidad?
3. ¿Esta etapa está diseñada
para eliminar o reducir el
peligro a un Nivel
aceptable?
4. ¿Podría ocurrir el peligro en exceso o
aumentar a niveles
inaceptables?
5. ¿Podría una etapa posterior
eliminar el peligro o reducir a un nivel
aceptable?
PCC
Recepción
F
Clavos SI
NO SI SI NO
Pedazos de metales (ferrosos y no ferrosos)
SI
NO SI SI NO
Piedras y ripio SI
NO SI SI NO
Q
Nonil Fenol Etoxilado SI
NO SI NO SI
Coadyuvante Organosiliconado SI
NO SI NO SI
Picoxystrobin + ciproconazole (Estrubilurina + Triazole)
SI
NO SI NO SI
Propiconazol* 25% p/v (250 g/L) Ciproconazol** 8% p/v (80 g/L)
SI
NO SI NO SI
clethodim SI
NO SI NO SI
s-metolachloro: .96 g SI
NO SI NO SI
Fluazifop – P-butil SI
NO SI NO SI
Paraquat 276 g / l SI
NO SI NO SI
fluroxypyr 20 SI
NO SI NO SI
Thiametoxam* 141 g/L (14,1% p/v) Lambdacihalotrina** 106 g/L (10,6% p/v)
SI
NO SI NO SI
Lufenuron 50 g / l SI
NO SI NO SI
Profenofos 500 g / l SI
NO SI NO SI
88
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
1. ¿Hay medida de
control?
2. ¿Es el control en esta
etapa necesario para la inocuidad?
3. ¿Esta etapa está diseñada
para eliminar o reducir el
peligro a un Nivel
aceptable?
4. ¿Podría ocurrir el peligro en exceso o
aumentar a niveles
inaceptables?
5. ¿Podría una etapa posterior
eliminar el peligro o reducir a un nivel
aceptable?
PCC
Metamidofos SI
NO SI NO SI
Fipronil SI
NO SI NO SI
Proclain (Evermectina benzoato) SI
NO SI NO SI
Ocratoxina A SI
NO NO
NO
Aflatoxina SI
NO NO
NO
Tricoticenos (Toxina T2) SI
NO NO
NO
Clavos de 1pulg. SI
NO SI SI NO
Descarguío F
Astilla de madera SI
NO SI SI NO
Piedras y ripio NO NO
NO
Pedazos de metales ferrosos y clavos NO NO
NO
Pre-limpieza F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas
NO NO
NO
Secado F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
NO NO
NO
Almacenamiento F Eliminación de gas mercurio (por rotura de luminarias)
Post-limpieza Q Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
SI
NO SI SI NO
Padronizador F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
SI
NO SI SI NO
89
Etapa de proceso
Descripción del Peligro (F: Físico; Q: Químico; B: Biológico)
1. ¿Hay medida de
control?
2. ¿Es el control en esta
etapa necesario para la inocuidad?
3. ¿Esta etapa está diseñada
para eliminar o reducir el
peligro a un Nivel
aceptable?
4. ¿Podría ocurrir el peligro en exceso o
aumentar a niveles
inaceptables?
5. ¿Podría una etapa posterior
eliminar el peligro o reducir a un nivel
aceptable?
PCC
Separación por peso especifico
F E. Coli SI
NO NO NO
Embolsado F Pedazos de metales pequeños ferrosos que pasen por las zarandas y clavos
SI
SI
SI
Elaboración: Propia
90
De la aplicación del árbol de decisión se establecen los siguientes PCC para el
proceso de beneficiamiento de soya:
CUADRO 3. 10 PCC para el grano de soya
Etapa de proceso Equipos Descripción del Peligro
(F: Físico; Q: Químico; B: Biológico) PCC No.
Recepción Balanza Q
Nonil Fenol Etoxilado
PCC 1
Glifosato
Picoxystrobin + ciproconazole
(Estrubilurina + Triazole)
Propiconazol* 25% p/v (250 g/L)
Ciproconazol** 8% p/v (80 g/L)
Clethodim
s-metolachloro: .96 g
Fluazifop – P-butil
Paraquat 276 g / l
fluroxypyr 20
Thiametoxam* 141 g/L (14,1% p/v)
Lambdacihalotrina** 106 g/L (10,6%
p/v)
Lufenuron 50 g / l
Profenofos 500 g / l
Metamidofos
Fipronil
Proclain (Evermectina benzoato)
Embolsado Embolsadora F
Pedazos de metales pequeños
ferrosos que pasen por las zarandas y
clavos
PCC 2
Elaboración: Propia
3.4.3 Monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas
El PCC 1 es monitoreado por ELA al inicio de cada campaña, quien solicita al
proveedor el certificado de calidad junto con la orden de carga al momento de
recepcionar el camión de materia prima. En la inspección documental realizada por
ELA corrobora que la lista de agroquímicos utilizados en la campaña se encuentran
autorizados por SENASAG, caso contrario el producto no ingresa a planta y el
proveedor es informado de dicha situación.
El PCC 2 es monitoreado por EPA dos veces al día, al iniciar la jornada y al
mediodía, quien realiza una inspección visual y táctil del imán ubicado en el
retardador del silo de
91
embolsado. En caso de encontrarse articulas metálicas, el producto correspondiente a la media jornada es identificado
con la etiqueta de OBSERVADO. El producto es reprocesado de acuerdo a la programación que defina EPA.Un resumen
del monitoreo de ambos puntos críticos de control y los registros generados se presentan en la siguiente tabla:
CUADRO 3. 11 Monitoreo de los PCC
PCC
No
Peligro que será
abordado Límite Crítico (LC)
Monitoreo Acción
correctiva/correctora Registro
Qué? Cómo? Frecuencia Quién?
PCC 1 s-metolachloro: .96 g 0,1 mg/kg Informe de
laboratorio
Verificando si
el resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 ·Fluazifop – P-butil 5 mg/kg (Fluazifop-P) Informe de
laboratorio
Verificando si
el resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 Paraquat 276 g / l 0.02 mg/Kg Informe de
laboratorio
Verificando si
el resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 fluroxypyr 20 0,05 mg/kg Informe de
laboratorio
Verificando si
el resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
92
PCC
No
Peligro que sera
abordado Límite Crítico (LC)
Monitoreo Acción correctiva /
correctora Registro
Qué? Cómo? Frecuencia Quién?
PCC
1
Thiametoxam* 141 g/L (14,1%
p/v)
Lambdacihalotrina** 106 g/L
(10,6% p/v)
0,05 mg/kg
(Thiametoxam); 0,05
mg/kg (Lambdacihalotrina)
Informe
de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado de
laboratorio, no se procesa
hasta que llegue. AC2: Se
rechaza todo el lote
HACCP-
RE-08
PCC
1 Lufenuron 50 g / l 0.02 mg/Kg
Informe
de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado de
laboratorio, no se procesa
hasta que llegue. AC2: Se
rechaza todo el lote
HACCP-
RE-08
PCC
1 Profenofos 500 g / l 0,05 mg/kg
Informe
de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado de
laboratorio, no se procesa
hasta que llegue. AC2: Se
rechaza todo el lote
HACCP-
RE-08
PCC
1 Metamidofos 0.2 mg/Kg
Informe
de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado de
laboratorio, no se procesa
hasta que llegue. AC2: Se
rechaza todo el lote
HACCP-
RE-08
PCC
1 Fipronil 0.02 ppm
Informe
de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado de
laboratorio, no se procesa
hasta que llegue. AC2: Se
rechaza todo el lote
HACCP-
RE-08
93
PCC
No
Peligroque sera
abordado LimiteCritico (LC)
Monitoreo Accióncorrectiva/co
rrectora Registro
Qué? Cómo? Frecuencia Quién?
