revista tope 217 junio 2016

3· nº 217 · junio 2016 ·

en portad@

La excelencia japonesa a la conquista del mercado europeo de la máquina herramienta

Combinando el know-how japonés en el campo de la máquina herramienta, con una amplia oferta de productos y servicios europeos, NTN-SNR le ofrece una gama completa de soluciones para sus máquinas.

A comienzos del próximo año 2017, la empresa dedicará una nueva unidad en su fábrica de Mettmann (Alemania), a los rodamientos de “alta precisión” ULTAGE™ para máquina herramienta, ofreciendo una gran reactividad a sus clientes OEM y Aftermarket en Europa.

NTN-SNR IBÉRICA S.A. C/ Barberán, 6 · 28035 Madrid

Teléfono: 91 6718913 · www.ntn-snr.com ·

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www.revis t a t ope.com

NUEVAS TECNOLOGÍAS •Apuesta por la innovación •Piezas triboptimizadas: ahora impresas de una forma más sencilla

•Perfectos bordes afilados gracias a la tecnología láser •La potencia y la facilidad de uso, en el centro del proceso de diseño

•Las mayores velocidades de corte

MERCADO•Portaherramientas con refrigeración directa a los filos de corte

•Estufas hasta 650ºC para múltiples tratamientos •Nuevos dentados para ahorrar en el consumo de fresas de metal duro

•Nuevo sistema de tronzado

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2016 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Nuevo servicio de formación en Intermaher •AFM amplía la gran familia de la fabricación avanzada

AGENDA •Calendario de ferias •Continúa la subida moderada •La nueva generación de transformación de la chapa •El nacimiento de un gran certamen para la industria de mañana

TECNIRAMA •El primer concepto de fresado multi-filo de dos caras con una acción de corte positiva

CENTROS DE MECANIZADO Y MÁQUINAS MULTITAREA •La fabricación de piezas complejas, una tarea fácil •Plazos de entrega cerrados y mejor calidad de producción •Espectaculares incrementos en productividad

AUTOMATIZACIÓN, CONTROL Y ACCIONAMIENTOS •Los sensores inductivos garantizan las inversiones en automatización

•Nuevas soluciones de metrología para la automatización de fábricas

•Rigidez al cubo •La versatilidad representa un factor competitivo cada vez más decisivo

•La antorcha de robot PushPull más compacta s nivel mundial •12% más de par o 30% menos de pérdida de potencia

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SUMARIO - nº 217 - junio 2016

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actualidad industri@l

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NUEVO SERVICIO DE FORMACIÓN EN INTERMAHERLa formación es un aspecto muy importante en el

ámbito empresarial actual, convertida en uno de los pilares sobre los que se asientan la competitividad y la productividad. Estos objetivos pueden definir en gran medida el éxito empresarial.

En el contexto actual y en una época de explosión tecnológica, con las nuevas tecnologías inundando nuestro día a día y cada vez más implantadas en el entorno laboral, el conocimiento de los medios productivos y su

optimización permite a las empresas dar respuesta a las demandas de mercado en cuanto a los plazos de entrega y a la calidad del producto final.

Intermaher, distribuidor de las máquinas Mazak, ofrece un nuevo servicio para dar respuesta en gran medida a esa demanda, haciendo de sus clientes un referente tecnológico en lo que a optimización de medios productivos se refiere.

Los controles numéricos de Mazak dan respuesta a todos los requerimientos posibles dentro del contexto de mecanizado en la empresa actual, sean cual sean las necesidades del usuario: programación conversacional importando geometría 3D para la programación; programación ISO avanzada; entorno PC; comunicación Ethernet directa; integración en sistemas RP; extracción de datos de producción; mantenimiento inteligente; monitorización en dispositivos móviles; simulación virtual 3D; importar geometría para simulación virtual; Mazachek, auto ajuste cinemático; automatización de procesos, control dimensional con sonda, medición de herramientas, generar informes… Todo ello en un CNC, Smooth, a la altura de las máquinas Mazak.

AFM AMPLÍA LA GRAN FAMILIA DE LA FABRICACIÓN AVANZADAEl pasado mes de mayo se ratificaba la integración de

ESKUIN -clúster de la ferretería y el suministro industrial- en AFM por parte de las asambleas de ambas asociaciones celebradas en San Sebastián, junto con la asamblea de ADDIMAT. Tras las asambleas individuales, todos los asociados de las tres asociaciones se congregaron en una reunión conjunta de celebración de su integración, en la que intervinieron Antxon López Usoz, Presidente de AFM y de ADDIMAT, César Sainz, Presidente de ESKUIN y Prudencio Lozano, Vicepresidente de ADDIMAT.

A lo largo de los últimos años, AFM-Advanced Manufacturing Technologies ha demostrado su vocación de reunir a su alrededor a aquellas empresas relacionadas con la máquina-herramienta y las tecnologías de fabricación, para convertirse en el punto de referencia para las empresas de fabricación avanzada. En esa línea, unió sus fuerzas con AMT en 2011 y, ya en 2014, agregó a las tecnologías de fabricación aditiva con la creación de ADDIMAT.

Con la incorporación de ESKUIN, que mantendrá su marca, personalidad jurídica, equipo y órganos de gobierno, son tres las asociaciones que serán gestionadas por el equipo de AFM. En 6 años, la veterana asociación industrial –cumple 70 años en 2016- ha pasado de ofrecer sus servicios a 85 empresas asociadas a extenderlos a más de 200, a las que suma otros 35 socios colaboradores.

Al evento acudieron unas 250 personas, entre representantes de empresas de máquina-herramienta, fabricación aditiva y suministro industrial, centros de formación, asociaciones y cámaras empresariales y del ámbito institucional.

El ponente invitado, Magomore realizó una entretenida presentación acerca de “El poder positivo del cambio” e introdujo el homenaje y entrega de la insignia de oro de AFM, a Iñaki Sáez, quien fue Consejero de AFM durante muchos años en representación de la empresa Nicolás Correa.

Por otra parte, en la clausura institucional, junto al Presidente de AFM, Antxon López Usoz, intervinieron el alcalde de San Sebastián, Eneko Goia, el Diputado General de Gipuzkoa, Markel Olano y el Director General de la SPRI, Alex Arriola.

Junto a ellos, el Presidente de AIMHE, Jorge García Kaibide, el Presidente de ELKARGI, Josu Sánchez, y su Director General, Marco Pineda, la alcaldesa de Elgoibar, Ane Beitia, y la Diputada de Promoción Económica de la Diputación Foral de Gipuzkoa , Ainoa Aizpuru. También asistieron los vicepresidentes de AFM, Iñaki Torrecilla de GORATU y Alex Fernández i Grau, de FERG, los vicepresidentes de ESKUIN, Miguel González de IREGA, y Jon Goikoetxea, de TESA, junto a numerosos consejeros de las tres asociaciones.

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· nº 217 · junio 2016AUTOMATICA 2016

7ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

CIMES 2016Feria Internacional de la Máquina-HerramientaDel 22 al 26 de junio de 2016 en Beijing (China)

Información: CIMES 2016

[email protected]

www.cimes.net.cn

IMTS 2016Feria internacional de las tecnologías de fabricaciónDel 12 al 17 de septiembre de 2016 en McCormick Place, Chicago (U.S.A.)

Información: IMTS

Tel. +1 703 8275283

[email protected]

www.imts.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 0

[email protected]

www.messe-stuttgart.de/amb/

MICRONORA 2016Salón sobre microtécnicas y microtecnologíasDel 27 al 30 de septiembre de 2016 en Besançon (Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.micronora.com

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com

(Revista TOPE, Media Partner)

VISION 2016Feria Internacional del procesamiento de imágenes y visión artificialDel 8 al 10 de noviembre de 2016 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

Fax +49 711185602026

www.vision-fair.de

JIMTOF 201628ª Feria Internacional Japonesa de Máquina-HerramientaDel 17 al 22 de noviembre de 2016 en el Tokyo Big Sight (Japón)

Información: JIMTOF

Tel. +81 03 55301333

Fax +81 03 55301222

www.jimtof.org

EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

[email protected]

www.emaf.exponor.pt

(Revista TOPE, con stand)

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

[email protected]

www.aluminium-messe.com

MIDEST 201646ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 6 al 9 de diciembre de 2016 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: [email protected]

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

HANNOVER MESSE 2017Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 24 al 28 de abril de 2017 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.hannovermesse.de

agend@

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La máquina herramienta está en su mejor momento. La industria alemana de las máquinas herramienta alcanzó un récord de producción el año pasado. Con un crecimiento del cuatro por

ciento se consiguió otro resultado récord después de 2013. El sector generó unos beneficios de 15.100 millones de euros con máquinas y servicios, según los resultados provisionales sobre los que informó la Asociación de Fábricas Alemanas de Máquinas Herramienta (VDW) en febrero en Fráncfort. La construcción de máquinas herramienta dio trabajo a más de 68.000 personas en Alemania.

Continúa la subida moderadaTras un año excelente en su conjunto y con buenas perspectivas de futuro, los fabricantes de máquinas herramienta y herramientas de precisión fijan su punto de mira en la AMB 2016. Esta feria internacional de mecanizado de metales tendrá lugar del 13 al 17 de septiembre en el recinto ferial de Stuttgart, que estará lleno al máximo de su capacidad. Se esperan más de 90.000 visitantes profesionales

Subcampeona en exportaciones, tercer puesto en producción

A ello han contribuido por igual el mercado interior y las exportaciones, con un aumento del cuatro por ciento cada uno. En el mercado interior se llegaron a los 5.700 millones de euros y las exportaciones alcanzaron los 9.400 millones de euros (cantidad ligeramente inferior al valor histórico de 2012 de 9.560 millones de euros). Después de Japón, Alemania fue la subcampeona en exportaciones con una distancia de solo 180 millones de euros. El Dr. Wilfried Schäfer, Director General de la VDW, también se muestra gratamente sorprendido por el estado del negocio en la supuestamente debilitada Europa: «A nuestro sector le ha ido muy bien el año pasado con un aumento del ocho por ciento».

La producción mundial de máquinas herramienta ascendió a los 67.300 millones en 2015, sin contar las piezas y los accesorios. Entre los productores de máquinas herramienta, Alemania ocupa el tercer lugar, por detrás de China y Japón, con un valor de 11.200 millones de euros en máquinas producidas. Esto supone un aumento del cuatro por ciento y un porcentaje mundial de alrededor de un 17 por ciento. Alemania también ocupa el tercer lugar en el consumo de máquinas herramienta, que aumentó un cinco por ciento alcanzando los 5.700 millones de euros. China y Estados Unidos necesitan todavía más máquinas.

“Para el 2016 esperamos un crecimiento moderado del uno por ciento”, explicó el presidente de la VDW, el Dr. Heinz-Jürgen Prokop. El motivo de esta afirmación optimista es la gran subida de los pedidos, sobre todo en el último trimestre de 2015: los nacionales y los internacionales aumentaron en un tres por ciento cada uno (en el conjunto del año subieron un uno por ciento). Tras un breve retroceso en diciembre, los pedidos aumentaron en enero hasta llegar de nuevo al seis por ciento.

LA INDUSTRIA ALEMANA DE MÁQUINAS HERRAMIENTA Y HERRAMIENTAS DE PRECISIÓN ENTRA EN EL AÑO DE LA AMB CON RÉCORD DE PRODUCCIÓN

agend@

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no solo es un escaparate para el desarrollo tecnológico, sino también una plataforma ideal para el intercambio de ideas entre los expertos del sector. Heseding afirma que «la AMB 2016 es una cita ineludible”.

Baden-Württemberg, la cuna de las máquinas herramienta

No cabe duda de que las máquinas herramienta tienen su origen en Baden-Württemberg. Según la VDW, es el lugar de origen del 40 por ciento de los fabricantes de máquinas herramienta y casi del 50 de los trabajadores. Muy por detrás:

Renania del Norte con casi el 18 por ciento. El estado federado contribuye a más de la mitad de la producción de máquinas herramienta. Este papel de líder seguramente seguirá siendo indiscutible, puesto que en 2014 contribuyó un 57,5 por ciento a los pedidos (todavía no hay datos de 2015) con cinco mil millones de euros. La cartera de pedidos media está desde hace años entre los siete y los nueve meses, y la actividad suele ser del 90 por ciento.

Según el instituto de estadística del estado federado, 270 empresas con más de 20 trabajadores se dedican a la fabricación de máquinas herramienta de forma directa o indirecta. En 2014, con 45.000 trabajadores, lograron un total de ventas de 10 mil millones de euros e invirtieron 193 millones de euros.

El firme avance de la digitalizaciónEn el año de la AMB, los fabricantes de

máquinas herramienta de la República Federal de Alemania hacen una fuerte apuesta por las nuevas tecnologías. El presidente de la VDW, Heinz-Jürgen Prokop, afirma que “para poder persistir entre la competencia internacional, es indispensable ofrecer soluciones que otros no tengan”. Con ello hace referencia a la digitalización, para la que se ha acuñado la designación de Industria 4.0. Según él, sería muy positivo que los fabricantes de máquinas herramienta ampliasen sus perspectivas y pensasen en soluciones de producción integral. Esto requiere un entendimiento profundo del proceso que acompaña a las necesidades de los clientes, en parte muy diferentes. Según Prokop “nadie conoce este mundo mejor que nosotros y esa es nuestra mayor ventaja”.

AMB 2016 tel. +49 711 18560 0 www.messe-stuttgart.de/amb/

Crecimiento también para los fabricantes de herramientas de precisión

También llegaron datos positivos de la Asociación Especializada en Herramientas de Precisión a la Asociación Alemana de Construcción de Máquinas e Instalaciones (VDMA). “La industria de las herramientas de precisión consiguió aumentar su producción total en el año 2015 en un tres por ciento a aproximadamente 9.600 millones de euros”, informó el presidente de la asociación, Lothar Horn, en Fráncfort. A esta producción récord contribuyeron los fabricantes de herramientas de corte con un aumento del volumen de ventas de alrededor de un uno por ciento; las herramientas de sujeción y la fabricación de herramientas aumentaron en torno a un cinco por ciento cada una.

Las perspectivas para este año son algo diferentes: mientras que parecen muy buenas de nuevo para la fabricación de herramientas, según Horn, “los fabricantes de herramientas de corte y herramientas de sujeción iniciaron el 2016 con un incremento de producción bajo”.

Markus Heseding, presidente de la asociación, espera una subida a partir de la AMB de septiembre: “La AMB 2016 es la mayor feria especializada de nuestro sector en Alemania. Esperamos llenar los stands del pabellón de herramientas de precisión». Para la asociación, la feria

agend@

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Un total de 1410 expositores de 40 países ya han reservado el espacio de su stand en la edición EuroBLECH de este año, la 24ª Feria Internacional Tecnológica de Transformación de la Chapa, con un espacio de exposición neto de 89 000 metros cuadrados en ocho salas del recinto ferial de Hanóver. Esto representa un aumento del 3 % del

espacio neto en comparación con la edición anterior y refleja el hecho de que las empresas expositoras han reservado stands más amplios para poder demostrar una selección aún mayor de máquinas mejoradas y soluciones innovadoras. Los principales países expositores son: Alemania, Italia, China, Turquía, Países Bajos, Suiza, España y Austria. EuroBLECH es reconocida tradicionalmente como un evento de gran presencia internacional. La feria anterior fue la más internacional de su historia, donde el 52 % de los expositores y el 37 % de los visitantes venían de fuera de Alemania. Al evento de 2014 asistieron un total de 59 618 visitantes comerciales de 105 países.

La producción actual está experimentando cambios importantes. Producción automatizada, comunicación de máquina a máquina, cadenas de procesos inteligentes; todo esto es indicativo de que la fabricación inteligente se ha convertido en una parte integral del procesamiento de la chapa. El intercambio de datos a lo largo de toda la cadena de producción sienta las bases para unos procesos de fabricación optimizados, una fiabilidad mejorada de la planificación, mayor flexibilidad y una mejor calidad de los productos. Con el aumento en la variedad de productos y la reducción en el tamaño de los lotes, los procesos de fabricación de chapa se están haciendo cada vez más complejos y exigen soluciones altamente eficientes y flexibles. Las empresas de este sector industrial, por tanto, se enfrentan actualmente a un entorno de cambio que exige decisiones esenciales para la adaptación a largo plazo de sus procesos productivos.

