revista tope 201 noviembre 2014

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www.revistatope.com

3· nº 201 · noviembre 2014 ·

ACTUALIDAD INDUSTRIAL• Lo que cuenta es ser competente

• Nuevo director comercial de WD-40 Company para España

• La red HTEC llega a África

AGENDA • Calendario de ferias

• Más oportunidades B2B para las PYMES

MOLDES, MATRICES Y PROTOTIPOS

• Una extensa colaboración

• Moldeando un futuro de éxito

• Velocidad, precisión y calidad de superficies para la industria de la automoción

• Un éxito desde el primer momento

• Calidad garantizada de moldes y herramientas

ÚLTIMAS NOVEDADES EN ARRANQUE DE VIRUTA • “Turn it right”: la excelencia en procesos de torneado

• A todo gas hacia el futuro

• Ampliación de las gamas de fresado de metal duro

• Factores clave en el mecanizado de acero inoxidable

• El alto rendimiento hecho universal

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS • La limpieza: un factor crítico para la calidad del proceso de fabricación

• Limpieza al detergente con calidad, rentabilidad y seguridad de proceso mejoradas

• La elección del producto de limpieza adecuado es crucial

• Centros de mecanizado siempre limpios

• ¡Fuera rebabas!

• Otras novedades

ACEITES Y LUBRICACIÓN • Objetivo cumplido

• El primer lubricante en espuma del mercado

• Retenedores con mayor resistencia térmica y mayor tolerancia a aceites

• Lubricación optimizada

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2014 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

El plato de fijación manual con sistema de cambio rápido de garras ROTA-S plus (garras básicas de dentado angular) de SCHUNK asegura unos resultados óptimos al fijar piezas a mecanizar, especialmente en tornos controlados por ciclos.

Por su parte, desde hace más de 30 años, TENDO de SCHUNK es sinónimo de sujeción de alta precisión de herramientas de vástago.

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SUMARIO nº 201 - Noviembre 2014

¡Aproveche todo el potencial de su torno!

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actualidad industri@l

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LO QUE CUENTA ES SER COMPETENTE

Soluciones de herramientas inteligentes son las que marcan la pauta: esta es la finalidad de los especialistas de Walter. En la AMB 2014, celebrada recientemente en Stuttgart, una vez más los visitantes admiraron las innovaciones con las que Walter facilita las tareas de los clientes que mecanizan.

Gracias a Walter, el taladrado tiene una nueva faceta con la nueva línea Supreme. Los ingenieros de Tübingen han presentado la definición de una nueva clase de rendimiento para el taladrado: la DC170.

Junto a este, Walter está mostrando innovaciones en toda la gama de productos: las fresas de roscar Walter Prototyp TC610/TC611 prometen más rendimiento, más fiabilidad de proceso y hasta un 40 por ciento más de vida útil.

Las fresas MC326 y MC726 son unas dignas sucesoras de la “Tough Guys” ofreciendo el doble de productividad con un incremento de la vida útil hasta un 100 por cien; mientras mantienen el mismo rendimiento, por encima del 50 por ciento en velocidad de corte más alta en comparación de otros productos del mercado.

Por otro lado, la presentación de la nueva línea “Walter Supreme” representa claramente el máximo estándar de calidad.

Para el ranurado/tronzado la máxima prioridad es la fiabilidad del proceso tiene: la novedad yace en las placas y los portaherramientas con refrigeración interior. Los portaherramientas de este sistema de ranurado de un solo filo, Walter Cut SX, están ahora disponibles en dos nuevas dimensiones y diseño.

Por otro lado, la familia de taladrado DC150 enriquece el rango de productos de Walter con una nueva línea de producto soportada por tres pilares: “Walter Perform” sinónimos de precisión, fiabilidad de proceso y eficiencia de costes. La DC150 ofrece rentabilidad a aquellos clientes que debían mirar otras soluciones.

WD-40 COMPANY

actualidad industri@l

El ISMALA es un instituto especializado que forma parte de la Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail (OFPPT), un organismo

de ámbito nacional. Inaugurado hace un año por Su Majestad el rey Mohammed VI, es uno de los más de trescientos centros que tiene Marruecos para formar a jóvenes a fin de que trabajen en sectores emergentes de la economía del país.

Como su nombre indica, este instituto de Casablanca se construyó para dar formación específica en ingeniería aeronáutica y otras disciplinas relacionadas. Se trata de un sector importante en el país magrebí: más de cien de los fabricantes de aeronaves y componentes aeronáuticos más importantes del mundo tienen presencia en Marruecos.

En la inauguración del nuevo HTEC, participaron representantes del ISMALA, la OFPPT, Haas Automation Europe y la tienda de la fábrica Haas (HFO) de Marruecos, Performer CNC, France. El acto, que tuvo una gran cobertura por parte de la prensa local, contó con la presencia de personalidades destacadas como Larbi Bencheikh, director de la OFPPT, quien se encargó de cortar la cinta que inauguraba el HTEC junto con Bert Maes, director de márqueting de Haas Automation Europe.

“Es una gran oportunidad para Haas”, dice Bert Maes. “El programa de centros HTEC está pensado para crear la plataforma formativa que necesitan estudiantes y profesores para adquirir las mejores habilidades y competencias de mecanizado CNC. Para Marruecos, que tiene que seguir

HAAS ABRE SU PRIMER CENTRO DE FORMACIÓN HOMOLOGADO EN MARRUECOS

La red HTEC llega a ÁfricaEl pasado mes de septiembre, Haas Automation inauguró su primer centro de formación técnica de Haas (HTEC) en el continente africano, en el Institut spécialisé d’aéronautique et de la logistique aéroportuaire (ISMALA) de Casablanca (Marruecos)

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atrayendo más inversión extranjera, formar a los jóvenes es una prioridad. Este acto es solo el principio, tanto para Haas como para Marruecos. Hoy hemos decidido abrir un mínimo de tres centros de formación Haas más dentro de los institutos de la OFPPT. Así, muchas empresas de mecanizado marroquíes podrán atender buena parte de sus necesidades de mano de obra contratando a profesionales cualificados”.

Abdelhadi Benmkaddem es uno de los directores del ISMALA: “En la industria aeronáutica, la calidad es un aspecto fundamental. En este sentido, en el ISMALA, somos muy exigentes. Necesitábamos máquinas herramienta CNC asequibles, fiables, de gran rendimiento y con un servicio técnico excelente. Las máquinas Haas y nuestra alianza con la tienda de la fábrica Haas, Performer CNC, se adaptan perfectamente a esos requisitos. Muy pronto, nuestros alumnos estarán preparados para trabajar en los fabricantes aeronáuticos locales y realizar una contribución muy valiosa a la industria”.

agend@

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· nº 201 · Noviembre 2014

JIMTOF 201427ª Feria Internacional Japonesa de Máquina-HerramientaDel 30 de octubre al 4 de noviembre de 2014 en el Tokyo Big Sight (Japón)

Información: JIMTOF

Tel. +81 03 55301333

Fax +81 03 55301222

www.jimtof.org

AVISION 2014Feria Internacional del procesamiento de imágenes y visión artificialDel 4 al 6 de noviembre de 2014 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

Fax +49 711185602026

www.vision-fair.de

MIDEST 201444ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 4 al 7 de noviembre de 2014 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

e-mail: [email protected]

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

FABTECH 20144Feria y conferencias sobre deformación, fabricación y soldaduraDel 11 al 13 de noviembre de 2014 Georgia World Congress Center (Atlanta, U.S.A)

Información: FABTECH

Tel. +01 8153998700

e-mail: [email protected]

www.fabtechexpo.com

EMAF 201415ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 19 al 22 de noviembre de 2014 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

[email protected]

www.emaf.exponor.pt

(Revista TOPE, con stand)

EUROMOLD 2014XXI Feria para la fabricación de herramientas, moldes, diseño y desarrollo de productosDel 25 al 28 de noviembre en la Feria de Frankfurt (Alemania)

Información: DEMAT GmbH / EuroMold

Tel. +49 (0) 69 27 40 03 – 13

Fax: +49 (0) 69 27 40 03 – 40

www.euromold.com

WIN Eurasia Metalworking 2015Feria del mecanizado, soldadura, corte y tratamientos superficialesDel 12 al 15 de febrero de 2015 en Estambul (Turquía)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.win-fair.com

METROMEET 2015XI Conferencia Europea sobre Metrología Industrial Dimensional17 y 18 de marzo de 2015 en el Palacio Euskalduna de Bilbao

Información: INNOVALIA

Tel. 94 4805183

[email protected]

www.metromeet.org

(Revista TOPE, Media Partner)

HANNOVER MESSE 2015Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 13 al 17 de abril de 2015 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

www.hannovermesse.de

MOULDING EXPO 2015Feria internacional para la fabricación de moldesDel 5 al 8 de mayo de 2015 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

www.moulding-expo.com

SUBCONTRATACIÓN 2015Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación Del 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.bilbaoexhibitioncentre.com

(Revista TOPE, con stand)

EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

[email protected]

www.emo-milan.com

agend@

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Efectivamente, el área expositiva de Subcontratación se repartirá entre aquellas empresas dedicadas a procesos de fabricación como la fundición, la

mecanización de piezas con arranque de viruta y los moldes, modelos, matrices y troqueles, entre otros, y las dedicadas a maquinaria y equipos para fundición, forja, tratamiento de superficies, soldadura y siderurgia, principalmente.

