revista tope 205 abril 2015

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ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Noticias

AGENDA •Calendario de ferias

EN PORTADA

•Fabricación de piezas complejas a toda velocidad

TORNEADO Y M. A. V. •Cómo aumentar la rentabilidad en el mecanizado de ranuras API •Excelencia en torneado •Superando los retos más duros •Escudo térmico •Rodamientos con mayor rendimiento •Enfoque equilibrado para una economía productiva •Sistema de placa redonda intercambiable •Acabado perfecto en una sola sujeción •Programar piezas complejas de forma sencilla y totalmente automatizada •Extensas soluciones de mecanizado para árboles de transmisión

CONTROL DE CALIDAD•Calidad reproducible y gran precisión en los procesos de fabricación •Medición e ingeniería inversa de piezas planas •Precisión en su máxima expresión •Un paso al frente en escaneado portátil

IDENTIFICACIÓN (visión, sensores) •Los sensores inductivos con todo el sentido •La visión artificial aplicada a las elaboraciones láser

MATERIALES •Ajustes de composición: el sistema de análisis de maquinabilidad permite ajustar los resultados en el corte de metales

•Acero pulvimetalúrgico multifunción de altas prestaciones •Otros materiales

MERCADO

•Nuevos productos

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

El centro de mecanizado de 5 ejes VORTEX i630V/6 es un modelo de altas prestaciones, fabricado en Japón por la firma YAMAZAKI MAZAK Corporation, diseñado para proporcionar las más altas precisiones y las mayores velocidades de trabajo, conseguidas solamente a base de emplear las tecnologías más modernas tanto en fabricación mecánica como en equipos electrónicos de control, ambos desarrollados por MAZAK

INTERMAHER MÁQUINAS-HERRAMIENTA C/ Subinoa, 3 – Pol. Ind. Goiain 01171 – Legutiano (Álava)

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SUMARIO nº 205 - Abril 2015

Fabricación de piezas complejas a toda

velocidad

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ACCESO GRATUITO AL SOFTWARE DE DISEÑO EN 3D PROFESIONAL PARA INSTITUCIONES EDUCATIVAS

CAMBIO DE RAZÓN SOCIAL DE LA FILIAL DEL GRUPO DE REDEX EN ESPAÑA

La filial del grupo REDEX en España cuenta desde el pasado 1 de enero con nueva razón social, REDEX Spain, S.L., que sustituye a la anterior ANDANTEX Iberia, S.L. De esta manera, adecua su nombre al de su matriz, reconocido a nivel mundial y homogeniza la identidad de grupo internacional.

REDEX Spain pretende reforzar la “identidad de grupo actuando localmente“. A día de hoy, el producto REDEX cuenta con un sólido volumen de negocio en España y una notoria imagen de prestigio tecnológico entre sus clientes. Además de España, la competencia comercial de REDEX Spain se extiende al mercado Portugués y pretende ser el puente de potenciación del mercado Latino Americano.

En los últimos años, la filial del grupo REDEX se ha consolidado en el mercado español como proveedor de soluciones de transmisiones mecánicas de alta precisión. Especialmente destacable ha sido su implantación en lo que hoy en día se puede considerar su mercado estrella, el de máquina-herramienta. Este éxito se fundamenta en dos pilares: un cercano y eficaz servicio técnico y comercial y oferta de un producto de calidad y fiabilidad contrastada que permite a los fabricantes de máquinas-herramienta permanecer al frente de la vanguardia tecnológica.

“Nuestro producto es eminentemente técnico. Como complemento, ofrecemos a nuestros clientes un valor añadido que consiste en un servicio técnico integral, desde la selección del accionamiento, hasta asistencia en el montaje. Nosotros vendemos soluciones, no solamente producto”, explica Pedro Rebolledo, director de REDEX Spain.

Conocida a lo largo de sus más de 65 años de historia como una compañía suministradora de productos de transmisión de potencia destinados a las industrias de converting, gráfica y cable, lo que le ha valido para consolidar su reconocimiento como una compañía de alto nivel tecnológico. Como ejemplo de esta apuesta tecnológica, el 30% de su facturación está representada por productos que ha desarrollado en los últimos 6 años. Además, desarrolla varias patentes al año y emplea más del 8% de su facturación en I+D. REDEX dispone de 3 plantas de producción, 7 filiales internacionales y 3 centros de servicio (Europa, Asia y USA).

Por dar un ejemplo de su nivel tecnológico, REDEX es proveedor de soluciones exclusivas de transmisión instaladas en las máquinas de recubrimiento de fibra de composites utilizadas en la fabricación de la nueva gama de aviones comerciales de Boing 787 Dreamliner.

Encontramos diseño en todas partes: cada producto que utilizamos hoy en día se ha diseñado para satisfacer una necesidad específica y son los estudiantes quienes se convertirán en los diseñadores, los innovadores, los ingenieros, los arquitectos y los artistas digitales del futuro.

Por ello, ahora Autodesk ofrece a las instituciones educativas que cumplan los requisitos de acceso gratuito a su amplia gama de potentes aplicaciones de diseño en 3D,

disponibles como descargas electrónicas para utilizarlas en las aulas y en los laboratorios, mediante el Centro de recursos académicos de Autodesk (ARC).

Sólo tiene que registrarse y descargar los productos insignia de Autodesk, tales como Autodesk AutoCAD®, Inventor®, Revit® Architecture, Autodesk 3ds Max® y Autodesk Maya® para implementarlos en las aulas o en los laboratorios.

HAAS AUTOMATION CERRÓ 2014 COMO EL

MEJOR AÑO DE SU HISTORIAHaas Automation, Inc., afincada en la localidad californiana de Oxnard (EE.

UU.), anuncia que, en 2014, su facturación anual sobrepasó los mil millones de dólares por primera vez en la historia de la empresa, lo que supone un incremento de más del 11% respecto a 2013 y representa el mejor año para el fabricante de máquinas herramienta líder en EE.UU. Asimismo, la empresa fabricó más de 14.000 unidades en 2014 -un 22% más que en 2013, un récord histórico-, con lo que Haas Automation consolida su posición de líder global del sector de las máquinas herramienta CNC.

Las ventas de máquinas herramienta CNC de Haas fueron excelentes en todo 2014, con varios récords en el tercer y cuarto trimestre. En concreto, septiembre fue el segundo mejor mes en cantidad de ventas de la historia de Haas, gracias en parte al éxito de la empresa en la feria IMTS. Octubre también fue un mes de récord en producción y ventas de máquinas herramienta, con más de 1.400 unidades fabricadas y unos ingresos por encima de los 100 millones de dólares. Los ingresos del tercer trimestre también representaron un récord para Haas, pero ya en el cuarto trimestre la empresa consiguió incluso superarlo.

Haas vendió más de 13.000 máquinas en 2014; es decir, un 9% más que en 2013. Asimismo, la empresa entregó más de 14.000 unidades en todo el mundo en 2014 –un 21% más que en 2013–, de las que un 53% se vendió en mercados internacionales.

“Ha sido un año increíble”, dice Bob Murray, director general de Haas, “el mejor de nuestra historia. Y ha sido en gran parte gracias a los clientes internacionales. Seguiremos invirtiendo en los mercados internacionales para garantizar que todos los clientes de Haas reciban los productos de calidad superior y el buen servicio que merecen”.

Haas fabrica sus productos en la planta de 93.000 m2 que tiene en el sur de California. La empresa cuenta con una red internacional de tiendas de la fábrica Haas (HFO) que distribuyen sus productos por todo el mundo y proporcionan el mejor servicio y asistencia comercial y técnica del sector. En la actualidad, existen más de 170 tiendas HFO en más de 50 países, y hay planes para abrir más en el futuro.

“Gracias a la red de distribuidores HFO en expansión, los clientes de todo el mundo tienen cerca los productos de Haas, así como servicio comercial, recambios y técnicos formados por la empresa”, continúa Murray. “Este compromiso por servir a los clientes es uno de los motivos del éxito internacional de Haas Automation”.


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LAS CADENAS PORTACABLES DE IGUS REPITEN

COMO GANADORAS DEL IF DESIGN AWARD

A la hora de desarrollar nuevos productos, igus tiene claros sus objetivos: dotar de un diseño práctico a sus sistemas y facilitar su montaje. El jurado del premio iF ha debido percatarse ya que, también en la edición de 2015, ha decidido premiar una solución igus: la cadena portacables EF2.21. Fabricada en plástico reforzado, los eslabones y travesaños se han inyectado para conformar una única pieza. Como resultado, el sistema presenta una alta estabilidad a un bajo coste de producción.

El lema de igus “energía en movimiento de forma fácil” es mucho más que una promesa a sus clientes, es todo un hecho. igus lo ha demostrado una vez más al obtener por 32.ª vez desde 1987 el iF design award, uno de los galardones de diseño de productos más destacados e influyentes a nivel mundial. Sólo en 2015 se presentaron más de 4700 propuestas, procedentes de 53 países, a las tres disciplinas existentes: productos, herramientas de comunicación y sistemas de envasado.

La cadena portacables EF2.21 pasó a engrosar las filas de productos premiados de igus gracias a la sustitución de las bisagras. Hasta ahora se fabricaban en un material más blando que, como consecuencia, reducía la resistencia del sistema. Gracias a su inyección en plástico reforzado, las bisagras conforman ahora una única pieza junto con los eslabones, con lo que se ha incrementado significativamente la estabilidad de la cadena y reducido sus costes de fabricación. Es más, el sistema permite la apertura rápida y sencilla de los travesaños con el objetivo de facilitar el llenado.

“En sólo unos meses tras el primer intercambio de ideas fabricamos la cadena y la sometimos a las pruebas de laboratorio que le permitieron ganar el iF design award”, nos explica Harald Nehring, responsable de los sistemas de distribución de energía igus. “No sólo somos capaces de desarrollar ideas o conceptos interesantes, también de llevarlos a la práctica con la máxima rapidez posible”.

FARO ADQUIERE KUBITFARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO) ha anunciado

recientemente la adquisición de kubit GmbH, un líder global en el desarrollo de software para topografía y documentación conforme a obra. La adquisición también incluye prácticamente todos los activos de su distribuidora estadounidense kubit USA, Inc.

Localizada en Dresden (Alemania), kubit ha estado desarrollando productos de software establecidos en el mercado para permitir y simplificar el uso de objetos del mundo real en aplicaciones CAD desde 1999. Inicialmente lanzada para vincular las estaciones totales directamente a AutoCAD, hoy kubit es el líder de la industria en el suministro de herramientas para integrar los datos de escáneres láser en 3D con entornos CAD como Autodesk Revit y AutoCAD. El software de kubit es independiente del hardware, dando a los clientes la flexibilidad para utilizar cualquier oferta de hardware, y asegurando la máxima productividad.

El software de kubit se utiliza en un gran número de aplicaciones, entre otras: Building Information Modelling (BIM); Arqueología; Arquitectura; Topografía de planta; Construcción; Conservación del patrimonio construido; Facility Management; Interiorismo; Policía y fuerzas de seguridad; Topografía.

“La adquisición de kubit es un emocionante paso en la estrategia de FARO de desarrollar ofertas de producto de documentación 3D integrada y disruptiva para los mercados de la arquitectura, la ingeniería y la construcción”, afirma Jay Freeland, presidente y director general de FARO. “Añadiendo los productos de kubit a nuestra gama de productos, los clientes tienen ya opciones de software significativamente mejoradas para dar servicio a un amplio abanico de modelado de nubes de punto, necesidades de análisis y capacidades de medición con una conectividad muy alta con la serie de productos Autodesk”.

La cadena portacables EF2.21 recibió el premio al mejor diseño de producto iF design award 2015. Las nuevas bisagras, integradas en los eslabones y fabricadas en plástico reforzado, aumentan la estabilidad del sistema a la vez que disminuyen los costes de fabricación (Fuente: igus GmbH)

Después de 38 años, en el año 2004, aquella pequeña empresa había alcanzado una gran dimensión y continuó apostando por la

innovación, construyendo también en Vitoria la fábrica de abrasivos más moderna de Europa. La automatización de sus procesos le ha permitido que la calidad de sus discos esté al máximo nivel.

A lo largo de estos 50 años ha sido mucha la evolución sufrida pero el objetivo siempre ha sido el mismo: fabricar herramientas de máxima calidad buscando la mejor solución a las necesidades de sus clientes.

PFERD-Rüggeberg, forma parte de la multinacional alemana August Rüggeberg GmbH, fundada en 1897 y líder mundial en el sector de abrasivos. La presencia de PFERD en el mundo, con más de 16 empresas propias y más de 100 delegaciones comerciales trabajando en estrecha colaboración, conlleva un servicio integral y una gran capacidad de suministro.

PFERD, símbolo de calidadLa marca PFERD es a nivel mundial símbolo de

herramientas de máxima calidad para limar, fresar, amolar, pulir y tronzar. Sus más de 7.500 herramientas y máquinas

representan una oferta amplia y completa para el tronzado y el tratamiento de todo tipo de superficies; desde acabado basto hasta pulido espejo. Productos para prácticamente todos los sectores de actividad: aeronáutica, construcción, maquinaria, construcción naval, material ferroviario, automoción, etc.

PFERD ofrece asesoramiento técnico y comercial teniendo como objetivo mejorar la productividad de los clientes. Ello implica desarrollar herramientas específicas para las necesidades de los clientes y supone más de 7.000 referencias adicionales.

PFERD obtuvo la certificación en Gestión de Calidad ISO 9001 en 1995 y en Sistemas de Gestión Ambiental, ISO 14001 en 2006. Apuesta por las nuevas tecnologías de la información, su web con compra on-line implantada en 1998 ha sido referente para importantes proveedores de sistemas informáticos y consultorías.

Marcando la diferenciaCon una política de innovación permanente tiene

como meta la calidad, entendida como “la solución personal más desarrollada, avanzada y económica a los problemas de sus clientes”.

Ofrece a sus clientes cursos teórico-prácticos; un intercambio de información entre usuarios y personal de PFERD. Además, un asesoramiento previo y posterior a la compra que le han convertido en el consultor en abrasivos.

Instalaciones de PFERD en Vitoria-Gasteiz, en el año 1.968 (arriba) y en la actualidad


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LA EMPRESA PFERD-RÜGGEBERG, CELEBRA SU 50 ANIVERSARIO

PFERD “Caballito”, 50 años fabricando cerca de ustedLa empresa de abrasivos PFERD-Rüggeberg, inició su andadura empresarial en España, en el año 1965, gracias a la iniciativa de un joven alemán, que junto con un pequeño grupo de personas comenzaron a fabricar y distribuir discos de corte y desbaste en una Vitoria que empezaba a despuntar como ciudad industrial

Fabrica prácticamente el 100% de sus productos y es desde hace 25 años el modelo a seguir en su servicio de entrega a clientes con un servicio 24 horas para más del 93% de sus pedidos.

Ha mejorado sus herramientas desde el punto de vista ergonómico creando su gama de herramientas PFERDERGONOMICS, con soluciones para reducir los niveles de ruido, vibraciones y polvo disminuyendo sustancialmente el riesgo de lesiones y enfermedades laborales.

Instalaciones de vanguardiaSu continuo su esfuerzo por contar con las más modernas

tecnologías para aumentar la producción y apostar por los nuevos mercados emergentes, está avalado por disponer en Vitoria desde 2004 de la planta de producción de abrasivos más moderna del mundo.

El proceso productivo está completamente automatizado y controlado y el más mínimo error se “subsana incluso antes de producirse”.

Por ello el disco PFERD tiene un estándar de calidad altísimo y es el más uniforme y homogéneo en rendimiento de todo el mercado.

PFERD está comprometida con el medio ambiente y gestiona los residuos que se producen en el proceso productivo.

El objetivo de PFERD en su evolución es la satisfacción del cliente y su fin, el perfeccionamiento.