La nueva generación de transformación de la chapaDel 25 al 29 de octubre de 2016, EuroBLECH 2016 abrirá sus puertas en Hanóver, Alemania. Esta feria será, una vez más, el punto de encuentro para los profesionales dedicados a la transformación de chapa de todo el mundo que desean descubrir mejores máquinas y soluciones de producción innovadoras. Los visitantes podrán descubrir una amplia variedad de productos, desde sistemas convencionales a soluciones de alta tecnología, y conocer de primera mano los últimos avances tecnológicos para la industria de transformación de la chapa. Cuando faltan cinco meses para la celebración de la feria, los organizadores, Mack Brooks Exhibitions, anuncian otra ampliación del espacio de exposición en la feria comercial líder del mundo para este sector industrial

EUROBLECH 2016 REFLEJA LA TENDENCIA HACIA LA FABRICACIÓN INTELIGENTE EN LA TRANSFORMACIÓN DE LA CHAPA

agend@

Con el tema de este año, “La nueva generación de transformación de la chapa”, EuroBLECH refleja el desarrollo en cierta medida revolucionario que prevalece en la tecnología de producción. Como barómetro comercial global y plataforma líder del sector para la industria de la chapa, EuroBLECH presentará una gran variedad de soluciones a medida para optimizar y modernizar los procesos productivos. Las empresas expositoras exhibirán una completa gama de maquinaria, herramientas y sistemas para toda la cadena de procesamiento de transformación de la chapa. El perfil de los expositores incluye productos de chapa semiacabados y acabados, soldadura y tratamiento de superficies, procesamiento de estructuras híbridas, herramientas, control de calidad, sistemas CAD/CAM/CIM e I+D.

Los visitantes podrán ver demostraciones en directo de una gran variedad de maquinarias y sistemas, y comentar las aplicaciones prácticas con expertos del sector. El evento va destinado a todos los especialistas en transformación de la chapa en todos los niveles de gestión tanto en PYMES como en grandes empresas. Los visitantes incluyen ingenieros de diseño, directores de producción, directores de calidad, compradores, fabricantes, directores técnicos y expertos en asociaciones e I+D.

Información para los visitantesLos organizadores han puesto a disposición de los

visitantes un folleto en doce idiomas que pueden solicitar a través del sitio web de la feria en www.euroblech.com. Este folleto incluye el perfil del evento, un mapa de las salas de exposición, información práctica sobre la exposición, e información útil sobre desplazamientos y alojamiento.

La lista de expositores online, disponible en www.euroblech.com, se actualiza con frecuencia y proporciona información exhaustiva sobre las empresas expositoras. El boletín online “EuroBLECH Bulletin” ofrece las últimas noticias sobre el evento, los expositores participantes y el sector industrial. También pueden seguir a EuroBLECH en Facebook, Twitter, LinkedIn y YouTube. La etiqueta oficial es #euroblech.

EuroBLECH 2016 se celebrará del martes 25 de octubre al viernes 28 de octubre de 2016, de 09.00 a 18.00 horas; y el sábado 29 de octubre de 2016, de 09.00 a 15.00. El evento tendrá lugar en las salas 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 y 27 del recinto ferial de Hanóver, Alemania.

EuroBLECH 2016 tel. +44 (0) 1727 814400www.euroblech.com

agend@

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SERVICOM tel. 91 4518095www.midest.com

Se articulará en torno a tres eventos que se celebrarán de forma simultánea:

- MIDEST, el salón de referencia en Europa de todas las competencias en materia de subcontratación industrial.- SMART INDUSTRIES, el nuevo salón dedicado a la fábrica inteligente.- El FORO CONVERGENCIA, un espacio dedicado al 100% a la industria del futuro que reagrupará un programa de conferencias, animaciones, una muestra de realizaciones industriales punteras, espacios dedicados a la investigación y la innovación y varios pabellones institucionales.

En abril 2015, el Presidente de la República Francesa, François Hollande anunció la ampliación del plan Fábrica del Futuro denominado de ahora en adelante Industria del Futuro y que cuenta con el apoyo de las federaciones profesionales reagrupadas en una nueva asociación creada para la ocasión, la Alianza para la Industria del Futuro.

El 9 de febrero pasado, los Ministros E. Macron y T. Mandon en el marco del comité de pilotaje de la Alianza solicitaban la organización de un “gran salón de la industria del Futuro” con el fin de otorgar mayor visibilidad al movimiento de modernización del aparato productivo de las PYMES y las empresas de talla intermedia.

Los retos a los que se enfrenta al sector van más allá de las fronteras nacionales. En el marco de una conferencia de prensa sobre la cooperación franco-alemana en materia de economía digital celebrada el pasado 27 de octubre, el Presidente Hollande extendió el tema a nivel europeo: “debemos pensar de forma global, en Europa (…). La industria del futuro estará más conectada y será también más ecológica. El tema de la industria del futuro moviliza ya a miles de empresas, una industria del futuro concebida de forma complementaria a la plataforma Industria 4.0 alemana y es bueno que sea así”. Antes de anunciar: “el año próximo vamos a organizar un salón de la Industria del futuro y Alemania será el Invitado de honor”.

La asociación de dos grandes salones industriales y de un espacio dedicado al 100%

a la industria del futuroCon esta idea y este impulso se celebrará del 6 al 9

de diciembre 2016 el evento “Convergencia para la Industria del Futuro – París 2016”. Por primera vez el conjunto de la industria francesa, empresas industriales, contratantes, proveedores de equipamientos y soluciones, subcontratistas, centros de investigación, etc. se reunirán en el recinto ferial de Paris-Nord Villepinte para ofrecer un panorama completo de la competencia francesa al lado de los mejores especialistas internacionales y para contribuir

a la necesaria mutación digital y ecológica de las empresas.

MIDEST: un salón del Grupo Reed, creado en 1971, permite a los industriales del mundo entero descubrir las evoluciones, procedimientos e innovaciones desarrollados por los subcontratistas en todos los ámbitos.

SMART INDUSTRIES: un salón del Grupo GL events, reúne en un único y mismo lugar a los principales actores de la fábrica digital y de la revolución digital, conscientes de que la industria del futuro estará más conectada.

El nacimiento de un gran certamen para la industria de mañanaDel 6 al 9 de diciembre 2016 se celebrará en el Recinto Ferial de Paris Nord Villepinte, el gran evento dedicado a la Industria del Futuro auspiciado por el Presidente de la República, François Hollande. “Convergencia para la Industria el Futuro” reunirá a los principales actores implicados en los grandes cambios que está viviendo actualmente el sector industrial y tendrá una dimensión que sobrepasará los límites del territorio francés ya que el Invitado de Honor será Alemania

“CONVERGENCIA PARA LA INDUSTRIA DEL FUTURO – PARÍS 2016”, DEL 6 AL 9 DE DICIEMBRE EN EL RECINTO FERIAL DE PARIS NORD VILLEPINTE

tecniram@

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Una gama en tres pasosCon un total de 14 filos por plaquita, CoroMill 745 es la elección más rentable para operaciones de planeado. La gama

comprende tres pasos diferentes. El diseño de paso diferencial del paso MD, con una compensación radial que garantiza un grosor de la viruta uniforme en cada plaquita, es la mejor solución para aplicaciones con tendencia a la vibración. El paso M es perfecto para aplicaciones generales; y el paso H ofrece un mayor número de dientes, convirtiéndolo así en la mejor elección para disfrutar de una mayor productividad. Tanto la versión M como la MD cuentan con la misma cantidad de dientes.

Exclusivo posicionamiento de plaquitasDiseñado para simplificar y agilizar el cambio de las plaquitas, el exclusivo sistema de posicionamiento de las plaquitas

en el asiento de la placa y su diseño heptagonal evitan que éstas se salgan del alojamiento durante el montaje. Además, este posicionamiento de las plaquitas en el asiento crea una acción de corte positiva.

Las geometrías y calidades de las plaquitas están disponibles para materiales de acero y fundición. Para aplicaciones de desbaste a semi-acabado, las robustas plaquitas de acción de corte positiva ofrecen un planeado fiable en todo tipo de fresadoras.

Una herramienta de fresado suave y silenciosa“Hay otras fresas de concepto multi-filo en el mercado, pero ninguna tiene el rendimiento de CoroMill 745. La ciencia tras

esta tecnología es impresionante. El exclusivo diseño de la plaquita multi-filo de dos caras ofrece 14 filos de posicionamiento positivo distribuidos en diferentes posiciones y resulta en una herramienta de fresado suave y silenciosa. Para nuestros clientes, esto se traduce en una herramienta de fresado extremadamente productiva y una mayor vida útil de la herramienta a un menor coste por pieza”, afirma Matts Westin, Global Product Manager de fresado.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

El primer concepto de fresado multi-filo de dos caras con una acción de corte positivaLa fresa CoroMill® 745 presenta un diseño multi-filo de dos caras, perfecto para producciones de lotes grandes, que ofrece una gran productividad y un menor coste por filo. Gracias a su exclusivo sistema de posicionamiento de la plaquita y filos agudos, esta herramienta de fresado proporciona una acción de corte ligera y un consumo de potencia reducido

YA ESTÁ DISPONIBLE LA RENTABLE Y PRODUCTIVA COROMILL® 745 DE SANDVIK COROMANT

CoroMill® 745 está disponible con paso normal

y reducido, así como en versión de paso diferencial

para aplicaciones con tendencia a la vibración

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LAUNA centra su actividad en la fabricación mecánica de piezas complejas para exigentes sectores: petrolífero, naval, eólico y aeronáutico, entre otros. La tecnología Mazak -suministrada por Intermaher- es una de las claves del éxito de la empresa guipuzcoana, que ha experimentado un crecimiento exponencial en los últimos años. La instalación en el taller de uno de los últimos desarrollos en máquinas multitarea del fabricante nipón (Integrex i-200 de Mazak, con control Smooth) –completado con la puesta en marcha de un segundo modelo idéntico el pasado 24 de mayo- abre nuevos horizontes de futuro en LAUNA, capaz de vislumbrar nuevos retos donde otros sólo ven piezas incómodas

La fabricación de piezas complejas, una tarea fácil

LAUNA, EN LA VANGUARDIA TECNOLÓGICA CON LAS ÚLTIMAS SOLUCIONES DE MAZAK, DE LA MANO DE INTERMAHER

LAUNA, empresa guipuzcoana ubicada en el Polígono Egiburuberri (Errenteria) y fundada en el año 2001 por socios que acumulan ya más de 40 años de

experiencia en el campo del mecanizado, comenzó su andadura con sólo 4 personas. En la actualidad, 15 años después, son ya 36.

Visitamos sus amplias instalaciones, de unos 2.500 metros cuadrados, junto al gerente de la empresa Eusko Olaiz, que nos resume algunas de las claves de este notable crecimiento: “creo que hemos sabido combinar con

acierto la experiencia de los socios fundadores de la empresa y la continua inversión en máquinas de alta tecnología, que es lo que nos permite afrontar proyectos en los que quizás, por su complejidad, no se embarcan otros talleres”.

Aunque LAUNA es capaz de abarcar el proceso completo de la fabricación mecánica –desde el desarrollo e ingeniería, industrialización, mecanizado de gran dimensión y ensamblaje de kits o equipos completos- Eusko Olaiz aclara: “lo habitual es que sea el cliente quien nos marque el diseño y las características de las piezas.

Vista exterior de las instalaciones de LAUNA, S.L., en el Polígono Egiburuberri de Errenteria, Gipuzkoa (Fotografía: Revista TOPE)

Centros de mecanizado y máquinas multitarea


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La experiencia de nuestros profesionales, apoyados en un parque de máquinas robustas, ágiles y precisas son nuestros principales argumentos y una gran carta de presentación ante el cliente. Nuestra vocación es ofrecer siempre la máxima calidad, tanto en productos como en servicios”.

En busca de esta calidad máxima, LAUNA comenzó a confiar en Intermaher hace un lustro, conocedora del salto tecnológico que supondría apostar por la tecnología Mazak: “somos bastantes fieles a nuestros proveedores. La prueba de ello es que en sólo cinco años vamos a tener instaladas otras tantas máquinas Mazak. Aunque en el taller seguimos trabajando con tornos de otro proveedor -que no pudo superar la crisis, pero cuyas máquinas funcionan correctamente- entendemos que, en cuanto a versatilidad, calidad y precisión, los centros de mecanizado, torneado y multitarea de Mazak nos sitúan en un escalón superior”.

Torneado y diseños complejos en cinco ejes simultáneos

En busca de la máxima productividad en la sección de torneado, la empresa guipuzcoana apostó por un centro de torneado Quick Turn Nexus 400 II, diseñado por Mazak para cumplir con los más altos estándares en cuanto a productividad. Esta máquina va equipada con el control numérico Mazatrol Matrix Nexus y permite mecanizar piezas de hasta 580 mm de diámetro, con longitudes de 3120 mm y pasos de barra de 116,5 mm.

Para el mecanizado de contornos y diseños complejos en cinco ejes simultáneos, LAUNA solicitó a Intermaher la instalación en su taller del modelo VTC 800 / 20 SR de Mazak. Altamente versátil y diseñado para producir una amplia variedad de piezas, este centro de mecanizado dispone de un eje X de 2.000 mm, con 800 mm de eje Y y

El centro de torneado de alta productividad Quick Turn Nexus 400 II de Mazak (Fotografía: Revista TOPE)

LAUNA ha equipado su taller con máquinas Mazak para afrontar con éxito y rapidez el mecanizado de diseños complejos en cinco ejes simultáneos (Fotografía: Revista TOPE)


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720 mm de eje Z y de un cabezal basculante. Combinado con la mesa rotatoria, el control Mazatrol Matrix permite el mecanizado de contornos y diseños complejos en cinco ejes simultáneos. Este modelo también incorpora una opción de mecanizado pendular que maximiza la productividad mediante la división de la mesa en partes iguales para permitir la carga/descarga cuando la máquina está funcionando. Además, sus ratios de avance de 50 m/min y una velocidad de husillo de 18.000 rpm añaden nuevas cotas consiguiendo un funcionamiento altamente productivo y versátil. Esto permite trabajar con muy diversos tipos de piezas, incluidas aquellas de gran complejidad de mecanizado. Además, dispone de una mesa de 2.500 x 820 mm, con una capacidad de carga de 1.700 Kg.

Precisión superior, alta velocidad y reducción de los tiempos de proceso

En su continua búsqueda de las máximas prestaciones con las que satisfacer los exigentes requerimientos de sus clientes, LAUNA incorporaba también recientemente al taller el centro de mecanizado de 5 ejes VORTEX i630V/6, un modelo de altas prestaciones, diseñado para proporcionar la mayor precisión combinada con las más altas velocidades de trabajo. El diseño de la máquina, su accesibilidad, la extraordinaria facilidad de programación que proporciona la programación en lenguaje Mazatrol y su interconexión con el lenguaje estándar ISO, sus elementos fundamentales fabricados en fundición Meehanite, la mecanización y montaje de todos los elementos precisos en recintos cerrados con atmósfera controlada, el empleo de motor integral en el cabezal con precisión extraordinaria, la eliminación del calentamiento a base de refrigeración del cabezal con aceite y enfriadora externa, el sistema de guiado de gran precisión y rigidez, la estructura de la máquina y

especialmente su potente equipo de control, permiten conseguir producciones, precisiones y prestaciones impensables con otros modelos de máquinas. La serie VORTEX es la familia de centros verticales Mazak de 5 ejes orientados al mecanizado de piezas de aeronáutica o complejas a altas velocidades, con gran capacidad de arranque de viruta, permitiendo incluso mecanizar piezas extremadamente complejas en solo un amarre, lo que redunda en una de sus principales ventajas: la reducción drástica de los tiempos de proceso, y mejora sustancial de precisiones. Esta máquina resulta adecuada tanto para el que fabrica series cortas (habituales en LAUNA), incluso si solamente fabrica una pieza de cada modelo, como para series largas, gracias a sus particulares y versátiles características de fácil programación, gestión avanzada de herramientas, gestión de tareas simultáneas, control eficaz de trayectorias, acceso adecuado y todas las funciones que integra el potente control Mazatrol Matrix 2, uno de los más avanzados del mundo.

“La versatilidad, robustez, precisión y velocidad de las máquinas Mazak son las características que más valor añadido nos aportan al proceso de fabricación. Nos permiten afrontar con éxito los proyectos que otros talleres muchas veces no aceptan, pedidos de series cortas de piezas que podríamos definir como incómodas”, comenta Eusko Olaiz.

Pero LAUNA, decidida a no conformarse, continúa con su inquietud inversora, apostando siempre por la tecnología disponible en el mercado, hasta la fecha sinónimo de nuevos proyectos para la empresa guipuzcoana con una amplia visión de futuro.