Las valoraciones recogidas al cierre reflejaron que más de un 90% de los expositores establecieron contactos comerciales interesantes con nuevos contratistas nacionales e internacionales, por lo que Subcontratación ofrecerá de nuevo en 2015 la posibilidad de participar en el Encuentro Europeo de la Subcontratación. Este Encuentro, que está organizado por la Cámara de Comercio de Barcelona en colaboración con la Red de Bolsas de Subcontratación de España, es el mayor foro de entrevistas concertadas del país.

Por su parte, el sector aeronáutico contará también con un espacio monográfico de encuentros en AEROTRENDS, donde los subcontratistas podrán conocer nuevos clientes, además de desarrollar puntos de vista más amplios sobre la cadena de suministro aeroespacial.

Subcontratación, que está diseñada y dirigida especialmente a la pequeña y mediana empresa, celebrará el próximo año su 17ª edición del 26 al 29 de mayo, coincidiendo con FITMAQ, FERROFORMA, MAINTENANCE y PUMPS & VALVES. El apoyo en todo este tiempo de Cámaras de Comercio, Bolsas de Subcontratación, Clusters y Asociaciones sectoriales ha resultado clave para su posicionamiento como feria de referencia del sector.

Una gran plataforma de productos y servicios industriales

Cinco eventos relacionados con distintos ámbitos de la fabricación industrial se celebrarán de forma paralela en mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre. Entre los días 26 y 29 tendrán lugar, además de SUBCONTRATACIÓN, otro certamen muy consolidado del calendario internacional, FERROFORMA, y la 2ª edición de FITMAQ. A ellos se sumarán por primera vez, del 27 al 29, PUMPS & VALVES y MAINTENANCE, ambas marcas del operador de salones profesionales Artexis-easyFairs Group, que serán coorganizadas por BEC.

La suma de estas cinco convocatorias, dedicadas a los sectores de procesos y equipos para la fabricación, suministro industrial, ferretería, bricolaje, maquinaria usada y de ocasión, bombas y válvulas y mantenimiento, transformará el recinto ferial vasco en una gran plataforma dedicada a los productos, tecnologías y servicios industriales.

Las nuevas sinergias y los espacios interconectados serán los grandes valores añadidos de la “semana industrial”, que atraerá nuevos perfiles de profesionales y generará nuevas conexiones entre expositores y visitantes de ámbitos afines.

Cada una de las citas tendrá un posicionamiento estratégico propio y diferenciado. Mientras las ferias PUMPS & VALVES y MAINTENANCE ofrecerán un esquema de encuentro flexible, versátil y muy especializado, FITMAQ contará con la asistencia de las principales firmas del sector, FERROFORMA abrirá el contenido de su muestra al usuario profesional de las grandes industrias y SUBCONTRATACIÓN concederá un mayor protagonismo a los encuentros B2B con programas de agendas concertadas.

SUBCONTRATACIÓN 2015, DEL 26 AL 29 DE MAYO DE 2015 EN BILBAO EXHIBITION CENTRE

Más oportunidades B2B para las PYMEsMultiplicar las oportunidades de encuentro profesional a través de programas de agendas concertadas es uno de los objetivos de Subcontratación 2015, Feria Internacional de Procesos y Equipos para la Fabricación. En 2013, el balance de estos espacios fue muy positivo: en total se gestionaron alrededor de 800 citas entre subcontratistas y compradores, y de ellas un 75% se materializó en pedidos y/o proyectos. La fórmula B2B cobra especial importancia en el ámbito de la subcontratación industrial, en el que buena parte de los expositores no ofrecen equipos concretos sino una capacidad determinada para llevar a cabo ciertos procesos

SUBCONTRATACIÓN 2015 tel. 94 4040000 www.subcontratacionbilbao.com

Subcontratación, que está diseñada y dirigida especialmente a la pequeña y

mediana empresa, celebrará el próximo año su 17ª edición del 26 al 29 de mayo,

coincidiendo con FITMAQ, FERROFORMA, MAINTENANCE y PUMPS & VALVES.

Moldes, matrices y prototipos

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MOULDING EXPO 2015: LA PERSPECTIVA DE LOS SOCIOS VA MÁS ALLÁ DEL ESTRENO DE LA NUEVA FERIA ESPECIALIZADA EN CONSTRUCCIÓN DE HERRAMIENTAS, MODELOS Y MOLDES QUE SE CELEBRARÁ EN STUTTGART EN LA PRIMAVERA DEL PRÓXIMO AÑO

La particularidad de Moulding Expo es que la participación del sector es completamente uniforme. Las asociaciones más importantes se han agrupado

para esta feria y sus miembros están unidos bajo una misma voz. Entre ellas están la Asociación alemana de constructores de herramientas y moldes (VDWF), la Asociación federal de construcción de modelos y moldes (MF), la Asociación alemana de construcción de maquinaria e instalaciones (VDMA) y la Asociación alemana de fabricantes de máquinas herramienta (VDW).

“Esto demuestra claramente cómo todas las asociaciones sectoriales importantes quieren reforzar Moulding Expo y, consecuentemente, sus instalaciones de producción en Alemania“, afirma Markus Heseding, director general de la Asociación especializada en herramientas de precisión en la VDMA. El presidente de la VDWF, el catedrático Thomas Seul, añade: “La construcción alemana de herramientas y moldes es una marca reconocida a nivel internacional. En Stuttgart podemos demostrar por qué esto seguirá siendo así también en el futuro“.

Para el doctor Wilfried Schäfer, el director general de la VDW, la construcción de herramientas, modelos y moldes, así como la correspondiente tecnología de producción son el grupo destinatario de Moulding Expo, lo que supone una perspectiva interesante dentro del programa de ferias de Stuttgart. “La construcción de herramientas y moldes implica altas exigencias de cara a la producción. Además de los procedimientos clásicos, cada vez es más importante el papel de los procedimientos generativos. Moulding Expo será de aquí en adelante una plataforma para todo ello, especialmente para el mercado en el sur de Alemania“.

“Por su naturaleza, los constructores de modelos y moldes son innovadores y muy abiertos de cara a todo los nuevo“, explica el presidente de la MF Ulrich Hermann. “Es por ello que nosotros, desde la presidencia de la asociación, hemos detectado muy rápidamente la posibilidad de que nuestras empresas miembro pueden presentarse en Stuttgart a través de un stand de grupo en Moulding Expo. Nosotros pensamos que Moulding Expo es un elemento que dará aún más vida a un mercado extremadamente dinámico“.

Una extensa

colaboración Los fabricantes alemanes de herramientas, modelos y moldes son los mejores a nivel internacional en lo que a productividad, calidad y complejidad se refiere. Y esto es precisamente lo que quiere demostrar el sector en la primavera de 2015 con una exposición de productos y prestaciones completamente nueva: Moulding Expo en Stuttgart, del 5 al 8 de mayo de 2015. Se trata del estreno de una plataforma donde cada dos años las empresas industriales relevantes del sector en el futuro se presentan ante un público internacional

Una feria del sector para el sectorLa idea principal de esta feria común es la presentación

de las empresas siguiendo sus deseos y necesidades, es decir, una feria del sector para el sector. “Para la construcción alemana de herramientas y moldes, Moulding Expo es la oportunidad para iniciar una feria adecuada y a la medida de las propias exigencias. Lo fantástico es que no tenemos que seguir las rutas establecidas, sino que realmente nosotros podemos orientar el evento“, comenta el Catedrático Thomas Seul, el presidente de la VDWF.

Los constructores de herramientas y moldes tienen la sartén por el mango para decidir si el nuevo concepto se va a establecer en Stuttgart o no. Según Seul, “Para que Moulding Expo pueda hacer justicia a su nombre como feria del sector, es necesario que los constructores de herramientas y moldes se involucren de forma activa en todo lo relacionado con la feria. De lo contrario, solo será otra feria más de aprovisionamiento para nuestro sector. Esto no puede ni debe ocurrir“.

Junto a las empresas expositoras, las asociaciones quieren preparar y perfeccionar esta nueva feria especializada. “Landesmesse Stuttgart GmbH es el socio profesional ideal para este proyecto“ -comenta Markus Heseding- “en Stuttgart se escucha atentamente al sector que pretende presentarse. Las ideas de la industria se tienen en cuenta y, finalmente, se forma un concepto integral que agrada a los expositores“.

“Si la oferta de Moulding Expo es completa lo vamos a poder comprobar después del estreno, cuando dispongamos de las reacciones de los expositores“, explica el director general de la VDW, el señor Schäfer. “No obstante, teniendo en cuenta el elevado número de inscripciones, estoy muy convencido de que vamos a tener un gran éxito“. Actualmente tanto la VDWF como también la MF han inscrito stands de grupo para los miembros de sus asociaciones. A finales de septiembre ya estaba ocupado el primer pabellón y medio con más de 190 expositores sobre una superficie de stands reservada de más de 7500 metros cuadrados.