Discos de corte PFERD: antiguo (izda.) y nuevo


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· nº 205 · Abril 2015

HANNOVER MESSE 2015Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 13 al 17 de abril de 2015 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.hannovermesse.de

MOULDING EXPO 2015Feria internacional para la fabricación de moldesDel 5 al 8 de mayo de 2015 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

www.moulding-expo.com

SUBCONTRATACIÓN 2015Feria internacional de procesos y equipos para la fabricaciónDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.subcontratacionbilbao.com

(Revista TOPE, con stand)

FERROFORMA-BRICOFORMA 2015Feria Internacional de Ferretería y BricolajeDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.bilbaoexhibitioncentre.com


XX CONGRESO DE M-H Y TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN

Del 10 al 12 de junio de 2015 en el Parque Tecnológico de San Sebastián

Información: AFM

Tel. 943 309007

[email protected]

www.afm.es

EuroMold 2015XXII Feria Mundial para la fabricación de herramientas y moldes, diseño y desarrollo de productosDel 22 al 25 de septiembre de 2015 en Düsseldorf (Alemania)

Información: DEMAT GmbH

Tel. + 49 6927400313

Fax: + 49 6927400340

www.euromold.com

EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

[email protected]

www.emo-milan.com

BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

[email protected]

www.tolexpo.com


29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com


EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com


El diseño de la máquina, su accesibilidad, la extraordinaria facilidad de programación que proporciona la programación en lenguaje

MAZATROL y su interconexión con el lenguaje estándar ISO, sus elementos fundamentales fabricados en fundición Meehanite, la mecanización y montaje de todos los elementos precisos en recintos cerrados con atmósfera controlada, el empleo de motor integral en el cabezal con precisión extraordinaria, la eliminación del calentamiento a base de refrigeración del cabezal con aceite y enfriadora externa, el sistema de guiado de gran precisión y rigidez, la estructura de la máquina y su especialmente potente equipo de control, permiten que operarios no experimentados obtengan producciones, precisiones y prestaciones impensables con otros modelos de máquinas.

La serie VORTEX es la familia de centros verticales MAZAK de 5 ejes, orientados al mecanizado de piezas de aeronáutica o complejas a altas velocidades, con gran capacidad de arranque de viruta, proporcionando la capacidad de mecanizar incluso piezas extremadamente complejas en solo un amarre, lo que infiere una de sus principales ventajas: la reducción drástica de los tiempos de proceso, y mejora sustancial de precisiones.

Podemos resumir sus méritos principales en:- Una gran versatilidad- Amplio campo de trabajo- Gran estabilidad- Facilidad de manejo- Fiabilidad y repetitividad- Alta productividad- Excelente relación precio/prestaciones

Fabricación de piezas complejas a toda velocidadEl centro de mecanizado de 5 ejes VORTEX i630V/6 es un modelo de altas prestaciones, fabricado en Japón por la firma YAMAZAKI MAZAK Corporation, diseñado para proporcionar las más altas precisiones y las mayores velocidades de trabajo, conseguidas solamente a base de emplear las tecnologías más modernas tanto en fabricación mecánica como en equipos electrónicos de control, ambos desarrollados por MAZAK

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Esta máquina resulta adecuada tanto para el que fabrica series cortas, incluso si solamente fabrica una pieza de cada modelo, como para series largas, gracias a sus particulares características de fácil programación, gestión avanzada de herramientas, gestión de tareas simultáneas, control eficaz de trayectorias, acceso adecuado y todas las funciones que hacen del control MAZATROL MATRIX 2 uno de los más avanzados del mundo.

Estructura de la máquinaLa estructura básica es una bancada fabricada en

fundición Meehanite, con elevadas características de rigidez y amortiguación de vibraciones, estabilizada y mecanizada dentro de los más estrictos límites de tolerancia sobre la que se alojan:

- Las guías de desplazamiento del carro “X“ donde va la mesa y sus mecanismos- Las guías de desplazamiento de la columna “Y“ que lleva a su vez las guías del eje “Z“, posicionado vertical del conjunto del cabezal.La mesa de la máquina puede alojar un pallet de 630 x

630 mm o un plato de hasta 800 mm de diámetro con una capacidad de carga de 1500 Kgs. (incluyendo el peso del plato) y unos recorridos de X 1425, Y 1050 y Z 1050 mm.

La bancada dispone en ambos lados de la mesa de unos extractores de virutas tipo charnelas que llevan la viruta a la parte trasera de la máquina donde son recogidas por un extractor de virutas opcional, evitando así la formación de focos de calor provenientes de las virutas y minimizando las deformaciones térmicas del conjunto. (Existe una gran variedad de estos transportadores según la aplicación principal de la máquina).

GuiadoLos movimientos “X“, “Y“ y “Z“ se realizan sobre guías

lineales con patines de rodillos cruzados, ampliamente dimensionadas, de gran rigidez y precisión, lubricadas automáticamente por grasa.

AccionamientosLos movimientos de los ejes “X“, “Y“ y “Z“ se consiguen por

medio de husillos a bolas de precisión, de diámetro 50 mm y paso 20 mm, soportados en ambos extremos directamente a la fundición y con lubricación forzada por grasa.

Los motores de accionamiento se acoplan directamente a los husillos sin holguras, consiguiendo una gran precisión en la transmisión del movimiento y en las inversiones.

Los husillos, fabricados en acero especial y mecanizados en sala con atmósfera controlada, montados sobre una adecuada combinación de rodamientos de contacto angular, refrigerados internamente, operaran con estabilidad incluso en las máximas condiciones de trabajo.

CabezalDotado de elevada potencia (50 HP) y velocidad

(10000 RPM) para poder trabajar con las más modernas herramientas disponibles en el mercado.

El cabezal se puede inclinar (eje “B“) hasta 30º por encima del plano horizontal y 30º por detrás del plano vertical, sumando un recorrido de 150º, programable con incrementos de 0,0001º.

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El eje “B“ dispone de un bloqueo mecánico cada 5º pudiendo trabajar bloqueado o controlado por el Servo con movimientos continuos para trabajos de copiado en 4 o 5 ejes.

El cabezal va refrigerado por medio de recirculación de aceite que se enfría externamente en una unidad frigorífica independiente, confiriendo al cabezal una extraordinaria estabilidad térmica incluso en funcionamiento prolongado.

MultitareasLa posibilidad de gestionar de forma simultánea varias

operaciones, es una de las ventajas sustanciales en los Centros de Mecanizado de nueva generación. La lógica de proceso extremadamente rápida y flexible, reduce al mínimo los tiempos improductivos.

Sistemas para automatizaciónComo complemento de las extraordinarias capacidades

implementadas en la máquina básica como estándar, existen un gran número de opciones que permiten adaptarse a las exigencias particulares de cada empresa o cada filosofía de fabricación.

Descripción técnica del control MAZATROL MATRIX 2

Se trata de la 6ª generación de controles conversacionales desarrollados por Mazak, integrando las experiencias, prestaciones y bondades de las 5 generaciones anteriores, altamente potenciadas en este nuevo modelo de control específicamente desarrollado para gobernar de forma eficiente máquinas sofisticadas.

Incorpora un Control Numérico avanzado con un PC dotado del sistema operativo “Windows 7“ para facilitar la gestión de programas, herramientas, informes, etc... que tanto facilitan las áreas de manejo del control.

El control tiene un doble procesador de 64 Bit. Esto le permite trabajar con extraordinaria rapidez, gestionar sistemas de medida altamente resolutivos y en definitiva, asegurar que se exprime hasta el máximo el ya de por sí enorme potencial de las máquinas de Mazak.

Los objetivos principales en el desarrollo de este Control se pueden resumir en:

- Alta Calidad. Control Submicrométrico, compensación de picos en inversión y encoders de 16.000.000 de impulsos- Alta productividad. Doble procesador de 64 bits y nuevos ciclos de mecanizado- Facilidad en el manejo. Teclado “QWERTY“, ratón integrado, potenciómetros rotativos.- Seguridad. Mecanizado Virtual, Mazak Voice Adviser.

Este modelo de control es especialmente adecuado para responder, tanto a producciones masivas de piezas de alta calidad, como para series cortas en piezas con un gran valor añadido.

Permite responder rápidamente a nuevas demandas de producción, cambios de modelos, piezas cada vez más complejas, ... Además compensa hasta cierto punto la creciente escasez de técnicos especializados al proporcionar unas facilidades de programación y empleo nunca antes conseguidas.

Las facilidades para intercomunicación de datos, permite tenerlos centralizados y accesibles incluso desde otros países.

El nuevo Control MAZATROL MATRIX 2 integra hasta 100 funciones avanzadas que facilitan su operación, entre las que podemos destacar:

- Programación conversacional a pie de máquina considerablemente mejorada además de disponer de la programación en EIA/ISO. Integrando ambos tipos de programación se pueden aprovechar las ventajas de cada uno de los sistemas.- Programación desde oficina, reforzada. Minimiza el tiempo de puesta en fabricación de la máquina.- Utiliza el hardware más avanzado para obtener las máximas prestaciones.- Entradas sub-micrométricas en todos los ejes. Resolución de programación de 0.0001 mm/º, tanto en programas Mazatrol como EIA/ISO.- Mecanizados de alta precisión con el empleo de servos nano-controlados. (0.000001 mm).- Determinación automática de la trayectoria de herramientas.- Medición automática programable de las herramientas, junto con una gestión avanzada de las mismas.- Navegador de mecanizado que incluye: mejor control de la viruta, monitorización de la mecanización (herramienta por herramienta), monitorización de la potencia consumida, análisis de resultados de la mecanización y sugerencias para optimización, etc.

MAZAK define el control MAZATROL MATRIX 2 como el más avanzado y de mayores prestaciones del mercado en la actualidad.

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Torneado y M.A.V.

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Las ranuras API de los anillos de sellado son una característica esencial de las tuberías, válvulas, bombas y tanques de presión. Habitualmente, estas

ranuras se producen en gran cantidad y en ciclos reducidos. A este reto se suman los materiales exigentes, entre los que se encuentran el acero con revestimiento de Inconel, acero inoxidable e incluso aleaciones de Inconel integral, además de tolerancias dimensionales y acabados superficiales (Ra 0.4 a Ra 0.8 µm) precisos. Al formar parte de intensas y ajustadas planificaciones de producción, cualquier error puede suponer costosas consecuencias, tiempo de mano de obra desperdiciado y trabajos de corrección adicionales. En resumen, las ranuras API tienen un amplio margen de optimización.

Sello de calidadEntonces, ¿cómo son estas ranuras? Los diferentes tipos

de ranura API convencionales como la R, RX o BX, a menudo presentan diámetros en la gama de los 75 a 160 mm, y la altura de la ranura suele ser inferior a 10 mm (las paredes de la ranura presentan un inclinación estándar de 23°). La zona de sellado de un anillo de sellado API es relativamente pequeña, con una presión de contacto elevada y extremadamente fiable en las operaciones de los campos petrolíferos. Como resultado, es indispensable que el mecanizado sea correcto.

Afortunadamente, una nueva solución específica está aumentando la facilidad, la velocidad y la rentabilidad del mecanizado de las ranuras API, si la comparamos con las operaciones tradicionales de torneado radial y mecanizado en plunge. Estas requieren operaciones de desbaste y acabado que implican unas fuerzas de corte elevadas y limitan la vida útil de la herramienta. Además, los procesos de mecanizado en plunge y torneado radial son lentos y caros, sin flexibilidad alguna en lo relativo al tamaño del diámetro de la ranura. Tanto los costes de mecanizado como los de las herramientas son altos desde cualquier punto de vista.

Por el contrario, el enfoque más actual y sofisticado presenta un nuevo tipo de herramientas de plaquita intercambiable y una nueva metodología. Se basa en

conceptos probados y un mecanizado innovador, y realiza un eficiente mecanizado en rampa circular de corte ligero simultáneo del diámetro exterior (OD) y el interior (ID) de la ranura.

Conocido como “SpiroGrooving™”, el nuevo proceso ofrece un sinfín de beneficios al mecanizar ranuras de anillos de sellado API, principalmente: tiempos considerablemente reducidos a través de datos de corte más altos; una gran flexibilidad de aplicación con un inventario de herramientas reducido; la facilidad de aplicación; y procedimientos de reglaje sencillos.

¿Qué es exactamente SpiroGrooving?SpiroGrooving™ es una marca registrada de una

innovación patentada para el mecanizado de ranuras de anillos de sellado. Esta innovación, más usar la fuerza bruta, hace un uso inteligente de la herramienta de corte específica, aumentando así la eficiencia y la seguridad del

Cómo aumentar la rentabilidad en el mecanizado de ranuras API Una forma de ofrecer óptimas soluciones de mecanizado es desarrollar avanzadas herramientas junto con sofisticados métodos que impulsen el rendimiento, la seguridad y los resultados. Esto es especialmente cierto al centrarse en las concretas características de los componentes y en cualquier posible optimización del mecanizado. Además, esto no solo es aplicable a complejas características, sino también a características relativamente sencillas que deben realizarse con eficiencia y sin errores. Un buen ejemplo de esto es el mecanizado de las ranuras API, donde la nueva solución conocida como “SpiroGrooving™” ahora puede reducir los costes de mecanizado mucho más que cualquier solución anterior

La herramienta SpiroGrooving™ es una herramienta de diseño sencillo, inteligente y de filo doble con dos plaquitas tipo V, basada en el sistema de mandrinado CoroBore® XL

Torneado y M.A.V.

Las herramientas SpiroGrooving pueden combinarse con múltiples adaptadores de husillos de máquina, como Coromant Capto

CoroTurn SL CoroTurn SL es un componente primordial de SpiroGrooving. Es un sistema modular universal de adaptadores con cabezas de corte intercambiables de uso común en torneado interior, exterior y en otras operaciones de mecanizado

proceso de mecanizado. Los programas para SpiroGrooving™ se producen (con los pertinentes datos de aplicación) a través de una calculadora/un generador patentados con una interfaz fácil de usar.

Las herramientas de SpiroGrooving™ se basan en una modularidad estándar que garantiza una gran flexibilidad de aplicación para diferentes ranuras. Donde los métodos convencionales requieren un nuevo juego de herramientas para cada tipo o tamaño de ranura, una herramienta SpiroGrooving™ cubre una gama de diámetros, lo cual ofrece una producción flexible y un inventario de herramientas minimizado. Además, se utiliza una única herramienta para el mecanizado en desbaste y para el acabado. La herramienta SpiroGrooving™ es una herramienta de diseño sencillo, inteligente y de filo doble con dos plaquitas tipo V, basada en el sistema de mandrinado CoroBore® XL. El plato de la herramienta dispone de dos correderas deslizantes individuales de ajuste radial que también ofrecen un mecanismo de sujeción por perno para maximizar la estabilidad de la herramienta. Las herramientas pueden combinarse con múltiples adaptadores de

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husillos de máquina, como Coromant Capto y HSK, además de extensiones y reducciones para ajustarse a los montajes de la herramienta. Cada corredera dispone de alojamientos con acoplamientos de bloqueo dentado para las dos cabezas de corte.

Además, cada herramienta ofrece una adaptabilidad radial total dentro de las gamas de los diámetros de la ranura, de 50 a 290 mm. El reglaje de la herramienta es un proceso sencillo en el que los filos del diámetro exterior y el interior se reglan conforme al paso necesario para un diámetro de ranura específico.

La herramienta realiza un recorrido de mecanizado en rampa cónico circular, en el que el empañe de la fresa depende de un paso de mecanizado en rampa fijo para cada revolución. El único reglaje necesario depende del diámetro de la herramienta, que debe corresponderse con el de la ranura superior. Luego, la calculadora genera el programa en base a unos pocos parámetros, como el diámetro de la ranura, el paso del proceso (habitualmente 1 mm para Inconel y 2.5 mm para acero) y el grosor de viruta máximo seleccionado (habitualmente de 0.18 mm). Además, como ventaja adicional, la carga del filo es mínima y produce un efecto de adelgazamiento de la viruta. Esto permite aplicar datos de corte altos con tiempos de mecanizado reducidos, además de ofrecer un excelente acabado superficial y control de la viruta.

Reducción de los ciclosLos beneficios de SpiroGrooving™ han sido ampliamente

demostrados por un reciente estudio de casos de clientes. Aquí, un cuerpo de una válvula requería ranuras del tipo BX con un diámetro de ranura de 101 mm, una anchura de 16 mm y una profundidad de 7.5 mm. Utilizando el concepto actual de torneado radial de varios filos para operaciones de desbaste y acabado, el tiempo de mecanizado total fue de 2 minutos. Se empleó una velocidad de corte de 187 m/min, y avances de 100 y 50 mm/min respectivamente. No había flexibilidad del diámetro y el tiempo de reglaje de la herramienta era un proceso relativamente largo.

No obstante, al pasar a SpiroGrooving™, a una velocidad de corte de 300 m/min y un avance de 392 y 50 mm/min, el tiempo de mecanizado se redujo a 50 segundos (ahorrando un 58% del tiempo). Además, la herramienta se pudo volver a utilizar y reglar fácilmente para varias aplicaciones de mecanizado de ranuras de anillos de sellado.

Como conclusión, la combinación del método y la herramienta está ofreciendo una exclusiva innovación en el ámbito del mecanizado de ranuras de anillos de sellado.