Precisamente el día de nuestra visita se instalaba en LAUNA la última adquisición a Intermaher de la tecnología Mazak: una máquina multitarea INTEGREX

i-200 para la fabricación de piezas complejas de medianas a grandes. La máquina combina las capacidades de un centro de torneado de alta potencia y centro de mecanizado con función 5 ejes. Esta máquina presenta un potente husillo principal de torneado y ofrece reducciones considerables en tiempos de espera, mejorando la precisión de las piezas a través de la eliminación de configuraciones múltiples. La estructura básica se compone de una bancada con el cabezal principal ensamblado y elevadas características de rigidez y amortiguación de vibraciones, estabilizada y mecanizada dentro de los más estrictos límites de tolerancia. El cabezal dispone de un motor de 30 HP para las herramientas motorizadas y puede trabajar desde 35 hasta 12000 r.p.m. Con capacidad completa de 5 ejes, la máquina procesa fácilmente las piezas redondas con operaciones secundarias, piezas

La serie VORTEX de Mazak es una familia de centros verticales de 5 ejes orientados al mecanizado de piezas de complejas a altas velocidades (Fotografía: Revista TOPE)


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Tecnología SmoothEn lo que respecta al CNC de esta Integrex

i-200, la máquina va equipada con el control Smooth, que Mazak define como el CNC más rápido del mundo, con un tiempo de proceso de bloque de 0,1ms. El control Smooth X es la séptima generación del reconocido control Mazatrol de Mazak, una revolución en programación y control de máquinas-herramienta. Los componentes clave de esta tecnología Smooth son un hardware intuitivo, nuevos sistemas servo de alta velocidad, una ergonomía mejorada, un optimizado sistema de programación Mazatrol Smooth CNC y una ingeniería de soporte que permite gestionar del modo más eficaz posible todos los datos. Además, los elementos que componen la tecnología Smooth permiten a este innovador modelo de Mazak ofrecer a LAUNA un uso sencillo, adquiriendo altas velocidades y una precisión difícilmente igualable en el proceso de fabricación de

la pieza. Abarcando todo el proceso de producción -desde la programación hasta la pieza final-, esta plataforma tecnológica da un empuje significativo a la producción a todos los niveles del proceso de corte de las piezas.

“Además, como complemento, con este modelo multitarea Integrex i-200 que nos ha suministrado Intermaher hemos adquirido también un revolucionario software de tallado -desarrollado conjuntamente entre Mazak y Sandvik Coromant-, que nos permitirá colocarnos en una posición estratégica para abordar operaciones también en este campo, muy demandado pero con poca oferta en nuestra zona”, añade Eusko Olaiz.

“Operando en tantos sectores como lo hacemos (naval, ferroviario, papelero, petrolífero, eólico, bienes de equipo,

aeronáutico,...), no nos queda otra. Versatilidad, velocidad, flexibilidad y precisión es lo que pedimos a Intermaher en cada nueva máquina instalada. Valoramos especialmente estas prestaciones en las máquinas porque nos permite llegar donde otros no quieren o no pueden. Y Mazak e Intermaher cumplen a la perfección con estos requisitos”, concluye Eusko Olaiz.

Con la ayuda de la tecnología Mazak y un buen puñado de profesionales, LAUNA ha conseguido convertir la fabricación de piezas complejas en una tarea fácil.

completamente prismáticas a partir de piezas sólidas o fundiciones, o piezas altamente contorneadas. El cambiador automático de herramientas cambia las herramientas tanto de torneado fijo como giratorio. Con recorridos X615mm, Y250mm Z1077mm, la bancada de la máquina dispone en su parte central de un alojamiento para el tanque de taladrina, recogida de virutas y transportadores de virutas, que sacan las virutas fuera de la máquina, evitando así la formación de focos de calor y minimizando las deformaciones térmicas del conjunto.

El pasado 24 de mayo, pocas semanas después de nuestra visita, Intermaher instalaba en LAUNA un segundo modelo de Integrex i-200, idéntico al anterior.

INTERMAHER tel. 945 466106www.intermaher.com

LAUNA tel. 943 344512www.launasl.com

Eusko Olaiz, gerente de LAUNA: “lo habitual es que sea el cliente quien nos marque el diseño y las características de las piezas. Nuestra vocación, ofrecer siempre la máxima calidad, tanto en productos como en servicios” (Fotografía: Revista TOPE)

Eusko Olaiz (LAUNA) y Roberto Lapuente (Intermaher) el día de instalación de la máquina multitarea Integrex i-200 de Mazak (Fotografía: Revista TOPE)


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“Simplemente no estábamos satisfechos con los tiempos de máquina anteriores”, dice Harald Dammann, Jefe de producción y preparación del

renombrado fabricante de máquinas-herramienta, Licon MT. Dos operaciones sucesivas de una pieza le parecían demasiado largas y caras para este técnico experimentado. La pieza se coloca en un centro de mecanizado Liflex II 444, de cinco ejes y dos husillos. Además máquinas especiales transfer rotativas, los centros de mecanizado modulares de las serie Liflex son la principal fuente de ingresos de Licon MT. La compañía de 200 empleados tiene su planta principal en Lapheim, cerca de Ulm.

Los procesos anteriormente mencionados implican el desbaste y acabado de precisión de una cajera abierta de 1400 mm de longitud en la dirección del eje z y de 300mm tanto de ancho como de alto. La pieza de 200kg de peso, está hecha de fundición de grafito esferoidal y tiene una resistencia a la tracción de 600N/mm2. La interpolación circular se usa para extender el diámetro de 200mm a 241mm. La Licon MT usa fresas de corte especiales para el mecanizado de desbaste y para el acabado.

La herramienta de desbaste es extremadamente larga: 553mm. “En herramientas de esta longitud, asegurar una dureza y estabilidad es realmente un aspecto importante para un mecanizado de calidad”, hace notar Harald Dammann. Sin embargo, para hacer un más fácil manejo de esta herramienta el mango no pesa más de 10 kg, está hecho de aluminio en lugar de acero. Por eso, se necesitan fresas de corte y plaquitas para un mecanizado estable que trabajen con suavidad.

Las fresas de plaquita redonda ofrecen ventajas para la operación de desbaste

El desbaste se mecaniza en un centro de mecanizado horizontal de cuatro ejes con un cabezal de fresado vertical/horizontal. Hasta ahora, este proceso tardaba 56 minutos y el posterior acabado de las diferentes superficies 48 minutos más. Para reducir estos tiempos, el jefe de producción y programación CAM, Marcus Breymayer, contactó con Martin Huber de Walter Deutschland GmbH a principios de septiembre de 2015. Este ingeniero de aplicaciones con gran experiencia ha tenido una muy buena relación durante años con Licon MT. Y justamente hace poco ha encontrado una solución ideal para este tipo de procesos.

Plazos de entrega cerrados y mejor calidad de producciónGracias a dos soluciones del fabricante de herramientas de precisión Walter y el fabricante de máquina-herramienta OEM, Licon MT, se está ahorrando mucho tiempo y dinero en el fresado de piezas en los centros de mecanizado. Usando una plaquita especial redonda para fresado, el desbaste de una cajera abierta a lo largo del eje Z se hace en 10 minutos en lugar de los 56 minutos que tardaba antes. El posterior acabado usando la fresa de escuadrar puede completarse en solo unos minutos, todo ello con una calidad superficial significantemente mejorada

WALTER OFRECE SOLUCIONES DE FRESADO INTELIGENTES PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LOS COSTES

El mecanizado en z, se realiza en frente del centro de mecanizado Starrag Heckert HEC 1250 Athletic

La fresa de Walter F2334 de plaquita redonda se utiliza para el desbaste


Para el desbaste, desde el pasado septiembre del 2015 se ha cambiado la fresa de corte octogonal por una fresa de plaquitas redondas F2334. Ambas herramientas de Walter. “Los esfuerzos de estas fresas son realmente suaves y ofrecen una gran seguridad de proceso”, explica Martin Huber. “Las plaquitas redondas con precisos asientos y una fijación robusta permiten trabajar con altos avances y velocidades de arranque de viruta, especialmente cuando los materiales son de difícil corte”.

Para el posterior acabado, la fresa de escuadrar BLAXX F5041 de Walter fue la que sustituyó a la que se estaba usando, que era de otra marca. “La F5041 está diseñada para dar altos niveles de dureza, estabilidad, seguridad de proceso y productividad”, dice Martin Huber. “La base de estas ventajas es un cuerpo BLAXX, protegido contra el desgaste por una superficie recubierta y un corazón particularmente robusto, cuatro hélices, y unas plaquitas con los filos de corte positivos y a 90° con la pieza de trabajo”.

La fresa de Walter combina las ventajas de sistemas de fresado tangencial con la fortaleza de unas plaquitas con recubrimiento CVD Tiger•tec® Silver, propiedad del fabricante. Este

Martin Huber de Walter Deutchland GmbH (izda) y Harald Dammann de Licon MT con la herramienta de acabado delante de la máquina


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recubrimiento proporciona resistencia a la temperatura y al desgaste, gracias al óxido de aluminio de su microestructura, contribuyendo a unos tiempos de mecanizado más cortos. Particularmente, las caras de desprendimiento suaves están diseñadas para minimizar el desgaste triboquímico. La capa de color plateado en la cara de desprendimiento actúa como indicador para detectar el desgaste de los filos de corte de una manera fácil y poderlos prevenir.

Velocidad de avance significativamente aumentada

La fresa de plaquitas redondas que se usa para el desbaste tiene un diámetro de 160mm y 10 plaquitas redondas con recubrimiento Tiger-tec® Silver, ocho más que antes. Con el cambio a esta herramienta, el avance por diente (fz) aumentó de 0.28mm a 0.8mm y la profundidad de corte (ap) de 0.5mm a 1mm.

En una placa redonda, el ángulo de aproximación (Kappa) es 20°, en contraposición de los 45° de la placa anterior de ocho filos de la fresa octogonal. “Cuanto menor es el ángulo de aproximación, las virutas son más finas y mayor el potencial avance”, según Martin Huber. Por lo tanto la velocidad de avance (vf ) aumentó desde 850 mm/min hasta 2700 mm/min y el tiempo de mecanizado se rebajó de 56 minutos a 10. “Nos sorprendió observar tanta mejora”, dijo Harald Dammann con una sonrisa. Ahorrar 46 minutos por pieza significa que por cada 100 piezas al año, hay un aumento de capacidad de 76 horas y los ahorros que se obtienen son de cuatro cifras. Otro efecto positivo de la solución de Walter: Cuanto más finas son las virutas, menor es la carga del husillo de fresado y la máquina funciona más suavemente. Menos vibraciones significan menor desgaste en la máquina, mejor acabado superficial y una vida útil más larga.

La fresa Walter BLAXX (de 63 mm de diámetro) que se usa después del cambio, está equipada con 7 plaquitas cuadradas. Mientras que el producto de la competencia tenía seis plaquitas cuadradas, las siete plaquitas de la fresa de Walter son tangenciales de doble cara con cuatro filos

de corte. Este producto está hecho de una material de corte particularmente resistente al desgaste WAK15, el cual tiene un filo de corte secundario. Esto significa que es posible un avance por diente (fz) mayor y la calidad superficial es significativamente mejor (Ra=0.5 en lugar de Ra = 1).

Al cambiar la herramienta de acabado a Walter Blaxx, fue posible aumentar el avance por diente (fz) de 0.08mm a 0.35mm. El avance (vf ) aumentó de 300mm/min hasta 3500 mm/min, con lo que el tiempo de mecanizado se redujo de 48 minutos a sólo 5 minutos. “Esto es aproximadamente una décima parte. Ni soñando lo hubiera predicho”, dice Harald Dammann con asombro. La reducción del tiempo de mecanizado en 43 minutos para cada pieza de trabajo, significa que para 100 piezas al año, hay un aumento de capacidad de 72 horas y los consiguientes ahorros de coste.

“Gracias al tiempo ahorrado, las herramientas Premium de Walter permiten amortizar sus costes al momento”, dice el jefe de producción hablando de costes, antes de añadir: “Como el proceso de acabado se ha vuelto mucho más estable, eso nos permite dejar el proceso trabajar sin una supervisión tan minuciosa”. Y mientras antes se usaba refrigerante en ambas operaciones, ahora las dos trabajan en seco, lo que significa que las piezas permanecen secas y se reduce el tiempo de limpieza.

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

La fresa de Walter F5041 combina las ventajas de un sistema de placa tangencial con las fortaleza de una plaquitas de corte con recubrimiento CVD de tecnología propia Tiger·tec® Silver

La fresa F2334 con plaquita redonda delante de la cajera abierta que debe mecanizarse desde el interior en desplazamiento en Z.

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La tecnología DAS, que está llamada a ser una revolución en el sector de máquina-herramienta, se materializa en un dispositivo capaz de aumentar

activamente la rigidez dinámica de la máquina, incrementando la capacidad de corte hasta en un 300%, gracias a la reducción del riesgo de inestabilidad (chatter) durante el mecanizado. El sistema incrementa la capacidad de corte general, mejora la calidad de la superficie, y reduce el riesgo de rotura de herramientas aumentando su vida útil en condiciones límite.

El sistema ha sido puesto a prueba en todo tipo de procesos de mecanizado, como cabezales de prensa, piezas polares de motor o moldes, y en todos ellos, su uso ha producido una reducción de hasta el 45% en los tiempos de mecanizado testados.

El DAS, en proceso de patente, es fruto del esfuerzo conjunto entre SORALUCE e IK4-IDEKO, el centro de investigación de DANOBATGROUP al que ambos pertenecen, y ha sido testado en BIMATEC SORALUCE, Centro de Excelencia de la marca en Alemania.

Esta tecnología ha sido merecedora del premio Quality Innovation of the Year, donde Dña. Tiia Tammaru, miembro del jurado internacional calificó el DAS como “Una verdadera revolución de SORALUCE para el mundo de la máquina-herramienta. Una innovación que reduce el riesgo de la aparición de chatter durante el proceso de mecanizado, en un grado impensable hasta ahora, multiplicando así el rendimiento de la máquina”. Esta tecnología también ha recibido el premio Best of Industry organizado por la revista Maschinenmarkt, una de las revistas especializadas más

Espectaculares incrementos en productividadLa marca europea fabricante de máquina-herramienta SORALUCE, especialista en fresado, mandrinado y torneado, revoluciona su sector con la tecnología DAS (Dynamics Active Stabilizer), por la que ha recibido hace unos meses los premios European Quality Innovation of the Year y Best of Industry

SORALUCE CREA UN SISTEMA CAPAZ DE AUMENTAR HASTA EN UN 300% LA PRODUCTIVIDAD


El Centro de Excelencia de BIMATEC SORALUCE en Limburgo es el centro internacional de pruebas de la tecnología SORALUCE


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prestigiosas del sector de la máquina-herramienta en Alemania y que se otorga en base a la opinión expresada por sus propios lectores.

SORALUCE apuesta por dar soluciones de vanguardia en el mecanizado con la presentación del novedoso sistema DAS y con las máquinas multifunción de nueva generación que aúnan ergonomía, seguridad y altos niveles de producción.

Cuando se habla de innovaciones tecnológicas, se piensa normalmente en aplicaciones destinadas a mejorar el rendimiento de las máquinas mediante una mayor velocidad y precisión de los procesos de mecanizado o una reducción de los costes de producción. SORALUCE, sin embargo, va mucho más allá de este planteamiento. Durante los dos últimos años, esta innovadora empresa ha centrado sus esfuerzos en el lanzamiento al mercado de una nueva generación de máquinas que incorporan avances nunca vistos hasta ahora en el sector. Una nueva generación de máquinas que apuestan por un entorno más ergonómico y de protección máxima para el trabajador. La nueva generación, además de encarnar los valores esenciales de SORALUCE de fiabilidad, precisión y competitividad, también ofrece a los clientes grandes mejoras en lo relativo al mantenimiento, la ergonomía, el alto dinamismo y la seguridad del entorno de trabajo.

La Nueva Generación de SORALUCE se basa en una revisión completa de la máquina desde el punto de vista del usuario, centrándose en la mejora de la eficiencia del funcionamiento y en el desarrollo de un Concepto de Máquina Total que no solo tiene en cuenta la máquina, sino también la totalidad del área de trabajo en su conjunto para garantizar un resultado final óptimo. Todas las interacciones del operario con los diferentes elementos de la máquina han sido objeto de un cuidadoso análisis y estudio con el fin de asegurar la optimización de la aplicación y de la totalidad del proceso, desde la fijación y la carga de la pieza de trabajo hasta su retirada de la máquina y la limpieza subsiguiente. Tanto el entorno como los procesos deben vincularse al trabajo de la máquina en sí, haciendo que las diferentes partes del proceso sean lo más simples, seguras y ergonómicas posible.

La máquina multifunción SORALUCE FMT, en la que se han realizado las pruebas del sistema DAS durante los talleres que la empresa acaba de organizar para sus clientes, es uno de los exponentes de la nueva generación. Se trata de un centro multitask de gran dimensión que incorpora plena capacidad y funcionalidad de torneado que, sumado a su gran potencia y par en el cabezal universal de fresado-torneado, permite el mecanizado de piezas de gran complejidad en una sola atada, consiguiendo así considerables ahorros de tiempo de mecanizado que revierte en una mayor rentabilidad para el usuario, tanto en producción unitaria como en serie.