Es por ello que Schäfer centra la atención en los siguientes eventos. En su opinión es muy importante que las asociaciones involucradas, cuyos miembros reflejan la parte los procesos en la cadena de creación de valor, es decir, la VDW y la VDMA, así como la VDWF y la MF, en la parte de la producción, vayan a realizar junto con sus empresas asociadas una representación excelente de diversos temas relacionados con la construcción de herramientas, modelos y moldes.

“Nuestras empresas de construcción de modelos y moldes están sometidas a una velocidad de inversión muy alta“, así describe la situación el presidente de la asociación MF, Ulrich Hermann. “Además, los pasos entre la construcción de herramientas y moldes y la construcción de modelos y moldes se han ido fusionando cada vez más. No obstante, ambos sectores son componentes imprescindibles de la cadena de proceso, desde el diseño, pasando por la construcción de prototipos, hasta las series. Mientras que la construcción de modelos, siendo sus principales competencias clave el desarrollo y el diseño, se sitúa muy delante en la cadena de proceso, la construcción de herramientas crea las condiciones

La feria se estructurará en dos sectores de exposición. Por un lado, se podrán ver la clásica construcción

de herramientas y moldes y la construcción de modelos y moldes.

Gracias a sus herramientas de transformación y conformación,

así como la construcción de calibres y dispositivos, ambas están

muy enfocadas a los usuarios



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La técnica y la situación del mercado en el centro de la atención

Moulding Expo tiene el potencial para establecerse en el mercado con el futuro asegurado. “La construcción alemana de herramientas y moldes tiene un puesto excelente en el ranking, pero la competencia es muy dura. El reto para las empresas es mostrar al cliente la competencia propia para crear soluciones en un entorno de mercado cada vez más complejo. La nueva feria supone una plataforma ideal en este sentido“, así lo comenta Markus Heseding.

“Más que nunca los constructores de herramientas, modelos y moldes deben captar ventajas competitivas y potenciales de racionalización“ -añade el Director General de la VDWF Heiko Semrau- “Son determinantes las nuevas tecnologías y los potentes materiales, así como la orientación estratégica correcta de la propia empresa. Moulding Expo en Stuttgart proporcionará respuestas a las preguntas más importantes y es a la vez una plataforma ideal para constructores de herramientas, modelos y moldes que podrán visitar los clientes potenciales“.

La feria se estructurará en dos sectores de exposición. Por un lado, se podrán ver la clásica construcción de herramientas y moldes y la construcción de modelos y moldes. Gracias a sus herramientas de transformación y conformación, así como la construcción de calibres y dispositivos, ambas están muy enfocadas a los usuarios. Por el otro lado, los visitantes profesionales de Stuttgart también podrán esperar sistemas y proveedores de servicios en todo lo relacionado con la tecnología de plásticos y mecanizado de metales: desde los fabricantes de máquinas herramienta, pasando por los proveedores de canales calientes, hasta empresas de software.

El presidente de la VDWF Thomas Seul indica lo siguiente: “Otro componente de la feria será la formación reglada y continua. Queremos promover de forma muy concreta a nuestros nuevos talentos. Pero también queremos perfeccionar la formación de los fabricantes de herramientas en activo“.

La feria no solo pretende transmitir el estado actual de la investigación de la técnica, sino que también debe sensibilizar a los representantes de las empresas de cara a la situación del mercado que va cambiando constantemente. Las empresas de formación que sean capaces de mantener el sector “en forma“ deberían presentarse con sus ofertas en Moulding Expo. Seul añade: “También la VDWF informará en su stand de grupo detalladamente sobre sus programas de formación reglada y continua“.

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necesarias para la producción en serie. En nuestro stand de grupo en Moulding Expo también queremos presentar esta variedad y las competencias de alta tecnología de nuestros miembros y contribuir de este modo a que muchos clientes relevantes de las empresas de construcción de herramientas, modelos y moldes visiten la nueva feria“, afirma Hermann. Entonces, el éxito del evento quedaría garantizado incluso para los próximos años.


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CUATRO DÉCADAS DE EXPERIENCIA Y UN PARQUE DE MÁQUINAS SUSTENTADO EN LA TECNOLOGÍA MAZAK PERMITEN A MOLDES J. MORALES TRIPLICAR SU CUOTA DE EXPORTACIÓN EN LOS ÚLTIMOS AÑOS

Moldeando un futuro de éxito La empresa aragonesa Moldes J. Morales ha logrado combinar su amplia experiencia y conocimientos con las más avanzadas tecnologías del mercado para convertirse en una referencia del sector. La instalación de un centro de mecanizado Mazak de cinco ejes hace tres años –suministrado por Intermaher- y su clara apuesta por el liderazgo, la innovación y el desarrollo tecnológico han sido algunos de los aspectos clave para lograr un óptimo posicionamiento en el escaparate internacional

Ubicada en el polígono Malpica de Zaragoza y con una plantilla de veinte trabajadores, Moldes J. Morales cuenta con un departamento de

ingeniería altamente cualificado y con los equipos y maquinaria adecuados, tanto en alta velocidad como en grandes dimensiones, para llevar a cabo la fabricación de los proyectos.

De esta forma, sigue dando respuesta a las necesidades de sus clientes, que provienen de sectores como automoción –actualmente, la línea de fabricación principal en la empresa- , línea blanca, electricidad, menaje, ... La compañía aragonesa fabrica todo tipo de moldes (prototipado y serie), tanto por dimensiones como por los materiales a inyectar (plásticos, aluminio, tela, bi-inyección, soplado, etc).


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La oficina técnica de Moldes J. Morales ofrece, además, servicios completos de ingeniería, tanto de pieza (modelado de pieza a partir de planos, superficies estéticas, remodelado de piezas contrarreformadas,...) como de molde (diseño y desarrollo de molde de inyección/soplado, diseño y realización de utillajes,...) y traducción de ficheros (CAD, IGES, VDA, STEP, PARASOLID, CATIA, UNIGRAPHICS, I-DEAS, DWG, STC). Moldes J. Morales fabrica utillaje y calibres para piezas inyectadas, además de realizar mantenimientos preventivos, reparaciones y modificaciones de moldes en activo.

Más de 15 años confiando en Mazak e IntermaherLa relación de Moldes J. Morales con Mazak –y con su

distribuidor para el mercado español, Intermaher- se remonta al siglo pasado, con la instalación en el año 1.998 de un centro de mecanizado de pórtico Mazak FJV-25, que a día de hoy –como todos los equipos Mazak adquiridos por el fabricante de moldes aragonés- sigue a pleno rendimiento en la empresa. Este centro de mecanizado, instalado en red P200, ofrece una velocidad de 12.000 rpm –en opción, hasta 30.000 rpm-, cambio automático de herramienta y un almacén con capacidad para 30 herramientas.

La satisfacción de Moldes J. Morales con la marca Mazak y el servicio ofrecido por Intermaher, llevó a la empresa a instalar dos nuevas máquinas en los siguientes años: concretamente dos nuevos centros de mecanizado Mazak, modelos FJV 60/80 y FJV 35/80.

Pero el gran salto tecnológico en Moldes J. Morales se produjo hace sólo tres años con la instalación en el taller de la primera máquina con tecnología de 5 ejes, un importante paso dentro del proceso de mejora continua de sus medios productivos.

¿El modelo elegido? Un centro de mecanizado vertical de doble columna VARIAXIS 730-5X-II con control numérico Mazatrol Matrix que ha revolucionado la fabricación en el taller.

Con unos recorridos en X, Y, Z de 730 x 850 x 560, respectivamente, un poderoso cabezal ISO 50 de 50HP y 10.000 rpm, software de alta capacidad para mecanizado de moldes y capacidad para interpolar simultáneamente en 5 ejes, la precisión y rigidez derivadas de su estructura de pórtico, y mesa basculante con doble apoyo, la máquina encajó a la perfección en el taller desde un principio, completando de forma óptima las nuevas necesidades de producción en Moldes J. Morales.

El centro de mecanizado Mazak VARIAXIS 730-5X II fue la máquina elegida por Moldes J. Morales para introducirse en el mundo de los 5 ejes.

“Desde su instalación en el año 2011, el rendimiento de la nueva máquina ha sido excepcional”, comenta Jesús Morales. “Ahora

alcanzamos unos niveles de productividad, fiabilidad y

precisión con los que estamos plenamente satisfechos”


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Equipado con el CNC MAZATROL MATRIX -con mayores prestaciones que los del resto de máquinas Mazak del taller pero de nuevo sobre la misma base conversacional-, este modelo puede programarse tanto en lenguaje conversacional como en EIA/ISO estándar, y facilita enormemente la programación y puesta a punto de superficies inclinadas y complejas.

La máquina ofrece al operario una excelente ergonomía, con funciones inteligentes que garantizan su fiabilidad en funcionamiento ininterrumpido y el máximo respeto por el medio ambiente.

“Desde su instalación en el año 2011, el rendimiento de la nueva máquina ha sido excepcional”, comenta Jesús Morales. “Ahora alcanzamos unos niveles de productividad, fiabilidad y precisión con los que estamos plenamente satisfechos”. Pero no sólo eso, cuatro máquinas Mazak en el taller son una muy buena carta de presentación frente a los clientes. “Es indudable que posteriormente intervienen muchos más factores en la producción, pero nuestros clientes valoran muy positivamente que acompañemos nuestra experiencia en el sector con un parque de maquinaria en el que sobresale la marca Mazak. Es toda una garantía para ellos”, continúa Jesús.