PCC 1 Nonil Fenol Etoxilado 0.01 mg/Kg (sg UE
pesticidas)
Informe de
laboratorio
Verificando si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 Glifosato 20 mg/Kg Informe de
laboratorio
Verificando si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 Picoxystrobin + ciproconazole
(Estrubilurina + Triazole)
0,07 mg/Kg
(propiconazol);
0,05 mg/kg
(Ciproconazole)
Informe de
laboratorio
Verificando si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1
Propiconazol* 25% p/v (250
g/L)
Ciproconazol** 8% p/v (80 g/L)
0,5 mg/Kg Informe de
laboratorio
Verificando si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
PCC 1 clethodim 10 mg/Kg Informe de
laboratorio
Verificando si el
resultado
excede el LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-
RE-08
94
PCC
No
Peligro que
sera
abordado
Límite Crítico
(LC)
Monitoreo Acción correctiva /
correctora Registro
Qué? Cómo? Frecuencia Quién?
PCC 1
Premier
(Proclain)
evermectina
benzoato
DL 1516 mg/kg Informe de
laboratorio
Verificando
si el
resultado
excede el
LC
Al empezar la
campaña de
grano de soya
ELA
AC1: Si falta el certificado
de laboratorio, no se
procesa hasta que llegue.
AC2: Se rechaza todo el
lote
HACCP-RE-08
PCC 2
Pedazos de
metales
pequeños
ferrosos que
pasen por las
zarandas y
clavos
Exento de
partículas metálicas
visibles
El imán de la zona
de embolsado
Inspección
visual y
táctil de
limpieza
Dos veces al
día, al inicio
de cada
jornada y al
mediodía
EPA
El producto es considerado
Potencialmente No Inocuo y
“observado” para su
posterior reprocesamiento
HACCP-RE-09
Elaboración: Propia
3.4.4 Verificación del Plan HACCP
La verificación del plan HACCP se realiza de dos maneras:
A través del Plan de Auditoria, el Plan HACCP está considerado como una prioridad.
A través de la validación de los PCC. Para lo cual el PCC1 es validado por un análisis de laboratorio, respecto a
residuos de plaguicidas presentes en el grano. El PCC2 es el validado a través del control de los imanes en la mesa
densímétrica y, principalmente, en la zona de embolsado.
CAPITULO 4. EVALUACIÓN
96
4.1 EVALUACIÓN TÉCNICA
El presente proyecto no muestra una utilización de alta tecnología, en si está más
dirigido a la prevención, control y aseguramiento de la inocuidad del grano en el
proceso de beneficiamiento.
INFRAESTRUCTURA
En lo que concierne a infraestructura se definirá las áreas sucia, intermedia y limpia
separando estas físicamente cada una, considerando zona sucia la fosa de descarga
que es donde el grano de soya contiene las impurezas de campo y donde se genera
el polvo de toda la planta; la zona intermedia de la planta será toda el área de
beneficiamiento y la zona limpia el almacén de grano embolsado.
Como la fosa y el área de beneficiamiento se encuentran en un mismo ambiente, se
dividirá con una pared delimitando zona sucia de la intermedia. Esta división reducirá
el polvo generado en la fosa, minimizando las tareas de limpieza operacionales.
La zona intermedia y limpia será separada cerrando el portón que une el almacén de
grano embolsado con el área de beneficiamiento. Para permitir el paso de las bolsas
de grano se hará una abertura en el portón por donde se transportaran las bolsas por
una cinta transportadora, eliminando la manera tradicional con que realizaban el
transporte de bolsas de grano.
En cuanto a los insumos, desechos y pallets se construirá un almacén para cada uno
junto a la planta en la parte exterior de la misma. Y además se construirán baños
para evitar las constantes salidas de los trabajadores; y un cuarto que servirá como
almacén de las herramientas y de la mesa de trabajo.
DOCUMENTACION Y PROCESOS
Se instalaran imanes en la zona de la mesa densimétrica y en la de embolsado como
medida de control del punto crítico dos.
Se establecerá el Manual de BPM y sus procedimientos como nueva documentación
los cuales se encuentran en los anexos del proyecto.
Para un mejor entendimiento de las descripciones mencionadas, en la figura 3.25 se
observa el nuevo lay-out de la planta.
97
CICLON
CICLON
***
Las
ram
pas
cont
inua
s no
pue
den
tene
r m
ás d
e 76
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e el
evac
ión
***
1666
.666
6666
667M
M E
leva
ción
: 20
000M
M R
ecor
rido
TANQUE DE COMBUSTIBLE
HORNO DE SECAD0
POST-LIMPIEZA PADRONIZADORMESA
DENSIMETRICA
PRE-LIMPIEZA
Silos Pulmones
Silos Embolsadores
TABLERO DE CONTROL
MESA DE TRABAJO
VENTILADORES
Silos Secadores
GENERADOR
ALM
ACE
N D
E G
RAN
O
EMBO
LSA
DO
Cinta Transporta
dora
SILO DE DESCARTE
Cint
a Tr
ansp
orta
dora
ALMACEN DE INSUMOSALMACEN DE
DESECHOSALMACEN DE
PALLETS
FIGURA 4. 1 Lay-out Propuesto de la Planta Semillera Elaboración: Propia
98
SEGURIDAD Y MANIPULACION
La organización dotara de uniforme a todo el personal fijo y eventual estos deben ser
overoles sin botones y tendrán distintos colores por área, azul los operarios de
almacén de grano embolsado y café los de la planta de beneficio.
Los operarios dentro de la planta usaran barbijo, tapones para los oídos y botines de
seguridad con excepción de los operarios apiladores, ellos tendrán unas zapatillas
menos ásperas para evitar rajar las bolsas de grano.
Se implementaran 11 extintores y se los distribuirá en toda la planta. Se cambiara las
luminarias por otras de seguridad.
Se capacitara a todos los operarios como se estableció en el plan de capacitación
propuesto para que los antiguos y nuevos operarios adquieran nuevos conocimientos
sobre inocuidad y manipulación de alimentos.
La aplicación del sistema HACCP en la empresa creara dos puestos de trabajo, el
Coordinador del Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria, quien se encargara de
coordinar con las diferentes áreas de la organización las actividades necesarias para
lograr que el Sistema HACCP se establezca, implemente, mantenga y mejore de
acuerdo con los lineamientos de las normativas de referencia, informando al Gerente
General del desempeño del mismo; y el Encargado de Higiene y Limpieza, que
asegurara las condiciones de higiene personal y limpieza de las instalaciones de la
Planta Semillera, realizar inspecciones periódicas de higiene, limpieza y orden
dentro las instalaciones, capacitar al personal en buenas prácticas de higiene,
cumplir con las responsabilidades establecidas en los procedimientos y documentos
del Sistema de Gestión de la Planta Semillera.
99
FIGURA 4. 2 Nuevo Organigrama de la Empresa Elaboración: Propia
4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA
Para la determinación de la viabilidad económica del proyecto, se tomarán en cuenta
diferentes aspectos económicos, respecto a los costos de implementación y los
beneficios que se obtendrá con la implementación de la propuesta, estos son:
Capacitación al personal operativo de la empresa.
Sueldos y salarios de los nuevos cargos.
Costo de construcción de la nueva infraestructura.
Costos de los implementos de seguridad
Costos por la compra de nuevos equipos
Costos del proceso de beneficiamiento
Ingresos por venta de grano embolsado
Beneficio del proyecto
Gerente General
Gerente de Haciendas
Jefe de Investigacion y
Desarrollo
Gerente Planta Semillera
Jefe de Laboratorio
Auxiliar de Laboratorio
Jefe de Planta
Encargado de Almacen
Encargado de Higiene y Limpieza
Operadores
Operarios
Coordinador del SGIA
100
4.2.1 Ingresos y costos de producción
La implementación de un Plan HACCP en la empresa AGROSEM S.A. otorgará
nuevos ingresos a la empresa. El costo de beneficiamiento fue proporcionado por la
empresa y en él, se analizan los costos sin la implementación del HACCP y con la
implementación respectiva.
Antes de la implementación del Plan HACCP, en la campaña Verano-2011, se
beneficiaban 3.000 Tn de grano de soya generando una utilidad total de $US.
398.715.
A partir de la campaña Invierno-2012, AGROSEM comienza exportar 1.500 Tn de
grano de soya embolsada hacia Perú, a través de un intermediario. Esto genera una
utilidad extra de $US 271.385
En el cuadro 4.1 se muestra el beneficio del proyecto.