Esta solución de máquina posee un innovador diseño basado en un área de trabajo flexible y totalmente configurable de acuerdo a las necesidades del cliente, pudiendo así escoger entre una o varias zonas de trabajo y la incorporación de mesas giratorias o fijas adicionales.

La máquina incorpora un carenado completo que ofrece gran accesibilidad gracias a su apertura automática de puertas que da acceso completo frontal y superior a la zona de trabajo, cumpliendo además la función de recogida de virutas y taladrina. A fin de ofrecer al operario la mejor visibilidad dispone de grandes superficies acristaladas. Facilidad de operación, seguridad y limpieza en un carenado que puede ser completado con la integración de sistemas de aspiración de humos. La SORALUCE FMT mostrada incorpora además un almacén robotizado de 150 herramientas.

La tecnología DAS -ganadora del premio Quality Innovation of the Year- aumenta activamente la rigidez dinámica de la máquina, incrementando la capacidad de corte hasta en un 300%, gracias a la reducción del riesgo de inestabilidad (chatter) durante el mecanizado

La máquina multifunción SORALUCE FMT, en la que se han realizado las pruebas del sistema DAS durante los talleres que la empresa organizó hace un par de meses para sus clientes, es uno de los exponentes de la nueva generación de máquinas del fabricante


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Precisamente por este nuevo concepto aplicado a su nueva generación de máquinas, SORALUCE acaba de obtener el prestigioso premio Red Dot, reconocimiento internacional a la alta calidad de diseño. Ha sido precisamente la fresadora-mandrinadora SORALUCE FXR la que destacó entre la cifra récord de 5.214 candidaturas, procedentes de 57 países diferentes, y fue la ganadora del Premio Red Dot: Diseño de Producto 2016, siendo declarada uno de los mejores productos de este año. El jurado del Premio Red Dot está formado por 41 diseñadores expertos independientes, profesores de diseño y periodistas especializados. “Los clientes han comprendido que la nueva generación de máquinas SORALUCE va más allá del mero ámbito de la producción. Tenemos una nueva visión de los conceptos de la máquina que aplicamos tanto a las fresadoras y mandrinadoras como a los centros multifunción y los tornos verticales. Nos basamos en la idea de que las diferentes partes de la máquina requieren un tratamiento diferente y contemplamos las diferentes áreas de la máquina, concretamente Área de Trabajo, Área del Operario, Puntos de Mantenimiento y Área de Logística, por separado para definir así el concepto de Máquina Total. Todas las innovaciones que SORALUCE incorpora cada año a sus productos están diseñadas para mejorar la interacción entre el usuario y la máquina y optimizar los procesos de producción del cliente en la mayor medida posible. De hecho, estos dos aspectos están relacionados entre sí, de tal manera que si se incrementa la seguridad y la comodidad del operario, también se incrementa la eficiencia de la máquina y, por lo tanto, su productividad. Si a ello le añadimos la fiabilidad de las soluciones proporcionadas por SORALUCE, que cuenta con una gran experiencia probada y reconocimiento mundial en el ámbito de los cabezales de fresado-mandrinado, y la automatización avanzada del cambio de herramientas y cabezales que ofrecen nuestras máquinas, la eficiencia y la rentabilidad están totalmente garantizadas”, explica Ibon Román, Responsable de Diseño Industrial de SORALUCE.

SORALUCE también ha tenido en cuenta la introducción de mejoras en lo relativo al mantenimiento de la máquina, racionalizando las instalaciones en la totalidad del diseño, proporcionando una ubicación centralizada de los componentes a revisar para una supervisión correcta del estado de la máquina y mejorando el acceso a las áreas de intervención, reemplazando para ello los paneles desmontables por persianas o puertas. También se ha añadido señalización específica con el fin de mejorar la ergonomía visual en las operaciones de mantenimiento.

Con todas estas mejoras, SORALUCE avanza en su objetivo de conseguir una interacción óptima y sin fisuras entre la máquina y el operario, ya que es plenamente consciente de que ésta es la única manera de conseguir la máxima productividad de los procesos de mecanizado. La alta tecnología de sus productos y la posibilidad de personalizar todas las soluciones de fabricación refuerzan la garantía de una inversión capaz de superar los límites actuales de la rentabilidad.

Home of Innovation SORALUCE es plenamente consciente de la importancia

de escuchar activamente lo que los usuarios de sus productos tengan que decir y mantiene por lo tanto una relación muy estrecha con sus clientes en todos los niveles, ya sean los directivos de la empresa, los responsables de producción o los operarios. Así es como las necesidades de los clientes encuentran soluciones que combinan los conceptos teóricos de la investigación científica con la compleja realidad de las tecnologías del fresado, mandrinado y torneado vertical.

El departamento de I+D+i de SORALUCE es un equipo multidisciplinar formado por ingenieros de los ámbitos de la mecánica, electrónica y aplicaciones. Este

Máquina multifunción SORALUCE FMT


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departamento es el responsable del desarrollo de los productos, software, cabezales, accesorios y opciones. Recopila todas las aportaciones de los clientes y pone en marcha programas de investigación conjuntamente con el centro de investigación IK4-IDEKO con el fin de desarrollar las tecnologías que se materializan e implementan en los productos SORALUCE, con un estrecho seguimiento del proceso de producción. Todas estas nuevas tecnologías se transfieren al Centro de Excelencia BIMATEC SORALUCE, ubicado en Limburgo, en el que ingenieros alemanes ponen las máquinas a prueba bajo las condiciones más exigentes. El Centro de Excelencia es el centro internacional de pruebas de la tecnología SORALUCE.

BIMATEC SORALUCE combina los conocimientos de la ingeniería alemana con 25 años de experiencia liderando el mercado alemán y con la provisión de apoyo y servicio para los cinco continentes, siendo el segundo centro de servicios de SORALUCE a nivel mundial.

Cuenta con un taller de 2.000 m2 y un conjunto de máquinas que cubren la gama completa SORALUCE para ensayos internos y pruebas de clientes, además de su departamento de tecnología, en el que se desarrollan soluciones personalizadas.

Así es como nace la tecnología del futuro en SORALUCE y también la manera en la que SORALUCE asume el liderazgo tecnológico con su Home of Innovation. Tecnología que nace de la escucha de los mercados, clientes y usuarios.

Los clientes pueden tener la certeza de que cuando compran productos SORALUCE obtienen la tecnología que necesitan, además de realizar la inversión correcta, bien sea comprando máquinas de primera calidad con las personalizaciones necesarias o confiando a SORALUCE la realización de proyectos personalizados de gran complejidad.

SORALUCE, una dilatada experienciaLa marca europea cuenta con una dilatada

experiencia. Una muestra clara de ello son sus más de 2.500 máquinas vendidas, casi la mitad de ellas en Alemania, un mercado muy exigente en el que, tal como se ha podido constatar a lo largo de los años, el 80% de los clientes han vuelto a confiar en sus productos. SORALUCE celebra este año 25 años de liderazgo en el mercado alemán y 15 años como referente tecnológico en el mercado italiano.

SORALUCE forma parte de DANOBATGROUP, la división de máquina-herramienta de la Corporación MONDRAGÓN, uno de los grupos empresariales más importantes de Europa. Con cerca de una veintena de plantas de fabricación de alto nivel en España, Alemania, Reino Unido y Estados Unidos, también dispone de su propio centro de I+D en el que trabajan 120 ingenieros y 24 doctores. DANOBATGROUP satisface las necesidades de sus clientes con una de las ofertas multitecnológicas más completas y competitivas del mercado. Con una plantilla de 1.300 personas, en 2015 consiguió una facturación de aproximadamente 260 millones de euros, lo que le ha permitido proseguir con su elevado nivel de inversión en I+D+i, que asciende a aproximadamente al 9% de la facturación.

SORALUCE tel. 943 769076www.danobatgroup.com

La fresadora-mandrinadora SORALUCE FXR ha sido galardonada con el prestigioso premio Red Dot, reconocimiento internacional a la alta calidad de diseño

L a planta SICK AG de Waldkirch ha ampliado en los últimos años sus conocimientos técnicos de sensorica al área de competencia de los sensores

de proximidad inductivos. Actualmente se dispone de una amplia oferta de productos con gamas y diseños para diversas condiciones ambientales, diferentes alcances, una gran variedad de situaciones de montaje, así como numerosas variantes de conexión, fuentes de alimentación y salidas conmutadas, hasta llegar a IO-Link. Esta oferta de productos complementa de forma óptima la amplia gama de otros principios físicos de funcionamiento y de detección (optoelectrónico, capacitivo o de ultrasonidos), y permite así solucionar aplicaciones de automatización individuales o específicas de cada sector industrial con un alto nivel de rendimiento y calidad.

Una gama de productos que abarca varios diseños para aplicaciones básicas

Por su principio de funcionamiento electromagnético, los sensores inductivos son los más adecuados cuando se trata de detectar sin contacto objetos metálicos. Además, la detección de los objetos se efectúa sin contacto y los iniciadores no contienen piezas móviles. Estas características y la tecnología especial ASIC hacen que los sensores inductivos de SICK sean especialmente

robustos y duraderos. Esto es válido para todas las gamas de productos: el diseño rectangular IQ, así como el diseño cilíndrico IH y las carcasas cilíndricas métricas IM e IME. Hay disponibles carcasas de plástico o de metal en dimensiones diferentes, que incluyen diseños pequeños y en miniatura, versiones analógicas para la detección discontinua de distancias, ejecuciones para montajes enrasados y no enrasados, y diferentes tipos de protección, incluida una versión resistente a las altas presiones. A esto hay que añadir variantes con funciones de conmutación mediante contactos normalmente cerrados o normalmente abiertos, con conexión de enchufe o de cable, gamas de productos con distancia de conmutación elevada y series Triplex con distancia de conmutación triple. Además, están disponibles ejecuciones eléctricas diferentes, incluso sensores multitensión, así como dispositivos NAMUR según la norma EN 60947 con certificación de examen CE para zonas ATEX. Gracias a ello, es posible implementar todos los grados de libertad imaginables en las aplicaciones básicas.

También los sensores de la gama de productos IQG, por ejemplo, pueden montarse en cuestión de segundos. El sistema patentado Push-Lock permite efectuar un montaje sin herramientas en solo dos segundos, estableciendo así nuevos estándares. Gracias al cabezal sensor orientable en

cinco direcciones, la familia IQG puede integrarse en una gran variedad de situaciones de montaje. Sus cuatro LED en ángulo facilitan el control del estado del sensor, con independencia de la posición de montaje.

Están disponibles tanto en formato corto, para su uso en la automatización industrial, como en formato largo, para aplicaciones en exteriores. Durante el funcionamiento, los sensores de proximidad IQG destacan por las grandes distancias de conmutación, un gran rango de temperatura ambiente, una elevada resistencia a choques y oscilaciones, así como por su compatibilidad electromagnética. Estos sensores funcionan con una fiabilidad permanente, incluso en entornos muy exigentes con grandes influencias meteorológicas.

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Automatización, control y accionamientos

Los sensores inductivos garantizan las inversiones en automatizaciónPrecisión, máxima disponibilidad y una prolongada vida útil son los principales requisitos que deben satisfacer los sensores inductivos. Si la gama de productos está concebida de modo que incluya diseños distintos, permita adaptaciones específicas a las necesidades del cliente o la solución de aplicaciones industriales especiales y ofrezca conectividad de tipo Industria 4.0, está garantizada la automatización inductiva y, por tanto, las inversiones dedicadas a ella


Exposición permanente a condiciones especiales

Las aplicaciones estándar en entornos industriales se definen por requisitos moderados, p. ej., IP 67, sin exposición permanente a aceites y refrigerantes, o por una resistencia “normal“ a la temperatura. Si las condiciones de uso y ambientales se vuelven más exigentes, se requerirán diferentes características de rendimiento en función del sector industrial y de la aplicación, p. ej., resistencia a la temperatura, resistencia a los productos químicos, estanqueidad, resistencia elevada a oscilaciones y a la intemperie, o funciones adicionales inteligentes. Hasta ahora, era frecuente que estas exigencias especiales se asignaran a sensores especiales diseñados específicamente, pero ahora, con la gama de productos IMB de SICK, se encuentra disponible un “todoterreno“ que combina los distintos puntos fuertes de los “especialistas“ en un sensor universal. Estos sensores con carcasa de acero inoxidable resistente a la corrosión están disponibles en los diseños M08 a M30 y, entre otras cosas, son específicos para rangos de temperatura de entre -40 °C y 100 °C, el contacto permanente con salpicaduras de agua o la inmersión en ella, pares de apriete de hasta 100 Nm, la resistencia a choques y oscilaciones de hasta 150 g, o para el contacto permanente con aceites de corte y lubricantes refrigerantes. Por tanto, los IMB, como gama de productos, cumplen los requisitos especiales de los sensores robustos e inductivos, tal como se usan, entre otras aplicaciones, en distribuidores de contenedores, en instalaciones de lavado de vehículos, en la construcción de máquinas-herramienta o en portones y barreras en exteriores. Las capacidades de aplicación universal que ofrece la gama IMB permite a los usuarios (generalmente constructores de maquinaria de estos sectores) reducir significativamente la diversidad de modelos, lo que permite gestionar de forma mucho más eficiente todos sus procesos de suministro, ingeniería, logísticos, y de servicios.

Tanto desde el punto de vista técnico como económico, la IMB se posiciona entre las distintas gamas de productos estándar inductivas, así como entre la gama de productos ultrarrobusta IMF. También en este caso, se dispone de sensores de acero inoxidable en los diseños M08 a M30 para montaje enrasado y no enrasado, así como para distancias de funcionamiento de entre 2 mm y 20 mm. Como corresponde a su aplicación principal (máquinas e instalaciones destinadas a la producción y al embalaje o al embotellado de alimentos), los sensores IMF destacan, entre otras cosas, por su especial estanqueidad en los tipos de protección IP 68 e IP 69K, un aspecto especialmente importante en aplicaciones en las que es frecuente la limpieza a alta presión de las instalaciones en el sector de la alimentación y las bebidas. Los materiales utilizados (entre otros, acero inoxidable 1.4404 / AISI 316L y el polímero de cristal líquido LCP) son conformes con las normas de la Administración de Medicamentos y Alimentos (FDA). El acero inoxidable de los sensores inductivos certificados por Ecolab presenta también una excelente resistencia a los medios clorados, como, p. ej., productos desinfectantes a base de hipoclorito o espumas limpiadoras cloroalcalinas. Además de su gran

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robustez, los sensores IMF ofrecen también una excelente exactitud, tiempos de respuesta cortos, una puesta en servicio sencilla y un diagnóstico remoto.

Las gamas IMB y IMF no implican renunciar a una vida interior “inteligente“, es decir, a funciones inteligentes. Para ello, la tecnología ASIC especial de estos sensores no solo se ocupa del ajuste de alta precisión de las distancias de trabajo y de la compensación de la temperatura, sino también, como opción, de la capacidad de comunicación por IO-Link. A través de esta interfaz, además de recibir información del estado de conmutación, se puede, p. ej., verificar la distancia de conmutación protegida, implementar diagnósticos básicos de funcionamiento para la supervisión de condiciones o ajustar, activar y modificar parámetros como la función de conmutación o de conteo.

Principio de funcionamiento inductivo en el mundo de la Industria 4.0

La interfaz de comunicación IO-Link es el lazo de unión con los sensores inductivos con una inteligencia funcional especial, que cobran cada vez más importancia en el entorno de la “fábrica inteligente“ del futuro o de la “Internet de las cosas“ (IoT).

Estos sensores incluyen la gama de productos IMC con las carcasas métricas de los diseños M08 a M30 y la IQC en dos diseños rectangulares. Ambas familias de sensores ofrecen hasta cuatro puntos de conmutación o ventanas programables en un único sensor.

Aplicaciones como, por ejemplo, la detección continua o gradual de las posiciones de los mecanismos prensores, la supervisión del estado de apertura o de cierre de los frenos industriales y de su desgaste, o bien el control del movimiento rectilíneo o de la desviación y del desgaste de las cadenas de tracción y transporte, se pueden resolver ahora con mayor elegancia, ahorro de espacio, eficiencia de costes y facilidad de montaje, ya que los distintos puntos de conmutación solo requieren un sensor IMC o IQC.

La reducción del número de variantes ofrece otro potencial de ahorro, como es la posibilidad de poder programar los niveles de salida de forma flexible como contactos normalmente cerrados, normalmente abiertos o antivalentes. Los retardos de conexión y desconexión ajustables ayudan a suprimir los rebotes de las señales de forma descentralizada y a optimizar los procesos.

También existe la posibilidad de trasladar directamente al sensor tareas más complejas como, p. ej., mediciones de tiempos, tareas de conteo o la construcción de cadenas de señales más complejas, sin tener que pasar por el PLC.