Un proceso completamente controlado y a la medida del cliente

Las instalaciones de Moldes J. Morales están dotadas con departamento de calidad y medio ambiente, oficina técnica/ ingeniería y desarrollo de proyecto para producto final. Aseguran en todo momento la confidencialidad de los datos manejados y además cumplen estrictamente con las leyes vigentes en prevención de riesgos laborales.

Cuentan con un departamento de ingeniería que dispone de los últimos programas en diseño y modelado en 3D, superficies, mecanizados y gestión completa de proyectos; área de fabricación con los más avanzados equipamientos en herramientas y maquinaria de arranque con centros de

mecanizado de alta velocidad, zona de erosionado y zona de ajuste/acabado dotada de servicios complementarios como soldadura láser, taladros profundos, ...

Todo el proceso está gestionado internamente y en constante comunicación entre departamentos para, de este modo, poder satisfacer plenamente las necesidades que surgen en cada proyecto o cada cliente.

Calidad avalada por los principales fabricantesMoldes J. Morales es una empresa certificada desde el año

1.996 bajo la norma ISO 9001:2000, elemento que además de cubrir exigencias del mercado, es herramienta indispensable para su desarrollo y mejora diaria. Esta certificación ha desembocado al mismo tiempo en ampliar sus objetivos y compromisos. así, LGAI Technological Center ha certificado recientemente que el sistema de gestión ambiental de Moldes J. Morales, S.L. es conforme con los requisitos de la norma ISO-14001:2004.

Gracias a todo ello pueden dar garantía de sus productos fabricados, ofreciendo el mejor servicio a costes competitivos.

Las piezas obtenidas de los moldes de la empresa aragonesa se han montado en turismos y vehículos industriales de marcas como Ford, Mercedes, Nissan, Opel, Porsche, SEAT, Volkswagen, ...

Sin duda, grandes referencias para seguir moldeando con ilusión y tecnología un exitoso futuro.

INTERMAHER tel. 945 466106 www.intermaher.com

MOLDES J. MORALES tel. 976 574149www.moldes-morales.com


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Estrategias eficaces“Estamos satisfechos”, dice Valentina Cavenago, técnica

senior en superficies de matriz, “con haber empezado esta colaboración con AutoForm Engineering para investigar los beneficios que ofrece el software AutoForm-ProcessDesignerforCATIA. Desde muy al principio se ha demostrado el potencial para cubrir nuestras necesidades”.

AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, uno de los productos que AutoForm ofrece a las troquelerías y las industrias del conformado de la chapa metálica, conecta la capacidad del conformado de chapa metálica con las funcionalidades efectivas de diseño de CATIA V5. Este software permite a la compañía trabajar en todo el mundo siguiendo una estandarización y una reducción significante del tiempo

requerido para crear superficies CAD de alta calidad.

Giuseppina Milani, coordinadora de superficies de matriz, señala: “CATIA se ha usado en nuestro departamento de ingeniería desde hace 25 años, a pesar de que es sin duda un sistema potente, desafortunadamente no ofrece soluciones para estos trabajos en diseño y producción de matrices de estampación y más importante, no completa nuestras necesidades específicas”.

La creación de superficies se está convirtiendo en un aspecto crítico en este complejo mercado donde el valor diferencial en la competencia es el tiempo. El departamento de ingeniería en Fontana necesita una conexión directa (no una transición manual) entre la creación conceptual de superficies diseñadas por los ingenieros y la creación de superficies que se pueden usar inmediatamente para el mecanizado CNC.

TRAS UN RIGUROSO EXAMEN, FONTANA PIETRO HA SELECCIONADO AUTOFORM-PROCESSDESIGNERforCATIA, CON SUS BENEFICIOS FUNCIONALES, COMO SU SOFTWARE PARA SUS PROCESOS INTERNOS DE DESARROLLO DE PRODUCTO

Velocidad, precisión y calidad de superficies para la industria de la automoción El conformado de chapa metálica incluye la creación de superficies que, dependiendo de su propia complejidad, permita ajustes hechos en el momento justo y según el nivel de precisión y calidad deseados. Los técnicos que trabajan para el departamento de ingeniería de Fontana Pietro son conscientes de esto. Fontana Pietro es la sede del grupo y ha sido el punto de referencia nacional e internacional para el diseño y producción de matrices de estampado en el campo del conformado de chapa metálica durante más de 50 años. Sirve a los más conocidos y prestigiosos fabricantes de coches de todo el mundo. Para conocer las necesidades de sus clientes en términos de plazos, precisión y calidad de las superficies, Fontana Pietro empezó a probar el año pasado las funciones que ofrece AutoForm-ProcessDesignerforCATIA. Este software está dedicado a la rápida creación de superficies CAD de alta calidad. Como consecuencia de los resultados positivos, se compró el software y se implementó internamente durante el proceso de desarrollo de producto para optimizar la metodología y estrategias ya in situ

Imagen 1: Desarrollo de pestañas sobre el addendum (Flange Editor, Develop Flange)


“Teníamos”, añade Riccardo Brivio, diseñador I&D, “un método de simulación rápido y eficiente basado en las superficies creadas con AutoForm-DieDesignerplus. Estas superficies no eran fáciles de manejar en el CAD. Se clarificó que este procedimiento era lento, complejo y sobretodo consumía tiempo en la creación de superficies CAD de calidad que podrían usarse inmediatamente para el mecanizado CNC”.

AutoForm-ProcessDesignerforCATIA es el link estratégico perdido que permite al usuario crear el diseño de matriz, que incluye no solo el dibujo si no también todas las operaciones secundarias, sin tener que dejar el entorno CATIA. El software cumple estos requerimientos y ofrece importantes beneficios en términos de reducción de tiempo tanto como la minimización de errores.

De la teoría a la prácticaPara valorar el potencial operativo

y la adaptabilidad de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, el departamento de ingeniería realizó exhaustivas pruebas en un proyecto determinado de una línea de producción. Al mismo tiempo se llevaron a cabo otros dos proyectos implementando las estrategias actualmente en uso.

“Cada uno de estos tres proyectos”, dice Cavenago, “pasaron por las mismas fases de trabajo. Al final nos dimos cuenta que cuando aplicábamos las funciones de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, el proyecto designado claramente mostraba un ahorro relevante en tiempo”.

Un aspecto positivo, que no debe subestimarse, es que cuando comparamos con una licencia CATIA, este software puede usarse durante la sesión abierta añadiendo la licencia de AutoForm-ProcessDesignerforCATIA, cada vez que se necesite. Al mismo tiempo, el software permite una actualización de datos de alta calidad.

“Nuestro objetivo”, continua Cavenago, “es usar AutoForm-ProcessDesignerforCATIA con cualquier archivo de nuestros clientes. Esperamos crear una conexión incluso más cercana entre AutoForm-DieDesignerplus y AutoForm-ProcessDesignerforCATIA para reproducir parámetros ya definidos durante la simulación de superficies o frenos”.

Siguiendo las necesidades de los clientes, se necesita una mayor integración con incluso más funciones singulares para hacer los procedimientos mencionados arriba más eficientes y rápidos. AutoForm Engineering ya ha planeado una versión nueva en el mercado para poner a su disposición alguna de esas funciones. Esta versión será una interesante actualización, rápidamente seguida por otras, que harán el software incluso más rápido y efectivo con inmediatez, incluso cuando se implemente en sinergia con otros programas.

Imagen 2: Creación del addendum (Boundary Editor, Connect Editor)


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El valor añadido de la calidadEl resultado positivo recibido en la sesión de AutoForm-

ProcessDesignerforCATIA ha convencido a Fontana Pietro a extender su uso a otros departamentos de la compañía, como el departamento de ingeniería de procesos de matrices. Se facilita el trabajo del ingeniero de procesos, especialmente cuando elabora el producto en la fase temprana de desarrollo, gracias a la validez y velocidad del análisis. Lo significante son los beneficios y ventajas que incluyen la reutilización y reproducibilidad de los datos, el intercambio eficiente de datos (internamente entre departamentos y externamente a través de OEM y otros proveedores) y la rápida creación del diseño de matriz que incluye la embutición así como también las operaciones secundarias.

Los diferentes bocetos y elementos de construcción usados en CATIA V5 se juntan en varias potentes funcionalidades que permiten un diseño fácil y rápido de la superficie. Una estructura de datos integral simplifica el uso de estas nuevas funciones y mejora la colaboración interna. Las superficies de alta calidad generadas se caracterizan por una reducción significativa del número de elementos de control y la continuidad apropiada de la superficie. Estas superficies de alta calidad se pueden usar inmediatamente para operaciones adicionales, tales como bombeo, compensación o mecanizado CNC.

“El bombeo”, concluye Guglielmo Oleari, ingeniero I&D, “será el objeto de más y futuras estrategias operativas en nuestra empresa. Se generarán reglas para reducir más aún el tiempo necesario para desarrollar superficies. Desearía resaltar nuestra colaboración con AutoForm, que ha sido constante durante algunos años, y se ha reforzado gracias a este proyecto. Es una sinergia que no solo verá la implantación de este software en Fontana Pietro, si no que lo hará aún más atractivo en el futuro”.