CUADRO 4. 1 Ingresos por Ventas y Costos de Beneficiamiento
Situación de la Empresa Actual HACCP Incremento
Cantidad 3.000 4.500 1.500
Precio por tonelada 535 535 535
Ingresos por Ventas $US 1.605.150 $US 2.408.430 $US 802.810
Materia Prima 597.510 896.265 298.755
Insumos 55.334 83.001 27.667
Mano de Obra 25.144 37.716 12.572
Utilidad Bruta en Ventas $US 927.162 $US 1.391.448 $US 463.816
Sueldos y Salarios 35.826 48.426 12.600
Bonos 12.824 17.910 5.086
Beneficios y Cargas Sociales 13.883 17.033 3.150
Gastos Médicos 252 290 38
Alimentación 23.923 28.405 4.483
Otros Costos de Personal 921 1.059 138
Materiales y Suministros 6.433 7.398 965
Repuestos, Mantenimientos y Vehículos
1.894 2.178 284
Impuestos IT, ITF 58.118 87.176 29.059
Otros Costos Semillera 9.140 11.425 2.285
Depreciaciones 67.184 76.460 9.276
101
Situación de la Empresa Actual HACCP Incremento
Gastos Comerciales 51.513 72.118 20.605
Gastos Administrativos 74.755 74.755 0
Gastos Financieros 38.877 52.877 14.000
Total Gastos de Operación 395.542 497.510 101.969
Utilidad Bruta en Ventas $US 531.621 $US 893.938 $US 361.847
IUE (25%) 132.905 223.484 90.462
Utilidad de Gestión $US 398.715 $US 670.453 $US 271.385
Fuente: AGROSEM S.A. Elaboración: Propia
El beneficio obtenido por la implementación del plan HACCP es de $US 271.385
resultantes del incremento de la producción.
4.2.2 Costos de implementación del Plan HACCP
Con el objeto de determinar la viabilidad de la propuesta, se evalúan los diferentes
costos para la implementación obtenidos a lo largo del proyecto.
El total de los costos requeridos en la empresa AGROSEM S.A., para la
implementación del Sistema HACCP, en cuanto a infraestructura es de $US 145 600.
Estos se demuestran en el siguiente cuadro:
CUADRO 4. 2 Costos de Infraestructura
DETALLE CANTIDAD
(m2) COSTO UNITARIO
($US/m2) TOTAL ($US)
Muro zona sucia-intermedia 125 250 31.250 Almacén Desechos 150 250 37.500 Almacén Insumos 200 250 50.000 Almacén de pallets 50 250 12.500 Baños 15 300 4.500 Taller 15 250 3.750 Puerta metálica -- 100 100 Calaminas 500 12 6.000
TOTAL 145.600
Elaboración: Propia en base a la propuesta realizada
102
Como se mencionó en la evaluación técnica se implementara nuevos equipos que
ayudaran a asegurar la inocuidad del proceso de beneficiamiento, con un total de
$US 28 180. En el cuadro 4.3 se detallan los mismos:
CUADRO 4. 3 Costos de Equipos
DETALLE CANTIDAD COSTO UNITARO
($US) TOTAL ($US)
Cinta transportadora 2 10.000 20.000 Extintores (100 Kg) 11 500 5.500 Imanes 4 10 40 Extractores Eólicos 6 300 1.800 Luminarias de Seguridad 28 30 840
TOTAL 28.180 Elaboración: Propia en base a la propuesta realizada
Los costos implementos de seguridad como cascos, botines, ropa de trabajo y otros
son descritos en el cuadro 4.4, siendo un total de $US 2 695.
CUADRO 4. 4 Costos de Implementos de Seguridad DETALLE CANTIDAD COSTO UNITARO
($US/UNIDAD) TOTAL ($US)
Botines de seguridad 30 40 1.200 Cascos 30 9 270 Ropa de trabajo 24 50 1.200 Botiquín 1 25 25
TOTAL 2.695 Elaboración: Propia en base a la propuesta realizada
Los costos por capacitaciones y sueldos del nuevo personal se muestran en el
cuadro 4.5.
CUADRO 4. 5 Costos de Capacitaciones y Sueldos
DETALLE DEL COSTO CANTIDAD PERSONAS
$US/MES MONTO ANUAL ($US)
COSTO DE CAPACITACION Manejo de materia prima e insumo en la industria alimentaria
1
100
100
Manejo de desechos y residuos sólidos 1 100 100 Manejo de producto terminado en la industria alimentaria
1
100
100
Limpieza y desinfección 1 100 100 Manejo de Laboratorio 2 200 400 Inocuidad Alimentaria 1 150 150
TOTAL 950
103
DETALLE DEL COSTO CANTIDAD PERSONAS
$US/MES MONTO ANUAL ($US)
SUELDOS Coordinador del SGIA 1 700 10.500 Encargado de Higiene y Limpieza 1 350 5.250
TOTAL 15.750 Elaboración: Propia en base a la propuesta realizada
El costo total de la implementación del sistema HACCP, en base a lo calculado en
los cuadros 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5, se ve reflejado en el siguiente cuadro:
CUADRO 4. 6 Costos total de implementación COSTOS TOTAL ($US)
Capacitación 950 Sueldos 15.750 Infraestructura 145.600 Equipos 28.180 Implementos de seguridad 2.695 Análisis de laboratorio 700 COSTO TOTAL INVERSION 193.875
Elaboración: Propia en base a los cuadros 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5
4.2.3 Relación Beneficio / Costo
Para poder determinar la relación beneficio/costo se tomará en cuenta los datos
anteriormente calculados, por lo tanto, con los datos encontrados se realiza la
siguiente tabla:
CUADRO 4. 7 Relación Beneficio/Costo COSTO BENEFICIO
Costo de la Inversión 193.875 Total Beneficio 271.385
Elaboración: Propia en base a los cuadros 4.1 y 4.6
Con estos resultados obtenidos de la realización del proyecto, se determina la
relación beneficio/costo.
104
⁄
⁄
⁄
De acuerdo a lo obtenido con la relación Beneficio/Costo, se observa que la
propuesta se acepta, debido a que los beneficios son mayores a los costos de
implementación, por ello todo lo invertido en la implementación del proyecto se
recupera en $US.0,40 por cada Dólar invertido.
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
106
5.1 CONCLUSIONES
El análisis de la situación actual de la empresa se lo realizó para verificar el grado
de cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura, lo cual la planta
semillera de AGROSEM S.A. cumplía solo con un 30% de las buenas prácticas.
En base al análisis realizado se desarrollaron los documentos para dar
cumplimiento a las BPM. Se establecieron procedimientos de recepción y
almacenamiento de materia prima e insumos, formas de prevenir la contaminación
cruzada, se establecieron las buenas prácticas de higiene, planes de limpieza y
mantenimiento, planes de capacitación, programas de auditorías. Se
implementaran medidas de control como el control de camiones de materia prima,
los extractores eólicos, imanes en el silo de embolsado, se construyeron
almacenes para materia prima e insumos y se dividió la planta en zona sucia,
intermedia y limpia.
Se creó el Equipo HACCP con todos los jefes de áreas de la empresa y que estén
dentro del alcance del sistema HACCP; se describió el producto tanto en materia
prima como en producto terminado, se estableció los parámetros de conservación
y la vida de anaquel del grano embolsado, que es de dos años; y se elaboró el
diagrama de flujo, el cual fue muy importante a la hora de hacer el análisis de
peligros por etapas de proceso.
En el análisis de peligros se evaluó todos los peligros que pueden existir por etapa
de acuerdo al diagrama de flujo establecido anteriormente. Se detectaron un total
de 32 peligros en todas las etapas de las cuales se encontró dos PCC, el PCC 1
que son todos los agroquímicos en la materia prima en la etapa de recepción, y el
PCC 2 que es el control de metales en la etapa de embolsado. Se estableció el
monitoreo de los PCC 1 y PCC 2, los cuales serán controlados por un análisis de
residuos de agroquímicos y por imanes en la zona de embolsado,
respectivamente. Y por último la verificación del sistema se la realizará a través de
auditorías para ver el grado de cumplimiento de las BPM y del Plan HACCP.
107
Para determinar la viabilidad del proyecto se realizó un estudio de los beneficios
obtenidos por la implementación del sistema HACCP y los costos de su
implementación el cual dio mostro un resultado mayor a uno, por lo tanto el
proyecto es viable para su implementación.