Además, estos sensores inductivos ofrecen un alto grado de conectividad para la Industria 4.0, por ejemplo, en la configuración de funciones de diagnóstico ampliadas, un aprendizaje sencillo de la puesta en servicio o la autovigilancia del sensor para asegurar el mantenimiento preventivo.

La elevada capacidad de rendimiento en las funciones de detección ayuda a que se puedan resolver adecuadamente tareas de automatización exigentes. A modo de ejemplo, cabe mencionar la realización de análisis de distancias, la supervisión de perfiles de piezas de trabajo, la clasificación, la alineación y el aislamiento de objetos metálicos en el flujo de materiales, o el diagnóstico remoto de procesos y de sensores a través de IO-Link.

Aunque su principio de funcionamiento no es necesariamente nuevo en el mundo de los sensores, siempre es posible introducir las innovaciones más diversas en los sensores inductivos. Ya se trate de sensores estándar, sensores universales “todoterreno“ o componentes inteligentes, los sensores inductivos garantizan las inversiones en automatización.

SICK tel. 93 4803100www.sick.es

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El programa Early Adopter (EA) de FARO ofrece productos de vanguardia para clientes especializados en presentaciones de productos

limitados. Para inscribirse en el programa EA de FARO visite la web: http://www.faro.com/early_adopter/

Esta línea de productos combina el sensor más moderno de la compañía, el FARO Factory Array Imager, con un robot colaborativo con humanos en dos configuraciones: en forma de instalación fija o de estación móvil lista para usar.

La instalación fija de Robo-Imager se puede montar en cualquier lugar de la fábrica para realizar mediciones automatizadas, mientras que Robo-Imager Mobile se trata del mismo robot, pero montado en un carrito de herramientas que se puede desplazar rápidamente al lugar donde se deban efectuar los trabajos de medición.

Lanzado en enero de 2016, el FARO Factory Array Imager es un nuevo sensor metrológico 3D con tecnología de luz azul, capaz de capturar rápidamente datos de medición en alta resolución para tareas de inspección dimensional sobre piezas, unidades y herramientas.

Al combinarlo con un robot colaborativo, Robo-Imager ofrece una solución inmediata para automatizar la inspección y la verificación de piezas en cualquier lugar del entorno de producción.

“El mundo de la fabricación está evolucionando rápidamente con la implementación de fábricas inteligentes, el LEAN thinking y el énfasis en la automatización, lo cual impulsa la necesidad de transformar los procesos de control de calidad e inspección y llevarlos a cabo más cerca de la línea de producción”, declara el Dr. Simon Raab, presidente y CEO de FARO Technologies. “Para ello, FARO desarrolla nuevas soluciones metrológicas para la automatización de fábricas. El Robo-Imager hace precisamente eso, desplazar los trabajos de metrología desde el laboratorio de control de calidad hacia la planta de producción para incrementar la productividad”.

FARO expuso su FARO Factory Robo-Imager y todo su hardware y software de medición 3D en la feria internacional “Control” de Stuttgart y en la feria de Hannover, celebradas este año en Alemania.

Los miembros del programa EA de FARO en Alemania y en la costa este de EE.UU. ya pueden encargar en FARO el Factory Robo-Imager.

El lanzamiento al mercado general está previsto para la segunda mitad de 2016. Quienes todavía no hayan manifestado su interés en el programa EA pueden hacerlo en: http://www.faro.com/early_adopter/

Nuevas soluciones de metrología para la automatización de fábricasFARO Technologies, Inc., especialista en tecnología de medición 3D, y captación de imágenes con soluciones de metrología, automatización de fábricas, diseño de productos, seguridad pública y BIM-CIM, ha anunciado recientemente el lanzamiento de la línea de productos FARO® Factory Robo-Imager, un sistema que combina el Factory Array Imager de FARO con un robot colaborativo para proporcionar soluciones de inspección integradas y continuas altamente adaptables, seguras y automatizadas

FARO PRESENTA EL FACTORY ROBO-IMAGER, LA PRIMERA SOLUCIÓN DE AUTOMATIZACIÓN PARA FÁBRICAS Y EL SEGUNDO PRODUCTO DEL PROGRAMA EARLY ADOPTER (EA)

El nuevo sistema combina el Factory Array Imager de FARO con un robot colaborativo como solución integrada para incrementar la productividad en cualquier lugar del entorno de producción

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

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En este sentido, REDEX ha desarrollado un diseño exclusivo de accionamientos basándose en los siguientes principios: por un lado, eliminar los

desajustes entre el piñón y cremallera (para ejes lineales) o corona (para ejes rotativos) con el uso de precargas eléctricas master-esclavo o mecánicas aplicadas a los reductores planetarios instalados en tandem. Esta solución permite eliminar definitivamente el 100% del desajuste entre el piñón y la cremallera o corona.

Al mismo tiempo, REDEX ha desarrollado un diseño capaz de mejorar radicalmente la rigidez total del sistema, lo que conlleva a una mayor precisión en la transmisión del movimiento y a un aumento de la frecuencia natural del sistema que permite llevar los niveles de dinámica en el eje al límite. El nivel de rigidez de un accionamiento se debe medir como la suma de la Rigidez torsional, Rigidez radial y la Rigidez axial en el propio accionamiento. A ello hay que añadir la rigidez de amarre del mismo a la máquina. Considerando que el 60% de la rigidez total se obtiene de la componente radial, REDEX enfocó el diseño de sus accionamientos en ese aspecto reforzando las siguientes características:

- Diseño único de un eje-piñón integrado en el sistema planetario (los dientes se mecanizan directamente en el eje de salida).

- Reducción al mínimo de la distancia entre el punto de contacto piñón-cremallera / corona y los rodamientos del eje de salida.

- Soporte del eje-piñón con rodamientos generosamente dimensionados.

Este diseño ha permitido a los accionamientos REDEX lograr una rigidez compuesta increíblemente alta, superando cualquier estándar de mercado. Además, los niveles de rigidez torsional y radial están 100% verificados en cada uno de los accionamientos suministrados por REDEX, garantizando que siempre se superan las características técnicas indicadas en sus especificaciones técnicas.

REDEX dispone de un software propio de selección de accionamientos mejorado, basado en su profundo know-how de la aplicación, con cálculos especialmente enfocados para el sector de máquina-herramienta.

Rigidez al cuboUno de los aspectos cruciales que garantizan el máximo rendimiento en las más modernas máquinas-herramienta es la capacidad de mantener el control de los sistemas de accionamiento, los cuales, tanto lineales como rotativos, son los que permiten posicionar la herramienta y/o las piezas de trabajo de manera rápida, precisa y controlada

TwinKRPX


“Concepto cúbico“ de REDEX Durante los últimos años la mayor parte de las compañías

líder en fabricación de fresadoras, centros de mecanizado y torneado han venido incorporado el “concepto cúbico“ de REDEX en sus últimos desarrollos.

El “concepto cúbico“ ofrece numerosas ventajas. Una de las principales es la posibilidad de atadura mediante interfaces planos en las carcasas a la estructura de la máquina, evitando la necesidad de realizar extensiones del carro o bancada (donde habitualmente se integran los reductores). De este modo, el accionamiento se convierte en una extensión de dichos elementos de la máquina.

Este concepto simplifica mucho el diseño de la máquina, ahorra horas de simulación de rigidez en sofisticados programas 3D CAD, y evita las pruebas a tamaño natural y los riesgos industriales inherentes a tales desarrollos. El procedimiento de montaje y ajuste se simplifica debido a que se reduce el mecanizado en los interfaces de fijación y elimina la necesidad de elementos de fijación intermedios que generalmente contribuyen a disminuir la rigidez del accionamiento y están sujetos a posibles errores de fabricación.

En resumen, el “concepto cúbico“ permite ofrecer un reductor planetario increíblemente rígido, libre de juego, totalmente integrado en la estructura de la máquina, listo para ser instalado en el la bancada o carro del eje, exactamente igual que si formara parte de la misma bancada o carro.

REDEX adapta este diseño exclusivo en toda la gama de soluciones de accionamientos de eje de piñón-cremallera y piñón-corona y lo completa con cremalleras de precisión y sistemas de lubricación del eje especialmente adaptados.

REDEX tel. 94 4404295www.machine-drives.com

TwinDRP

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“E l sector de mecanizado debe abarcar una gama cada vez más amplia de piezas con el menor número posible de pasos y con tiempos de

preparación mínimos“, afirma Markus Michelberger para resumir la situación actual. La demanda de dispositivos de fijación versátiles, que a su vez permitan una amplia variedad de aplicaciones y garanticen también un alto grado de precisión y alta estabilidad en los procesos, experimenta un crecimiento sin precedentes. Michelberger aconseja la observación detallada en lugar de una recomendación universal: “El resultado óptimo solo puede conseguirse con la ayuda de la tecnología de sujeción adecuada, después de definir con claridad y concreción las características del espectro de piezas, procesamiento y carga“.

Cambio rápido de garrasEn el ámbito de la tecnología de platos de torno, los

sistemas de cambio rápido de garras se contemplan desde hace años como una alternativa eficiente para mejorar la flexibilidad. Los platos de torno con un sistema de cambio rápido integrado reducen el tiempo de cambio para un conjunto de garras de sujeción desde diez a quince minutos aproximadamente (con platos convencionales) hasta mucho menos de un minuto. Además, la manipulación no podría resultar más sencilla.

Con la serie SCHUNK ROTA THW plus de platos automáticos, solo se requiere un cuarto de vuelta con la llave de cambio de garras para desconectar el dentado de la garra base. Una vez instalada la nueva garra y engranado el dentado de la barra en cuña, la llave puede girar de

La versatilidad representa un factor competitivo cada vez más decisivoLos crecientes requisitos de precisión, el rápido aumento de gamas integrales de productos, los ciclos de vida cada vez más cortos de los productos y las mayores exigencias para reducir costes condicionan la producción actual. Además de conceptos innovadores para máquinas y herramientas, la tecnología de sujeción y la carga automatizada de máquinas son factores importantes que resultan decisivos para mejorar la eficiencia. SCHUNK, el líder del mercado en tecnología de sujeción y sistemas de agarre, es una de las empresas pioneras en ambas áreas. Markus Michelberger, Jefe de ventas de tecnología de sujeción en el Centro de competencias de SCHUNK para tecnología de sujeción y sujeción estacionaria, explica los antecedentes de las innovaciones actuales y aporta su visión con respecto a futuros desarrollos

Markus Michelberger, Jefe de ventas, Tecnología de sujeción, Heinz-Dieter SCHUNK GmbH & Co. Spanntechnik KG, Mengen

La serie SCHUNK ROTA THW de platos automáticos puede reajustarse en un nuevo conjunto de garras en muy poco tiempo

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vuelta a su posición. A continuación, un mecanismo con resorte expulsa la llave para evitar que pueda permanecer accidentalmente en la carcasa del plato.

Los platos manuales de la serie SCHUNK ROTA-S plus 2.0 dan un paso más. No requieren ningún tipo de herramienta adicional. En su lugar, el mecanismo de cambio se realiza con solo pulsar un botón. Tras el procedimiento de cambio, que se realiza en cuestión de segundos, un pin indicador muestra si las garras se encuentran bloqueadas de forma segura. Además del ahorro de tiempo, los platos de cambio rápido de SCHUNK proporcionan otra ventaja: gracias a la elevada repetibilidad de hasta < 0,02 mm, una vez que las garras superiores han sido taladradas, pueden reutilizarse sucesivamente, lo que representa un considerable ahorro de costes en comparación con los platos de torno convencionales.

Para los usuarios que no deseen invertir en un plato de cambio rápido de alta calidad o que opten por acelerar el cambio de garras en un platos de torno convencional existente, SCHUNK ha lanzado recientemente al mercado el sistema de cambio rápido de garras PRONTO. Con un tiempo de cambio de tan solo cinco segundos por garra, el nuevo producto ofrece tiempos de preparación ultra rápidos para platos de torno convencionales de tamaño 200, 250 y 315, con dentados finos de 1/16‘‘ x 90° y 1,5 mm x 60°. El sistema de sujeción, que incluso puede montarse manualmente, consta de garras de soporte que pueden combinarse con diversos insertos de cambio rápido. Por lo tanto, el diámetro de sujeción puede ampliarse hasta 55 mm para garras blandas, y hasta 45 mm para garras en forma de gancho, sin desplazamiento de la garra base. Para realizar cambios rápidos de garra, basta con aflojar el bloqueo del inserto intercambiable con una llave Allen, retirar el inserto y montar un repuesto. Este proceso ofrece una excelente repetibilidad de 0,02 mm El configurador PRONTO basado en Excel, que se ofrece de forma gratuita, simplifica al máximo la selección y posicionamiento de las garras de soporte y los insertos intercambiables. Una vez introducidos el tipo de plato y el diámetro de la pieza, la herramienta calcula automáticamente los insertos intercambiables necesarios y las posiciones correctas de la garra de soporte.

Dispositivos de sujeción flexiblesA medida que aumenta la variedad de piezas y

tipos de mecanizado, más útil resulta el análisis de la aplicación flexible de dispositivos de sujeción. SCHUNK ha desarrollado el plato manual ROTA-S, de elevada flexibilidad, dirigido especialmente a usuarios que deseen mecanizar la gama más amplia posible de piezas en tornos de fresado. Combina platos de torno acreditados de la serie ROTA-S plus con excelentes guías, que permiten transformarlos en grandes platos ligeros aunque flexibles. En comparación con los platos de torno convencionales para grandes diámetros de sujeción, el ROTA-S flex es hasta un 60% más ligero. Pueden mecanizarse piezas mucho más pesadas con una carga idéntica en la mesa. Gracias a la altura reducida, existe espacio suficiente para la pieza y las herramientas. Las guías extendidas pueden retirarse con facilidad para mecanizado. Esto facilita considerablemente el acceso a las piezas en comparación con la sujeción en platos grandes convencionales.

Los platos manuales de la serie SCHUNK ROTA-S plus 2.0 no requieren una herramienta adicional. En su lugar, el mecanismo de cambio se realiza con solo pulsar un botón

Para turnos de trabajo sin personal, incluso un robot puede realizar el cambio de las garras de cambio rápido SCHUNK PRONTO de forma completamente automatizada

La gama de bajo peso SCHUNK ROTA-S flex ofrece una elevada variabilidad del diámetro de sujeción para centros de torneado y fresado

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El módulo multisujeción SCHUNK KONTEC KSM2 es un verdadero virtuoso de la sujeción estacionaria de herramientas. En máquinas de 3, 4 o 5 ejes, puede sujetar simultáneamente varias piezas adyacentes en muy poco tiempo. Garras sencillas, sin contornos salientes intrusivos, ofrecen una densidad de piezas particularmente elevada y accesibilidad óptima. Igualmente convincente es su capacidad para sujetar piezas grandes en combinación con otras mordazas multisujeción KSM2. El dentado fino templado y rectificado, asegura máxima robustez, precisión y evita deformaciones. Independientemente del tamaño de la pieza, un sistema de sujeción en cuña tira automáticamente de la pieza hacia abajo durante el proceso de sujeción. El resultado es la garantía de un mecanizado seguro y preciso incluso a altas velocidades de avance. La preparación del módulo de sujeción resulta especialmente eficiente: Se requiere una única llave de accionamiento para sujetar las piezas, retirar las garras completamente mediante el sistema de cambio rápido o transformar el sistema de sujeción de forma rápida y flexible para piezas diferentes.

Soluciones útiles para el sistema de cambio rápido de palés

Como afirma Michelberger, la alternativa más práctica para mejorar la flexibilidad de sujeción de piezas es el sistema de cambio rápido de palés SCHUNK VERO-S. El uso de uno o más bulones permite cambiar diferentes dispositivos de sujeción en cuestión de segundos con una repetibilidad < 0,005 mm En el módulo de cambio rápido de palés, las correderas de sujeción dispuestas radialmente retraen los bulones y se utiliza bloqueo con autoretención ajustable. Gracias al sistema de doble carrera patentado, la fuerza de tiro alcanza hasta 40.000 N; condiciones previas ideales para alcanzar una sujeción particularmente rígida que puede absorber con fiabilidad incluso fuerzas transversales extremas. Todos los componentes funcionales, como la carcasa, el bulón y la corredera de sujeción se fabrican de acero inoxidable templado, y el módulo está completamente sellado contra virutas, polvo y lubricantes, para que sea extremadamente robusto en la práctica. SCHUNK ha integrado una conexión para purga de aire de serie, junto con una opción de detección para las correderas de sujeción.