Grupo Fontana: el “sastre tecnológico” de los coches deportivos

Con su afirmación “donde las ideas toman forma”, Fontana Pietro se considera el sastre tecnológico de los coches deportivos por su experiencia en convertir ideas desafiantes

en formas posibles y extraordinarias. Fundada en 1956 como taller para trabajos de mecánica y ajuste, ahora se compone de tres divisiones: ingeniería, producción y montaje de piezas de acero y aluminio para las carrocerías. Su sede central en Calolziocorte (LC) dirige dos fábricas en Italia, una en Turquía y otra en Rumania. En estos momentos es el líder mundial, empleando a 700 personas, 60 de las cuales trabajan solo en el departamento de ingeniería. Orientados constantemente hacia la innovación y la mejora continua, el grupo Fontana colabora activamente con universidades y centros de investigación. El grupo Fontana implementa tecnología de vanguardia, ofreciendo un rango completo de servicios con estándares de alta calidad para cubrir los requisitos de los clientes. El grupo Fontana usa herramientas y tecnologías que incluyen el software de AutoForm y en particular AutoForm-ProcessDesignerforCATIA para la creación rápida de superficies CAD de alta calidad. Para información más detallada, por favor visite: www.fontana-group.com

AutoForm Engineering GmbHAutoForm ofrece soluciones de software para fabricantes

de troqueles e industrias de conformado de chapa metálica a lo largo de toda la cadena de proceso. Con 250 empleados dedicados a este campo, AutoForm es reconocido como el proveedor líder de software para la fabricación de productos, herramientas y cálculo del coste del material, diseño de la superficie activa y procesos virtuales de optimización. Los fabricantes top 20 de automoción y la mayor parte de sus proveedores han elegido AutoForm como su software. Además de sus oficinas centrales en Suiza, AutoForm tiene oficinas en Alemania, Holanda, Francia, España, Italia, USA, México, Brasil, India, China, Japón y Corea. AutoForm está presente con sus agentes en más de otros 15 países. Para información más detallada, por favor visite: www.autoform.com

AutoForm Engineering tel. 93 3208422 www.autoform.com

Imagen 3: definición del plan de corte (Trim Segment Editor)

Imagen 4: Valentina Cavenago, técnica senior de superficies de matriz en Fontana Pietro


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Con sede en St. Gallen, al noroeste de Suiza, se creó Fortatech (miembro de Brugg Group) en 1878, año en que la empresa inició su andadura como fabricante

de cuerdas. En la actualidad, Fortatech emplea a unas 2000 personas en todo el mundo suministrando sistemas de cableado a clientes de sectores como la automoción, la fabricación de maquinaria, el sector aeroespacial, el sector médico y el sector científico. Por supuesto, situarse por delante de la competencia significa satisfacer las tendencias más exigentes del mercado, y una de las más importantes en los últimos años es el notable aumento de la demanda de artículos con plazos de entrega cortos.

“Algunos de nuestros clientes exigen ahora piezas personalizadas en un plazo de solo 14 días“, explica Thomas Englert, director general de Fortatech. “No obstante, con la ayuda de Proto Labs, podemos ofrecerles la solución“.

Con este objetivo, Mr. Englert pretende colocar a Fortatech como mucho más que un simple fabricante, a pesar de que produce hasta 200.000 unidades de determinados cables.

“Nuestro punto fuerte es la capacidad de ofrecer al cliente desarrollo y soporte, aprovechando nuestra experiencia para diseñar la solución correcta, que, por supuesto, podemos fabricar también en grandes cantidades“, comenta. “Nuestros clientes exigen plazos de entrega cortos y una enorme flexibilidad, pero sin renunciar en modo alguno a la calidad. Por eso necesitamos proveedores que sean capaces de ofrecer este grado de excelencia“, explica Mr. Englert.

Un ejemplo reciente fue el desarrollo de la carcasa de un resorte especial para desviar un cable. El resorte tenía que estar rodeado de un par de medias carcasas que permitiesen al mecanismo deslizarse al techo de un descapotable de una conocida marca de coches deportivos ubicada en Zuffenhausen, Alemania. El cliente exigía la entrega de 100 piezas en poco tiempo.

“Pensé inmediatamente en Proto Labs“, recuerda Zarko Andjelkovic, director de proyecto del departamento de ingeniería de Fortatech. “Hay que destacar que teníamos que fabricar las piezas con materiales finales. No teníamos la opción de crear prototipos rápidos con materiales de sustitución, ya

que estos no soportarían las condiciones de trabajo reales. Afortunadamente, el grado de cooperación ofrecido por Proto Labs fue excelente“.

La idea original de Fortatech era conectar las dos mitades contenedoras por medio de un clip, un diseño que se hizo realidad en pocos días gracias al servicio de moldeo por inyección rápida Protomold® de Proto Labs.

“La respuesta de Proto Labs fue excelente. Sin embargo, durante el montaje nos dimos cuenta de que este tipo de conexión no cumplía los requisitos“, afirma Mr. Andjelkovic. “En muy poco tiempo teníamos un segundo diseño, fabricado de nuevo con Protomold, que se unía por soldadura ultrasónica. Esta

FORTATECH ACELERA EL DESARROLLO CON PROTO LABS

Un éxito desde el primer momento Gracias a los servicios flexibles e innovadores de Proto Labs®, el especialista suizo en sistemas de cableado, Fortatech AG, ya puede ofrecer a sus clientes una respuesta rápida en los prototipos y piezas en desarrollo requeridos con plazos de entrega ajustados


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PROTOLABS tel. +33 (0) 4 79 65 46 50www.protolabs.es

vez, nuestras rigurosas pruebas de laboratorio resultaron satisfactorias. El cliente quedó impresionado cuando hicimos la entrega en un tiempo récord, con la documentación de los resultados de las pruebas y un calendario de entrega de las piezas de producción“.

Mr. Englert comparte su entusiasmo: “Para nosotros, Proto Labs supuso un auténtico éxito desde el primer momento“, comenta. “Nos proporcionó un análisis gratuito que nos ayudó a obtener el diseño de una pieza dirigida a la producción en el plástico necesario. En pocos días, recibimos piezas de gran precisión. Económicamente, salimos ganando también. El coste algo superior de las piezas resulta insignificante en comparación con el coste de un molde para producción completa“.

Las ventajas de usar el proceso de Protomold volvieron a salir a la luz en otro artículo de Fortatech: un soporte esférico para el extremo de un cable que medía solo unos milímetros de diámetro. “También es para el techo de un descapotable“, explica Mr. Andjelkovic. “Desgraciadamente, no puedo dar más detalles porque el modelo tardará aún dos años en salir al mercado. No obstante, durante esta fase de desarrollo Protomold nos permitió experimentar diferentes soluciones plásticas. Esta pieza suele fabricarse con metal, por lo que la posibilidad de fabricarla con un plástico barato resultaba emocionante. Además, dado que el cable va por el techo y la instalación queda expuesta a las inclemencias meteorológicas, hay que evitar posibles problemas de corrosión“.

Fortatech opta en este caso por Firstcut®, el servicio de mecanizado rápido CNC de Proto Labs. Por ejemplo, en un proyecto de exploración de diferentes materiales para el componente.

“Se trataba de la adecuación del acero inoxidable como material básico en lugar de la aleación de zinc fino“, explica Mr. Englert. “La pieza tiene forma de L, mide sólo unos milímetros y está parcialmente hueca. El material de acero inoxidable forma el extremo de un cable y lleva un moldeo externo de plástico. Debido al ajustado plazo de entrega, jamás encontraríamos un taller de CNC capaz de ajustar su calendario a nuestras demandas de producción. Sin embargo, Proto Labs nos proporcionó estas diminutas piezas de acero inoxidable en solo unos días para que pudiésemos empezar las pruebas. Al final resultó que, aunque la conexión era resistente a la corrosión, ofrecía una tracción menos potente que la variante de zinc fino. El uso de Firstcut nos brindó una respuesta rápida y fiable. Este tipo de resultados mejora nuestra reputación y satisface todavía más a nuestros clientes“.

En definitiva, las tecnologías exclusivas ofrecidas por Proto Labs ofrecen ventajas decisivas en el proceso de desarrollo de Fortatech, con el consiguiente beneficio para el usuario final.

“Estamos muy satisfechos de poder ofrecer una respuesta rápida a las demandas de nuestros clientes gracias a los servicios de Protomold y Firstcut“, concluye Mr. Englert. “Proto Labs se ha convertido en un socio fiable, que proporciona velocidad y agilidad a Fortatech“.

“Estamos muy satisfechos de poder ofrecer una respuesta rápida a las demandas de nuestros

clientes gracias a los servicios de Protomold y Firstcut“,

concluye Mr. Englert. “Proto Labs se ha convertido

en un socio fiable, que proporciona velocidad y

agilidad a Fortatech“


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FARO (NASDAQ:FARO), proveedor de soluciones portátiles de medición 3D y captura de imágenes, ha logrado, gracias al FARO ScanArm, una fabricación

de moldes más precisa y sin riesgos en HZ FbZ Formenbau Züttlingen GmbH, prestigiosa compañía tecnológica internacional, que fabrica herramientas de prensado en serie y componentes de moldeado por inyección en material plástico.