5.2 RECOMENDACIONES
Se recomienda la implementación del Plan HACCP, ya que demuestra una
viabilidad técnica y económica y los costos de implementación no alteran la
estructura económica de la empresa.
Se recomienda extender el alcance del Sistema HACCP en las demás líneas de
producción de la empresa AGROSEM S.A. y extendiendo hasta proveedores y
distribución para mejorar la calidad del producto.
Una vez implementado el Sistema HACCP, se recomienda certificar el sistema
mediante una organización que tenga el aval correspondiente, como por ejemplo
IBNORCA (Bolivia) o la TÜV Rheinland (Alemania).
Se recomienda extender el Sistema HACCP a ISO 22000 para un mejor control
de las operaciones tanto operativas como administrativas.
Se recomienda llevar a cabo capacitaciones al personal en la importancia del uso
de EPP y cómo conservar las buenas prácticas de seguridad.
Se recomienda, que el presente trabajo de grado, se utilice como instrumento
para futuros trabajos o proyectos.
108
BIBLIOGRAFIA
DEGARMO, SULLIVAN, WICKS, LUXHOR: Ingeniería Económica
ORGANIZACIÓN PANAMERICANA DE LA SALUD: Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control
AGUIRRE, PESKE: Manual para el Beneficio de Semillas
FUNDACION PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS: Guía para la
Aplicación de la Norma ISO 22000
BADIALI: Acondicionamiento de Semillas
ASOCIACION DE PRODUCTORES AVICOLAS DE CHILE S.A.: Manual para la
implementación de HACCP para aves, cerdos y bovinos.
Tesis Consultadas:
COCA, RODOLFO: Diseño del Sistema HACCP en la Lechería USURI S.R.L.
QUINTANA, WILLY: Aplicación del sistema HACCP en una planta de producción de
fideos
AVILA, MARIA LAURA: Diseño de la documentación del sistema de buenas prácticas
de manufactura para la empresa Productos Le Chandelier
SMITTER, ANTONIO: Evaluación del grado de avance y propuesta de
implementación de un programa de BPM, en la industria alimenticia Copeyana S.A.
Normas Internacionales:
NORMA MERCOSUR 324: 2010 – Buenas Prácticas de Manufactura
NORMA MERCOSUR 323:2010 – Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
ISO 22000:2005 – Sistema de Gestión de Inocuidad alimentaria
Páginas Web:
Diagrama de flujo de operaciones-http://www.dgb.sep.gob.mx/…/b1-
diagramasdeflujo.pdf
ANEXOS
ANEXO 1 - Procedimiento de recepción de materia prima e insumos
Agrícola Semillera S.A.
Procedimiento de Recepción de Materia
Prima e insumos
Código HACCP – PR-01
Revisión 0
Pág. 1 de 2 .1.Objetivo Este procedimiento tiene por objeto definir las medidas para proteger el grano de soya e insumos de las posibles fuentes de contaminación durante su almacenamiento. .2.Alcance Este procedimiento alcanza a las etapas de recepción de grano de soya y su almacenamiento en los silos de la Planta Semillera, además de la recepción y almacenamiento de insumos. .3.Referencias - Especificaciones de Clientes (documento externo) - Especificaciones de Bolsas (documento externo) .4.Responsabilidades El responsable del cumplimiento del control de calidad de recepción es el Encargado de Laboratorio (ELA) de la planta semillera. El responsable de recepción de granos e insumos y almacenamiento de granos es el Encargado de Planta (EPA). .5.Desarrollo En la recepción se realizan las etapas de inspección, seguida de una etapa de control en laboratorio sólo en el caso de la materia prima. Inspección Cuando se reciben en la planta la materia prima e insumos del proveedor, EPA procede a revisar que se cumplan los requisitos especificados en el pedido de compra en el caso de insumos y en la Orden de carga en el caso de materia prima y además inspecciona los camiones en recepción según lo señalado en el Cuadro No.1
Cuadro No. 1: Aspectos a inspeccionar en Recepción
Inspección de camión de materia prima Inspección de Insumos
El estado del camión y de la carpa protectora. Que el producto recibido sea específicamente lo solicitado
Las condiciones en la que llega el producto. Que la cantidad sea la solicitada
Que los empaques no estén visiblemente dañados o abiertos
Responsable: Encargado de Planta Responsable: Encargado de Planta
Control de laboratorio En el caso de la recepción de granos se toma una muestra de 200gr y se realizan los controles de contenido de humedad, pureza de la soya, contenido de maleza y el nivel de limpieza de la soya.
Agrícola Semillera S.A.
Procedimiento de Recepción de Materia
Prima e insumos
Código HACCP-PR-01
Revisión 0
Pág. 2 de 2 Luego de completar los análisis y en caso de que los resultados estén dentro de los parámetros de especificaciones de clientes o en su defecto especificaciones internas, ELA llena el Registro Nota de Recepción de Grano (RE-SE-01).
Destino de Productos No Conformes En caso de que no se cumplan los parámetros señalados el grano no ingresa a la planta y éste es considerado como descarte. ELA realiza el levantamiento de una no conformidad llenando el Registro de Recepción de Producto No conforme (RE-SE-02). En el caso de insumos, si existe algún problema visible del producto, empaque o con alguna especificación, EPA realiza el levantamiento de una no conformidad llenando el Registro de Recepción de Producto No Conforme (RE-SE-02), y éste es derivado al Departamento de Compras de AGROSEM, quien decidirá el destino del producto. Almacenamiento Una vez el Gerente de la Planta Semillera (GPS) emite el visto bueno en la Nota de Recepción de Insumos (RE-SE-03) o Nota de Recepción de Grano (RE-SE-01), el producto ingresa a sus almacenes respectivos. EPA recibe la materia prima y define el lugar físico de almacenamiento. El Almacenero (EPT) recibe los insumos y define el lugar físico de almacenamiento. Los granos son almacenados en los silos pulmón, las bolsas en el almacén respectivo. La cantidad de materias primas recibidas es ingresada por GPS en el Sistema TR-4. 6. Consideraciones especiales Las principales acciones para un buen almacenamiento de materias primas son: - Recibir productos en condiciones óptimas. - Almacenar las bolsas en empaques originales. - Mantener almacén de bolsas limpio y ordenado. - Se debe prever que exista un inventario mínimo de producto para solicitar la compra. 7. Registros / Anexos
1. Nota de recepción de insumos RE-SE-03 2. Nota de recepción de grano RE-SE-01 3. Registro recepción de producto no conforme RE-SE-02
ANEXO 2 - Plan de mantenimiento y limpieza de instalaciones (HACCP-PL-01)
AREA DE PROCESO
MAQUINAS, EQUIPOS Y/O AREAS
ACTIVIDAD MATERIALES
A USAR MÉTODO FRECUENCIA RESPONSABLE
MAQUINA AIRE Y ZARANDAS
Desarmado y sopleteado
Compresor de aire Herramientas Trapos Solución desinfectante
1. Proceder a desarmar las maquinas retirando las zarandas.
2. Sopletear la máquina 3. Limpiar las zarandas manualmente con planchas de
madera y se guardan. 4. Si las zarandas están en mal estado, se procede a
cambiarlas. 5. Los residuos de soya de la limpieza son recogidos
como grano de descarte. 6. Limpiar las partes externas con trapos húmedos. 7. Las partes desarmadas de la maquinaria se guardan
hasta su posterior mantenimiento. 8. Antes de iniciar la nueva campaña se procede a aplicar
la solución desinfectante a las zarandas. 9. Posteriormente se procede al armado de cada una de
las piezas.