Con SpiroGrooving™, los fabricantes que producen ranuras API podrán disfrutar de múltiples beneficios. Primero, a través de unos datos de corte optimizados y unos eficientes cortes de desbaste y acabado, la reducción del tiempo de mecanizado es considerable, llegando a menudo a ser la mitad o incluso un cuarto del tiempo necesario para el proceso tradicional. Además, la formación de la viruta está controlada a través del empañe intermitente del filo y la geometría rompevirutas de la plaquita. Otras ventajas son el fácil proceso de usar, además de una vida útil predecible y ampliada de la herramienta a través de un proceso de mecanizado poco agresivo con el filo y que emplea la más reciente tecnología de calidades de plaquita. Lo que es más, la seguridad del proceso se optimiza a través de un mecanizado ligero en combinación con conceptos de herramientas de precisión probados de gran estabilidad, tanto estándar como modulares.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

SpiroGrooving™, una marca registrada de una innovación patentada para el mecanizado de ranuras de anillos de sellado

Aplicaciones CoroCut - QD, 1-2, Q-Cut, MB y XS

Ejemplo de mecanizado

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Más de 30 máquinas en exposiciónEn una nueva edición del Open House DMG

MORI se expusieron más de 30 máquinas de alta tecnología mecanizando en directo; el visitante tuvo la oportunidad de ver una completa gama de las máquinas de GILDEMEISTER Italiana en sus últimas versiones además de otros productos DMG MORI de otras plantas.

Entre los modelos expuestos podemos destacar la nueva SPRINT 50 2T con CELOS®, el torno SPRINT 20/5 y la máquina modelo NLX2500SY/700 con CELOS®, fabricada en GILDEMEISTER Italiana para el mercado europeo, además de la versión CELOS® para PC con 4 nuevas APPs.

Además, de seminarios tecnológicos, el visitante profesional internacional tuvo una buena oportunidad de informarse sobre el actual nivel de desarrollo y las tendencias dentro de las áreas LifeCycle Services, y optimización de procesos con nuevas tecnologías que incrementarán su productividad.

Auténticos expertos en torneadoGILDEMEISTER Italiana cuenta con más de

45 años de experiencia en tornos automáticos y con un parque de máquinas de 4.500 tornos multihusillo y 4.000 tornos automáticos instalados por todo el mundo.

Cuenta con una nueva nave de montaje de más de 1.200 metros cuadrados para máquinas de la serie SPRINT, tornos multihusillo GM y GMC, y la serie NLX2500SY/700, y con un centro tecnológico de 1.000 metros cuadrados para el desarrollo de presentaciones y soluciones específicas para los clientes.

Open House en Ripollet, Barcelona: del 3 al 6 de junio

DMG MORI celebra periódicamente estos eventos dentro de su estrategia de empresa para estar presentes en la agenda de sus clientes, entre los que destaca próximamente el Open House de Barcelona que tendrá lugar del 3 al 6 de junio en las instalaciones de Ripollet (Barcelona).

DMG MORI tel. 93 5863086www.dmgmori.es

OPEN HOUSE DMG MORI EN GILDEMEISTER ITALIANA 2015

Excelencia en torneadoDel 17 al 21 de marzo tuvo lugar el Open House de DMG MORI en las instalaciones

de GILDEMEISTER Italiana, el centro por excelencia de tornos de producción situado en la ciudad italiana de Brembate de Sopra, cerca de Bérgamo

Fábrica de GILDEMEISTER Italiana en Bérgamo

El centro de torneado SPRINT 50 con CELOS® de DMG MORI

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Telgelego es un taller de mecanizado de precisión afincada a unos cuarenta kilómetros al sur de Estocolmo (Suecia). La empresa está situada en un

edificio algo escondido en un polígono industrial, rodeado de oficinas y talleres de Scania, la marca de camiones, autobuses y motores, y uno de los fabricantes más conocidos del país.

Tomas Karlsson es el dueño de Telgelego desde hace ocho años, cuando compró la empresa a los propietarios originales, que la fundaron en 1978. Por entonces, su hermano y él ya tenían otro taller similar ubicado en la misma zona. Los hermanos, ambiciosos y en busca de nuevas oportunidades, vieron en Telgelego la manera de ampliar contactos y horizontes.

Cuando la adquirieron, Telgelego era un taller lleno de fresadoras de torreta y tornos antiguos, con solo dos empleados. Una de las máquinas que compraron junto con la empresa era una Haas CNC Mini Mill de 2001. A pesar de la escueta plantilla y de la abundancia de maquinaria antigua, la empresa tenía clientes importantes como Alfa Laval, Astra Zeneca y la omnipresente Scania.

En la actualidad, Telgelego tiene siete máquinas herramienta CNC de Haas, que incluyen tornos SL-30 y SL-40, un torno ST-30Y con eje Y, la Mini Mill original y la última adquisición de la empresa, un centro de mecanizado universal UMC-750.

Ya equipada con todo lo necesario para atender los requisitos de sus importantes clientes, la empresa tiene la estrategia de ofrecer servicios de mecanizado de calidad y

volumen bajo, especializada en piezas de precisión de acero inoxidable, acero para herramientas y, de vez en cuando, titanio. Aparte de producir componentes para la clientela habitual, también realiza encargos de pocas unidades para la industria papelera, el sector logístico y la ingeniería naval. Mecanizar materiales duros se ha convertido en la especialidad de la empresa. Muchas piezas se templan y rectifican.

“Nuestra otra gran virtud es la capacidad de mecanizar piezas muy complejas”, dice Tomas Karlsson. “El cliente nos envía el dibujo de la pieza y luego nosotros hacemos dibujos adicionales para simplificar la fabricación. A veces también usamos técnicas de ingeniería inversa si se trata de recambios de una máquina, por ejemplo”.

Una pieza que Telgelego suele fabricar para Alfa Laval -y cuyos detalles la empresa está obligada por contrato a no revelar- necesita treinta y dos horas de mecanizado, dieciséis por cara. La empresa suele hacer entre veinte y veinticinco de estas piezas al año. “En un año, mecanizamos piezas de acero inoxidable por valor de 160.000 euros”, afirma Karlsson. “La mayoría de los encargos son de pocas unidades. Tenemos un cliente cuyos pedidos pueden ir de dos a trescientas piezas al mes, pero no es lo habitual”.

“Muchas de las piezas que hacemos tienen mucho diámetro: entre 400 y 500 mm. Los tornos Haas son unas máquinas fantásticas que tienen un par elevado y son perfectas para mecanizar bloques de acero inoxidable grandes. La caja de engranajes de dos velocidades del SL-30 es muy útil. Hacemos cortes de desbaste grandes y eso genera mucha viruta”.

Superando los retos más duros En uno de los países con un nivel de vida más alto del mundo, un pequeño taller de ingeniería prospera y crece gracias a saber invertir en máquinas herramienta CNC fiables, de alto rendimiento y asequibles como las de Haas, que la empresa usa para mecanizar piezas complejas hechas de materiales duros

Tomas Karlsson, dueño de la empresa sueca Telgelego

La companía ofrece servicios de mecanizado subcontratados de bajo volumen y alta calidad, especializándose en piezas de precisión de acero inoxidable, acero herramientas y ocasionalmente, titanio

El dueño de la Compañía Tomas Karlsson con la máquina reemplazada de Haas UMC-750

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“Compramos el SL-40 para sustituir un gran torno alemán que siempre se estropeaba. Una de las piezas que mecanizamos en el torno Haas para Alfa Laval empieza como un bloque de 500 kg y 420 mm de diámetro y termina pesando 90 kg.”.

Si bien la empresa realiza muchas operaciones de desbaste, también mecaniza piezas con tolerancias muy bajas. “Por ejemplo, solemos mecanizar alojamientos de rodamientos con unas tolerancias de alrededor de 0,027 mm”, apunta Karlsson.

“Además de por nuestra experiencia con materiales duros y piezas complejas, los clientes también acuden a nosotros porque somos rápidos. Por ejemplo, antes de que una pieza para Scania llegue a producción, hacemos entre dos y tres muestras para el departamento de desarrollo y pruebas. El cliente no tiene los medios para realizar este tipo de mecanizado, pero, con nuestras muestras, terminan el diseño de la pieza y entonces pueden mecanizarla ellos mismos. El hecho de estar cerca de su fábrica también ayuda a acortar las entregas”.

La empresa invirtió en un Haas ST-30Y para poder tornear piezas complejas con menos amarres.

“Compramos el ST-30Y cuando teníamos un empleado muy experimentado en fresado con eje Y. Por desgracia, dejó la empresa poco después, con lo que nos quedamos sin la persona que sabía manejar la máquina. Es muy difícil

La companía ofrece servicios de mecanizado subcontratados de bajo volumen y alta calidad, especializándose en piezas de precisión de acero inoxidable, acero herramientas y ocasionalmente, titanio

El dueño de la Compañía Tomas Karlsson con la máquina reemplazada de Haas UMC-750

La Haas UMC-750 cortando una pieza de acero

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encontrar a maquinistas cualificados en Suecia. Teníamos una fecha de entrega que cumplir, así que no nos quedó más remedio que aprender a usarla rápidamente. Por suerte, todos los empleados del taller saben usar el control Haas, así que fue relativamente sencillo poner a otra persona en el ST-30Y”.

Al final, el trabajador que se había marchado regresó. “Entonces compramos una Haas VF-2 con mesa rotativa Haas de cuarto eje para la manejara él”.

Después de la VF-2, la empresa también se hizo con una Haas VF-3 para reemplazar una máquina taiwanesa antigua. “Durante tres años, usamos esa máquina solo para fabricar una pieza determinada, pero entonces el cliente le dio el trabajo a un subcontratista chino. Pero, como íbamos justos de capacidad, tener la máquina liberada para otros encargos nos fue bien en realidad”.

La empresa adquiere todas las máquinas herramienta CNC Haas a Edströms Maskin AB, distribuidor afincado en Jönköping y una de las tiendas de la fábrica Haas (HFO) que más vende del mundo. Como todas las HFO, Edströms cuenta con técnicos cualificados y certificados por Haas, posee una flota de furgonetas provistas de piezas y mantiene un stock de recambios originales Haas valorado en millones de dólares. Como resultado, Edströms puede dar una respuesta rápida a todo tipo de problemas e incidencias técnicas sin tener que pedir piezas o la ayuda de técnicos de EE.UU.

“Tuvimos un accidente grave con el SL-40”, recuerda Karlsson. “Se nos cayó una pieza de 250 kg mientras la mecanizábamos. El estropicio fue enorme, pero Edströms reparó todos los daños: las guías de bolas, el plato, las protecciones, etc. En menos de dos semanas, lo habían arreglado todo y la máquina estaba en marcha otra vez. Quedó como nueva”.

Mientras Telgelego crece -como lo hace su reputación de especialista en piezas complejas hechas de materiales duros-, la empresa apuesta por invertir en la mejor tecnología CNC asequible. Por casualidad, cuando Karlsson y su equipo empezaron a pensar en la posibilidad de adquirir una máquina universal de cinco ejes, Haas sacó al mercado el UMC-750.

“Nuestro UMC-750 fue el primero que se instaló en Suecia. Realizamos el pedido en cuanto supimos que estaba disponible porque vimos que cada vez teníamos más trabajo que podríamos hacer mejor y más rápido en una máquina herramienta universal. Vimos qué podíamos comprar de otros fabricantes por el mismo dinero, pero todo eran mesas y entornos de trabajo más pequeños. La verdad es que todavía no hemos hecho mecanizado de cinco ejes completo: aún tenemos que comprar el software Edgecam de cinco ejes. Pero sí mecanizamos con el método de 3+2 caras en piezas de acero inoxidable y de acero para herramientas, y el resultado es fantástico. Ahora mismo la usamos para fabricar una pieza cilíndrica grande: un rodillo para producir acero. Esperamos mucho de esta máquina”.

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es

Telgelego tiene 7 Máquinas Haas de CNC, incluyendo un Centro Vertical VF-3, los tornos SL-30 y SL-40, un ST-30Y con eje „y“, una MiniMill y un centro UMC-750

Muchas de las piezas hechas en la UMC-750 son destinadas para suministradores de segundo y tercer nivel para Scania, con base cerca de Telgelego

Una pieza cilíndrica para operaciones de laminación de acero

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WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

La superficie lisa con una microestructura optimizada asegura una baja fricción. Esto hace que la Tiger·tec® Silver WPP05S sea la primera opción para el desbaste

de piezas forjadas con parámetros de corte altos.

Esta especial segunda generación con un nuevo sustrato en combinación de posterior tratamiento mecánico asegura el incremento de tenacidad y como resultado, la prevención de fracturas.

Debido a este desarrollo, el nuevo material corte muestra una máxima resistencia al desgaste incluso en la cara sujeta a desgaste por deformación plástica y craterización.

Para el usuario, esto significa: que la WPP05S ofrece un extremadamente alto nivel de productividad en operaciones de desbaste de grandes producciones de componentes como piezas de forja, ejes de engranaje, cubos de rueda permitiendo mecanizar con altas velocidades de corte sin comprometer la seguridad de proceso.

En resumen, algunas de las ventajas que aporta la nueva calidad son las siguientes:

- Resistencia al desgaste bajo temperaturas de corte muy elevadas gracias a un 150 por ciento más de óxido de aluminio.- Velocidad de corte muy alta gracias a la última tecnología Tiger·tec® Silver.- Máxima productividad en la producción a gran escala de piezas de forja, ejes de transmisión, bujes, etc.

NUEVO MATERIAL DE CORTE PARA ISO P, MÁXIMO RENDIMIENTO

Escudo TérmicoEl material de corte Tiger·tec® Silver WPP05S es la nueva especialidad de Walter

para el desbaste de acero. La capa de óxido de aluminio incorporada es un 150 por ciento más gruesa en comparación con las capas convencionales. Esto asegura que las plaquitas de corte indexables con este nuevo grado permanezcan resistentes al desgaste incluso con las más altas temperaturas y correspondientemente muestren

una larga vida útil. En pruebas prácticas con piezas forjadas de 42CrMo4 se mecanizaron a velocidad de corte de 380 m/min

Placas indexables con el material de corte de alto rendimiento de Walter WPP05S, que se mantiene resistente al desgate incluso a altas temperaturas

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Diseño optimizado que mejora la rentabilidad global Bajo las mismas condiciones de funcionamiento, la vida en servicio de los rodamientos X-life es significativamente mayor o,

por otro lado, pueden soportarse mayores cargas manteniendo la misma vida nominal. Tecnologías de fabricación punteras permiten una superficie más uniforme en toda la zona de contacto entre los elementos rodantes y la pista de rodadura. La construcción interna está diseñada para obtener una funcionalidad óptima utilizando métodos de evaluación y análisis avanzados lo que garantiza una geometría de superficie de contacto optimizada y una distribución interna de la carga más uniforme dentro del rodamiento. Como resultado de esto, se produce una reducción en las condiciones de la tensión de rotura en los elementos rodantes y en la pista de rodadura bajo idénticas cargas, obteniendo mayor carga dinámica, menor rozamiento, menores temperaturas del rodamiento así como una reducción de las solicitaciones requeridas para el lubricante.

Múltiples tests han confirmado que al optimizar las posiciones de rodamientos con rodamientos X-life se mejora significativamente la rentabilidad global de la aplicación. Los sistemas hidráulicos utilizados en los accionamientos de

excavadoras con una unidad de transferencia de potencia, bombas hidráulicas, motores, y otras múltiples posiciones de rodamientos y casquillos de fricción son tan sólo un ejemplo: la eficiencia total de esta aplicación puede ser incrementada hasta en un 2%. Para una excavadora con una potencia de accionamiento de 140 kW, esto significa un ahorro total de alrededor de 9 kW. Si calculamos 1,000 excavadoras funcionando una media de 8 horas al día, esto proporciona un potencial de ahorro de alrededor de 26,000 MWh. Dicho de otro modo, un ahorro económico de aproximadamente cinco millones de euros y un ahorro de CO2 de alrededor de 16,000 toneladas. Además, la optimización gracias al uso de rodamientos X-life implica también que las bombas hidráulicas y los motores utilizados pueden ser de menor tamaño.