SCHUNK da un paso más con su sistema modular para sujeción directa de piezas, que estará disponible a mediados de 2016. “Hemos reunido el conocimiento acumulado a partir de nuestra experiencia con un gran número de proyectos diferentes con el sistema modular y lo hemos estandarizado en un programa de módulos general“, explica Markus Michelberger. El uso de pilares de sujeción con una estructura modular permite sujetar directamente matrices, piezas moldeadas libremente y otras piezas en la mesa de la máquina en segundos, sin necesidad de dispositivos de sujeción adicionales y, en consecuencia, sin contornos intrusivos. Los pilares de sujeción aseguran el funcionamiento sin colisiones, una aplicación de sujeción definida y la simulación fiable del mecanizado. Asimismo, los cambios de pieza pueden realizarse con

SCHUNK VERO-S NSE mikro despeja el camino para conseguir soluciones de cambio rápido eficientes en los espacios de instalación más reducidos. Su aplicación resulta igualmente óptima para mecanizado ligero como para aplicaciones de pruebas y montaje

En el caso de la sujeción directa, las piezas se sujetan directamente sin necesidad de dispositivos de sujeción adicionales en los potentes sistemas de cambio rápido de palés SCHUNK VERO-S

El sistema modular SCHUNK VERO-S para sujeción directa de piezas ofrece accesibilidad óptima y una situación de sujeción definida. Gracias a la fina graduación de los módulos apilados estandarizados, puede conseguirse un amplio rango de alturas de sujeción

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rapidez gracias a la excelente precisión de la solución de sujeción. Todas las interfaces incorporan un mecanismo de centrado sin holguras entre los componentes individuales, lo que garantiza una repetibilidad < 0,005 mm. Los módulos de sujeción pueden accionarse, y la presencia de la pieza puede detectarse, a través de un paso de aire integrado sin necesidad de utilizar ningún suministro de medios externos. Si persistieran diferencias de altura a pesar de esta fina gradación, pueden eliminarse con un elemento de compensación con ajuste continuo.

El principio de sujeción proporciona una enorme ventaja: “A diferencia de las soluciones de sujeción convencionales, la sujeción directa no presenta ningún contorno intrusivo generado por garras o bridas de sujeción. Esto permite el mecanizado de 5 lados con excelente accesibilidad. Además, estas máquinas permiten eliminar el tiempo de inactividad improductivo, por ejemplo los costosos tiempos de preparación, adaptación y ajuste o de determinación del punto cero“, afirma Michelberger. Las aplicaciones de la industria automovilística muestran que el tiempo de viruta a viruta para herramientas de prensado de componentes exteriores puede reducirse desde aproximadamente dos horas hasta entre 15 y 20 minutos con la ayuda de la sujeción directa. Asimismo, el tiempo principal efectivo de los centros de mecanizado utilizados aumenta hasta el 80%.

En el futuro, la experiencia adquirida en producción se integrará en el diseño

Markus Michelberger considera que el programa VERO-S proporciona incluso más ventajas de cara al futuro. “Si la escasez de mano de obra continúa agravándose los próximos años, necesitaremos alternativas y medios para estandarizar los procesos de preparación de manera que los errores operativos puedan eliminarse en la medida de lo posible. La sujeción directa de piezas crea las condiciones ideales para este propósito, ya que la experiencia requerida ya está incorporada en el diseño“. “El operario de la máquina se ve considerablemente liberado porque se eliminan numerosas fuentes de defectos. Incluso antes de que caiga una viruta, el proceso de fresado completo puede simularse previamente de forma precisa“, afirma Michelberger. Lo que muchos no comprenden es que los efectos de la racionalización también pueden conseguirse en producción de gran volumen con sujeción directa. Esto se debe a que las piezas equipadas con bulones pueden realizar diferentes operaciones, por ejemplo mecanizado, instalaciones de lavado, estaciones de medición y marcado. Además, el principio de sujeción también resulta adecuado para carga automatizada de máquina herramienta.

Para el futuro, Michelberger recomienda una interrelación incluso más estrecha entre el diseño y la producción. “Idealmente, los elementos comunes de las piezas individuales se realizan en primer lugar. Las agrupaciones en forma de familias de piezas se basan en esto, para unificar y estandarizar aún más los procesos“, aconseja el experto en tecnología de sujeción. En general, del 60% al 80% de los componentes totales pueden transferirse normalmente a procesos estándar. Resulta igualmente importante, afirma Michelberger, ajustar individualmente cada solución de cambio rápido de palés al requisito y la máquina correspondientes. De esta manera,

suelen encontrarse soluciones muy eficientes para el resto de piezas. Esto incluye la carga automatizada, donde la combinación de pinzas de agarre, sistemas de cambio rápido, acoplamientos robóticos, paletizado y sistemas de cambio rápido de palés puede ofrecer considerables resultados en términos de eficiencia.

Por ejemplo, los sistemas de paletizado estandarizado, para los que se montan, almacenan y convierten sucesivamente piezas y dispositivos de sujeción en palés de sujeción en el centro de mecanizado, permiten cambiar los dispositivos de sujeción de una manera muy flexible y estable para el proceso.

El sistema de cambio rápido de palés SCHUNK VERO-S sirve como interfaz unificada con la mesa de la máquina. Los sistemas de palés modernos también incorporan una interfaz lateral para que puedan conectarse a un robot o pórtico de manera que se asegure la estabilidad del producto.

La altura de los pilares de sujeción del sistema SCHUNK VERO-S puede cambiar para ofrecer flexibilidad en sujeción directa de piezas

Con la serie SCHUNK ROTA THW plus de platos automáticos, solo se requiere un cuarto

de vuelta con la llave de cambio de garras para desconectar el dentado de la garra base. Una vez instalada la nueva garra y engranado el dentado de la barra en cuña, la llave puede girar de vuelta a su posición. A continuación,

un mecanismo con resorte expulsa la llave para evitar que pueda permanecer accidentalmente en la carcasa del plato

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SCHUNK ha desarrollado el acoplamiento robótico SCHUNK NSR fino, con mínimo contorno intrusivo para este propósito. Puede utilizarse incluso en espacios confinados y permite cargar palés extremadamente cerca de la mesa de la máquina. Permite fijaciones muy planas que se componen de una estación de sujeción y palé. Michelberger también recomienda una metodología individualizada para la carga automatizada; por ejemplo, en función de la tarea individual, resulta preferible fijar las piezas individualmente en platos de sujeción, utilizar sistemas de paletizado y placas perforadas o cambiar sistemas de sujeción completos sin palés en la máquina. “El alcance de nuestros programas de módulos estandarizados, nuestra amplia experiencia derivada de innumerables soluciones personalizadas y la sinergia exclusiva de la tecnología de sujeción y los sistemas de agarre que solo SCHUNK ofrece en esta medida, nos permiten ofrecer asesoramiento orientado a los objetivos e independiente del sistema, lo que resulta muy útil para el usuario“.

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

Eficiente con los recursos e inteligenteEficiente con los recursos e inteligente: estos dos aspectos influirán en el desarrollo de nuevos dispositivos de sujeción a medio y largo plazo. “La tendencia hacia Industria 4.0 y soluciones cada vez más económicas y ecológicas también afectan a los sistemas de sujeción“, indica Markus Michelberger. Por lo tanto, la detección de placas de sujeción magnéticas podría realizarse de una forma mucho más integral en comparación con la situación actual. Por ejemplo, además de realizar el registro del estado de la sujeción, podría detectarse y documentarse la fuerza de sujeción. “En tecnología de plato de tornos, donde las masas se ven sometidas continuamente a aceleraciones y desaceleraciones sucesivas, existe un claro enfoque hacia los revestimientos ligeros“, prosigue Michelberger. “La inercia limitada requiere requisitos energéticos y temporales. Además, pueden obtenerse velocidades de giro más altas“.

El acoplamiento robótico SCHUNK VERO-S NSR permite realizar la sujeción de palés de manera fiable para el proceso. El sistema de cambio rápido de palés de SCHUNK garantiza una sujeción segura en la mesa de la máquina con máxima repetibilidad

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La antorcha de soldadura refrigerada, por gas o agua, se puede utilizar con robots con una capacidad de carga de tan solo 3 kg, gracias a un contorno

obstaculizador y un peso muy reducidos. A pesar de su compacto tamaño, esta ligera antorcha tiene un potente motor trifásico que no requiere mantenimiento, lo que garantiza un transporte de hilo a una velocidad de hasta 25 m/min.

El transmisor de giro de posición de alta precisión incorporado permite mantener una velocidad constante, mientras dos rodillos de avance se encargan de transmitir la velocidad al electrodo de soldadura. Además, si se produce un cambio integral del sistema, se asegura una precisión TCP de 0,5 mm.

Para incrementar aún más la rentabilidad, los ingenieros de Fronius han diseñado una estructura modular para esta nueva antorcha de soldadura: el juego de cables y la unidad motriz de la Robacta Drive TPS/i están acoplados mediante una unión estandarizada con el racor.

Como la unión con la fuente de potencia también se ha realizado con un cierre rápido (Fronius System Connector) que incluye todas las líneas de medios y

señales, es posible cambiar el juego de cables más rápidamente. El diseño modular permite por primera vez utilizar la misma unidad motriz tanto para robots con juego de cables externo, como para aquellos que lo llevan incorporado en el brazo.

La disponibilidad de la antorcha aumenta gracias a detalles como el sencillo ajuste de la presión de contacto utilizando un tornillo de ajuste sin herramientas, el ergonómico interface de usuario con una pantalla de matriz de puntos, teclas preasignadas para el transporte de hilo y la comprobación de electroválvulas y una tecla de control de libre programación.

La antorcha de robot Robacta Drive TPS/i es de uso universal, por lo que permite ser utilizada para un amplio rango de aplicaciones.

FRONIUS tel. 91 6496040www.fronius.es

La antorcha de robot PushPull más compacta a nivel mundialFronius presenta la antorcha de robot PushPull más pequeña del mundo, la Robacta Drive TPS/i. Gracias a su compacto diseño y a su avanzado sistema mecánico, se han mejorado el acceso a los componentes y la precisión TCP de la antorcha de soldadura, multiplicando por diez el dinamismo de la unidad motriz frente a la generación anterior hasta llegar a los 33 m/s². Además, la construcción modular facilita su manejo en caso de avería, simplificando el almacenamiento y stock de repuestos. Las propiedades de Robacta Drive TPS/i hacen posible realizar muchas más tareas de soldadura de forma económica

ROBACTA DRIVE TPS/I OFRECE UN FÁCIL ACCESO A LOS COMPONENTES Y RENTABILIDAD EN LA SOLDADURA ROBOTIZADA

La nueva antorcha de robot Robacta Drive TPS/i de Fronius se caracteriza por su

compacto diseño y alta rentabilidad

Gracias a su compacto diseño y a su avanzado sistema mecánico, se han mejorado el acceso a los componentes y la precisión TCP de la antorcha de soldadura

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12 % más de par o 30 % menos de pérdida de potenciaDrives & Mechatronics AG & Co. KG (IDAM), el especialista en accionamientos directos del Grupo Schaeffler, presenta la nueva serie de motores torque RIB optimizados térmicamente que permiten aumentar la productividad y reducir el consumo de energía de las máquinas-herramienta. La mejora de la transferencia de calor hace posible que la serie de motores RIB de IDAM posea un par máximo un 12% mayor o una pérdida térmica un 30% menor, dependiendo del tipo de funcionamiento, en comparación con la serie RI

Los motores pueden intercambiarse con los correspondientes modelos RI anteriores y son compatibles con la mayoría de los tamaños de

motores actuales en el mercado. La longitud activa del imán se puede ajustar a la aplicación en pasos de 25 mm, lo que permite usar de forma óptima el espacio constructivo que se gana de este modo. Como viene siendo habitual con los motores IDAM, su fuerza de atracción se ha optimizado y se pueden emplear con la mayoría de los controles. La serie de motores RIB se puede suministrar de forma individual y se empezó a fabricar en serie a finales de 2015. El principio de funcionamiento de los motores RIB se está aplicando en estos momentos a un nuevo motor lineal. Los primeros prototipos del motor L7 presentan una fuerza motriz considerablemente mayor o, correspondientemente, una menor pérdida de potencia.

La optimización de la gestión térmica es la clavePara el diseño y la utilización de un motor eléctrico

hay dos estrategias de funcionamiento especialmente interesantes para la máquina-herramienta, “el accionamiento caliente“ y el “frío“. El nombre “frío“ y “caliente“ se deriva de la temperatura deseada cuando la maquina esta en funcionamiento en condiciones térmicamente estables. El modelo de “accionamiento caliente“ resulta particularmente idóneo para la producción de grandes series en las que el eje relacionado representa un cuello de botella en la producción. Durante el proceso de fabricación, los accionamientos se disponen de forma que el espacio constructivo se emplea al máximo y se instala la potencia de accionamiento máxima adecuada para el proceso. Durante el funcionamiento continuo posterior, el motor casi alcanza sus límites de rendimiento y, con ello, también el límite térmico.

INA Drives & Mechatronics GmbH & Co. KG (IDAM) presenta la nueva serie de accionamientos directos RIB optimizados desde el punto de vista térmico para aumentar la productividad y reducir el consumo de

energía de las máquinas-herramienta (Imágenes: Schaeffler)


SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

Por el contrario, en el “accionamiento frío“ el motor se sobredimensiona a propósito. Las ventajas son evidentes: la temperatura del motor o, en su caso, la energía de calor disipada del motor es mucho menor, la exactitud del sistema aumenta y se pueden seguir contornos con mayor precisión debido al aumento del par, p. ej. en una máquina de 5 ejes. Esto hace que mejore la calidad superficial y la exactitud dimensional. La desventaja de este modelo suele ser su mayor coste económico.

Si se consigue reducir considerablemente la resistencia térmica en el motor, se obtiene como resultado no solo un motor notablemente más frío sino también un sistema resistente desde el punto de vista térmico. La potencia máxima aumenta como resultado del enfriamiento del motor. En la aplicación práctica esto significa que los motores pueden funcionar con mayor potencia (estrategia de diseño “motor caliente“) o la reserva se usa a propósito para mejorar la eficiencia (estrategia de diseño “motor frío“).

Concepto de motor lineal L7: mayor fuerza de accionamiento y menores

pérdidas de potenciaUna nueva generación de motores ha sido creada

al transferir las optimizaciones en la transferencia de calor desde el motor rotativo RIB a un motor lineal. Esto ha dado sus frutos en el concepto del motor lineal L7.

Actualmente, los cálculos y los test realizados han dado aumentos aproximados del 7% en las fuerzas motrices y reducciones de hasta el 40% en las perdidas de calor.

El motor no precisa de una “refrigeración de precisión“. El circuito magnético se ha optimizado para alcanzar el grado máximo de sincronismo. La serie se completa con opciones como tres modelos de salida de cable, el desacoplamiento térmico del motor y una refrigeración secundaria.

Que la inversión en las nuevas series RIB y L7 no solo aumenta la precisión de la fabricación sino que es especialmente interesantes desde el punto de vista financiero, se puede constatar en un ejemplo de una fresadora de cinco ejes con accionamientos directos. Si se sustituyen todos los motores rotativos y lineales por los nuevos motores RIB o L7 de IDAM, las pérdidas de calor en el eje principal caen de 17 a 11.5 kW durante el 30% del tiempo en un uso de tres turnos. Esto supone un ahorro de 7,2 t de CO2 o 14,4 MWh anuales, lo que supone 2.160 euros al año a 15 ct/kWh.

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Nuevas tecnologías

La compañía, fundada por el padre de ambos a mediados de los setenta, ha ido creciendo y evolucionando según requerimientos del mercado,

acomodándose a las necesidades de su cartera de pedidos desde hace 25 años. El director general de Guinox, Josep María Guirado, aclara que “al principio nos dedicábamos más al tema de acería y fabricación de barandillas, pero hemos ido cambiando hacia productos más automáticos y de serie”.

Actualmente Guinox cuenta con unas instalaciones de 2.000 metros cuadrados en Sils (Girona) en la que se emplean 29 trabajadores de manera estable. Allí se controla todo el proceso de fabricación de las series y prototipos de forma integral: desde la oficina técnica y el uso de la maquinaria propia de última generación, hasta las tareas de montaje y transporte.

El director general subraya que “nuestros puntos fuertes a día de hoy son el corte con láser y el pliegue, aunque damos respuesta a muchas otras peticiones”. Una especialización que se trabaja bajo una premisa clara, “no parar de invertir e ir comprando software de última tecnología para poder desarrollar todo tipo de piezas”.

Producción y clientesGuirado detalla el proceso de producción de la compañía,

que comienza con la presentación de ofertas, “para lo que disponemos a dos personas que se dedican en exclusiva a presentarlas”. Junto a este equipo, Guinox cuenta con “tres personas centradas sólo en la programación de máquinas. Así, cuando un pedido se concreta, el equipo de programación prepara los materiales y de ahí pasamos al corte en máquina con los láseres de Amada”.