Al final de cada campaña
EPA
SILOS PULMON Sopleteado y
limpieza
Compresor de aire Escobillones largos
1. Realizar la limpieza con aire comprimido para retirar el polvo, telas de araña, restos e impurezas de grano.
2. Limpiar las partes externas con escobillones largos (en las limpiezas por campaña)
Al final de cada campaña
EPA
SILOS SECADORES Sopleteado y
limpieza
Compresor de aire Escobillones largos
1. Realizar la limpieza con aire comprimido para retirar el polvo, telas de araña, restos e impurezas de grano.
2. Accionar el ventilador de los secadores para la limpieza de cenizas y otras impurezas.
3. Limpiar las partes externas con escobillones largos (en las limpiezas por campaña)
Al final de cada campaña
EPA
AREA DE PROCESO
MAQUINAS, EQUIPOS Y/O AREAS
ACTIVIDAD MATERIALES
A USAR MÉTODO FRECUENCIA RESPONSABLE
PADRONIZADOR Desarmado y
limpieza
Escobillones de mano verdes Alzador de basuras verdes Compresor de aire Trapo
1. Desarmar el padronizador retirando las zarandas. 2. Aspirar la máquina 3. Limpiar las zarandas manualmente con planchas de
madera y guardarlas. 4. Si las zarandas están en mal estado, se procede a
cambiarlas. 5. Los residuos de soya de la limpieza son recogidos
como grano de descarte. 6. Limpiar las partes externas con trapos húmedos
limpios, 7. Guardar las partes desarmadas de la maquinaria hasta
su posterior mantenimiento. 8. Antes de iniciar la nueva campaña se procede a aplicar
la solución desinfectante a las zarandas. 9. Posteriormente se procede al armado de cada una de
las piezas.
Al final de cada Campaña
EPA
ESPIRALES Sopleteado y
limpieza
Compresor de aire Escobas verdes Alza basura verdes Solución desintante
4. Utilizar aire comprimido para retirar polvo, impurezas o restos de grano.
5. Aplicar solución desinfectante a los alimentadores de las espirales
6. Se limpian los pasillos de las espirales usando escobas y la basura generada es recogida como grano de descarte.
Al final de cada Campaña
EPA
MESA DENSIMETRICA Sopleteado y
limpieza
Compresor de aire Solución desinfectante
1. Utilizar aire comprimido para retirar polvo, impurezas o restos de grano
2. Limpiar las partes laterales (que no entran en contacto con el grano) con trapo húmedo
3. Aplicar solución desinfectante a las partes en contacto con el grano.
Al final de cada Campaña
EPA
AREA DE PROCESO
MAQUINAS, EQUIPOS Y/O AREAS
ACTIVIDAD MATERIALES
A USAR MÉTODO FRECUENCIA RESPONSABLE
SILOS DE EMBOLSADO Sopleteado y
limpieza
Compresor de aire Escobillones largos Trapo
6. Realizar la limpieza por dentro con aire comprimido para retirar el polvo, telas de araña, restos e impurezas de grano.
7. La basura removida cae a una bolsa como grano de descarte.
8. Limpiar las partes externas con escobillones largos (en las limpiezas por campaña)
9. Limpiar la parte cónica metálica por fuera con trapo húmedo.
Al final de cada campaña
EPA
TOLVA DE ALIMENTACION PARA EMBOLSADO
(metálico)
Sopleteado y limpieza
Compresor de aire Solución desinfectante
1. Sopletear la tolva de la embolsadora antes de iniciar la producción del día, retirando rastros de insectos.
2. Aplicar solución desinfectante a la tolva por dentro. 3. La basura removida cae a bolsa como grano de
descarte
Al final de cada campaña
EPA
Sopleteado y
limpieza Compresor de aire Trapo
1. Utilizar aire comprimido para retirar polvo, impurezas o restos de grano
2. Limpiar las partes externas con trapo húmedo
Al final de cada Campaña
EPA
BALANZA DE EMBOLSADO
ELECTRONICA
Limpieza externa
Trapo 1. Retirar la balanza de área de proceso, limpiarla y llevar
al área laboratorio. Al final de cada
Campaña EPA
TANQUE DE AGUA Purga de
sedimento
1. Desconectar la alimentación de agua al tanque. 2. Abrir la llave de purga. 3. Dejar salir el sedimento hasta que el agua salga clara. 4. Cerrar la llave de purga. 5. Conectar la alimentación de agua al tanque.
Una vez antes de iniciar cada
campaña (dos por año)
EPA
AREA DE PROCESO
MAQUINAS, EQUIPOS Y/O AREAS
ACTIVIDAD MATERIALES
A USAR MÉTODO FRECUENCIA RESPONSABLE
Mantenimiento y Limpieza
De acuerdo a necesidad Cepillo Balde Detergente
A. Mantenimiento (de acuerdo al estado del tanque) 1. Desconectar la alimentación de agua al tanque y el
térmico de la bomba. 2. Vaciar el tanque de agua 3. Operaciones de mantenimiento del tanque que pueden
o no incluir según el estado del tanque: lijado, pintado, soldadura, etc.
B. Limpieza. 1. Ingresar al tanque por la abertura superior usando la
escalerilla interna. 2. Frotar con cepillo todas las paredes, techo, piso,
acometida y salida de agua. 3. Enjuagar con agua limpia las veces que sea
necesario. Para una mejor operación con un balde esparcir el agua por las paredes del tanque.
4. Abrir la válvula de purga (tubo de descarga). 5. Activar la bomba de agua de y abrir la alimentación al
tanque y dejar salir agua por la purga por dos minutos. 6. Verificar el estado de limpieza del tanque. 7. Cerrar la llave de purga y llenar el tanque.
Una vez por año verificar el estado
para realizar mantenimiento si
es necesario
Una vez al año
EPA
ANEXO 3 - Programa Anual de Mantenimiento, Reparación y Limpieza (HACCP-PG-01)
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO, REPARACION Y LIMPIEZA
AREAS DE TRABAJO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30
PLANTA: LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO Y REPARACION
Fosas
Pre-limpieza
Elevador 1 Fosa
Elevador 2 secadora
Elevador 3 silos pulmon
Elevador 4 Proceso
Cinta 1 aéreapulmón
Cinta 2 aéreasecadora
Cinta 3 tunelessecadora
Cinta 4 tunelespulmón
Post-limpieza
Padronizador
ElevadorPadronizador
Espiral 1
Espiral 2
Cintaespiral 1
Cintaespiral 2
Mesa densimétrica 1
Mesa densimétrica 2
Elevador Densimétrica
Cinta 1 Descarte
Cinta 2 Desc. Padronizador
Balanza 1
Balanza 2
Elevador 5 descarte
Elevador 6 Descarte
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO, REPARACION Y LIMPIEZA
AREAS DE TRABAJO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30
PLANTA: LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO Y REPARACION
Silo de embolsado 1
Silo de embolsado 2
Tolva de embolsado
Silo de descarte
Elevador de embolsado
Ventildor 1
Ventildor 2
Cinta Trans. Bolsas
Generador
Compresora
Silos pulmones
Silos secadores
ALMACEN:
Piso
Techo
Paredes
Puertas
Ventanas
Tarimas
Cintatransportadora
OFICINAS:
Techos
Puertas
Ventanas
Pisos
Paredes
DORMITORIOS:
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO, REPARACION Y LIMPIEZA
AREAS DE TRABAJO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30 10 20 30
PLANTA: LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO Y REPARACION
Techos
Puertas
Ventanas
Pisos
Paredes
ANEXO 4 - Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos (HACCP-RE-10)
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: MAZ-PLA-01 MAQUINARIA/EQUIPO: Maq. de Aire y Zarandas Pre-limpieza y Post-limpieza
MARCA: Kepler Weber MODELO: 1997
DURACION DEL MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses 2 Rodamientos 1211-K
6 Meses 4 Rodamientos 6215-A
6 Meses 2 Rodamientos 1210-K Ventilador de la pre-limpieza
3 Meses 3 Correas A-63
Movimientos de cajas
3 Meses 2 Correas B-58 Ventilador de aire
18 Meses Motor HP 3,0 RPM 1420
Movimientos de cajas
1 rodamiento 6205
1 rodamiento 6206
18 meses Motor HP 5,5 RPM 1425 Ventilador de aire
1 rodamiento 6206
1 rodamiento 6307
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: PDR - PLA - 01 MAQUINARIA/EQUIPO: Padronizador
MARCA: Roma MODELO: PE 2 1997
DURACION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses 2 Rodamientos 1211 K
6 Meses 4 Rodamientos 6215 - A
3 Meses 3 Correas A - 63
18 Meses Motor HP 2.0 RPM 1415
1 Rodamiento 6204
1 Rodamiento 6205
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: GSE - PLA - 01
MAQUINARIA/EQUIPO: Gusano Espiral MARCA: Roma MODELO: 1997
DURACION DEL MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
6 Meses 2 Rodamientos UC- 205
3 Meses 1 Correa B - 92
18 Meses Motor HP.1.0 RPM 1420
1 Rodamiento 6203
1 Rodamiento 6204
MANTENIMIENTO RELIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: MDS - PLA - 01 MAQUINARIA/EQUIPO: Mesa densimétrica, Clasificadora de aire MARCA: Roma SD 160 MODELO: 1997 CAPACIDAD: 3Tn/hr
DURACION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses 3 Rodamientos arriba 1208 K
6 Meses 2 Rodamientos 6209
3 Meses 4 Rdamientos abajo 1208 K
3 Meses 1 Correa B - 50
3 Meses 1 Correa B - 48
18 Meses Motor Hp – 12 RPM 2030
1 Rodamiento 6207
1 Rodamiento 6309
3 Meses 3 Correas B - 58 2030 Motor de eje
3 Meses 1 Rodamiento 6202
Reductor de Velocidad
3 Meses 1 Rodamiento 6205
Reductor de Velocidad
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: SLP-PLA-01 MAQUINARIA/EQUIPO: Silo pulmón de madera MARCA: Roma MODELO: 1997 CAPACIDAD: 120 Tn
DURACION Y REVISION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses * Escalera metálica, ciclón metálico
3 Meses * Un ventilador para mantener el grano frio
3 Meses * Pernos para ajustar el cinturón interno y externo
3 Meses * Túneles por donde entra el aire
3 Meses * una ventana pequeña a una altura de 105 m
3 Meses * 8 unid de orificios para muestreos con tapitas
3 Meses * Contiene una bolsa interna para regular la semilla
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: SLS-PLA-04 MAQUINARIA/EQUIPO: Silo secador de madera, Secador Estacionario MARCA: Roma MODELO: 1997 CAPACIDAD: 10 Tn DURACION Y REVISION
DEL MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses Una ventana pequeña a una altura de 1,5 m