SCHAEFFLER OPTIMIZA SU GAMA DE PRODUCTO X-LIFE DE LAS MARCAS INA Y FAG BAJO EL LEMA “PROVEN TO BE BETTER”

Rodamientos con mayor rendimiento Los rodamientos y los casquillos de fricción son extremadamente importantes para el funcionamiento, rentabilidad y fiabilidad de una amplia gama de aplicaciones industriales. Su permanente desarrollo ofrece un considerable potencial que se materializa en diseños que pueden soportar mayores cargas, incrementar la vida en servicio y mejorar el rendimiento. Ya hace más de 10 años, que X-life es el sello de calidad para los productos con un rendimiento particularmente alto de las marcas INA y FAG. Los productos X-life se caracterizan por mayores capacidades de carga dinámica frente a los productos estándar anteriores. La gama de productos de catálogo se amplía continuamente con nuevos rodamientos X-life con rendimiento optimizado que cumplen con los requisitos de los clientes e incrementan la eficiencia global de maquinaria y equipos. Cada vez más productos de catálogo están siendo reemplazados por sus versiones X-life

En las últimas décadas, gráfico en el que se indica el desarrollo técnico continuo en de los rodamientos (izquierda a derecha: rodamientos de bolas, de rodillos cónicos y de agujas) que ha resultado en un incremento significativo en sus capacidades de carga dinámica

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Soluciones eficientes para la transmisión en maquinaria agrícola: rodamientos cónicos

FAG en calidad X-life Gracias a su innovador diseño interior, los rodamientos

de rodillos cónicos de FAG suponen una opción de rodamientos eficiente como rodamiento del eje del piñón en las transmisiones de los tractores, resultando particularmente adecuadas para cumplir los requisitos de altas cargas. Su pista de rodadura especialmente mecanizada, las superficies de los elementos rodantes y la geometría de contacto optimizada entre el elemento rodante y el borde del anillo interior permite que las pérdidas de potencia se reduzcan hasta en un 50%.

Las superficies mejoradas permiten que se forme una película de lubricante elastohidrodinámica más rápidamente a bajas velocidades durante el proceso de encendido y el funcionamiento en campo, lo que significa que puede reducirse el desgaste y la fricción, y por tanto la generación de altas temperaturas. Las características del diseño ya mencionadas no tan solo ahorran combustible sino que al mismo tiempo reducen el envejecimiento del lubricante. Las superficies mejoradas en el contacto de rodadura y el uso de materiales de una cada vez mayor calidad incrementan la capacidad de carga dinámica en hasta un 20%, lo que a su vez permite que se amplíe la duración de vida en servicio en hasta un 70%.

La geometría de contacto entre los rodillos y la pista de rodadura (el llamado perfilado) ha sido revisado y contrarresta la perjudicial presión del eje, plastificación en el contacto de rodadura en el caso de cargas de choque y oscilaciones severas del eje en todos los casos de carga (p.ej. durante el funcionamiento en campo). Esto protege el rodamiento y por tanto la máquina de fallos prematuros. Los rodamientos de rodillos cónicos FAG en calidad X-life incrementan por tanto la eficiencia, la durabilidad, la fiabilidad de las reductoras en máquinas accionadas de forma móvil y realizan una importante contribución hacia la reducción de sus costes de ciclo de vida.

Con los rodamientos de rodillos cónicos X-life de FAG también es posible reducir el tamaño de la transmisión de los tractores, a la vez que mantienen e incluso incrementan su rendimiento, permitiendo alcanzar así ventajas decisivas en términos de costes y competitividad.

Soportes y rodamientos insertables INA en calidad X-life: Mayor duración de vida

Gracias a la calidad X-life de los soportes y rodamientos insertables para aplicacio-nes en agricultura, la industria alimentaria y la industria del envase y embalaje, así como la maquinaria téxtil, los clientes de estos sectores se benefician de un incre-mento del 15% en la duración de vida del rodamientos, un rango de temperaturas ampliado de -40 °C a 180 °C, y un elevado nivel de protección contra la corrosión con el uso del recubrimiento Corrotect® N. Un diseño mejorado del anillo de fijación también también significa mayor amortiguación y ajuste del soporte en el eje, gra-cias a la geometría optimizada y propiedades mejoradas del material. Obturaciones fiables mantienen la grasa específica para rodamientos de elevada calidad dentro de los mismos y previene la entrada de humedad o suciedad. Esto incrementa la durabilidad del rodamiento y por tanto amplía la vida en funcionamiento de toda la máquina.

Rodamiento de rodillos cónicos de FAG en calidad X-life: geometría de contacto optimizada entre los extremos de los elementos rodantes y el borde del anillo interior, lo que permite reducir significativamente la pérdida de energía

Soportes y rodamientos insertables de bolas INA: Gracias a la superficie exterior esférica del anillo interior del rodamiento y al diámetro interior cóncavo del soporte, los soportes pueden compensar desalineaciones estáticas del eje

Los rodamientos oscilantes de rodillos axiales y radiales FAG en calidad X-life se caracterizan por ser más robustos,

por su mayor capacidad de carga, menores niveles de fricción y una mayor

eficiencia además de una mayor vida nominal y en funcionamiento. Se utilizan en aquellas aplicaciones que requieren

soportar elevadas cargas y donde deben compensarse inclinaciones del

eje o desalineaciones del soporte

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Rodamientos oscilantes de rodillos axiales y radiales FAG en calidad X-life

Los rodamientos oscilantes de rodillos axiales y radiales FAG en calidad X-life se caracterizan por ser más robustos, por su mayor capacidad de carga, menores niveles de fricción y una mayor eficiencia además de una mayor vida nominal y en funcionamiento. Se utilizan en aquellas aplicaciones que requieren soportar elevadas cargas y donde deben compensarse inclinaciones del eje o desalineaciones del soporte.

Las medidas implementadas en el diseño implican que de media los rodamientos oscilantes de rodillos FAG proporcionan una velocidad límite un 50% mayor que los rodamientos estándar y que permiten que la carga dinámica nominal se incremente en un 15% y la vida nominal en un 60%. Todo esto se consigue gracias al diseño de los rodillos, que se caracteriza por una mayor superficie de contacto de carga en el rodamiento. Al mismo tiempo, no obstante, la forma convexa de los extremos del rodillo garantiza un contacto con escaso rozamiento entre el rodillo y el borde.

El rendimiento mejorado ofrecido por los rodamientos oscilantes de rodillos FAG ha sido posible gracias a los cambios en la geometría que incrementan la carga nominal e incluyen rodillos y mayores diámetros de rodillo. Las superficies de rodadura mejoradas aseguran la formación de una película de lubricante con incluso una mayor capacidad de carga, al mismo tiempo que se optimizan las condiciones de osculación y el perfilado del contacto de rodadura. Se incrementa así también la carga dinámica nominal en un 30%, se reduce el rozamiento, y con un impactante aumento del 240%, la vida nominal se incrementa en más del doble frente a soluciones estándar.

Rodamientos para husillos roscados: significativo mayor rendimiento

gracias a la calidad X-life Además de reducir en consumo de energía, la optimización

técnica obtenida con las características X-life incrementa la carga dinámica nominal en aproximadamente un 10%, significativamente mayor que la alcanzada por los diseños previos de rodamientos. Esto incrementa a su vez la vida nominal en hasta un 33%. Como resultado, los rodamientos axiales a bolas de contacto angular presentan una mayor duración de vida bajo las mismas condiciones de funcionamiento. O bien, como alternativa, el rodamiento puede soportar mayores cargas manteniendo la misma duración de vida. Los ingenieros de diseño cuentan con esto con mayores opciones para el diseño del soporte del rodamiento.

Además de las mejoras realizadas en las superficies, el material del anillo del roda-miento también es sometido a un proceso de tratamiento térmico especial. Este proceso hace que las pistas de rodadura y los anillos interiores y exteriores sean más resistentes a las partículas sólidas y al rozamiento mixto, permitiendo que se amplíe la duración de vida de la grasa lubricante, al reducirse la solicitación sobre éste. Esta medida de tratamiento térmico resulta en una significativamente mayor duración de vida de los rodamientos en calidad X-life comparado con la de los rodamientos estándar y los diseños de la competencia. La mejora significativa en el rendimiento del rodamiento incrementa su rentabilidad total, suponiendo para el cliente beneficios derivados de un mejor ratio precio-rendimiento.

El incremento de rendimiento ofrecido por el rodamiento oscilante de rodillos de FAG en calidad X-life, se obtiene gracias a un nuevo diseño de rodamiento con un borde central flotante y una optimización en el número y dimensiones de los elementos rodantes

Los rodamientos axiales de bolas de contacto angular de INA en calidad X-life para husillos roscados están obturados con obturaciones de labio o de espacio mínimo en ambos lados del rodamiento como estándar (aquí: ZKLN)

La serie ZKLF dispone de agujeros de fijación en el anillo exterior para que pueda atornillarse fácilmente a la construcción adyacente

Rodamientos de agujas D de INA: eficiencia gracias a la reducción de tamaños

(downsizing) Los rodamientos de agujas D de INA en calidad X-life

cuentan con una nueva jaula de chapa de acero fabricada según métodos de conformado optimizados que permiten que éstos alcancen una mayor capacidad de carga. La jaula está diseñada de forma que el número de agujas y la longitud de éstas pueda incrementarse manteniendo las mismas dimensiones del rodamiento.

El mayor número de elementos rodantes y el incremento de su longitud permiten que las cargas nominales de los rodamientos de agujas D de INA en calidad X-life se incrementen hasta en un 25%. Esto significa que los rodamientos instalados en el mismo espacio constructivo con el mismo diseño pueden soportar cargas significativamente mayores.

Dicho de otra forma: los nuevos rodamientos de agujas D en calidad X-life abren nuevas posibilidades de diseño en términos de reducción de tamaños (downsizing), p.ej. reducción en el tamaño de las máquinas y unidades manteniendo el mismo rendimiento. Por ejemplo: El rodamiento de agujas X-life con referencia NK20/16-D con un diámetro interior de 20 mm y un ancho de 16 mm se corresponde en términos de capacidad de carga con el rodamiento de agujas X-life ya existente NK26/16, con un diámetro interior de 26 mm. Si se utiliza el nuevo rodamiento para reducir tamaño, la altura de la sección del rodamiento se reduce en un 15%, el peso en un 20% y la fricción en un 30%, manteniendo la misma capacidad de carga.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

Los rodamientos de agujas D de INA en calidad X-life cuentan con una jaula de nuevo desarrollo fabricada con métodos de conformado optimizados que permite que se alcancen mayores capacidades de carga. Esta jaula está diseñada de tal forma que el número de agujas y la longitud de éstas han sido incrementados, manteniéndose las mismas dimensiones del rodamiento

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Enfoque equilibrado para una economía productivaLas operaciones de mecanizado se centran en producir piezas precisas al menor coste para maximizar la rentabilidad. El método tradicional para reducir los costes de mecanizado consiste en acelerar los índices de producción con parámetros de mecanizado más agresivos, basados normalmente en mayores velocidades de corte. Sin embargo, este enfoque no reconoce factores de costes significativos, como el gasto derivado de las piezas dañadas y los periodos de inactividad. Una estrategia que ofrece una visión general de la economía productiva a lo largo del proceso proporciona el mejor equilibrio entre productividad y costes de fabricación, incluidos todos los factores de coste

Control de costesExisten algunos elementos relacionados con los costes

de fabricación que los fabricantes no pueden controlar. Por ejemplo, el coste y tipo del material a mecanizar se determinan en función del uso final del componente mecanizado. No es posible ahorrar dinero sustituyendo fundiciones grises por Inconel® en un motor de turbina. De igual manera, la inversión que se realiza en las instalaciones para herramientas de mecanizado, su mantenimiento y la potencia necesaria para su funcionamiento constituyen básicamente un coste fijo que, por lo general, implica pagos continuos de préstamos para los equipos. Los costes de mano de obra resultan algo más flexibles, aunque se fijan al menos a corto plazo. Todos estos costes, incluidos los gastos en herramientas, se deben compensar con ingresos procedentes de la venta de componentes mecanizados. Además, el aumento del índice de producción, velocidad a la que las piezas de trabajo se convierten en productos acabados, puede compensar también los costes fijos.

Más rápido no significa mejorEntre los elementos del proceso de mecanizado que los

fabricantes pueden controlar se incluyen los parámetros empleados en las herramientas de corte. Las diferentes herramientas, técnicas y estrategias empleadas influirán en los índices de producción. Además, en muchos talleres se cree que simplemente con aumentar las velocidades de corte se producirán más piezas en cada periodo de tiempo y, por tanto, se reducirán los costes de fabricación.

La situación es mucho más compleja. El aumento de las velocidades de corte tiene un precio. En general, cuanto más rápido se realiza una operación, más inestable resulta. Las tensiones, incluido el aumento de las fuerzas de corte y la generación de calor, afectan a la herramienta y a las piezas por igual. Además, puede que la herramienta se rompa y dañe la pieza, o que la vibración o el desgaste de la herramienta provoque la variación de las dimensiones de las piezas, lo que empeora el acabado superficial de las mismas.

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Como resultado, se obtienen piezas estropeadas cuyo coste debe restarse a los beneficios. En función del valor del material a mecanizar y la aplicación final del componente (por ejemplo, una superaleación de coste elevado para un componente aeronáutico complejo), los daños producidos en una pieza pueden tener un efecto devastador sobre el coste total de la operación de fabricación. Además, un proceso que opera en los límites de fiabilidad no puede funcionar sin supervisión o de forma semicontrolada, lo que elimina una posible fuente de ahorro en mano de obra.

El aumento de las velocidades de corte también tiene un efecto directo en la vida útil de la herramienta. El uso de velocidades demasiado altas acelera el desgaste de las herramientas hasta el punto de necesitar cambios de herramientas frecuentes. Debido a que el desgaste se produce más rápidamente, se necesitan más herramientas para acabar el mismo número de piezas. Por lo que las mejoras teóricas en los costes de fabricación e índices de productividad se ven reducidos por los costes derivados del uso de herramientas adicionales y los periodos de inactividad de las máquinas.

Costes derivados de los periodos de inactividad de las máquinas

El uso de velocidades más elevadas aumenta los costes de las herramientas de corte, en cambio reduce los costes de máquina. Puesto que la máquina produce más piezas en cada periodo de tiempo, los costes fijos de las máquinas se pueden compensar con mayores ingresos. Sin embargo, a medida que las velocidades aumentan a partir de cierto punto, los costes de las herramientas de mecanizado comienzan a incrementarse de nuevo. La vida útil de las herramientas se reduce de tal forma que la reducción de costes de las máquinas tiene un efecto mínimo comparado al del rápido aumento del gasto en herramientas y el periodo de inactividad debido al cambio de las herramientas. Además, unas velocidades de corte extremadamente altas y unos parámetros de mecanizado agresivos pueden, en algunos casos, añadir costes por mantenimiento de las máquinas e incluso provocar periodos de inactividad derivados de fallos imprevistos de las máquinas.

Parámetros óptimosLa aplicación de mayores velocidades de corte puede

aumentar los índices de producción pero también incrementar de alguna forma los costes de las herramientas. Por el contrario, unas velocidades de corte inferiores reducen los costes de las herramientas pero, por lo general, la productividad disminuye.

Un enfoque equilibrado implica velocidades de corte reducidas con aumentos proporcionales del avance y la profundidad de corte. El uso de la máxima profundidad de corte posible reduce el número de pasadas necesarias y, por tanto, el tiempo de mecanizado. El avance debe maximizarse también, aunque un avance excesivo puede afectar a los requisitos de acabado superficial y la calidad de la pieza. En algunos casos, el aumento del avance y la profundidad de corte al mismo tiempo o la reducción de las velocidades de corte, puede incrementar el volumen de extracción de viruta que solo se consigue con velocidades de corte superiores.

Una vez lograda una combinación estable y fiable del avance y la profundidad de corte, se pueden utilizar las velocidades de corte para realizar una calibración final de la operación. El objetivo es conseguir una mayor velocidad de corte que reduzca los costes de las máquinas (por pieza producida) pero que no aumente excesivamente los costes de las herramientas de corte (por pieza producida) debido a la aceleración del desgaste de las herramientas.

Un modelo rentableA principios del siglo 20, el ingeniero mecánico americano

F.W. Taylor desarrolló un modelo para la determinación de la vida útil de las herramientas. Dicho modelo muestra que para una determinada combinación de profundidad de corte e índice de avance existe un margen de velocidades de corte en el que el deterioro de la herramienta resulta seguro, predecible y controlable. Si se trabaja dentro de dicho margen, es posible cuantificar la relación entre la velocidad de corte, el desgaste de la herramienta y la vida útil de la misma. El modelo engloba rentabilidad y productividad, y proporciona una clara perspectiva del objetivo a la hora de definir la velocidad de corte óptima para una operación.

La aplicación de mayores velocidades de corte puede aumentar los índices de producción pero también incrementar de alguna forma los costes de las herramientas. Por el contrario, unas velocidades de corte inferiores reducen los costes de las herramientas pero, por lo general, la productividad disminuye

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A velocidades de corte inferiores, la suma de los costes de herramientas de corte y herramientas de mecanizado produce una rentabilidad máxima, con cierto coste en cuanto a productividad. Por otro lado, unas velocidades más elevadas proporcionan una máxima productividad pero la rentabilidad se ve afectada. Entre la velocidad de corte más económica y la velocidad que maximiza la productividad se encuentra la velocidad de corte de alta rentabilidad.