En la fabricación de herramientas, se exige el máximo nivel de precisión. Los moldes se fresan a partir de un bloque metálico en enormes fresadoras y luego se acaban con una precisión de centésimas de milímetro. Las herramientas deben ser adecuadas para los requisitos exactos del Sector Automovilístico. Los embellecedores, alerones delanteros y parachoques de marcas como BMW, Audi y Bentley se fabrican así. Los moldes están diseñados para la producción de más de un millón de piezas, y fabrican unas 40 unidades por hora. La combinación de las dos piezas del molde, es decir matriz y núcleo, debe ser 100% perfecta para lograr una calidad óptima y duradera.

Así, las irregularidades más ínfimas, casi invisibles al ojo humano, ejercen un impacto considerable sobre los componentes tras el moldeado por inyección. Cuando estos están pintados, incluso los errores más pequeños quedan patentes.

De esta forma, no resulta sorprendente que los fabricantes de herramientas no quieran arriesgar en términos de control de calidad y, en HZ FbZ, los anteriores métodos de medición eran muy complejos y sus resultados no eran satisfactorios: las máquinas convencionales de medición por coordenadas 3D tardaban mucho. Los moldes pesados se debían transportar asimismo a la máquina de medición. Así que la compañía decidió comprar un escáner portátil de luz blanca.

El uso de este dispositivo de medición consiguió suprimir esta fase, pero esta solución provisional demandaba mucha preparación antes de la medición real. “Podíamos llevar el dispositivo de medición a los moldes de las herramientas y realizar las mediciones durante el proceso de producción“, explica el director de la planta Andreas Horch. “Sin embargo, un gran inconveniente era que teníamos que limpiar muy bien los moldes antes de medir, para que no hubiera reflejos. Tardábamos mucho y el polvo se esparcía por toda la planta de producción. Y esto tampoco era realmente beneficioso para la precisión de las mediciones“. Horch también estaba molesto porque el equipo de medición solo satisfacía los requisitos mínimos, por lo que era prácticamente esencial adquirir equipamiento adicional. “Enseguida decidimos devolver este equipo y trabajar con un FaroArm en su lugar“, explica el director de la planta.

La demostración de las mediciones con FARO ofreció unos resultados excepcionales a nivel de precisión y seguridad, lo que dejaron una huella positiva y duradera en él. Hoy en día, Andreas Horch se muestra entusiasmado por el alto nivel de flexibilidad y facilidad de uso del brazo: los empleados de FbZ pueden medir ahora, con o sin contacto, las herramientas directamente en la planta de producción y aplicar los posibles cambios necesarios al momento.

El brazo, fácil de manejar, está listo para usar. El sistema intuitivo de guía para el usuario elimina la necesidad de una formación costosa y larga, que tiene como consecuencia una

HZ FBZ FORMENBAU ZÜTTLINGEN GMBH ELIGE EL BRAZO DE MEDICIÓN FARO SCANARM PARA UNA FABRICACIÓN DE MOLDES MÁS PRECISA Y SEGURA

Calidad garantizada de moldes y herramientas La medición continua durante el proceso de producción aporta la exactitud y velocidad que la compañía quiere transmitir a sus clientes como bandera de su óptima calidad. Esta capacidad viene respaldada a la perfección por el brazo de medición de FARO, que ha ofrecido excelentes resultados, además, en ahorro de tiempo, costes, facilidad de utilización y rápido retorno de la inversión


producción mucho más rápida y duraciones optimizadas de los procesos. “Los ahorros de tiempo que conseguimos con el FaroArm han reducido mucho los costes. La precisión elevada de nuestra solución de medición actual también nos permite optimizar el control de calidad, compensando pronto y con creces el coste de la compra. No sólo nos beneficiamos nosotros por la mayor flexibilidad y velocidad, sino también los clientes“, destaca Horch.

El director de la planta ya ha recomendado la solución de medición de FARO a una compañía de ingeniería vecina. HZ FbZ también está estudiando si comprar otro ScanArm para usar en las plantas chinas.

Acerca de HZ FbZ Formenbau Züttlingen GmbHLa prestigiosa compañía tecnológica HZ FbZ Formenbau

Züttlingen GmbH opera en todo el mundo y, con una red unificada de proveedores europeos, ofrece la máxima calidad

a precios rentables. Además de productos como herramientas para producción en serie y prototipos, HZ FbZ produce piezas en un entorno de fabricación en serie y asiste a los clientes con servicios relativos a la herramienta. En lo que se refiere a satisfacción del cliente, HZ FbZ Formenbau Züttlingen GmbH da mucha importancia a la flexibilidad, velocidad y cumplimiento estricto de los plazos. La tecnología más vanguardista conforma la base para la planificación, el diseño y la implementación fiable de los requisitos del cliente (www.fbz-formen.de).

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

· nº 201 · noviembre 2014 ·26

Las últimas soluciones para el torneado, tronzado y ranurado lanzadas recientemente al mercado por Sandvik Coromant mostraron toda su fuerza

–y carga tecnológica- el pasado jueves 2 de octubre en el evento sobre torneado celebrado en las instalaciones de la firma alavesa Intermaher. En un centro de torneado Mazak QT Smart 200M, las herramientas del fabricante sueco mostraron gran parte de sus aptitudes para la optimización de los procesos de torneado.Y, especialmente, en lo relativo a dos de las variables más importantes que deberemos tener en cuenta en este tipo de procesos: seguridad y rendimiento.

Seguridad y rendimiento, las clavesSandvik Coromant ha introducido recientemente nuevas

calidades de plaquita para el torneado de acero y el fresado de fundición con tecnología Inveio: la innovación tecnológica de la ciencia de los materiales que aporta a las plaquitas una excepcional resistencia al desgaste y una excelente vida útil.

En el actual mundo de la fabricación, la predictibilidad es un factor cada vez más importante. Una producción fluida, sin interrupciones repentinas, permite una producción segura, sin mano de obra, y un gran aprovechamiento de la máquina: la piedra angular de los procesos de producción rentables.

Como continuación a la exitosa introducción de la calidad de plaquita GC4325 en el último trimestre de 2013, Sandvik Coromant ahora amplía su gama e introduce las nuevas calidades GC4315 y GC3330. Estas tres calidades cuentan con Inveio, la tecnología que aporta al proceso de mecanizado resistencia, predictibilidad y una prolongada vida útil de herramienta.

TECNOLOGÍA PUNTA PARA UN TORNEADO PRODUCTIVO

“Turn it right”: la excelencia en procesos de torneado

Personal de Sandvik Coromant -con la característica bata amarilla de la firma sueca- explican las

prestaciones de la innovadora tecnología InveioTM a los asistentes a la jornada

“Turn it right” (Foto: Revista TOPE)

El pasado mes de octubre se celebró una jornada sobre torneado en las instalaciones de Legutiano de Intermaher, con interesantes e innovadoras soluciones para la optimización de las operaciones en éste ámbito. Organizada por Intermaher y Sandvik Coromant bajo el lema “Turn it right”, los asistentes a la jornada tomaron buena nota de cómo mejorar las prestaciones de sus procesos de torneado

En la imagen, el centro de torneado con herramienta motorizada Mazak Quick Turn 200M, donde se realizaron las demostraciones prácticas de los conceptos explicados al inicio de la jornada (Foto: Revista TOPE)

Últimas novedades en arranque de viruta


27· nº 201 · noviembre 2014 ·

Una tecnología realmente innovadoraEl rendimiento de estas calidades es posible gracias a la

tecnología de la orientación unidireccional del cristal, Inveio. Normalmente, la orientación del cristal del recubrimiento de CVD de alúmina de las plaquitas es aleatoria. La innovación llegó cuando Sandvik Coromant encontró la manera de controlar los cristales, permitiendo así su alineación en la misma dirección, hacia la parte superior. Estos compactados cristales unidireccionales crean una resistente barrera en la zona de corte y frente a la viruta.

El resultado de esta pionera innovación son calidades con una increíble resistencia al desgaste y filos de corte que mantienen la forma durante prolongados tiempos en corte. La larga y predecible vida útil de GC4325, GC4315 y GC3330 permite una producción segura, sin supervisión, con un alto régimen de arranque de metal.

GC4325 es la calidad de primera elección para el torneado de acero. Cuando la alta velocidad y el prolongado tiempo en corte llevan a la calidad GC4325 a su límite de régimen de arranque de metal, GC4315 resiste las altas temperaturas de corte que tienen lugar.

Por su parte, GC3330 es la calidad de primera elección para el fresado de materiales de fundición.

Una vez trasladados los conceptos técnicos a los asistentes mediante una amena presentación realizada por los responsables de Sandvik, se realizaron operaciones en máquina con varias de las herramientas descritas en los párrafos anteriores.

Alta productividad, precisión, rendimiento, seguridad... Mazak

El modelo elegido para la ocasión fue el centro de torneado con herramienta motorizada -para una alta productividad- Mazak Quick Turn Smart 200M-1000, que obtuvo en las pruebas unos excelentes resultados en cuanto a precisión, rendimiento y seguridad de proceso.