3 Meses Escalera metálica, ciclón metálico por donde
3 Meses Ducto por donde entra el aire caliente.
3 Meses Contiene dos válvulas una para secar y la otra
3 Meses Contiene una bolsa interna para regular las Tn
3 Meses Contiene malla metálica
3 Meses Pernos para ajustar el cinturón interno y externo
3 Meses Túneles por donde entra el aire
3 Meses Tapas de entrada de aire
3 Meses 9 unids de orificios para muestreo con su tapita
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: BZA - PLA -01 MAQUINARIA/EQUIPO: Balanza MARCA: Havery 102-FWG MODELO: 1997 CAPACIDAD: 50 Tn
DURACION Y REVISION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses Tolva de alimentacion
3 Meses *Jalador de carga
3 Meses * Bujes
3 Meses * Plataforma
3 Meses * Contra pesos 0.5 Kg
1 Kg
3.8 Kg
3.9 Kg
11 Kg
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
Revisión 0
Pág. 1 de 1
CODIGO MAQ: CTA - PLA - 01 MAQUINARIA/EQUIPO: Cinta transportadora MARCA: Roma FT 14 MODELO: 1997
DURACION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
6 Meses 2 Rodamiento UC - 204
6 Meses 2 Rodamiento UC - 205
6 Meses 2 Rodamiento 6204
3 Meses 2 Correas B - 67 1420
18 Meses Motor HP. 1.0 RPM 1420
1 Rodamiento 6203
1 Rodamiento 6204
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
Agrícola Semillera S.A.
Registro Mantenimiento detallado de maquinaria y equipos
Código HACCP-RE-10
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CODIGO MAQ: EVC - PLA - 02 MAQUINARIA/EQUIPO: Elevadores MARCA: Roma ECD 1010 MODELO: 1997 CAPACIDAD: 20 Tn/hr
DURACION DEL
MATERIAL
COMPONENTES DE LAS MAQUINARIAS
TIPO DE TRABAJO QUE REALIZA
3 Meses 6 Rodamientos arriba UC-207
3 Meses 6 Rodamientos abajo UC-207
3 Meses 2 Correas B - 87
3 Meses 2 Correas B - 67
18 Meses Motor HP 2.0 RPM 1400
1 Rodamiento 6204
1 Rodamiento 6205
MANTENIMIENTO REALIZADO
FECHA DE INICIO
FECHA DE FINALIZACION
ANEXO 5 - Procedimiento de manejo de almacén de producto terminado
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Manejo de almacén de producto terminado
Código HACCP-PR-02
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.1.Objetivo Este procedimiento tiene por objeto definir las medidas para proteger el grano de soya e insumos de las posibles fuentes de contaminación durante su almacenamiento. .2.Alcance Este procedimiento se aplica al almacén de producto terminado y de bolsas en la Planta Semillera de AGROSEM. .3.Referencias - Procedimiento de Recepción y Almacenamiento de Materias Primas e Insumos
(HACC-PR-01) - Procedimiento de Buenas Prácticas de Higiene (HACCP-PR-04).
.4.Responsabilidades El cumplimiento del presente procedimiento es de responsabilidad del Encargado de Planta (EPA) y el monitoreo es responsabilidad del Encargado de Almacén. .5.Desarrollo
Almacenamiento de Producto Terminado EPA entrega a EPT las bolsas de producto terminado (grano de soya embolsado), éste las recibe y llena la Ficha de Producción Diaria (RE-SE-04) verificando el número de Lote y la cantidad recibida. Una vez recibido el producto, EPA define el lugar físico de almacenamiento y EPT identifica cada pila con número correlativo hasta completar la cantidad del lote, anotando dicho número en la Ficha de Producción Diaria (RE-SE-04). EPT realiza el monitoreo de las variables de temperatura y humedad del ambiente, dos veces al día, en el horario de trabajo. Los datos generados se anotan el Registro de Temperatura y Humedad en Almacén (RE-SE-05); además verifica la presencia de polvo sobre las bolsas de producto terminado. En caso de observar presencia excesiva de polvo, designa al personal eventual para que limpien los mismos utilizando aire comprimido. Almacenamiento de bolsas Una vez recibido el producto, EPA define el lugar físico de almacenamiento, apilando de manera separada conforme al uso previsto, acomodando pilas de tres empaques de bolsas por cinco empaques de altura formando pilas de quince empaques sobre pallets.
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Manejo de almacén de producto terminado
Código HACCP-PR-02
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EPT ejecuta la ejecución del procedimiento de limpieza respectivo según el Plan de Mantenimiento y Limpieza de Instalaciones (HACCP-PL-01). Liberación de Producto Terminado Para proceder a la liberación del producto, EPT debe verificar lo siguiente: - Etiquetado correcto de bolsas - Identificación de pilas - Verificación de Re-embolsado
Además, EPT solicita la aprobación de Laboratorio, para lo cual ELA compara los resultados de los análisis de laboratorio con las especificaciones de clientes y los anota en el registro de Análisis de Producto Terminado (RE-SE-06). Una vez verificado lo anterior, EPT coloca una etiqueta de “Liberado” a cada pila que compone el lote u “Observado” en el caso de que no se cumplan los parámetros especificados internamente o por clientes. 6. Consideraciones especiales Las principales acciones para un buen manejo de Almacenes son: 1. Recibir y mantener todos los productos identificados. 2. Recibir productos en condiciones óptimas. 3. Almacenar productos sobre pallets en buen estado. 4. Mantener almacenes limpios y ordenados permanentemente según
Procedimiento de Mantenimiento y Limpieza de Instalaciones (HACCP-PL-01). 5. Debe existir demarcación de pilas y de almacenaje, manteniendo un espacio
libre para permitir una circulación de personas; para permitir circulación de aire y para mantener un control óptimo de vectores.
6. Mantener portones cerrados para evitar ingreso de plagas y minimizar la contaminación ambiental.
7. Todo el personal que ingrese al área de almacenes, sean operarios o visitas deben cumplir con lo especificado en el Procedimiento de Buenas Prácticas de Higiene (SGIA-PR-04).