Por otro lado, en ocasiones las cuestiones económicas y tecnológicas coinciden. Por ejemplo, la resistencia y la mala conductividad térmica del titanio requieren un mecanizado a velocidades de corte bajas que, por lo general, dan como resultado unos costes de mecanizado inferiores. En este caso, son las propias características de la pieza de trabajo las que determinan los parámetros de mecanizado que proporcionan un equilibrio entre productividad y rentabilidad.

La estabilidad del proceso es crucialLa clave para mantener la productividad

y la calidad de las piezas, así como evitar daños en las mismas, consiste en establecer un proceso de mecanizado estable. La economía productiva global se define de forma pragmática como “la garantía de la máxima seguridad y el mantenimiento de la máxima productividad con el menor coste de producción posible“.

El establecimiento de un proceso estable incluye la creación de un entorno de producción óptimo. Además de seleccionar el material, el recubrimiento y la geometría de las herramientas que mejor se adaptan a la pieza y las operaciones específicas, se debe considerar la optimización del programa de mecanizado CAM, los soportes y la aplicación de refrigerante. Los dispositivos de automatización del trabajo, tales como los palés o sistemas de carga / descarga de piezas automáticos, deben también formar parte de la integración de procesos, ya que la manipulación de las materias primas y las existencias de productos acabados pueden suponer una cantidad significativa de periodos de inactividad de las máquinas.

Cuestiones adicionalesMás allá de los objetivos de productividad y rentabilidad

establecidos a largo plazo, el sector de la fabricación está haciendo cada vez más hincapié en cuestiones relativamente nuevas como los problemas medioambientales. Un enfoque equilibrado centrado en lograr una economía productiva puede ayudar a resolver también estas cuestiones. Si se usan unas velocidades de corte más bajas se requiere menos energía para retirar el material de la pieza. Además, las reducciones de la profundidad de corte y el aumento del índice de avance proporcionan una mayor reducción del consumo de energía. Unas velocidades de corte más bajas aumentan la vida útil de las herramientas, además

de reducir el consumo, la necesidad y el reciclado de las mismas. La disminución de la generación de calor resultante de la aplicación de velocidades de corte inferiores puede permitir un uso mínimo de refrigerante o hacer que su utilización no sea necesaria.

ConclusiónLa adopción de estrategias de economía productiva

global requiere un análisis general sobre el entorno de mecanizado y la aceptación de opiniones contrarias a muchas de las prácticas de mecanizado establecidas. No obstante, la puesta en práctica de estos conceptos puede mejorar el ahorro de costes y la calidad de las piezas, además de hacer posible una producción más ecológica mientras se mantiene la productividad a lo largo de un proceso de fabricación estable y fiable en general.

Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica

corporativa del grupo Seco Tools

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

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33· nº 205 · abril 2015 ·

Sistema de placa redonda intercambiableSostenibilidad, rentabilidad y eficiencia son palabras claves en la producción actual.

A los materiales de corte costosos, como puede ser el PCBN, hay que sacarles el máximo rendimiento, sin que el mecanizado pierda seguridad ni estabilidad.

El nuevo sistema de MAPAL para el torneado en duro con placas de PCBN tiene la ventaja de que las placas se utilizan completamente y de que su manejo es sencillo

De este modo, se reducen los costes y se aumenta la eficiencia sin perder el rendimiento.

Para la selección de la correcta indexación, MAPAL ofrece un sistema que permite al cliente encontrar el husillo óptimo para esta aplicación.

Claves del sistema de placa redonda intercambiable

El programa estándar consta de husillos con diferentes proyecciones.

La selección entre los diferentes husillos para operaciones de desbaste así como para operaciones de acabado, junto con las placas para el torneado longitudinal y el refrentado, conforman un sistema óptimo.

El portaherramientas básico es siempre el mismo.

El ensamblaje es sencillo y la estabilidad está al nivel de los portaherramientas monolíticos.

Características destacables:- Utilización óptima de los materiales de corte.- Sujeción estable.- Un único portaherramientas.- Sistema de husillo adaptado a los requisitos de la máquina.- Montaje de la placa a prueba de fallos.

DE UN VISTAZO CARACTERÍSTICAS DE RENDIMIENTO VENTAJAS

La selección entre los diferentes husillos para operaciones de desbaste así como

para operaciones de acabado, junto con las placas para el torneado

longitudinal y el refrentado, conforman

un sistema óptimo

AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070www.ayma.es

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· nº 205 · abril 2015 ·34

La VLC 100 GT se basa en el concepto de pick-up probado de EMAG. El husillo principal carga y descarga las piezas directamente desde la cinta

transportadora integrada o de un shuttle. El área de trabajo se puede equipar de manera flexible con diferentes módulos de torneado y rectificado. Además, en este compacto sistema de fabricacion se encuentra integrado un sistema de medición.

Procesos de arranque de viruta combinados de forma inteligente

El torneado o torneado duro y el rectificado son dos procesos de arranque de virutas que se pueden combinar de manera óptima entre sí. Primero se realiza el mecanizado previo o final de todas las partes que se pueden fabricar mediante el torneado duro. A continuación, se realiza el rectificado de los elementos geométricos de alta precisión de la pieza en la misma sujeción.

Este procedimiento ofrece diferentes ventajas: Por un lado, el proceso de torneado, p. ej. para el mecanizado de superficies planas, es claramente más rápido que el mecanizado con herramientas de rectificado. Por otro lado, se reduce el desgaste de las herramientas de rectificado, ya que solo se utilizan para el rectificado. Debido a que el mecanizado se realiza en una sola sujeción, se reduce de forma extrema el proceso de mecanizado completo en comparación con el mecanizado en dos máquinas. Esto permite reducir los costes de los componentes con la misma calidad de los componentes y a menudo incluso mejorada.

Aplicación flexibleLa capacidad de configuración flexible de la VLC 100

GT ofrece al cliente una amplia gama de aplicación. Así la máquina se puede utilizar de manera “clásica“ como centro vertical de rectificado, para lo cual la VLC 100 GT se equipa con dos husillos portamuela, por ejemplo para el rectificado exterior e interior. Alternativamente también existe la posibilidad del mecanizado de combinación con un bloque portaherramientas para operaciones de torneado duro. La VLC 100 GT se puede equipar con técnica de rectificado de corindón y también con la moderna técnica de rectificado CBN. Las muelas CBN ligadas cerámicamente pueden diamantarse con un rodillo giratorio. Para la detección de contacto entre el rodillo de diamantado y la muela se encuentra disponible un sistema de detection de contacto por sonido. Los tiempos de rectificado más cortos se consiguen mediante la aplicación de la regulación adaptativa del proceso.

Acabado perfecto en una sola sujeción La combinación de diferentes procesos de arranque de virutas en una máquina y en una sola sujeción ofrece un gran potencial de ahorro en cuanto al tiempo de mecanizado. De este modo, mediante la combinación del torneado duro y el rectificado, el rectificado se reduce a las zonas de alta precisión. Aquí es donde entra el concepto de la EMAG VLC 100 GT, un centro vertical de torneado y rectificado que, siempre que se desee, combina de una forma muy eficiente el rectificado con procesos de torneado antepuestos. Por ello, para el mecanizado de piezas amarradas mediante plato de hasta 100 mm de diámetro, como p. ej. engranajes, aros de levas, ruedas dentadas para cadenas, anillos para bombas y levas individuales, se pueden obtener ahorros de tiempo importantes y al mismo tiempo un resultado de mecanizado de gran calidad

Torneado duro en la VLC 100 GT

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35· nº 205 · abril 2015 ·

Calidad garantizada en cada utilizaciónTodos las máquinas verticales de EMAG disponen de

una bancada de hormigón polímero MINERALIT®, que se distingue por poseer características de amortiguación 8 veces superiores a las de la fundición gris. De este modo, la buena amortiguación de las vibraciones contribuye en gran medida a la elevada calidad de la superficie de las piezas mecanizadas. El palpador de medición integrado, que está instalado entre el área de trabajo y la estación de recogida, también permite obtener una calidad de mecanizado óptima. Aquí no solo se encuentra perfectamente protegido, sino que la medición se puede realizar en la sujeción antes y después del mecanizado, permitiendo ahorrar tiempo. Por supuesto que se puede realizar una medición intermedia en cualquier momento.

Mecanizado de combinación en el ejemplo de la rueda dentada para cadena

La calidad de la VLC 100 GT se demuestra sobre todo en un ejemplo concreto. Si se observa, p. ej. el mecanizado de ruedas dentadas para cadenas, se pueden ver rápidamente las ventajas del mecanizado de combinación. Después de la carga automática de la máquina mediante el husillo pick-up, tiene lugar el primer mecanizado con el husillo de rectificado interior integrado.

El orificio de la rueda dentada para cadena tiene una medida reducida y se rectifica con CBN. Con los dos bloques portaherramientas, que también están dispuestos en el área de trabajo, se realiza el mecanizado de las superficies planas de la rueda dentada para cadena.

El mecanizado por medio de tecnología de torneado duro no solo permite tiempos de mecanizado muy cortos, sino que además no requiere ningún tipo de mecanizado posterior. Mediante el palpador de medición integrado, que está dispuesto entre el área de trabajo y la estación de carga, se comprueba a continuación la calidad de mecanizado. El hecho de que el proceso completo se realice en un tiempo inferior a 50 segundos, subraya el alto rendimiento del centro vertical de torneado/rectificado.

Con la VLC 100 GT, EMAG ha creado un sistema para el mecanizado de diferentes piezas que, a pesar de su estructura compacta, ofrece un rendimiento sorprendente.

La carga mediante el husillo pick-up, la aplicación de la tecnología de rectificado moderna en combinación con operaciones de torneado, en resumen: la máquina completa está diseñada para tener un excelente rendimiento, como muestra el ejemplo anterior.

Ya sea en la fabricación en serie en línea o como variante independiente, EMAG ofrece con la VLC 100 GT un centro vertical de torneado/rectificado para una amplia gama de aplicaciones.

EMAG tel. 93 7195080www.emag.com

El transporte de las piezas se realiza a través de automatización en O. La carga y descarga de la VLC 100 GT funciona según el principio de pick-up. También en la imagen, el palpador de medición

Rectificado interior del orificio en la VLC 100 GT

El orificio de la rueda dentada para cadena tiene una medida reducida y se rectifica con CBN. Con los dos bloques portaherramientas, que

también están dispuestos en el área de trabajo, se realiza el mecanizado de las superficies planas de la rueda dentada para cadena

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· nº 205 · abril 2015 ·36

Características y prestacionesEl módulo de mecanizado de torno de Tebis abarca

opciones para tornear contornos, ranuras y roscas, así como para el taladrado frontal.

El usuario puede aprovecharse de la técnica de plantillas integrada y optimizar así las ventajas de un alto grado de automatización.

Al mismo tiempo, puede modificar el mecanizado en cualquier momento. Así, por ejemplo, todos los movimientos de posicionamiento pueden crearse de forma interactiva en un solo paso.

Como el módulo está totalmente integrado en el plan de trabajo y en el simulador de Tebis, la programación NC resulta aún más eficaz. El usuario puede combinar procesos de taladrado, torneado y fresado en un mecanizado completo. El tocho pasa por toda la fabricación y por

todos los modos de mecanizado y se actualiza de forma permanente.

El Sketcher integrado de Tebis permite al usuario crear contornos de perfil paramétricos de forma rápida y sencilla a través de la introducción de dimensiones y ángulos.

Además, en combinación con los módulos de 2,5D, 3+2 ejes y 5 ejes continuos (no incluidos en este módulo) permite programar máquinas multitarea de torno y fresa.

El módulo de mecanizado de torno de Tebis permite también el control de la colisión entre la herramienta y la pieza.

VentajasEn resumen, las prestaciones del módulo de mecanizado

de torno de Tebis son las siguientes:- Altísima seguridad de los procesos gracias a la

prevención de las colisiones desde la misma programación.- Alto grado de automatización sin perder la flexibilidad.- Programación continua con un único software- Las herramientas, los macros, los posprocesadores y las máquinas se gestionan en bases de datos comunes.- Tiempos de programación y fabricación más cortos.- Fabricación de piezas altamente especiales.- Representación exacta de todas las herramientas de torneado, taladrado y fresado.- Tiene en cuenta todos los componentes de la máquina y propiedades de control.

Con el módulo de mecanizado de torno de Tebis se puede terminar una pieza con mecanizado de torno, 2,5D 3+2 ejes en un solo amarre y en una sola máquina

MÓDULO DE MECANIZADO DE TORNO DE TEBIS, TOTALMENTE INTEGRADO EN EL PLAN DE TRABAJO Y EN EL SIMULADOR DE TEBIS

Programar piezas complejas de forma sencilla y totalmente automatizadaEl módulo de mecanizado de torno de Tebis aumenta las posibilidades de crear programas NC optimizados con herramientas completas comprobadas en cuanto a colisión, incluso en el caso de piezas complejas

TEBIS tel. 91 6624354www.tebis.es

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37· nº 205 · abril 2015 ·

La cartera de soluciones para la fabricación de componentes de la industria de la automoción de Sandvik Coromant ofrece una selección de

herramientas y calidades de plaquita diseñadas para optimizar el mecanizado de los árboles de transmisión.

En el torneado de acero en estado blando, las calidades de alto rendimiento GC4325 y GC4315 para operaciones interiores y exteriores ofrecen un nivel de resistencia al desgaste superior, la capacidad de hacer frente a temperaturas de corte elevadas y unos filos que conservan la forma durante tiempos en corte prolongados.

Al pasar al torneado de piezas duras, las plaquitas de CBN son la primera elección para el torneado de superficies de gran calidad en el intervalo de dureza de 58-65 HRc. Las plaquitas de CBN de Sandvik Coromant ofrecen opciones wiper optimizadas para aplicaciones específicas: WH (wiper HPT, por sus siglas en inglés) genera unas fuerzas de corte bajas para garantizar la mejor calidad superficial posible, mientras que la geometría WG (wiper general) ofrece una mayor capacidad de avance.

El programa de ranurado CoroCut® de 1 y 2 filos proporciona grandes ventajas para quienes se dedican al mecanizado de árboles de transmisión. Por ejemplo, la sujeción por resorte patentada aporta una gran estabilidad y una fuerza de sujeción muy precisa, además disponer de opciones de suministro de refrigerante de gran precisión por arriba y por abajo a través de adaptadores plug and play, fáciles de conectar. Además, CoroCut de 1 y 2 filos ahora está disponible en la calidad de alto rendimiento para torneado de acero GC4325.

Los componentes complejos como los árboles de transmisión requieren numerosas operaciones de fresado de engranajes y ranuras. Entre las herramientas más indicadas para hacer frente a este reto se encuentra CoroMill 176, una innovadora fresa de plaquita intercambiable para un mecanizado productivo de ruedas dentadas, diseñada para engranajes en la gama de módulos de 4 a 10. Asimismo, la fresa de disco CoroMill 172, para el fresado de perfiles de engranajes de gran calidad, se utiliza a menudo en las aplicaciones de mecanizado de árboles de transmisión, al igual que CoroMill 171 para módulos de engranaje pequeños. Esta última dispone de plaquitas con dos filos de corte y permite utilizar el mismo cuerpo de fresa con plaquitas para diferentes perfiles de engranaje.

InvoMilling™, el exclusivo enfoque de Sandvik Coromant para el fresado de engranajes rectos y helicoidales con fresas de plaquita intercambiable, y CoroMill 161 y 162 ofrecen la posibilidad de mecanizar perfiles de ranura y engranaje adicionales. Este conjunto de herramientas en máquinas multitarea o centros de mecanizado de cinco ejes permite crear múltiples perfiles diferentes simplemente cambiando el programa de CNC en lugar de la herramienta.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es

SOPORTE DE SANDVIK COROMANT PARA EL SECTOR DE LA AUTOMOCIÓN

Extensas soluciones de mecanizado para árboles de transmisión

Su gama de herramientas y plaquitas de alto rendimiento hace frente a los retos del sector y ofrece una productividad, una seguridad y una vida útil de la herramienta

mejoradas en el mecanizado de los árboles de transmisión

Entre las soluciones de mecanizado para los árboles de transmisión se encuentran las calidades de torneado de alto rendimiento GC4325 y GC4315 para las operaciones de torneado del material sin tratar; las calidades de CBN para el torneado de piezas duras; el sistema CoroCut® de 1 y 2 filos para ranurado; y CoroMill® 176, 171 y 172, e InvoMilling™, con CoroMill 161 y 162, para el fresado de engranajes y ranuras

La cartera de soluciones para la fabricación de componentes de la

industria de la automoción de Sandvik Coromant ofrece una selección de

herramientas y calidades de plaquita diseñadas para optimizar el mecanizado

de los árboles de transmisión

Control de calidad

· nº 205 · abril 2015 ·38

Cuando una empresa crece, inevitablemente llega un momento en el que hay que revisar y reestructurar las secuencias del proceso. En

Bischoff + Scheck estas modificaciones y mejoras se realizaron con el objetivo de seguir garantizando la calidad y la rentabilidad a largo plazo. Bischoff + Scheck optó por la última tecnología de medición láser, de la mano de FARO, para ayudar en dichas tareas.