El director general señala que la compañía dispone de una cartera de clientes “muy variada. Al dedicarnos principalmente a la subcontratación, tenemos clientes de todo tipo. Trabajamos tanto para el sector ferroviario como para empresas de construcción de maquinaria, talleres de construcción metálica o empresas de maquinaria auxiliar. No tenemos un producto propio, sino que fabricamos las piezas que nuestros clientes nos solicitan y son ellos quienes realizan el montaje final”.

Una variedad que facilita que parte de su producción se destine a la exportación, “principalmente Alemania”, aunque “el 90% se destina al mercado nacional”. Guirado

Apuesta por la innovaciónAdaptarse con flexibilidad a las necesidades del mercado ofreciendo un plus de calidad característico a todos sus productos. Esta es la seña de identidad de Guinox, empresa que ofrece a sus clientes servicios de transformación y deformación de chapa. Una compañía liderada por los hermanos Guirado, Josep María y Javier, que reparten su esfuerzo y su experiencia en el sector entre dos equipos propios que operan a turnos

expone que “el mercado alemán es complejo pero conseguimos un cliente allí y a partir de entonces hemos ido logrando más contratos”. Además, la compañía también atiende otros mercados europeos de países como Francia, Reino Unido, Holanda, Italia o Hungría.

Guinox ofrece además otros servicios como soldadura, túnel de pintura, montaje, embalaje y transporte. Toda esta amplia cartera se revisa regularmente a través de controles de calidad internos, con el objetivo de ofertar los estándares requeridos y la calidad que caracteriza la producción de esta empresa catalana.

Productos AmadaEl director general indica que Guinox cuenta actualmente con dos

máquinas de corte de Amada, un láser FOM2 3015 NT 4000W y un láser de fibra FOL3015-AJ 4000. Una maquinaria que se incorporó a la empresa hace 4 y 1 años respectivamente, si bien no era el primer material Amada con el que Guinox trabaja.

El láser FOM2 3015 NT 4000W incluye un innovador índice rotatorio con la potencia y la velocidad para cortar eficientemente materiales de espesor medio a espesor grueso, todo ello con un requerimiento de configuración mínima entre trabajos diferentes. Entre las características de este láser destaca un procesamiento a alta velocidad de materiales delgados y gruesos, una monitorización del proceso de corte para detectar automáticamente perforaciones así como la Función SFP para obtener una perforación a alta velocidad más limpia en material más grueso.

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Nuevas tecnologías

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725www.amada-mi.es

GUINOX tel. 972 168555www.guinox.com

Por su parte, el láser de fibra FOL3015-AJ 4000 se presenta como la nueva generación de corte por láser. Una tecnología de fibra que ofrece la mayor compatibilidad y sincronización de componentes para conseguir el rendimiento óptimo. Entre sus ventajas destacan un rango ampliado de materiales a cortar (cobre, titanio o latón, además de materiales comunes) así como un procesado rápido (340m/min de velocidad con accionamientos lineales). A esto se suma un ahorro de energía del 70% gracias a los bajos costes de operación, además de unos ciclos de mantenimiento más largos y una calidad de corte superior.

Relación estableLa relación de Guinox con Amada se inició hace ya una década, “después

de que trabajáramos con una punzonadora de otra compañía que no nos salió demasiado buena. Entonces nos visitó un comercial de Amada y nos enseñó una punzonadora eléctrica que nos sorprendió y que acabamos comprando. Desde entonces, de esto hace diez años, todas las máquinas que adquirimos son Amada”.

Y es que, el director general explica que “las máquinas de Amada son de las más duras del mercado. Además, un punto diferenciador es el software que incorpora, una tecnología que se aprecia en su electrónica o en su velocidad”.

Guirado expone que “tenemos muy buena relación con Amada, tanto con los comerciales como con todos los técnicos. Hace ya muchos años que trabajamos juntos y cuando tenemos algún pedido de una pieza más extraña, siempre nos dan soporte. Estamos muy contentos”.

Una relación que también beneficia a la empresa en caso de averías. Guirado expone que “si bien no suele pasar, si tenemos algún problema en 24 horas los tenemos aquí”. Una rapidez en la respuesta que ayuda a la empresa a retomar la producción con normalidad.

El director general explica que recientemente “hemos estado en Japón conociendo las fábricas de Amada. Nos han realizado demostraciones y hemos visitado empresas locales, lo que nos ha servido para coger ideas que poder poner luego en práctica en nuestra empresa. Nos han tratado de maravilla”. Una visita que se tradujo en la adquisición de una plegadora que se entregó a finales del pasado año. Esta compra incluía la formación técnica para

empleados, que supone que parte de la plantilla de Guinox se formará para obtener el máximo rendimiento de la maquinaria a través de su software.

Guirado sostiene que otro de los puntos fuertes de Amada reside en facilitar el acceso a la financiación a las empresas. “Nosotros optamos por este modelo en uno de los láseres. Desde luego facilita la compra de nuevo material”. Se trata de una apuesta mutua que “muestra el grado de confianza” y la implicación de Amada con sus clientes.

Una confianza en el futuro que también se percibe con expectativas favorables desde Guinox. En esta línea, el director general subraya que “este año hemos invertido mucho y estamos facturando más que ningún año, un 25% más que el ejercicio anterior. Esperamos que este crecimiento se mantenga y que en cinco años tengamos que comprar otra máquina Amada por necesidades de la producción”.

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Nuevas tecnologías

Piezas triboptimizadas: ahora impresas de una forma más sencillaEl cliente puede solicitar piezas impresas en plástico de forma mucho más fácil a través del servicio de impresión 3D, solicitándolo mediante la página web de igus. Con tan sólo unos clicks de ratón se puede cargar el archivo CAD, seleccionar el material apropiado y visualizar todos los precios y productos. La herramienta online está disponible desde la Feria de Hanóver 2016. Usuarios alrededor de todo el mundo pueden ya recibir sus piezas solicitadas, suministradas con plazos de entrega mínimos y a precios muy asequibles

EN TAN SÓLO TRES PASOS, EL NUEVO SERVICIO DE IMPRESIÓN 3D OFRECE LA POSIBILIDAD DE SOLICITAR COMPONENTES IMPRESOS Y RESISTENTES AL DESGASTE PARA MAQUINARIA INDUSTRIAL

En el transcurso de un año, el especialista en motion plastics ha estado ofreciendo al cliente la posibilidad de solicitar piezas impresas a medida, fabricadas en

material iglidur resistente al desgaste.

Se trata de una solución de especial interés para la producción de prototipos o la fabricación en serie en aquellos casos en qué la técnica de moldeado por inyección resulta demasiado costosa. igus ahora ha ampliado su gama y, a parte de sus numerosas unidades de impresión, ofrece una herramienta online para realizar los pedidos de forma aún más sencilla.

En primer lugar, los datos en formato STL se suben al buscador con solo arrastrar y soltar. Seguidamente, el cliente determina las dimensiones y selecciona el material que desea. « Durante este proceso, el cliente visualiza los precios basados en el volumen de impresión », especifica Tom Krause, Product Manager de sistemas de impresión 3D en igus.

El cliente selecciona entre cuatro tribofilamentos disponibles de igus, que son hasta 50 veces más resistentes al desgaste, en comparación con los filamentos convencionales para sistemas de moldeado por deposición fundida FDM (fused deposition modeling, por sus siglas en inglés). Mediante una serie de ensayos realizados en el laboratorio de igus, se ha puesto a prueba la resistencia al desgaste del material triboptimizado de iglidur para impresión 3D frente a piezas moldeadas por inyección y piezas mecanizadas a partir del material en barra. Por último, se confirma la selección y se añade al carrito de compra, momento en qué se redirige al cliente para que solicite una oferta de su pieza configurada o para que haga directamente el pedido.

Envío de las piezas motion plastics en tan sólo dos o tres días

Después de redirigir al cliente al carro de la compra, el cliente puede añadir, si lo desea, cualquier comentario relacionado con las piezas individuales de su solicitud. El usuario puede añadir notas relacionadas con cualquier característica especial para el mecanizado posterior u otros procesos similares si lo requiere.

El servicio de impresión puede realizarse en tan sólo dos o tres días laborables desde el momento que se recibe la orden de pedido hasta que se realiza el envío de las piezas, siempre en función de la envergadura del pedido. El plazo de entrega para los componentes más complejos puede llevar dos o tres días adicionales en circunstancias especiales.

La herramienta online está traducida tanto en alemán como en inglés y está internacionalmente disponible desde la Feria de Hanóver 2016.

El nuevo servicio de impresión 3D ofrece la posibilidad de solicitar, en tan sólo tres pasos, componentes para maquinaria resistentes al desgaste. (Fuente: igus GmbH)

igus tel. 93 6473950www.igus.es/tribo-impresion3D

· nº 217 · junio 2016 ·46

Nuevas tecnologías

“Muchos fabricantes de herramientas están enfrentándose al reto de optimizar de manera sostenible

las cadenas de proceso de producción, debido a la creciente demanda de herramientas PCD”, afirma Friedemann Lell, Jefe de Ventas en SAUER GmbH, referente al actual desarrollo de este segmento.

Los pasos clave implicados en el proceso son segmentados de los elementos PCD y acabados de herramientas. “En ambos casos, la tecnología láser ha cristalizado como la solución más eficaz con los mejores resultados de mecanizado”. Friedemann Lell menciona los modelos LASERTEC 20 FineCutting y LASERTEC 20 como ejemplos típicos.

Proceso inteligente con magníficos resultados

El primer paso en la producción de las herramientas PCD implica el corte de segmentos PCD individuales de los espacios de 3,2 mm de espesor. La velocidad de mecanizado es un factor decisivo en este paso.

Con LASERTEC 20 FineCutting, DMG MORI dispone de una máquina en su programa que supera significativamente el electroerosionado por alambre convencional. Equipado con láser de fibra y una potencia nominal de 3 kW en la versión estándar, obtiene una velocidad de corte de 100 mm/min para una anchura de espacio de 1,6 mm. El LASERTEC 20 FineCutting corta segmentos de espacios más delgados a una velocidad de 200 mm/min.

Perfectos bordes afilados gracias a la tecnología láserDebido a la implacable tendencia hacia la construcción de peso ligero obtenida con ayuda de sofisticadas aleaciones metálicas y materiales de composite reforzados con fibra, los insertos de corte, los cortadores de fresado y los taladros fabricados en diamante policristalino están ganando importancia, gracias a sus longevas vidas útiles y altos niveles de eliminación de metal. La creciente demanda de producción de herramientas PCD va de la mano de esta tendencia. Mientras el foco de interés de este campo en el pasado era el desbaste y el electroerosionado por alambre, en la actualidad se está utilizando el método mucho más productivo del mecanizado por láser. Con las máquinas LASERTEC desarrolladas por SAUER GmbH, DMG MORI dispone de modelos en su cartera de productos que pueden hacer justicia a largo plazo a las demandas económicas y de calidad referentes al mecanizado PCD

CON LOS MODELOS LASERTEC 20 FINECUTTING Y LASERTEC 20 PRECISIONTOOL, DMG MORI OFRECE UNA SOLUCIÓN PRODUCTIVA PARA EL MECANIZADO

DE HERRAMIENTAS PCD DE GRAN CALIDAD

Para el proceso de producción de herramientas PCD, DMG MORI dispone del modelo LASERTEC 20 FineCutting para la segmentación de elementos PCD en su programa y la versión de la herramienta de precisión para el acabado final

¡

Nuevas tecnologías

Pero es más que eso: DMG MORI también dispone opcionalmente de láser de fibra con una potencia nominal máx. de 4,5 kW. “Esto posibilita los 300 mm/min y permite un corte de PCD de hasta 4,6 mm”, comenta Friedemann Lell. Teniendo en cuenta que LASERTEC 20 FineCutting opera con cinco ejes, los elementos PCD también pueden proporcionar los ángulos de destalonado requeridos más adelante como segmentación. Esto hace que el consiguiente acabado sea mucho más simple.

DMG MORI ha logrado recientemente un gran salto en términos de innovación con la herramienta de precisión LASERTEC 20. La tecnología integrada se utiliza para el acabado de las herramientas PCD y supera por mucho métodos convencionales como el electroerosionado por alambre o el desbaste, especialmente en términos de calidad. El tiempo y estos métodos causan roturas en los bordes afilados durante el mecanizado.

LASERTEC 20 PrecisionTool también está disponible como versión automática equipada con almacén lineal PH 10|100. Dispone de un espacio para un peso de herramientas 42 HSK de hasta 10 kg.

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Nuevas tecnologías

El electroerosionado por alambre solo corta a través de materiales aglutinantes, no los granos de diamante, mientras que el proceso de afilado mecánico causa desprendimientos porque los granos se desprenden del material.

El láser de fibra, sin embargo, produce una superficie absolutamente limpia, debido a que corta a través de todo el material PCD. Friedemann Lell nos cuenta lo siguiente: “Esto da como resultado bordes afilados perfectos que hacen que las herramientas PCD producidas de tal manera

Al contrario de lo que sucede con el electroerosionado por alambre y el desbaste, el mecanizado por láser no causa roturas en los materiales PCD. Ocurre en caso de vida de servicio dos veces y medio superior de las herramientas

La máquina LASERTEC 20 FineCutting corta elementos PCD aproximadamente 10 veces más rápido que las máquinas de electroerosionado por alambre. Gracias a la capacidad de mecanizado de 5 ejes, los ángulos de destalonado de capacidad de 5 ejes se pueden producir en el mismo paso con el fin de simplificar el consiguiente mecanizado

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tengan una vida de servicio dos veces y medio superior a las herramientas producidas con métodos convencionales”. El radio del borde es de solamente 2 a 3 µm. “Existen clientes finales que utilizan únicamente herramientas PCD producidas con láser, debido a una calidad de superficie mejor obtenida durante el fresado”, nos comenta el Jefe de Ventas de SAUER.

La herramienta de precisión LASERTEC 20 también establece los estándares a los que les afecta la practicabilidad. Por ejemplo, el láser de fibra de alta precisión produce unos radios internos de tan solo 15 µm que serían imposibles de alcanzar con métodos de mecanizado convencionales.

Además, la tecnología de 5 ejes ofrece una multitud de opciones de mecanizado, como nos comenta Friedemann Lell a continuación: “Permite que el láser, al contrario que el alambre, alcance unos segmentos PCD en herramientas extremadamente complejas sin ningún tipo de problema”. La máquina produce ángulos de destalonado de entre 0° y 35° con distintas geometrías y trituradores de viruta, y lo hace en un único ajuste.

Concepto de máquina madura para la producción moderna

Toda la experiencia de DMG MORI en la fabricación de máquinas herramienta entra en juego en la construcción de la herramienta de precisión LASERTEC 20: un marco fundido mineral termosimétrico es la base extremadamente estable de la extremadamente compacta máquina de 3,5 m². Dispone de una gran área de trabajo con espacio suficiente para albergar herramientas con diámetros de hasta 200 mm y longitudes de hasta 344 mm. Los ejes X, Y y Z están equipados con accionamientos lineales y refrigeración de precisión incluso en la versión estándar.

La medición de la herramienta se efectúa con un sensor de medición infrarrojo completamente integrado, automático en 3D en el cabezal láser y la interfaz HSK-63 asegura el manejo consistente y preciso de la pieza de trabajo. Para una producción más productiva e independiente la herramienta de precisión LASERTEC 20

La LASERTEC 20 PrecisionTool produce el radio interior más pequeño de tan solo 15 µm, una gran ventaja en la fabricación de herramientas roscadas

La LASERTEC 20 PrecisionTool de 5 ejes puede mecanizar las herramientas PCD más complejas de forma eficiente

“Muchos fabricantes de herramientas están enfrentándose al reto de optimizar de

manera sostenible las cadenas de proceso de producción, debido a la creciente demanda de herramientas PCD”, afirma Friedemann Lell, Jefe de Ventas en SAUER GmbH, referente

al actual desarrollo de este segmento

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Nuevas tecnologías

El borde afilado, el ángulo de destalonado y los trituradores de viruta se producen en un único ajuste en LASERTEC 20 PrecisionTool

Gran área de trabajo: las herramientas con diámetros de hasta 200 mm y longitudes de 344 mm tienen cabida en LASERTEC 20 PrecisionTool

también está disponible con el almacén lineal PH 10|100. Dispone de un espacio para un peso de herramientas 42 HSK de hasta 10 kg. En lo referente a los controles, la máquina está equipada con una línea de solución Siemens 840D con CELOS y un control de 21,5“ ERGOline®. El software GTR también está instalado para la producción de herramientas afiladas. También se ha utilizado durante muchos años en el electroerosionado por alambre.

Con los modelos LASERTEC 20 FineCutting y los LASERTEC 20 PrecisionTool, DMG MORI tiene dos máquinas en su cartera capaces de optimizar holísticamente el proceso de producción de herramientas PCD en comparación con los métodos de fabricación convencionales. El corte significativamente acelerado de segmentos que obtienen resultados de mecanizado de primera clase plus en un único ajuste, todo ello suma para asegurar que los fabricantes de herramientas puedan mantener un borde sostenible competitivo, incluso en el campo del mecanizado PCD.