8. No aceptar en los almacenes la presencia injustificada de personas ajenas a la actividad que puedan contaminar los productos.
9. Antes de cargar el camión de despacho, se realizará la inspección del mismo y se llena el registro de inspección de camiones de despacho.
7. Registros Ficha de Producción (RE-SE-04) Registro de Temperatura y Humedad (RE-SE-05) Registro Análisis de Producto Terminado (RE-SE-06)
ANEXO 6 - Procedimiento de manejo de desechos y residuos sólidos
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Manejo de desechos y residuos sólidos
Código HACCP-PR-03
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.1.Objetivo Establecer las condiciones sanitarias de colecta, retiro, almacenamiento temporal y disposición de residuos y desechos sólidos de modo que no constituyan una fuente de contaminación para el producto y el medioambiente.
.2.Alcance El presente procedimiento aplica a los desechos sólidos livianos, residuos sólidos pesados y grano de descarte generado en los procesos de la Planta Semillera de AGROSEM contemplando las actividades de colecta en puntos de generación, retiro, almacenamiento temporal y traslado para su disposición final. No se considerarán los residuos generados en las viviendas localizadas dentro de los terrenos de la Planta Semillera debido a que estos se acopian y eliminan separadamente desde su generación hasta el punto de almacenamiento temporal y desecho final, de acuerdo al flujo mostrado en Anexo 1; por lo que no se consideran fuente de contaminación cruzada. .3.Definiciones Desechos: Material o conjunto de materiales resultantes de los procesos que no van a ser utilizados, recuperados ni reciclados y por tanto, son destinados al desuso. Monitoreo: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si las medidas de control están funcionando según lo previsto. Desechos sólidos livianos: Son considerados como residuos sólidos livianos principalmente polvo y cascarillas separados en las etapas de pre-limpieza y post-limpieza por dos ciclones. Residuos sólidos pesados: Son considerados como residuos sólidos pesados las piedras, terrones, vainas de granos, vidrios, metales y otros materiales ajenos al grano que son separados en las etapas de pre-limpieza y post-limpieza. Grano de descarte: Es considerado grano de descarte todo grano que no cumpla con las especificaciones de clientes o las de AGROSEM, asimismo grano que provenga de pérdida de algún equipo o bolsas rotas. Otros desechos: Se consideran como otros desechos el grano barrido, etiquetas, envases plásticos de químicos, envoltorios de polipropileno de bolsas de envasados, envases de aluminio, otros plásticos, focos, orgánicos, etc.
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Manejo de desechos y residuos sólidos
Código HACCP-PR-03
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.4.Responsabilidades El Encargado de Planta (EPA) tiene las siguientes responsabilidades:
Asegurar el cumplimiento del presente procedimiento, coordinando con el Supervisor de Higiene y Limpieza (SHL) y con el Encargado de Almacén (EPT).
.5.Desarrollo Manejo de desechos sólidos livianos Los desechos sólidos livianos son succionados por dos ciclones en los procesos de Pre-limpieza y Post-limpieza y colectados en bolsas de polipropileno adecuadas para tal fin. Una vez que estas bolsas están llenas, al final de la tarde, los desechos son transferidos a bolsas reutilizables que son llevadas a la fosa de desechos para su disposición final o bien depositadas temporalmente en el almacén de residuos para proceder a su disposición final al día siguiente. Manejo de residuos sólidos pesados Los residuos sólidos pesados son retirados en las zarandas de los procesos de Pre-limpieza y Post-limpieza, siendo colectados y embolsados en bolsas reutilizables. Estos desechos son recogidos y transportados diariamente al almacén de residuos. Una vez que el almacén de residuos se encuentre al 75% de su capacidad aproximadamente, EPA procede a coordinar la entrega de las bolsas a terceros para su uso posterior. Manejo de grano de descarte Todo grano considerado de descarte por no cumplir las especificaciones de clientes o las de AGROSEM es automáticamente transportado hasta el silo de descarte durante el proceso. El grano de descarte proveniente de pérdidas de equipos o bolsas rotas es recogido manualmente, colocado en bolsas reutilizables y al finalizar la jornada es vaciado a la cinta transportadora de grano de descarte que va hasta el silo de descarte. Una vez se alcance la capacidad del silo de descarte (18 TM), se carga y despacha el camión de transporte. Manejo de “otros desechos” Existen basureros plásticos provistos de tapas e identificados por color según el sector dentro de la planta, en las siguientes áreas: próxima a la fosa de descarga, área de embolsado, área de abastecimiento diario de bolsas, almacén de producto terminado y cuatro basureros exteriores igualmente identificados por color. Los OPE de cada sector deben retirar las desechos de los basureros correspondientes a su sector, teniendo el cuidado de no derramar desechos en su traslado al basurero exterior.
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Manejo de desechos y residuos sólidos
Código HACCP-PR-03
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Los basureros son retirados diariamente después de la limpieza diaria y vaciados en los basureros externos que contienen una bolsa de mayor tamaño, dejándola amarrada hasta su disposición final en la fosa de desechos una vez que se llenan, aproximadamente una vez por semana. Todos los basureros son limpiados y lavados, por lo menos una vez por semana. Manejo de desechos sanitarios El retiro de desechos sanitarios de los servicios higiénicos se realiza dos veces por turno conforme se señala en el acápite de limpieza de servicios higiénicos del SGIA-PR-08 Limpieza de Instalaciones. Posteriormente son depositados en un basurero externo y al inicio de la jornada son transportados a la fosa de desechos donde se realiza la disposición final. Operación de fosa de desechos Quincenalmente los desechos depositados en la fosa son incinerados bajo la coordinación de EPA. 6. Consideraciones especiales
Después de la manipulación de desechos de cualquier origen, deberá procederse al lavado de manos e higienización de zapatos en el filtro sanitario para re-ingreso a la planta ya sea a áreas de proceso o almacén.
Debe tenerse el cuidado de retirar los residuos sólidos livianos y pesados de la planta a fin de evitar rotura de bolsas o contaminación por su manejo.
ANEXO 7 - Procedimiento de buenas prácticas de higiene
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Buenas prácticas de higiene
Código HACCP-PR-04
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.1.Objetivo Definir y reglamentar las buenas prácticas de higiene que deben cumplirse en la
planta por parte de todo el personal de la empresa y visitas para evitar
contaminación cruzada dentro de la Planta Semillera de AGROSEM.
.2.Alcance Este procedimiento resume las prácticas de Higiene Personal y Hábitos Higiénicos, Lavado de Manos, Uso de Uniformes, Uso de filtro sanitario, Verificación de estado de salud del personal, Ingreso de Visitantes. .3.Referencias Manual de Gestión del Sistema HACCP y sus Pre-requisitos .4.Responsabilidades El Encargado de Planta (EPA) y Encargado de Almacenes (EPT) son responsables de la ejecución de este procedimiento. El Supervisor de Higiene y Limpieza (SHL) es responsable del monitoreo de este procedimiento. .5.Desarrollo
Prácticas de Higiene Personal y Hábitos Higiénicos Todo el personal de la Planta Semillera debe seguir las siguientes prácticas: 1. Tomar un baño diario. 2. Mantener las uñas cortas y limpias. 3. Portar y usar el uniforme de trabajo limpio y de manera correcta. Los zapatos
siempre son cerrados. 4. El cabello debe ser corto y los bigotes cortos en caso de usarlos. 5. No usar relojes, manillas, anillos, cadenas ni otro tipo de adornos en el cuello
ni en las muñecas. 6. No introducir a la planta objetos personales ni objetos que no sean parte del
trabajo. 7. No escupir, estornudar, toser ni mascar chicle dentro del área de trabajo y
sobre el producto. 8. No comer, introducir alimentos ni medicamentos a la planta ni fumar ni mascar
coca en ella ni en los alrededores de la planta, sino solamente en las áreas destinadas para este fin.