Concretamente, la tecnología de FARO ayudó a superar con nota la fase de correcciones en los procesos de fabricación en serie de la compañía y evolucionar a una nueva de mediciones precisas, que le permitió abrirse a nuevos pedidos. Todos los vehículos de Bischoff + Scheck son únicos y han sido especialmente diseñados a partir de los requisitos del cliente.

Al principio a la empresa le valía con una cinta métrica y un nivel de agua, y solucionaba muchos de sus problemas realizando ajustes y pruebas una y otra vez. Pero cuando el volumen de pedidos aumentó, este método de trabajo pasó a ser demasiado costoso en términos de tiempo, lo cual también impedía a la empresa abrir sus puertas a nuevos clientes y pedidos.

Asimismo, durante ese periodo la empresa también generaba una gran cantidad de residuos, lo cual hacía aumentar los costes. Por tanto, Bischoff + Scheck básicamente reestructuró sus procesos de producción y aumentó su eficiencia con ayuda de la última tecnología de medición láser de FARO. Ello no sólo tuvo como consecuencia una calidad más constante, sino que también le brindó nuevas oportunidades, como por ejemplo la fabricación en serie.

BISCHOFF +SCHECK UTILIZA LOS SISTEMAS DE SEGUIMIENTO LÁSER DE FARO

Calidad reproducible y gran precisión en los procesos de fabricaciónBischoff +Scheck reestructuró sus procesos de producción y aumentó su eficiencia, con ayuda de la última tecnología de medición láser de FARO. Ello le brindó nuevas oportunidades, como por ejemplo la fabricación en serie. La empresa comenzó utilizando el Laser Tracker ION portátil de FARO y su tecnología le impresionó tanto que ahora utiliza el último y avanzado FARO Laser Tracker Vantage, que mide los vehículos de transporte de grandes dimensiones

Control de calidad

39· nº 205 · abril 2015 ·

Al principio esto fue posible gracias al uso del Laser Tracker ION portátil de FARO.

La tecnología de seguimiento láser le impresionó tanto, que ahora utiliza el último modelo, el FARO Laser Tracker Vantage, para medir los vehículos de transporte de grandes dimensiones. El Laser Tracker Vantage de FARO es un sistema de medición de alta precisión que permite comprobar la exactitud de las piezas con el fin de garantizar una perfecta interacción de los componentes y las funciones.

“Pero no es suficiente solo con adquirir equipos de medición”, explica Bernd Bischoff, fundador de la empresa. “Hay que coordinar todo el proceso con estos equipos. Por ejemplo, nosotros realizábamos cambios de diseño específicos y definíamos puntos de medición precisos sobre los vehículos. Si antes el proceso se definía exclusivamente por una producción a medida y única, ahora Bischoff + Scheck está cada vez más interesada en diseñar su producción a partir de factores económicos. Entre otros, esto incluye la producción de componentes independientes, que al final se unirán para crear el vehículo final. Algo así no funciona si no se tienen las medidas exactas con unas tolerancias definidas con precisión”, añade Bischoff. “La tecnología de medición es solo uno de los aspectos. Los datos CAD también deben estar correctamente estructurados para que después se puedan contrastar con el resultado”.

Gracias a la perfecta interacción entre el diseño CAD y la medición del dispositivo de seguimiento láser, la empresa puede ahora utilizar procesos de producción racionales incluso cuando fabrica vehículos con fines concretos altamente especializados.

Sin embargo, Bischoff + Scheck no solo usa el Laser Tracker Vantage de FARO para garantizar la precisión de las dimensiones de cada componente. Las dimensiones y ángulos de toda la estructura también se miden con total precisión para asegurar que todas las piezas que se van a añadir y todas las piezas integradas encajan. Andreas Warth, usuario del sistema de seguimiento láser en Bischoff + Scheck afirma que tomó la decisión correcta optando por el Laser Tracker Vantage de FARO. “El dispositivo es resistente, está bien organizado y es igual de fácil de usar que un smartphone”.

Sobre Bischoff + ScheckBernd Bischoff, maestro constructor de motores, y

Volker Scheck, graduado en ingeniería automovilística, tenían trabajos interesantes. Sin embargo, también tenían muchas ideas y pocas oportunidades de hacerlas realidad. Frustrados por esta situación decidieron fundar su propia empresa y especializarse en la construcción de vehículos con fines especiales.

Su nueva aventura comenzó diseñando y construyendo camiones que se transforman en puestos de venta para los mercadillos semanales, vehículos promocionales y transportes para caballos. Actualmente, Bischoff + Scheck AG es una empresa consolidada en el campo del deporte del motor. Esta empresa líder ya está a la altura de cualquier reto, como por ejemplo el ‘hospitality centre’ que Bischoff + Scheck creó para Vodafone McLaren Mercedes. Este edificio de 2 plantas mide 16 x 18 metros, se desmonta por completo para su transporte y se monta en tan solo 2 días con 20 empleados. Se utilizó por primera vez en 2007 en Silverstone y sigue siendo el punto más destacado dentro de la competición que los equipos de Fórmula 1 mantienen para tener la presencia más impactante junto al circuito.

Por descontado, los ‘hospitality centres’ no son todo lo que Bischoff + Scheck AG realiza. La variada gama de productos de la empresa también incluye camiones de transporte para escuderías, vehículos todoterreno para expediciones, laboratorios médicos portátiles, vehículos de retransmisión televisiva de eventos y vehículos para fines especiales.

Desde su fundación, la empresa ha experimentado un crecimiento impresionante. En 1997 todavía se trabajaba en instalaciones alquiladas. Ahora su sedee central se encuentra en el Baden Airpark, donde dispone de suficiente espacio para realizar sus proyectos a gran escala en un entorno de producción moderno.

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

Cuando una empresa crece, inevitablemente llega un momento en el que hay que revisar y reestructurar

las secuencias del proceso. En Bischoff + Scheck estas modificaciones y mejoras se realizaron con el objetivo de seguir garantizando la calidad y la

rentabilidad a largo plazo. Bischoff + Scheck optó por la última tecnología de medición

láser, de la mano de FARO, para ayudar en dichas tareas

Control de calidad

· nº 205 · abril 2015 ·40

AplicacionesHay máquinas planar instaladas y operando en más de

30 países en todo el mundo. Los clientes planar van desde pequeñas empresas de subcontratación hasta grandes multinacionales, cubriendo casi todas las industrias que utilizan chapa metálica, tales como el sector de la electrónica, la comunicación, automoción, aeronáutica ...

MaterialesCualquier material que sea plano y opaco tal como papel,

madera, polímeros, tela, corcho e incluso tejidos se pueden medir en la Planar.

Hay módulos especializados dentro del software del fabricante para permitir al usuario medir diversas piezas como juntas, tubos, juntas teóricas...

Se pueden medir varias piezas al mismo tiempo y convertir planos de papel en archivos de imagen DXF.

La medición, también en 3DCon los módulos adicionales Opti-Scan3D y Opti -Probe se

pueden convertir la planar de 2D a un 3D, transformándose en el más completo sistema de medición disponible.

A diferencia de otros sistemas, el sistema planar no tiene partes móviles que recalibrar o que sufran desgaste. Una sola cámara digital de ultra alta resolución se utiliza para realizar millones de mediciones en toda la mesa en una fracción de segundo.

Medición a toda velocidadLa velocidad en la medición es su punto fuerte, puede

realizar hasta 40 millones de mediciones en 0,1 segundos. Esto hace que este sistema sea el más rápido en el mundo, pudiéndose instalar en planta de producción junto a la máquina de corte, tanto para la inspección e ingeniería inversa de piezas planas.

Una amplia gama de modelos Laraudogoitia distribuye y comercializa la

más amplia gama de modelos y precisiones disponibles. Las precisiones van desde + /- 0.012mm (12μm) a 0,1 mm (100μm) y tamaños de mesa van desde 0.17 a 3.7 metros cuadrados.

LARAUDOGOITIA tel. 94 6773000www.laraudogoitia.com

INSPECVISION PLANAR, SUMINISTRADO POR LARAUDOGOITIA

Medición e ingeniería inversa de piezas planasEl sistema planar ha sido especialmente diseñado para el control de calidad y aplicaciones de ingeniería inversa de piezas planas 2D. La máquina mide y/o realiza la ingeniería inversa de piezas planas que han sido fabricadas con sistemas de corte 2D como el por corte por agua, láser, plasma y piezas estampadas

Hay máquinas planar instaladas y operando en más de 30 países en todo el mundo. Los clientes

planar van desde pequeñas empresas de subcontratación hasta grandes multinacionales,

cubriendo casi todas las industrias que utilizan chapa

metálica, tales como el sector de la electrónica, la comunicación,

automoción, aeronáutica ...

Control de calidad

41· nº 205 · abril 2015 ·

HEXAGON METROLOGY tel. 93 5946920www.hexagonmetrology.es

Bajos niveles de incertidumbre de mediciónGracias al diseño de la línea Leitz Reference y al

alcance de medición de 700 x 700 x 500 mm, con la Leitz Reference HP 7.7.5 es posible alcanzar los bajos niveles de incertidumbre de medición requeridos por los fabricantes de equipos de precisión. Equipado con el cabezal para sonda de escaneo HP-S-X3 de Hexagon Metrology, puede efectuar configuraciones de palpadores de hasta 360 mm en longitud y de 150 gr de peso.

Equipos precisos y versátiles“El Leitz Reference HP 7.7.5 ofrece todo el avance

tecnológico que le otorga a esta línea de equipos su precisión, versatilidad y funcionamiento característicos”, explicó Ingo Lindner, gerente de la línea de productos de MMC estacionarios de Hexagon Metrology. “Su tamaño compacto facilita su instalación en espacios pequeños y ofrece una gran variedad de aplicaciones en diversas industrias”.

Diseñado como un sistema de medición universal con el objeto de adaptarse a diversos trabajos a lo largo del proceso de medición, la línea de máquinas Leitz Reference ofrece a los usuarios una eficiente solución multipropósito sin comprometer la precisión.

Softwares y disponibilidadDisponibles con el software de metrología PC-DMIS

o QUINDOS, también es posible configurarlas como centros de inspección de engranajes.

Ya puede solicitar el nuevo Leitz Reference HP 7.7.5 a través de las operaciones comerciales locales de Hexagon Metrology, con entregas programadas a partir del mes de mayo del 2015.

HEXAGON METROLOGY AMPLÍA LA LÍNEA LEITZ REFERENCE DE ALTA PRECISIÓN:LAS NUEVAS DIMENSIONES DE LA MÁQUINA DE MEDICIÓN PERMITEN UNA INSPECCIÓN VERSÁTIL PARA PIEZAS DE

TRABAJO PEQUEÑAS CON TOLERANCIAS ESTRICTAS

Precisión en su máxima expresión

Hexagon Metrology, líder en soluciones de medición, ha anunciado un nuevo tamaño de bastidor para la gama de máquinas de medición de

coordenadas (MMC) de alta precisión. La Leitz Reference HP 7.7.5 ofrece una solución compacta que resulta ideal para la medición de piezas de trabajo

pequeñas con tolerancias estrictas

Control de calidad

· nº 205 · abril 2015 ·42

El FARO Freestyle3D está equipado con una tablet Microsoft Surface™ y ofrece una visualización en tiempo real sin precedentes que permite al usuario

ver nubes de puntos conforme se capturan los datos. El Freestyle3D escanea a una distancia de hasta tres metros y captura hasta 88.000 puntos por segundo con una precisión superior a 1,5 mm. El sistema óptico autocompensador, cuya patente está en tramitación, también posibilita a los usuarios empezar a escanear de inmediato sin necesidad de un periodo previo de calentamiento.

“El Freestyle3D es la última incorporación a la gama de escaneado láser 3D de FARO y supone otro paso en nuestro viaje hacia la democratización del escaneado 3D”, afirma Jay Freeland, presidente y CEO de FARO. “Tras la buena acogida de nuestros escáneres Focus3D para escaneado de largo alcance, hemos desarrollado un escáner que proporciona a los clientes la misma sensación y facilidad de uso para dispositivos portátiles”.

La portabilidad del Freestyle3D permite a los usuarios manejar y escanear en áreas estrechas y de difícil acceso, como interiores de coche, debajo y detrás de mesas y otros objetos, lo que lo convierte en la solución ideal para recabar datos en la escena del crimen o en tareas de restauración y preservación arquitectónica.

La tecnología de escaneado de memoria permite a los usuarios del Freestyle3D pausar el escaneado en cualquier momento y continuar la recopilación de datos en el mismo punto sin usar objetivos artificiales.

El Sr. Freeland añade: “los clientes de FARO siguen destacando la importancia de la simplicidad del flujo de trabajo, la portabilidad y la asequibilidad como motivaciones claves de su uso continuo y la buena acogida del escaneado láser 3D. Nuestra respuesta ha sido desarrollar un dispositivo láser portátil con calidad industrial que fuera fácil de usar con un peso inferior a 1 kg”.

El Freestyle3D se puede emplear como equipo independiente para escanear áreas de interés, o bien para su uso en combinación con los escáneres Focus X 130 / X 330 de FARO.

Los datos de las nubes de puntos de todos estos dispositivos se pueden integrar y compartir perfectamente con la totalidad de herramientas de software de visualización de FARO, incluidos los paquetes de FARO SCENE, WebShare Cloud y FARO CAD Zone.

FARO® LANZA UN ESCÁNER 3D PORTÁTIL, INNOVADOR E INTUITIVO PARA SATISFACER LA CRECIENTE DEMANDA DE ESCANEADO PORTÁTIL

Un paso al frente en escaneado portátilFARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO), empresa destacada en fabricación y comercialización de tecnología de medición 3D, captación de imágenes y realización, ha anunciado el lanzamiento del nuevo escáner láser portátil FARO Freestyle3D, un dispositivo intuitivo y fácil de usar en arquitectura, ingeniería y construcción, además de por las fuerzas del orden (especialmente en criminología) y otros sectores

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

Identificación (visión, sensores)

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Junto con otros principios físicos de funcionamiento de SICK, los sensores de proximidad inductivos proporcionan soluciones inteligentes y completas en

una amplia gama de tareas de automatización industrial. Pueden, por ejemplo, detectar objetos metálicos dentro de campos electromagnéticos alternos de alta frecuencia sin ningún tipo de contacto. Sus iniciadores sin mantenimiento ni desgaste no contienen partes móviles y, además, su gran calidad de fabricación los hace más duraderos y fiables. Los diseños estandarizados y la disponibilidad global del stock con poca antelación son ventajas adicionales de los sensores inductivos inteligentes de SICK.

Tecnología SICK-ASIC para sensores inductivos: alta tecnología “oculta“

Siendo poco espectaculares en su aplicación y bastante ocultos a la vista, los sensores inductivos de SICK pasan casi desapercibidos, ya que llevan su inteligencia y su innovación a los espacios más confinados. El chip integrado ASIC desarrollado por SICK, con su tecnología de plataforma miniaturizada, logra una mayor precisión y fiabilidad que los sensores inductivos montados discretamente.

Experiencia en tecnología para las funciones de sensor en los espacios más confinados

Para reducir el número de componentes externos al mínimo, se han implementado numerosas funciones en el chip que son muy difíciles de integrar en un diseño convencional. Estas incluyen el sensor programable universal en la parte delantera, la evaluación de señales de alta resolución y el procesamiento multibit digital para mejorar la inmunidad frente a interferencias electromagnéticas. Otras funciones importantes son la programación digital de los parámetros del sensor como el punto de conmutación o la histéresis, el almacenamiento no volátil de parámetros en una E²PROM y una etapa de salida con protección integrada contra cortocircuitos y sobrecargas.