DMG MORI tel. 93 5863086www.dmgmori.es

51· nº 217 · junio 2016 ·

Nuevas tecnologías

“C ombinado con la facilidad de uso del software, la eficaz característica de superficie automática y la gran relación calidad/

precio, VXmodel aborda las necesidades específicas de los diseñadores industriales, los diseñadores mecánicos y los expertos en modelado 3D en sus aplicaciones de ingeniería inversa basada en escáner o de fabricación aditiva”, sostuvo Simon Côté, gerente de productos. “Estos profesionales cuentan con muchas opciones cuando se trata de preparar un diseño. Las funciones avanzadas de VXmodel, el rápido tiempo de aprendizaje y la interfaz intuitiva permiten a los usuarios centrarse en crear diseños precisos con eficiencia y eficacia”.

Los clientes en los sectores de ingeniería inversa e impresiones 3D pueden esperar nuevas características, como herramientas de alineación, además de las siguientes mejoras:

- Visualización de múltiples elementos: optimice sus flujos de trabajo de diseño con esta herramienta que permite a los usuarios manipular simultáneamente múltiples elementos del proyecto en la misma vista; de varias tareas desde intermedias hasta complejas. - Representación de datos de gran tamaño: al mejorar las capacidades de representación en un coeficiente de 20 en casos típicos, VXmodel permite a los usuarios visualizar grandes conjuntos de datos en una interfaz interactiva y fácil de utilizar. - Nuevas herramientas de selección: amplíe su productividad y eficiencia con el paquete de herramientas de VXmodel. Con funciones de selección más rápidas, puede comenzar con su diseño rápidamente.

VXmodel permite una integración sencilla de datos basados en escáner 3D en cualquier proceso de diseño. El módulo versátil, que es parte de VXelements, la plataforma de software 3D y el paquete de aplicaciones de Creaform, abarca la totalidad del flujo de trabajo. Puede ayudar a los usuarios a capturar un objeto físico con los escáneres 3D de Creaform, realizar varias iteraciones de un concepto y completar el diseño final de CAD.

Para obtener más información acerca de VXmodel, visite el sitio web, donde encontrará el enlace a el folleto del producto: www.creaform3d.com o www.asorcad.es

Acerca de CreaformCreaform desarrolla, fabrica y vende tecnologías de

medición 3D portátiles y se especializa en servicios de ingeniería 3D. La empresa ofrece soluciones innovadoras, tales como escaneado 3D, ingeniería inversa, control de calidad, ensayos no destructivos, desarrollo de productos y simulación numérica (FEA/CFD). Sus productos y servicios están dirigidos a una amplia variedad de sectores, incluidos los de automoción, aeroespacial, productos de consumo, industrias pesadas, sanitario, fabricación, petróleo y gas, generación de energía, e investigación y educación. Creaform, empresa con sede y centro de operaciones de fabricación en Lévis (Quebec, Canadá), tiene como representante en España y Portugal a la empresa AsorCAD Engineering, afincada en Mollet del Vallés, Barcelona y expertos en sistemas de Digitalizado tridimensional y Metrología 3D.

Creaform es una unidad de AMETEK Ultra Precisión Technologies, una división de AMETEK Inc., líder global en fabricación de instrumentos electrónicos y dispositivos electromecánicos, con unas ventas anuales de 4000 millones de dólares.

La potencia y la facilidad de uso, en el centro del proceso de diseñoCreaform, especialista en soluciones de medición 3D portátiles y servicios de ingeniería cuyos productos distribuye la firma AsorCAD, ha anunciado recientemente el lanzamiento de VXmodel: la última versión de su módulo de software de diseño de escaneado a formato CAD. Estas adiciones están diseñadas para mejorar el rendimiento del usuario y la productividad mediante un proceso de diseño más eficiente

LA ÚLTIMA VERSIÓN DEL SOFTWARE DE ESCANEADO A CAD DE VXMODEL DE CREAFORM MEJORA AÚN MÁS SU PAQUETE DE HERRAMIENTAS ORIENTADO A LA INDUSTRIA PARA UNA FABRICACIÓN ADITIVA

Y UNA INGENIERÍA INVERSA BASADA EN ESCÁNER

AsorCAD tel. 93 5707782www.asorcad.es

· nº 217 · junio 2016 ·52

Nuevas tecnologías

Las mayores velocidades de corteLos modelos PRO de la serie de bombas de alta presión STREAMLINE SL-VI de KMT Waterjet Systems permiten el corte por chorro de agua a presiones de hasta 6.200 bar. Con una potencia de la bomba de 125 CV, los usuarios pueden también utilizar varios cabezales de corte

Esta combinación de presión extremadamente alta y motor de gran potencia da como resultado los sistemas de corte por chorro de agua más rápidos

del mundo. Pero además de la velocidad, la alta presión de corte ofrece otras ventajas adicionales en la aplicación concreta. KMT habló sobre esto con la empresa de corte por encargo Innocut Solution Schäfer GmbH de Bad Nauheim, Hessen.

El corte por chorro de agua a 6.200 bar ofrece muchas ventajas: la más obvia es probablemente la mayor velocidad de corte frente a las aplicaciones convencionales de 4.000 bar: dependiendo del material, la velocidad puede incrementarse hasta en un 50% o incluso más. Pero esa no es la única ventaja que trae consigo el uso de la presión extremadamente alta.

Más órdenes gracias a 6.200 barEn la empresa de corte por encargo Innocut Solution

Schäfer GmbH de Bad Nauheim en el estado de Hesse, hay en funcionamiento desde hace muchos años una bomba de alta presión STREAMLINE PRO con 125 CV.

Jochen Schäfer, propietario y gerente de la empresa, ya no podría prescindir de ella: “La adquisición de la bomba ha valido absolutamente la pena. Hay trabajos que nunca hubiéramos podido aceptar de otra manera. Así cortamos aluminio de 5 mm de espesor en servicio continuo a 5.300 bar y 3-4 capas, Ycon una bomba de 4.000 bar que hiciéramos funcionar con 3.600 bar, esto sólo sería posible con restricciones. Esto significa para nosotros un aumento de velocidad del 50% en comparación con la bomba más pequeña. Por ello hemos obtenido el primer puesto para este

53· nº 217 · junio 2016 ·

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KMT Waterjet Systems tel. 91 5103798www.kmt-waterjet.es

trabajo, porque los cortes deben ser perfectos; el material no debe recibir nada de calor, porque de lo contrario se deforma. Cortamos contornos irregulares; si hay una entrada de calor puede producirse una distorsión del material, y eso no debe suceder. También hubo consideraciones para adjudicar el contrato en el extranjero, pero nuestra bomba de 125 CV nos permite a 5.300 bar el uso de cuatro cabezales de corte. Gracias a esto somos capaces de competir con países de salarios bajos, y hemos sido capaces de mantener la producción en Alemania”.

Innocut Solution cuenta con tres mesas de corte, de las cuales dos están equipadas con bombas convencionales de 4.000 bar y una es accionada por la bomba STREAMLINE PRO 125 de KMT. Esto ofrece naturalmente una cierta flexibilidad y también ilustra la eficiencia de la bomba PRO.

Schäfer comenta al respecto: “Utilizamos la máquina de 6.000 bar para muchos trabajos diferentes. Como disponemos de una mesa de corte con bomba de 4.000 bar y otra con bomba de 6.000 bar, podemos comparar directamente: En este sentido, la práctica indica que los costes por pieza a 6.000 bar son alrededor del 15-20% más baratos”.

A mayor espesor del material, mayor es el beneficio

A pesar de la aplicabilidad universal de la tecnología, existen naturalmente casos de aplicación para los que la presión extremadamente alta vale especialmente la pena. En ellos se encuentra el argumento principal: a mayor espesor del material, mayor es el beneficio. También esto puede confirmar Jochen Schäfer: “En servicio continuo, la bomba marcha a 5.300 bar. Pero si es necesario, por ejemplo, en una fabricación individual o particularmente en materiales de gran espesor, por supuesto que aumentamos la presión. Así alcanzamos más velocidad pero también mayor calidad, precisamente en los materiales de gran espesor aumenta significativamente la calidad de los bordes de corte, ya que el “ slating“ del corte comienza un 20-30% después”.

En la mayoría de las aplicaciones se impone la velocidad de corte y allí es, según Jochen Schäfer, donde la combinación de la alta presión con la gran potencia del motor demuestra ser imbatible: “Cuando se trata de costes, los 6.000 bar suPeran a los 4.000 bar: el incremento de velocidad, dependiendo del material, asciende al 40-70%. En este sentido un 40% es lo normal, pero hay también materiales en los que se alcanza hasta un 70% como, por ejemplo, en las gomas: con gomas de gran espesor o múltiples capas se obtienen ventajas notables. En este caso, con nuestra bomba de 125 CV dividimos la presión hasta en 8 boquillas, y eso es naturalmente inmejorable”.

KMT ofrece seguridad en la producciónSeguridad en la producción y tiempos de producción

predecibles son criterios importantes para una empresa exitosa en la industria manufacturera. Finalmente, los tiempos de inactividad inesperados de las instalaciones de producción pueden producir pérdidas de ingresos y en el peor de los casos, fechas de entrega incumplidas y clientes descontentos. Esto también es cierto para el funcionamiento de los sistemas de corte por chorro de agua; particular atención debe ponerse al respecto en las bombas de alta presión. Con el fin de salvaguardar fiablemente su funcionamiento, KMT Waterjet Systems ofrece un amplio paquete con diferentes servicios, desde el servicio técnico integral hasta la inspección básica fundamental.

Para asegurar costes previsibles y tiempos de servicio para sus clientes, KMT Waterjet Systems ofrece una amplia gama de diferentes contratos de servicio para mantenimiento y reparación de bombas de alta presión KMT para corte por chorro de agua. Estos van desde convenios básicos de inspección para las revisiones periódicas de la bomba hasta contratos de mantenimiento integral, que incluyen todas las medidas preventivas para asegurar una disponibilidad segura y a largo plazo de la bomba de alta presión. En este sentido, estos contratos pueden adaptarse a las necesidades de cada cliente.

Finalmente, para todas las medidas necesarias deberá tenerse en cuenta el desempeño individual de la bomba y existe la posibilidad de reservar módulos de mantenimiento relacionados con los conjuntos a precios fijos. Esta opción ofrece a los usuarios el control sobre los costes y tiempos de mantenimiento esperados. Para determinar la mejor opción de servicio para cada caso individual, los interesados disponen de una amplia red internacional de oficinas de ventas y servicio técnico de KMT. De este modo, los clientes con frecuencia pueden recurrir a un vendedor o técnico de servicio técnico que hable su idioma. Esto facilita la comunicación y hace más eficiente el mantenimiento y la reparación.

merc@do

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PORTAHERRAMIENTAS CON REFRIGERACIÓN DIRECTA A LOS FILOS DE CORTE

AYMA HERRAMIENTAS presenta los nuevos portaherramientas con conductos de refrigeración dirigidos directamente a los filos de corte diseñados por la empresa ARNO GmbH.

Principales ventajas del nuevo sistema:- Aumento de la vida útil de la herramienta: aumento de la vida útil en torno a un 100% en comparación con los portaherramientas de torneado convencionales; gracias a la eliminación completa de las virutas del filo de corte.- Reducción de tiempos de mecanizado: al aumentar las condiciones de corte se reducen los tiempos de mecanizado.- Mejora el control de la viruta: al tener la refrigeración dirigida directamente a los filos de corte, no se genera ninguna pérdida de refrigerante, consiguiendo un caudal abundante. De esto modo se consigue un mejor control de la viruta incluso en materiales de difícil mecanizado.- Protección del recubrimiento: al eficiente control del líquido refrigerante sobre el filo de corte, permite proteger los recubrimientos de una manera más eficaz. De esta manera, se elimina el sobrecalentamiento del mismo, lo que permite mantener sus características durante más tiempo.- Mecanizado más seguro y fiable: gracias a todas las ventajas mencionadas anteriormente el mecanizado resulta más seguro y fiable.

Los portaherramientas están disponibles en tamaños 12x12 y 16x16 para diferentes geometrías de placas. La entrada del líquido refrigerante se puede realizar tanto por la parte posterior del portaherramientas como por el lateral del mismo. El nuevo sistema de refrigeración está disponible para placas de tipo CC..; VC..; DC.. en diferentes versiones de posicionamiento y ángulo. Se ofrecen diferentes tipos de conectores roscados según las especificaciones de los clientes.

AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070 www.ayma.es

ESTUFAS HASTA 650ºC PARA MÚLTIPLES TRATAMIENTOS BAUTERMIC S.A. fabrica estufas (hornos de baja

temperatura) con calefacción eléctrica o a combustión, con diferentes dimensiones útiles aptas para diversos tipos de tratamientos entre 50ºC y 650ºC, como pueden ser: pruebas de laboratorio, secados, polimerizados,

deshidrogenados, desgasificados, envejecimiento acelerado, tratamientos térmicos, estabilizados, revenidos, dilatación, etc...

Estas estufas se caracterizan por su gran uniformidad de temperatura y alto rendimiento, ya que en su funcionamiento cuentan con un sistema de recirculación forzada de aire en circuito cerrado, un aislamiento térmico de alta calidad, así como de un sistema de control de la temperatura electrónico digital de gran precisión, que ajusta automáticamente, la potencia de calefacción necesaria para mantener la temperatura constante.

Las cargas a tratar se pueden depositar sobre bandejas, cestas, carros, soportes especiales, cintas transportadoras, etc... en el interior de la cámara de trabajo disponen de un doble registro para la renovación del aire y para la evacuación de los gases generados durante el tratamiento.

Toda empresa que lo solicite recibirá gratuitamente una oferta del tipo de estufa más adecuado a sus necesidades.

BAUTERMICtel. 93 3711558

www.bautermic.com

merc@do

55· nº 217 · junio 2016 ·

NUEVOS DENTADOS PARA AHORRAR EN EL CONSUMO DE FRESAS DE METAL DURO

La empresa PFERD ha desarrollado unos dentados específicos por materiales que completan su amplio programa de fresas.

Su sorprendente arranque de material y buen acabado hacen que sean una opción muy rentable para el fresado de materiales. Sus rendimientos son extraordinarios: las fresas dentado STEEL para acero y fundición de acero permiten obtener hasta un 50% más de arranque que las fresas con dentados cruzados convencionales.

Así mismo, las fresas específicas para acero inoxidable, con dentado INOX, obtienen hasta un 100% más de arranque también respecto a las fresas con dentados tradicionales.

Además de estas ventajas los nuevos dentados obtienen: un excelente acabado de superficie, un trabajo más cómodo con menores vibraciones y ruido, y grandes virutas que se desalojan rápidamente.

PFERD es la primera empresa europea que fabricó fresas de metal duro, empezando en 1925. Desde entonces las fresas PFERD son sinónimo de calidad y son utilizadas por las mayores empresas de todo el mundo. PFERD

tel. 945 184400 www.pferd.es

NUEVO SISTEMA DE TRONZADOAdemás de ofrecer una mayor productividad, calidad

de las piezas y una vida de la herramienta prolongada, las nuevas lamas de tronzar 150.10-JETI de Seco optimizan el proceso de eliminación de calor en las aplicaciones de tronzado con altas velocidades.

Este sistema de tronzado está compuesto por lamas de acero rápido, tecnología Jetstream Tooling® y soportes portalamas con entradas de refrigerante. En conjunto, estos elementos ofrecen un flujo de refrigerante de alta presión directo al filo de corte y proporciona un acceso optimizado de refrigerante a la zona de fricción entre el filo de corte y la pieza. Por lo tanto, los fabricantes se benefician de la rápida eliminación del calor, una evacuación de viruta adecuada y excelentes acabados superficiales.

Además, el sistema150.10-JETI se puede mover libremente en espacios reducidos y funcionar más cerca del husillo gracias a su diseño compacto sin manguitos ni conexiones externas. La eliminación de estos componentes externos también ahorra a los usuarios los costes en recambios y reduce su stock de herramientas.

Disponible en tamaños de 15 mm 20 mm y 25 mm, las lamas de acero rápido garantizan una alta estabilidad de la plaquita. Estas lamas utilizan plaquitas de 2 mm a 6 mm de ancho y son compatibles con una variedad de soportes portaherramientas del mercado. Los soportes con mangos de cuadradillo disponibles a través de Seco pueden ser tanto en sistema métrico como en pulgadas, con alturas y anchuras que oscilan desde 10x10 a 32x32.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

Dentado fresas STEEL PFERD

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nº 217 - junio 2016

revista tope 217 junio 2016

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