El Centro de torneado QUICK TURN SMART 200M CNC ofrece alto rendimiento y valor de producción sin igual para piezas de tamaño pequeño a mediano. La máquina está equipada con el CNC SMART para facilidad de operación y programación.

Además, CNC SMART puede utilizar los dos códigos de programa en formato de programación EIA/ISO y conversacional Mazatrol. La máquina presenta el nuevo sistema híbrido de guía de rodillos MX de Mazak, que amortigua las vibraciones para extender la vida útil de la herramienta y acelera y desacelera más rápidamente para acortar los tiempos de ciclo. Con un paquete de mandril de orificio de paso, esta máquina de 2 ejes procesa de manera eficiente un amplio rango de tamaños de piezas.

La suma de la fuerza tecnológica de Sandvik Coromant, Mazak e Intermaher daba el impulso necesario a los asistentes a la jornada para

trasladar al taller el lema del evento: ”TURN IT RIGHT”.

Por su parte, Sandvik Coromant, en su afán por acercar al mercado la mejora de los procesos de mecanizado, ha previsto realizar más de 10 eventos de torneado con clientes y potenciales en colaboración con distintos distribuidores y fabricantes de máquinas en los próximos meses.

INTERMAHERtel. 945 466106www.intermaher.com

En la imagen, el centro de torneado con herramienta motorizada Mazak Quick Turn 200M, donde se realizaron las demostraciones prácticas de los conceptos explicados al inicio de la jornada (Foto: Revista TOPE)

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es

Como continuación a la exitosa introducción de la calidad de plaquita GC4325 en el último

trimestre de 2013, Sandvik Coromant ahora amplía su gama e introduce las nuevas calidades

GC4315 y GC3330. Estas tres calidades cuentan con Inveio, la

tecnología que aporta al proceso de mecanizado resistencia,

predictibilidad y una prolongada vida útil de herramienta


Vamec srl es una empresa afincada cerca de Bolonia, en una región donde los deportes de motor son una tradición. La ciudad de Módena,

lugar de nacimiento de Enzo Ferrari y hogar de Maserati y Lamborghini, está a dos pasos, mientras que el legendario circuito de fórmula 1 de Imola y la escudería Torro Rosso quedan muy cerca.

De las paredes de las oficinas de Vamec, cuelgan fotografías de jóvenes estrellas del karting: clientes de la empresa que se convirtieron en campeones del mundo de F1 como Michael Schumacher y Ayrton Senna, nada menos.

En Vamec, llevan las carreras en la sangre. En su día, el fundador Vincenzo Vannini fue piloto de karts, cuyo debut fue en 1968. Después de trabajar como preparador y

después mecánico de varios equipos internacionales, creó Vamec en 1994 con el objetivo de fabricar componentes con diseño personalizado para un deporte en el que antes solo se utilizaban piezas de otros vehículos, como motocicletas, tractores y cortacéspedes.

Veinte años después, con los hijos de Vincenzo Matteo y Fabio al mando del taller y de la administración, respectivamente, Vamec se ha convertido en líder mundial en desarrollo y fabricación de componentes, accesorios y equipos diseñados especialmente para carreras de karts. Su gama de carburadores Tryton, por ejemplo, la usan equipos de karts tanto nacionales como internacionales.

En los últimos años, el karting ha evolucionado mucho, y ya es tan competitivo y profesional como las grandes carreras a las que los pilotos aspiran. Las recompensas que pueden lograr los jóvenes pilotos si llegan a la F1 son de sobras conocidas. La fama y la riqueza que pueden obtener hacen que sean muchos los que estén dispuestos darlo todo por conseguirlo.

Vamec ha invertido en numerosas máquinas herramienta CNC y ha ido añadiendo componentes a su catálogo, como piezas de motor y chasis, boxes, guías y herramientas, que suministra a equipos y pilotos particulares de todo el mundo. Recientemente, la empresa ha fabricado piezas de motor para motocicletas de Moto 3 e incluso ha renovado componentes para un Ferrari de F1 propiedad de un aficionado californiano.

A todo gas hacia el futuro La italiana Vamec es una de las empresas de diseño y fabricación de carburadores para karts de carreras más importantes del sector. La compañía ha ido creciendo a medida que los karts han evolucionado de pasatiempo de fin de semana a todo un deporte de motor con competiciones internacionales. En este proceso, Vamec ha perfeccionado y ampliado su gama de productos a pesar de haber tenido que lidiar con algunos equipos de producción “complicados”. Ahora, sin embargo, las cosas están mejorando: la empresa ha invertido recientemente en máquinas herramienta CNC de Haas, incluido un centro de mecanizado universal UMC-750, y disfruta de unos estándares de velocidad, precisión y eficacia muy superiores

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Según su fundador, el objetivo de Vamec es estar lo más cerca posible del cliente. Es el enfoque de alguien que conoce bien los entresijos del karting, sabe lo que es competir y llevar un equipo, y entiende lo importante que puede llegar a ser la asistencia. “Hay muchas empresas que fabrican y comercializan recambios estándares, pero nosotros queremos desarrollar la relación con los clientes para darles el máximo servicio”, dice.

Durante muchos años, Vamec utilizó máquinas herramienta CNC de conocidas marcas asiáticas, hasta que en 2013 Vincenzo adquirió un centro de mecanizado universal Haas UMC-750, que entonces acababa de salir al mercado. “No podíamos creernos la relación calidad-precio que ofrecía el UMC”, afirma. “Teníamos muy buenas referencias de las máquinas Haas, así que decidimos encargar el UMC a pesar de que sabíamos que la máquina era muy nueva y que el plazo de entrega sería largo”.

Mientras tanto, Vamec miró otras máquinas Haas para ver si también ofrecían un valor añadido y un rendimiento similares. La empresa no tardó en invertir en un centro de mecanizado vertical de alta velocidad VF-2SS, principalmente para trabajos sueltos y proyectos de tres ejes. “Todas las máquinas que teníamos estaban ocupadas, así que necesitábamos otra”, dice Matteo. “De nuevo, el precio y el rendimiento del VF-2SS resultaban muy atractivos. En cuanto lo instalamos, lo probamos con un par de trabajos de la máquina japonesa contigua. Solo tuvimos que ajustar un poco el programa para usarlo en el control Haas, pero fue sencillo. Cuando terminamos la primera pieza, no nos lo podíamos creer. El trabajo quedó mejor en la Haas que en una máquina mucho más cara. El acabado de la superficie era mejor y los tiempos de ciclo, más cortos”.

Un poco más tarde, en julio de 2013, la empresa recibió el UMC-750, y enseguida, dice Matteo, la máquina estaba produciendo entre ochenta y noventa piezas diferentes, la mayoría encargos sueltos.

“Pensar en cinco ejes era algo nuevo para mí”, recuerda, “así que empecé poco a poco. No es que la máquina sea difícil de usar, al contrario: el control es el mismo que el del VF-2SS, así que ya estaba familiarizado con él. Es la parte de CADCAM la que es diferente y la que nos llevó un poco más de tiempo entender. Por supuesto, con el tiempo necesitaremos más precisión y capacidad, pero, con una máquina asequible y de buena calidad como el UMC, estamos en una posición muy buena”.

A pesar de que Vamec ha conseguido diversificar con éxito el negocio, el karting sigue siendo su mercado principal. La empresa tiene una lista impresionante de doscientos cincuenta clientes de todo el mundo. En los últimos tiempos, EE.UU. y Brasil son dos mercados que les han permitido expandirse.

“El karting era un deporte de aficionados en el que se invertía poco, pero ahora es mucho más tecnológico y está muy bien financiado”, afirma Matteo. “Ya no es la misma industria en la que empezó mi padre, hace tantos años”. En realidad, ni siquiera es la industria en la que gente como Senna y Schumacher iniciaron su carrera. Hoy en día, la FIA regula el karting, lo que significa que los productos nuevos deben homologarse. Evidentemente, eso aumenta el coste; del mismo modo que las empresas médicas estadounidenses deben someterse al control riguroso de la FDA, por poner una analogía.

“Por suerte, las máquinas Haas nos proporcionan la tecnología que necesitamos para llevar a cabo lo que queremos hacer, y de manera rápida y rentable”, concluye Matteo. “Además, no necesitamos alquilar máquinas ni conseguir un gran préstamo del banco porque son asequibles y fiables”.

Matteo estudió electrónica, pero nunca ha dejado de alimentar su pasión por la mecánica. De hecho, el último carburador Vamec lo ha diseñado él por completo. Matteo es autodidacta y un buen ejemplo de hasta qué punto las personas ingeniosas y trabajadoras pueden ser importantes

para la salud y el éxito de la economía de un país industrial si disponen de la tecnología adecuada.

Italia es un país con una larga tradición de carreras de motor y coches de gama alta, una herencia que dejaron personas con talento y pasión por lo que hacían. Con las máquinas herramienta CNC de Haas en sus talleres, la generación de Matteo y Fabio Vannini puede lograr que la industria italiana del deporte del motor tenga un futuro largo y brillante.