Los sensores inductivos con todo el sentidoEn el mundo de los sensores, el principio inductivo no es algo nuevo. No obstante, hoy en día todavía es posible crear innovaciones inteligentes en los sensores inductivos. Además del cumplimiento de los requisitos de máxima precisión, disponibilidad e inmunidad a las interferencias, la plataforma ASIC inteligente, permite que los sensores inductivos de SICK pueden adaptarse a las necesidades de cada cliente con poca antelación, lo cual incluye el desarrollo de productos estándares para aplicaciones específicas. Un ejemplo de estos productos es el sensor SAM, que realiza un control de velocidad o aceleración

SICK-ASIC


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Precisión y fiabilidad perfectasLas restrictivas tolerancias de producción son uno de

los motivos que permiten a los sensores inductivos con tecnología SICK-ASIC proporcionar una mayor precisión que los dispositivos estándar montados discretamente. Estas tolerancias se suelen ajustar manualmente durante el proceso de producción con el potenciómetro o empleando un láser. Sus valores pueden variar con sensores inyectados. Por otra parte, los sensores inductivos como los de la familia de productos IME se ajustan digitalmente al final del proceso de producción. El ahorro de valores en la tecnología SICK-ASIC garantiza unos puntos de conmutación sumamente precisos y una muy alta repetibilidad de valores en cualquier número de ciclos de producción. Además, el número de componentes del sensor se ha reducido considerablemente. Como resultado, el riesgo de fallo del dispositivo es menor; en otras palabras, aumenta la fiabilidad de los sensores y la disponibilidad de las máquinas.

Detección inductiva con SICKOtra ventaja de la tecnología ASIC de SICK es la opción

de usar un sistema de kit modular como el destacado en la familia de productos IME. Se ha logrado una alta eficiencia y flexibilidad en la producción, lo que se traduce en una alta disponibilidad y unos plazos de entrega más cortos. Las versiones básicas pueden adaptarse y entregarse rápidamente para satisfacer incluso los requisitos específicos relacionados con la carcasa, la longitud, el material del cable de conexión o la tecnología del conector, por ejemplo. Una producción y una red de proveedores globales completan el concepto de producción. Para los clientes esto significa un suministro muy fiable en cualquier lugar del mundo, con rutas de entrega cortas y rápidas.

Las familias de productos IQ de SICK combinan varias características que muestran el esmero con que se diseñó y se continuó el desarrollo de estos sensores. Este proceso comienza con la selección del material de la carcasa y continúa con el diseño de la electrónica y el proceso de fabricación especial, e incluso incluye aspectos como la facilidad de montaje y uso. Las carcasas de los sensores IQ están fabricadas en VISTAL®, un material de alta calidad resistente a los esfuerzos mecánicos, químicos y térmicos.

Debido a la estructura de la carcasa de una pieza con su conector macho integrado, la rosca también es un componente específico de la carcasa IP 67 y no puede romperse, a diferencia de las carcasas de plástico con roscas metálicas separadas. Al final, todo contribuye a un montaje muy seguro.

SICK IM18

SICK IQ

Junto con otros principios físicos de funcionamiento de SICK, los sensores

de proximidad inductivos proporcionan soluciones inteligentes y completas en una amplia gama de tareas de automatización industrial. Pueden, por ejemplo, detectar

objetos metálicos dentro de campos electromagnéticos alternos de alta frecuencia sin ningún tipo de contacto. Sus iniciadores sin mantenimiento ni desgaste no contienen

partes móviles y, además, su gran calidad de fabricación los hace más duraderos y fiables. Los diseños estandarizados y la

disponibilidad global del stock con poca antelación son ventajas adicionales de los sensores inductivos inteligentes de SICK


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Para evitar la acumulación de humedad provocada por el calor en el interior de la carcasa y proteger la electrónica contra golpes y vibraciones, las familias de productos IQ disponen de electrónica y pines de contacto en el interior del sensor de proximidad inductivo barnizados con un compuesto elástico especial antes de soldar la carcasa por ultrasonidos. Este compuesto de moldeo fundido de tipo cera proporciona un sellado fiable para la electrónica, se adapta a los cambios de temperatura y también protege mecánicamente los dispositivos al amortiguar los golpes y las vibraciones, algo que los compuestos de moldeo de endurecimiento normal no pueden hacer. Gracias a este tipo de sellado y amortiguación de los sensores, SICK les proporciona una vida funcional prolongada.

La inteligencia es la base de los productos innovadores

El sistema de monitorización inductivo de velocidad y aceleración, SAM es capaz de contar pulsos y detectar cambios en la velocidad o aceleración; hasta la fecha, una combinación única en el mercado. Sobre la base de la tecnología ASIC desarrollada por SICK para sus sensores inductivos, el SAM es capaz de detectar estados de procesos críticos como el deslizamiento, el desgaste de correas, las averías y las sobrecargas de manera sumamente rápida y fiable. Diseñada para velocidades desde 6 hasta 12 000 pulsos por minuto (el doble que en la mayoría de dispositivos convencionales) y para aceleraciones negativas desde 0,1 hasta 2 pulsos por segundo², esta es una solución eficaz y económica para la monitorización incluso en los procesos más rápidos. Las distancias de conmutación de hasta 10 mm son posibles gracias a la instalación enrasada. La configuración, por ordenador, es precisa y fácil. Los sensores SAM proporcionan datos de medida actualizados directamente como dispositivos independientes de conmutación o integrados en un entorno IO-Link. De por sí, admiten la monitorización continua de máquinas y facilitan una respuesta inmediata en caso de fallo. La diferencia fundamental entre los sensores SAM y los dispositivos convencionales del mercado es que admiten la monitorización de la aceleración en forma de monitorización independiente de velocidad de un eje de una máquina. La ventaja más importante de esto es que si se compara con la monitorización de pulsos convencional,

los cambios pueden detectarse al monitorizar una aceleración positiva o negativa en tiempo real (hasta que se alcancen los valores límite, por ejemplo). Estos segundos son con frecuencia de gran valor, ya que permiten informar inmediatamente de fallos como el deslizamiento o la sobrecarga en un tren de potencia, el desgaste en una red, correa o película, o la rotura de un eje. Además, si se producen cambios en la velocidad de la máquina a causa de un cambio de formato, no es necesario adaptar los valores límite. La monitorización inteligente de arranque también garantiza la eliminación automática de las demoras durante el arranque de la máquina hasta que se alcance la velocidad de funcionamiento. El sistema de monitorización de aceleración y pulsos SAM, integrado en los conceptos de automatización inteligente como una versión IO-Link, emplea sus funciones de sensores intrínsecas para monitorizar en tiempo real el estado actual de la máquina y la calidad del proceso en curso, por ejemplo, y además admite la transferencia de parámetros desde el controlador de la máquina, la visualización completa y el diagnóstico remoto, todo para maximizar la productividad del sistema.

Más inteligencia de sensores inductivosSAM es solo un ejemplo de cómo SICK entrega productos

para satisfacer las necesidades de aplicaciones o clientes específicos en una plataforma de tecnología ASIC para sensores estándar. La plataforma abre un número infinito de oportunidades adicionales para soluciones eficaces para los requisitos específicos de cada cliente.

La solución adecuada para cada aplicación, no solo inductivas

Hemos sido pioneros en el campo de la optoelectrónica durante décadas y somos el actual líder tecnológico y del mercado global en numerosas áreas de los sensores industriales. Ahora, SICK AG en Waldkirch ha transferido en los últimos años su conocimiento de sensores desde la optoelectrónica al campo especializado de los sensores de proximidad inductivos, lo cual ha creado una muy completa cartera de productos. Hay disponibles varios modelos y familias de productos de sensores inductivos. La cartera de iniciadores inductivos ofrece soluciones alternativas para diversas condiciones ambientales, diversidad de alcances de detección, numerosos escenarios de instalación y salidas de

conmutación y alimentaciones variables, con las soluciones específicas para cada sector o para tareas de automatización individual, todo desde una única fuente. Si, en un caso concreto, resulta más adecuado el uso de un principio físico diferente (optoelectrónico, capacitivo o ultrasónico), existen alternativas adecuadas que son eléctrica y mecánicamente compatibles.

Facilitando el trabajo: sensores inductivos de SICK.

SICK tel. 93 4803100www.sick.es

SICK SAM


47· nº 205 · abril 2015 ·

SALVAGNINI tel. 902 106483www.salvagnini.es

NUEVA OPCIÓN AVS SALVAGNINI

La visión artificial aplicada a las elaboraciones láser

AVS es la aplicación de la visión artificial para los sistemas de corte láser Salvagnini, resultado de la larga experiencia en el ámbito de esta tecnología y de la atención

de la empresa a la expansión del láser en nuevos sectores de aplicación

Figura 1

Formato de partida y piezas producidas

AVS consta de una cámara de alta

definición montada en proximidad del

cabezal de corte (fig.1), capaz de detectar con

extrema precisión y rapidez, antes del ciclo

de corte, la correcta posición de segmentos

o formas presentes en el formato de

chapa en elaboración pare redefinir las

referencias del formato

AVS consta de una cámara de alta definición montada en proximidad del cabezal de corte (fig.1), capaz de detectar con

extrema precisión y rapidez, antes del ciclo de corte, la correcta posición de segmentos o formas presentes en el formato de chapa en elaboración pare redefinir las referencias del formato.

Los beneficios importantes que se derivan son: alineaciones más rápidas en los bordes del formato de chapa en elaboración, a favor del tiempo de ciclo; posibilidad de referencia en elaboraciones ya presentes en el formato y sin límites de forma, para una mayor funcionalidad de aplicación; posibilidad de recuperar los retales de corte como formato de partida en nuevos nestings, en beneficio de la eficiencia de elaboración.

Materiales

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Como se refleja en sus capacidades específicas de rendimiento, todos los materiales a mecanizar presentan diferentes niveles respecto a cinco

propiedades físicas básicas. Dichas propiedades son: abrasión, dureza y conductividad térmica, así como las tendencias a la adherencia / ductilidad y temple por deformación. Las proporciones de las distintas propiedades en un material a mecanizar individual determinan en gran

medida su maquinabilidad. Un acero de baja aleación mostrará una fuerte tendencia a la adherencia, lo que puede dar lugar a la acumulación de virutas en una herramienta y provocar un desgaste por difusión. Por su parte, la baja conductividad térmica de una aleación dura con base níquel puede provocar temperaturas de corte extremas que podrían deformar la herramienta y hacer que esta falle.

Ajustes de composición: el sistema de análisis de maquinabilidad permite ajustar los resultados en el corte de metales Conseguir un mecanizado productivo no es como “cocinar un pastel”. Una de las principales razones es que el mecanizado no se parece mucho al proceso de elaboración de pasteles, en el que todos los ingredientes se adaptan bien a un amplio rango de recetas. Al contrario, los fabricantes saben bien que no hay ningún material a mecanizar que sirva para todos los productos de mecanizado. Las distintas aplicaciones de los productos requieren materiales a mecanizar con propiedades de rendimiento muy diferentes. Los ejes para automoción, por ejemplo, necesitan la dureza de los aceros de baja aleación; los componentes del motor de una turbina, por su parte, requieren la resistencia térmica de las aleaciones con base níquel

Materiales

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Función de las propiedades de los materiales en los resultados del

mecanizadoEn teoría, gracias a la información sobre

la mezcla específica de los elementos de aleación de la pieza se puede determinar la elección tanto de las herramientas como de las condiciones de corte, a partir de las cuales se generarán patrones de desgaste predecibles con los que se logrará una buena productividad. Sin embargo, la realidad suele ser diferente ya que la herramienta de corte y los parámetros de mecanizado indicados para un material a mecanizar concreto generalmente no producen unos resultados del todo satisfactorios.

La razón de esto reside en la variabilidad de la composición del material a mecanizar. Como en cualquier producto fabricado, existe un intervalo de tolerancia para los elementos que conforman un material a mecanizar.

Para confirmar este fenómeno, Seco examinó una serie de piezas de materias primas, todas ellas fabricadas con el mismo material a mecanizar, y midió las cinco propiedades antes del mecanizado. Algunas de las propiedades eran idénticas entre las piezas, pero otras mostraban grandes diferencias.

Si las propiedades básicas difieren entre las piezas, la herramienta de corte se comportará de forma diferente y la productividad podría empeorar. Con el fin de establecer un método para reconocer tales variaciones y proporcionar una guía sobre las formas de mejorar el rendimiento de la herramienta, Seco se unió a principios del año 2000 a un proyecto dirigido por distribuidores de acero y otras empresas relacionadas con la metalurgia, destinado a crear un sistema para medir las propiedades de las piezas y utilizar estos datos para predecir la maquinabilidad independientemente de la aplicación: torneado, fresado y taladrado.

Sistema de análisis de la maquinabilidad

El sistema de análisis de la maquinabilidad que se obtuvo se basa en las mediciones cuantitativas de las cinco propiedades de materiales indicadas anteriormente. La dureza y la conductividad térmica se miden a través de métodos estándar. El contenido de carbono o el análisis de la distribución de la dureza proporcionan datos sobre la abrasión. La medición del alargamiento de la viruta en su punto de rotura permite realizar una medición cuantitativa de las tendencias de adherencia. Además, una fórmula para calcular la tensión y límite elástico del material con respecto al límite elástico de un material de referencia produce una medida del temple por deformación.

Los puntos de medición de las propiedades se trazan en un pentagrama o cuadro con cinco puntos. Los valores bajos aparecen cerca del centro del pentagrama y los valores altos se distribuyen hacia sus extremos. El área comprendida entre los puntos de medición proporciona una imagen gráfica de la suma de tendencias del material. La conexión de los cinco puntos de medición obtenidos sobre las propiedades produce un polígono de cinco lados que queda dentro de los bordes del pentagrama.

Materiales

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Además de representar de forma gráfica la mezcla de propiedades del material a mecanizar específico, el sistema proporciona directrices para cada una de las cinco propiedades básicas en términos de material de corte, geometría y condiciones de corte sugeridos. El sistema también describe los patrones típicos de desgaste de las herramientas.

Por ejemplo, las tendencias a la adherencia de los materiales crean la necesidad de herramientas cuyos sustratos sean resistentes y que presenten recubrimientos tenaces, aristas vivas y ángulos de desprendimiento pronunciados, así como condiciones de corte que favorezcan el control de la temperatura (normalmente velocidades suficientemente altas para disipar el calor de las virutas dúctiles). Entre los patrones de desgaste de las herramientas se incluye: microastillamiento, recrecimiento de filo, desgaste de flanco y mellado.

Por otro lado, las herramientas diseñadas para la gestión de materiales duros deben contar con sustratos duros o tenaces (según el avance empleado) y filos de corte con pequeños ángulos de desprendimiento. Además, deben aplicarse con avances y profundidades de corte bajas. En el desgaste típico de las herramientas se incluye la deformación plástica, astillamiento y rotura.

Los materiales de mecanizado con tendencia al temple por deformación requieren herramientas tenaces con un radio de punta pequeño y geometrías de filo de corte bien adaptadas. También deben aplicarse a velocidades de corte bajas y avances y profundidades de corte altas. Entre las causas de fallo de las herramientas se incluye la deformación plástica, el astillamiento y el mellado.

Los materiales que presentan una baja conductividad térmica, como las superaleaciones, requieren el uso de herramientas con alta resistencia a la compresión, grandes ángulos de desprendimiento y filos de corte robustos. Normalmente las velocidades de corte y avance son bajos, y las herramientas pueden fallar debido a la deformación plástica o por un alto desgaste.

Por último, las herramientas destinadas para piezas abrasivas deben, como era de esperar, diseñarse con sustratos resistentes a la abrasión y filos de corte robustos. En este caso, resultan apropiadas unos avances y velocidades de corte bajas, pero unas profundidades de corte altas. Entre los mecanismos de desgaste se incluyen el desgaste de flanco, la craterización y el mellado.

Cuando el sistema se aplica a un material a mecanizar específico, representa una mezcla de propiedades de materiales que enfatiza sus efectos interrelacionados.

Los materiales de mecanizado con tendencia al temple por deformación requieren herramientas tenaces con un radio de punta pequeño y geometrías de filo de corte bien adaptadas. También deben aplicarse a velocidades de corte bajas y avances y profundidades de corte altas. Entre las causas de fallo de las herramientas se incluye la deformación plástica, el astillamiento y el mellado

Ajustes del procesoCuando los resultados de mecanizado no son los

esperados, este método integrado resulta útil porque permite ajustar las herramientas y los parámetros de corte para modificar los resultados. Por ejemplo, si se prevé que un material mostrará altas tendencias a la adherencia, se supone que las virutas serán largas. Sin embargo, si las virutas son más o menos largas de lo esperado, es signo de que las tendencias a la adherencia son mayores o menores de lo que se esperaba en un principio. La visualización del pentagrama o simplemente el conocimiento de los indicadores que muestran la influencia de otras propiedades en el rendimiento, puede ayudar al responsable del mecanizado a adaptar las características de la herramienta y los parámetros de corte a las propiedades reales de la pieza. Es algo muy parecido a ajustar los ingredientes que componen la receta de un pastel cuando no se cumplen las expectativas al elaborarlo por primera vez.