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Buenas prácticas de higiene
Código HACCP-PR-04
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9. En caso de cortes, heridas, quemaduras, notificar a SHL o a EPA y cubrirlas
apropiadamente con un material impermeable. 10. En caso de enfermedad como fiebre, diarreas, vómitos, resfrío o tos
persistente informar al SHL o a EPA. 11. No llevar lapiceros, sujetadores, celulares, monedas u otros objetos en los
bolsillos ni detrás de las orejas. 12. Todas las personas que deseen ingresar a las áreas de proceso, deben
cumplir con las medidas higiénicas establecidas. 13. Lavarse las manos con agua y jabón proporcionados en el filtro sanitario cada
vez que vaya a ingresar a la planta semillera o a los almacenes; igualmente después de ir al baño, al re-ingresar después de comer, después de tocarse el cabello o la nariz, tocar desechos o basura.
Lavado de Manos El lavado de manos es la forma más efectiva de prevenir la contaminación. Para ello, se debe aplicar el procedimiento adecuado de lavado de manos según lo siguiente: 1. Accionar la llave de agua y mojarse las manos y el antebrazo hasta los codos. 2. Tomar una pequeña porción de jabón líquido del dispensador y refregar en toda
la mano, los pulgares, las yemas y entre los dedos, luego hacerlo hasta los codos durante 40 segundos. Restregarse las uñas con cepillo.
3. Enjuagar las manos con agua de modo que esta vaya de los codos hacia las manos
4. Secarse las manos con papel toalla. 5. Cerrar el grifo con el papel. Tirar el papel en el recipiente de basura. 6. Tomar una pequeña porción de desinfectante y aplicarlo en las manos. No
enjuagar. Las manos deben ser lavadas después de: 1. Ir a los servicios higiénicos y antes de ingresar nuevamente a la planta 2. Ir a almorzar y antes de ingresar nuevamente a planta 3. Cubrirse con las manos para toser o estornudar 4. Tocar la cara, nariz, cabello o rascarse 5. Tocar basura o desechos o cualquier material contaminado 6. Dar la mano durante el trabajo 7. Realizar trabajos de limpieza o ajuste de maquinaria en los que se haya
ensuciado 8. Tocar cualquier producto químico
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Buenas prácticas de higiene
Código HACCP-PR-05
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Ingreso a zonas de producción Tanto los manipuladores directos como indirectos, personal de laboratorio y oficina respetan las siguientes reglas de ingreso a planta:
El personal deberá equiparse con su uniforme de trabajo en los vestuarios antes de ingresar a cualquier zona de producción o almacenamiento de la planta
El personal respeta el ingreso por vestuarios realizando la respectiva sanitización de manos y posteriormente la desinfección de zapatos en los pediluvios antes de ingresar a la zona de producción o almacenamiento.
En caso de personal de almacenamiento para tareas de apilado al cual se le dota de calzados especiales, primero se calzará los zapatos antes de proceder al lavado de manos y luego a la desinfección de calzados.
Manipulación de Granos Como la producción es completamente mecanizada, la manipulación de la soya es mínima ya que la planta semillera cuenta con una cinta transportadora que lleva los granos desde la zona de embolsado hasta el almacén de producto terminado. Uso de uniformes Los uniformes son dotados por la empresa para prevenir contaminación de los productos y se siguen las siguientes reglas para su uso y conservación:
El uniforme consiste en una casaca y un pantalón distintivos según el área de trabajo (laboratorio: blanco; producción: azul, almacén y residuos: caqui)
Los trabajadores deben colocarse el uniforme en los vestuarios antes de ingresar a la planta empezando por la casaca.
Los uniformes deben estar limpios al iniciar la jornada de trabajo y mantenerse en estas condiciones a lo largo de todo el día, deben mantenerse en buen estado sin presentar desgarres, partes descocadas, o presencia de agujeros.
No se pueden usar fuera de las áreas de trabajo. Deben ser retirados al salir a almorzar, guardar apropiadamente de modo que no se ensucien (con los zapatos por ejemplo) y colocarse nuevamente para volver a ingresar.
El lavado de uniformes es dispuesto por la empresa
En almacén de producto terminado se utilizará botas especiales proporcionadas por la empresa.
Agrícola Semillera S.A. Procedimiento de
Buenas prácticas de higiene
Código HACCP-PR-05
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Monitoreo Se realiza el control semanal del cumplimiento del presente procedimiento a través de una inspección visual y los resultados se registran en el Registro de Monitoreo y Verificación de Buenas Prácticas de Higiene (RE-SE-06).
Verificación La verificación se realiza mensualmente sin previo aviso revisando in-situ el cumplimiento del presente procedimiento y los registros de monitoreo. Cada vez que se realice esta verificación se registra ésta en el último monitoreo efectuado. 6. Consideraciones especiales En el lavado de las manos, lo que es más importante es hacer que los trabajadores usen el lavamanos y no la técnica que se use o el agente que se seleccione. Es de vital importancia la concientización acerca de los beneficios de realizar un adecuado lavado de manos y la higienización en cada actividad que realizamos con nuestro producto, por esta razón los coordinadores de áreas deben incentivar a su personal y buscar que se sigan las recomendaciones del lavado de manos, utilizando los recursos a su alcance como el ejemplo y el cumplimiento en toda circunstancia. 7. Registros - Registro de Monitoreo y Verificación de Buenas Prácticas de Higiene (RE-SE-
07).
ANEXO 8 - Plan de capacitación (HACCP-PL-02)
Tema Capacitación Frecuencia Destinado a Responsable
Introducción a la empresa Aspectos administrativos (contrato, salario, horarios, beneficios, días de pago, descuentos, vivienda, relación de dependencia, etc).
Antes de iniciar cada nueva campaña
Todos los trabajadores nuevos y antiguos (grupal
o individual) GPS
Funciones principales Relaciones de dependencia
Antes de iniciar cada nueva campaña
Todos los trabajadores nuevos y antiguos (grupal
o individual) EPA
A. Inducción inicial B. Principales conceptos sobre higiene e inocuidad de alimentos C. Prevención de la contaminación D. Higiene personal E. Hábitos higiénicos en planta
Antes de iniciar cada nueva campaña
Todos los trabajadores nuevos y antiguos (grupal
o individual) CSG
Manejo de materia prima e insumo en la industria alimentaria Al menos una vez por año EPA IBNORCA
Manejo de desechos y residuos sólidos Al menos una vez por año EPA IBNORCA
Manejo de producto terminado en la industria alimentaria Al menos una vez por año EPT IBNORCA
Limpieza y desinfección Al menos una vez por año SHL IBNORCA
Manejo de Laboratorio Al menos una vez por año ELA, ALA IBNORCA
ANEXO 9 - Programa anual de auditorías (HACCP-PG-02)
Agrícola Semillera S.A. Programa Anual de Auditoría
Código HACCP-PG-01
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Gestión: 2012 Dueño del
Proceso
Equipo de
Auditor Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
Nº PROCESOS
1. Plan HACCP Equipo HACCP N/D AI
2. Pre-requisitos CSG N/D
AI
3. Capacitación CSG N/D
AI
4. Mantenimiento EPA N/D
AI
5. POES EPA N/D
AI
6. Laboratorio ELA N/D
AI
AI = Auditoria Interna, AE = Auditoria Externa
Elaborado
por
Aprobado
por
Coordinador del Sistema de Gestión Gerente de Planta Semillera
ANEXO 10 – Registros
HACCP-RE-02
PRODUCTO NO CONFORME
HACCP-RE-03
RECEPCION DE INSUMOS
HACCP-RE-04
FICHA DE PRODUCCION
HACC-RE-07 MONITOREO Y VERIFICACION DE BPH
HACCP-RE-08 REGISTRO PCC 1: AGROQUÍMICOS
PRODUCTO: LOTE DE PROVEEDOR:
FECHA : PROVEEDOR: CAMPAÑA:
ASPECTO A EVALUAR SI NO OBSERVACIONES
¿El producto está acompañado con el certificado de laboratorio externo?
(Colocar N° de certificado)
¿Presenta lista de agroquímicos utilizados en la campaña?
¿Todos los agroquímicos se encuentran dentro de los límites críticos?
NOTA 1 : si alguna de las respuesta es negativa, se considera que se sobrepasó el límite crítico
PROCEDIMIENTOS PARA LA ACCION CORRECTIVA
DISPOSICION DEL PRODUCTO
ENCARGADA DE LABORATORIO FIRMA
HACCP-RE-09 REGISTRO PCC 2: METALES