Las clasificaciones de los materiales a mecanizar basadas en la composición y la estructura de los materiales, como las establecidas por ANSI en Estado Unidos e ISO en Europa, son útiles. No obstante, sólo constituyen puntos de partida para el desarrollo de procesos de mecanizado dado que las propiedades pueden variar tanto dentro de la misma clasificación como entre las distintas piezas de materiales. Por ejemplo, el acero inoxidable se define como una aleación de acero que contiene al menos un 12 % de cromo. Sin embargo, existen aceros inoxidables con mayores porcentajes de cromo y las variaciones en la producción pueden alterar más la mezcla. Aunque todos son aceros inoxidables, el comportamiento de corte es diferente durante el mecanizado de los distintos componentes porque las composiciones y estructuras no son las mismas.

Puesto que el sistema de pentagrama no sólo clasifica los materiales a mecanizar, constituye una fuente de directrices y consejos prácticos que permiten a los responsables del mecanizado comprender lo que observan en términos de rendimiento de las herramientas esperado y real. El sistema no describe el material a mecanizar como bueno o malo, sino que ilustra cómo las distintas combinaciones de propiedades pueden modificar la interacción entre la pieza y el filo de corte. La clave reside en encontrar una herramienta con una combinación de características perfecta para las propiedades del material a mecanizar.

ConclusiónEl objetivo del mecanizado es producir piezas y ganar

dinero. La clave es conocer la influencia que las propiedades de los materiales de la pieza ejerce en el proceso de mecanizado ya que el coste final depende directa o indirectamente de los materiales a mecanizar. Cuanto más conocimiento se tiene sobre las propiedades del material a mecanizar, menos problemas surgen y mayor es la productividad en el proceso de mecanizado, por lo que se obtienen unos resultados de fabricación rentables.

Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica corporativa del grupo Seco Tools

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

Materiales

· nº 205 · abril 2015 ·52

BÖHLER UDDEHOLM Ibérica tel. 93 4609901www.acerosbohler.com

La nueva aleación busca satisfacer cuatro requerimientos principales: flexibilidad, economía, versatilidad e innovación, características que se

detallan a continuación.

FlexibleCon una temperatura de temple entre los 1030ºC y 1080ºC

puede ser templado en la misma carga que otros aceros generalmente utilizados en matricería como el Wnr.1.2379. Evitando las indeseables esperas que se suelen producir al templar aceros no tan habituales.

EconómicoSe estima que hasta el 50% de los costes de la fabricación

de un utillaje corresponden al proceso de mecanización.

Con BÖHLER K490 MICROCLEAN se consigue reducir el desgaste de herramienta y el tiempo de mecanizado (especialmente en condición templado) debido a sus carburos globulares de pequeño tamaño y homogéneamente distribuidos.

VersátilSu combinación de tenacidad y resistencia al desgaste

tanto abrasivo como adhesivo hacen del BÖHLER K490 MICROCLEAN un acero de uso universal apto para un amplio rango de aplicaciones como, corte, punzonado, conformado en frío, cuchillas industriales.

InnovadorSu composición química balanceada (Mo, V, W, Nb + Cr.)

posibilitan la precipitación de 4 tipos diferentes de carburos homogéneamente distribuidos en la estructura. El menor tamaño mejora la resistencia a la adhesión y la cantidad de carburos la resistencia a la abrasión.

Sobre BÖHLERBÖHLER es uno de los mayores consorcios de aceros

especiales del mundo y es considerada una de las empresa líderes en la producción de aceros especiales y figura igualmente entre los líderes mundiales del mercado para aceros rápidos y aceros para herramientas.

BÖHLER AMPLÍA SU GAMA DE PRODUCTOS PULVIMETALÚRGICOS DE ÚLTIMA GENERACIÓN

Acero pulvimetalúrgico multifunción de altas prestaciones El nuevo acero de trabajo en frío desarrollado por la fábrica austríaca de BÖHLER EDELSTAHL se llama K490 MICROCLEAN. Este acero ha sido creado para cerrar el hueco entre los requerimientos de máxima tenacidad y resistencia al desgaste, lo que le convierte en un acero pulvimetalúrgico de la tercera generación aplicable en un gran universo de aplicaciones

La nueva aleación busca satisfacer cuatro requerimientos principales: flexibilidad, economía, versatilidad e innovación, características que

se detallan a continuación

Materiales

53· nº 205 · abril 2015 ·

EL TALADRADO ASISTIDO POR VIBRACIONES ACELERA

EL MECANIZADO DE AGUJEROS EN ESTRUCTURAS

AEROESPACIALESEn JEC Europe, el especialista en herramientas de corte y

sistemas portaherramientas Sandvik Coromant quiso hacer hincapié en las recientes innovaciones desarrolladas con su estrecho colaborador tecnológico, Mitis.

El tema principal fue el taladrado asistido por vibraciones, creado para ayudar a superar los retos del taladrado en materiales en paquetes, con las herramientas de Sandvik Coromant y el equipamiento desarrollado por Mitis.

Tecnología puntaEl taladrado asistido por vibraciones ofrece múltiples

ventajas en las operaciones de taladrado y avellanado de CNC en materiales en paquetes de fibra de carbono o aluminio, típicamente utilizados en estructuras aeroespaciales y piezas asociadas.

Para recalcar sus beneficios, primero se mostraron los convencionales procesos de taladrado y avellanado, seguidos de otra operación de taladrado y avellanado con ciclos de taladrado interrumpido. Por último, se realizó el taladrado y avellanado con el sistema vibrador de Mitis y las herramientas de Sandvik Coromant, demostrando así las excelentes ventajas que diferencian a este proceso de los dos anteriores. Entre estas ventajas se encuentran un optimizado control de viruta, menores ciclos de corte y componentes de mayor calidad.

Principios de funcionamiento¿Cómo funciona? El principio del taladrado asistido por

vibraciones es fraccionar las virutas. En pocas palabras, esto se consigue utilizando un proceso de taladrado de movimiento oscilante. El sistema de Mitis permite ajustar la amplitud de estas oscilaciones axiales de baja frecuencia (1.5 por giro) en función de las condiciones de la aplicación y el material con un sencillo ajuste anular.

El resultado final es un proceso de taladrado de materiales de composites en paquetes con una optimizada rotura de la viruta. Además, dado que no requiere interrupciones, ofrece unos ciclos de duración reducida y un bajo consumo energético. El proceso también puede realizarse sin o con muy poco lubricante.

Las pruebas llevadas a cabo han demostrado que el taladrado asistido por vibraciones satisface las especificaciones requeridas por los fabricantes de equipos originales de la industria aeroespacial en lo referente a acabado superficial, diámetro, rebaba de salida y capacidad del proceso (CP/CPK).

Fácil de utilizarEl sistema, con velocidades de husillo de hasta 9000 rpm,

cuenta con mangos estándar como Capto HSK e ISO y puede adaptarse a la máquina sin necesidad de aplicar modificaciones.

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100

www.sandvik.coromant.com/es

SOFTWARE PARA LAS APLICACIONES DE

MATERIALES COMPUESTOSCGTech mostraba en la pasada feria JEC Composites

Show 2015 de París lo fundamental que es la simulación durante el corte de las piezas de materiales compuestos. A lo largo de la feria, CGTech realizaba demostraciones de las Aplicaciones de Materiales Compuestos VERICUT: VERICUT Composite Paths para la ingenieria (VCPe), VERICUT Composite Programming (VCP) y VERICUT Composite Simulation (VCS).

“Porque las piezas de materiales compuestos representan un montón de procesos en tiempo y labor antes del mecanizado, aún pueden salir más caras que algunas piezas de aleaciones de metal exótico”, dijo Bill Hasenjaeger, Responsable Marketing Producto. “En general, es imposible reparar piezas de materiales compuestos dañadas durante el mecanizado”.

CGTech presentaba la última versión de su software VERICUT. VERICUT es un software de simulación, verificación y optimización para las máquinas CNC que permite a los usuarios eliminar el proceso de verificación manual de los programas NC. VERICUT simula todo tipo de máquina-herramienta CNC, incluyendo la perforación y el corte de las piezas de materiales compuestos, el corte por chorro de agua, el remachado, la robótica, el fresado/torneado y la cinemática paralela. VERICUT funciona de forma autónoma pero se puede también integrar a los sistemas líderes CAM.

Los visitantes del stand CGTech tuvieron la posibilidad de observar de manera detallada desde las etapas necesarias desde el modelo CAD de pieza de material compuesto hasta los programas CNC que pilotan las máquinas Automated Fiber Placement (AFP) o Autonomated Tape Laying (ATL). El fabricante también facilitaba informaciones sobre los nuevos proyectos que ponen de relieve la implementación y el uso de un software independiente de programación NC off-line para máquinas AFP y ATL, tal como el trabajo hechando en el Centro de Investigación de la NASA en Langley que utiliza una máquina de colocación autonómica de fibras de 16 cintas de fibra de carbono de la marca Electroimpact.

CGTECHtel. +33 141968850

www.simulacion-maquina.es

merc@do

· nº 205 · abril 2015 ·54

SISTEMA LÁSER DE DETECCIÓN DE DOBLE CHAPA El nuevo e innovador sistema de detección de doble chapa L20 utiliza sensores láser clásicos que funcionan según el

principio de triangulación. La configuración realizada por Roland Electronics utilizando los sensores mejor adaptados permite, por primera vez, una completa supervisión del proceso de medición. El desarrollo de este método incluye un nuevo dispositivo que permite orientar y ajustar en todo momento el haz de luz láser. El sistema cuenta con un receptor óptico integrado sin interferencias del haz luz de láser.

VentajasLa detección de la doble chapa se realiza con la máxima fiabilidad y sin

mantenimiento. La técnica de medición láser permite a este sistema trabajar con todo tipo de materiales opacos de una sola chapa con espesores de capa entre 0,3 y 15 mm. El proceso de medición puede realizarse con material fijo o en movimiento.

Sistemas de sensores LAAS40+ y LAARS40+El sistema de sensores LAAS40 + consta de dos sensores de distancia láser

LAS40 y LAS40+ de fácil instalación y de un kit de montaje que permite ahorrar tiempo a la hora de calibrar el láser. El sensor de distancia láser LAS40 + dispone de una célula fotoeléctrica para un control fiable de la función de láser. Esto permite detectar cualquier interferencia o mala alineación del láser, garantizando la máxima fiabilidad de funcionamiento. El sistema de sensores LAARS40+ proporciona una fiabilidad todavía mayor gracias a un sensor láser adicional LRS40 que controla las variaciones de fijación en ambos sensores. Este sistema es más adecuado para instalaciones situadas en el exterior, ya que el desajuste de los componentes metálicos debido a causas térmicas o mecánicas no siempre es evitable. Ambos sistemas de sensores disponen de una toma de aire que permite limpiar el sensor inferior con aire seco y sin impurezas. Ambos permiten conectarse a una unidad de control L20. El ordenador integrado calcula y controla en tiempo real el espesor del material y puede enviar los resultados a través del bus de campo integrado (fieldbus). La unidad de control se entrega con las conexiones de bus de campo más habituales.

FEGEMU AUTOMATISMOStel. 943 316799

www.fegaut.com

SENSOR ULTRASÓNICO PARA DETECTAR EL NIVEL DE LÍQUIDO SIN CONTACTO FÍSICO

Morgan Advanced Materials ha introducido un nuevo sensor ultrasónico, capaz de detectar el nivel de los líquidos en recipientes de diversos tamaños sin necesidad de contacto físico con el contenido. Basándose en la reflexión de las ondas acústicas, el nuevo sensor de nivel envía una ráfaga ultrasónica y luego ‘escucha‘ un eco en un punto en el tiempo que depende del tamaño del recipiente. La señal cambia cuando el líquido cae por debajo de un nivel predeterminado, con la posibilidad de activar una alerta de acción requerida. El sensor también puede operar en modo continuo cuando está colocado en la base de un recipiente para detectar la profundidad del líquido. En este modo, su funcionamiento se basa en la reflexión de la onda producida en el cambio de medio entre líquido y aire.

El transductor simplemente se monta en el exterior del recipiente con una tira ajustable, por lo que la colocación y la extracción son sencillas. Para facilitar aún más su uso, el sensor se basa en un diseño “de acoplamiento seco“, que no depende de diferentes adhesivos líquidos o en gel que dejen residuos no deseados. En su lugar, utiliza una innovadora capa que solo requiere una presión moderada contra el recipiente deseado para su funcionamiento. Su capacidad para detectar niveles de líquido desde el exterior del recipiente lo hace ideal para usarlo en cámaras de goteo y en cualquier otra aplicación en la que la que se pretenda que el líquido no entre en contacto con el sensor. Esto es particularmente relevante no solo en aplicaciones médicas donde se requieran materiales esterilizados e identificables, sino también en aplicaciones en las que se utilicen líquidos corrosivos o nocivos.

Este es el primer sistema de su tipo capaz de medir con precisión recipientes cilíndricos de menos de 51 mm de diámetro, con un rango de capacidades entre 20 mm y 300 mm. El sistema está disponible con o sin electrónica de control, en función de los requisitos del cliente.

MORGAN TECHNICAL CERAMICStel. +44 (0) 1299 872210

www.morganadvancedmaterials.com

merc@do

55· nº 205 · abril 2015 ·

NUEVOS ROBOTSFANUC ha lanzado al mercado dos nuevos robots de la serie M710Ic.

M-710iC/12LCon un diseño estilizado y de baja interferencia, este robot es ideal para aplicaciones de carga/descarga de máquina-herramienta e inyectoras.

- Alcance máximo de 3.123 mm y capacidad de carga de 12 kg- Modelo de brazo largo y semihueco desde el eje J3 y muñeca hueca compacta

- Aumento de la velocidad en los ejes respecto al M-710iC/20L.

M-710iC/45MEste robot es ideal para aplicaciones de encajado e incluso de paletizado de

cargas y palets medios.- Alcance máximo de 2.606mm, un 30% más de área de trabajo que el M-710iC/50

- Velocidad de ejes mejorada en J1,J2,J3 y J6 en comparación con el M-710iC/50- Inercia de carga permitida mejorada en el eje J6, incremento del 80% de 11 kgm2

a 20 kgm2.- Brazos del eje J2 y J3 extendidos respecto al M-710iC/50

FANUC Iberiatel. 902 133535www.fanuc.eu

AMPLIACIÓN EN LA GAMA DE PORTAHERRAMIENTASDado el competitivo precio y el excelente rendimiento de la gama de sus portaherramientas hidráulicos TENDO E Compact,

SCHUNK está ampliando su catálogo. Ahora, también están disponibles las interfaces JIS-BT30 (Ø 12 mm y 20 mm), y HSK-A100 (Ø 20 mm y 32 mm).

TENDO E Compact es la respuesta a la creciente demanda en procesos de mecanizado de gran volumen donde no es posible utlizar sistemas de mordazas, portaherramientas térmicos, sistemas con boquilla Weldon o portaherramientas hidráulicos de una tecnología inferior.

Este portaherramientas está fabricado exclusivamente en las fábricas centrales de SCHUNK en Lauffen. La innovación consiste en trasladar las ventajas de los sistemas de portaherramientas hidráulicos a procesos de gran volumen de mecanizado. En condiciones secas, este económico portaherramientas de precisión soporta pares de hasta 900 Nm con un diámetro de 20 mm. Para diámetros de 32 mm, este portaherramientas es capaz de transmitir pares de hasta 2.000 Nm. En comparación con portaherramientas hidráulicos tradicionales, este par es un 60% más elevado. Los casquillos de expansión y la cámara interna de aceite, absorben las vibraciones que aparecen durante las operaciones de mecanizado así como los picos de carga, estabilizando la herramienta cuando ésta trabaja sobre la superficie del material.

El portaherramientas TENDO E Compact garantiza una excentricidad de menos de 0,003 mm con una longitud de amarre de 2,5 x D, con un grado de estabilidad de G 2,5 a 25.000 rpm con cogida HSK. La combinación de excentricidad y absorción de vibraciones previene el desgaste de la herramienta de corte, aumenta la durabilidad de la misma y evita el marcado de la superficie de la pieza. Además, el diseño del portaherramientas incrementa la vida útil del husillo y de los rodamientos de la máquina. Ninguno de los portaherramientas hidráulicos de SCHUNK necesita de costosos elementos periféricos adicionales. El cambio rápido de herramienta se realiza fácilmente mediante una llave tipo Allen.

El portaherramientas TENDO E Compact está disponible para los amarres HSK-A50, HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30, JIS-BT40, JIS-BT50 y SK50.

SCHUNKtel. 93 7556020

www. schunk.com

Gracias a sus elevadas fuerzas de amarre, el portaherramientas hidráulico TENDO E Compact de SCHUNK es adecuado para tareas de mecanizado de gran volumen. Este modelo está también disponible para amarres JIS-BT30 y HSK-A100

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