HAAS - HITECtel. 93 5750949 www.HaasCNC.es


El cambio más significativo afecta a la gama de fresado de metal duro multiaplicación de Dormer. Las numerosas variantes de hélice desigual, radio en

la punta y desbarbado amplían en gran medida las opciones disponibles para aquellos clientes que buscan versatilidad en múltiples materiales y rendimiento consistente.

Diseñadas principalmente para mejorar la eficiencia de la producción, las nuevas fresas están recomendadas para utilizarlas en una amplia variedad de máquinas, aplicaciones y tipos de materiales, con las consiguientes ventajas en la reducción del inventario y el ahorro de tiempo en el cambio de herramientas.

Se incluyen también en el programa de mecanizado de materiales múltiples fresas con tres tipos de chaflanes, disponibles en ángulos de 60°, 90° o 120°.

La gama de fresas de punta esférica de Dormer también cuenta con nuevas incorporaciones. La introducción de varios acabados de la superficie y ángulos de desprendimiento amplía la gama de aplicaciones a todo el espectro completo de materiales, incluidos los aceros endurecidos (hasta 63 HRC).

Ampliación de las gamas de fresado de metal duro Coincidiendo con el próximo lanzamiento de su nuevo catálogo de herramientas rotativas, Dormer ha consolidado su programa de fresado de metal duro integral con la incorporación de varias referencias nuevas. Entre ellas se amplían las gamas de fresas ya existentes, así como gamas totalmente nuevas, como fresas de radio en la punta y fresas de superacabado El lanzamiento del catálogo de noviembre anuncia una serie de incorporaciones

significativas al programa de fresado de metal duro sólido de Dormer

Las nuevas incorporaciones están pensadas para operaciones de fresado en materiales no ferrosos y difíciles de mecanizar

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Una incorporación totalmente nueva en la gama de fresado de metal duro de Dormer se presenta en forma de varias fresas radiales de radio en la punta y cuatro cortes. Todas presentan una geometría de hélice desigual y diferentes radios en la punta para obtener una acción de corte más suave y prolongar la vida útil de la punta en diversas aplicaciones de gran exigencia, entre las que se incluye el mecanizado de radios.

Dos nuevas gamas de fresas dirigidas a las operaciones de fresado en una amplia gama de materiales difíciles de mecanizar como, por ejemplo, las aleaciones de acero inoxidable, titanio y níquel. La primera presenta una geometría de hélice y un paso desigual y está pensada para operaciones desde ranurado hasta semiacabado.

Como explica Ricky Payling, responsable de producto de Dormer: “Esto sirve para armonizar la acción de corte al reducir las vibraciones, prolongar la vida útil y permitir el uso de datos de corte mayores y, al mismo tiempo, mejorar el acabado de la superficie y reducir la formación de micro roturas”.

La segunda gama nueva está compuesta por fresas de superacabado de múltiples cortes. Disponibles con recubrimientos de nitruro de titanio y aluminio o de nitruro de silicio y titanio, todas presentan una hélice muy pronunciada y unos ángulos de desprendimiento bajos para obtener un rendimiento y una vida útil consistentes en los materiales complicados, incluidas las aleaciones de aceros endurecidos, acero inoxidable, titanio y níquel.

Por último, se incorporan varias fresas nuevas de un corte único y de dos cortes pensadas para operaciones de fresado en aluminio y otros materiales no ferrosos. Todas presentan unas superficies muy pulidas para reducir la fricción entre la superficie de la herramienta y la pieza de trabajo, de modo que se obtiene una evacuación de la viruta rápida y eficiente y se reduce el tiempo de inactividad de la máquina. Se encuentra asimismo disponible una versión con recubrimiento de diamante para materiales muy abrasivos (fundamentalmente grafito).

Todas las fresas nuevas se encuentran disponibles en diferentes longitudes de corte y longitudes totales para poder utilizarlas en diversas operaciones.

DORMER TOOLS IBÉRICAtel. 91 6605100 www.dormertools.com

La gama de fresas de punta esférica de Dormer también cuenta con nuevas

incorporaciones. La introducción de varios acabados de la superficie y

ángulos de desprendimiento amplía la gama de aplicaciones a todo el espectro

completo de materiales, incluidos los aceros endurecidos (hasta 63 HRC)


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Evolución de la aleaciónLas aleaciones de acero inoxidable básicas se

clasifican como ferríticas o martensíticas. Las aleaciones ferríticas con un contenido de cromo del 10-12 por ciento, no se pueden templar. Las aleaciones martensíticas tienen un contenido más elevado de cromo y carbono que los aceros inoxidables ferríticos, así como contenido de manganeso y silicio, lo que produce una aleación que se puede templar mediante tratamiento térmico. Hoy en día, las aleaciones de acero inoxidable ferríticas y martensíticas no se utilizan mucho por lo general en entornos industriales, sino en artículos para el hogar tales como herramientas para cocina o jardín.

A medida que el uso del acero inoxidable ha evolucionado, las aleaciones se aplican frecuentemente en situaciones que requieren resistencia mecánica, así como resistencia a la corrosión. Para mejorar la resistencia de las aleaciones, los metalúrgicos han añadido níquel a las aleaciones, de manera que las aleaciones de hierro/cromo se han convertido en aleaciones de hierro/cromo/níquel. Estos materiales se denominan aceros inoxidables austeníticos y actualmente son comunes en

Factores clave en el mecanizado de acero inoxidableEl acero inoxidable es un material a mecanizar versátil que se puede usar ampliamente en aquellos casos en los que son esenciales la fuerza y la resistencia al calor y a la corrosión. Sin embargo, las mismas propiedades que hacen que las aleaciones de acero inoxidable sean materiales estructurales excepcionales también complican los procesos empleados para mecanizarlos. Una cuidada combinación entre las propiedades de la herramienta de corte, las geometrías y la aplicación de parámetros de corte puede aumentar significativamente la productividad de las operaciones de mecanizado en acero inoxidable

las aplicaciones industriales en las que son necesarias la fuerza y la resistencia a la corrosión y al calor. Estas aleaciones normalmente se utilizan en la industria petroquímica, en el sector de la alimentación, ya que las normas de higiene requieren resistencia a la corrosión y en general maquinaria diseñada para su uso en entornos hostiles.

Inevitablemente, el aumento de las capacidades de rendimiento de una aleación, tales como el acero inoxidable, también multiplican los problemas de mecanizado. Las características de resistencia a la corrosión de las aleaciones de acero inoxidable martensíticas y ferríticas son básicamente propiedades químicas y, como resultado, estas aleaciones no son mucho más difíciles de mecanizar que los aceros sencillos. Sin embargo, las adiciones de níquel y otros elementos a los aceros inoxidables austeníticos producen una mayor dureza, tenacidad, resistencia a la deformación y propiedades térmicas que disminuyen la maquinabilidad.

Conocer las aleacionesHasta hace poco, el mecanizado de acero inoxidable austenítico no se

entendía bien. Los fabricantes de herramientas suponían que, puesto que las aleaciones eran más fuertes, las fuerzas de corte mecánicas serían mayores y, por tanto, sería necesario aplicar herramientas más fuertes de geometría negativa que redujeran los parámetros de corte. Sin embargo, este método produjo herramientas con una vida útil corta, virutas largas, rebabas frecuentes, rugosidad superficial insatisfactoria y vibraciones no deseadas.


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En realidad, las fuerzas de corte mecánicas resultantes en el acero inoxidable austenítico no son mucho mayores que las que se usan normalmente al mecanizar aceros tradicionales. La mayor parte del consumo de energía adicional necesario para mecanizar aceros inoxidables austeníticos es el resultado de sus propiedades térmicas. El mecanizado es un proceso de deformación y, cuando se mecaniza un acero inoxidable austenítico resistente a la deformación, la operación genera un calor excesivo.

Evacuar ese calor de la zona de corte es vital. Lamentablemente, además de ser resistente a la deformación, el acero inoxidable austenítico también tiene una baja conductividad térmica. Las virutas creadas durante el mecanizado de aceros sencillos absorben y transportan el calor, pero las virutas del acero inoxidable austenítico absorben el calor sólo hasta cierto punto. Además, como la misma pieza tiene mala conductividad térmica, el exceso de calor entra en la herramienta de corte, lo que da lugar a una vida útil corta de la herramienta.

Los fabricantes de herramientas crearon sustratos de metal duro para ofrecer suficiente dureza para soportar las elevadas temperaturas que se generan durante el mecanizado del acero inoxidable. Al mismo tiempo, la misma importancia tiene la composición del sustrato como el preparado de arista. Una herramienta con más arista viva corta el acero inoxidable más que deformarlo, y, por lo tanto, reduce la generación de calor.

Parámetros de corte agresivosEn interés de la evacuación del calor de la zona de corte,

la manera más eficaz de mecanizar el acero inoxidable es emplear las mayores profundidades de corte y avances. El objetivo es maximizar la cantidad de calor que se elimina en las virutas. Puesto que la mala conductividad térmica del acero inoxidable limita la cantidad de calor que puede absorberse por cada milímetro cúbico de material de viruta, la creación de virutas más largas, con más milímetros cúbicos de volumen, eliminará más calor. Si se utilizan mayores profundidades de corte también se reducirá el número de pasadas necesarias para completar una pieza, un aspecto importante puesto que el acero inoxidable austenítico presenta tendencia a la deformación o endurecimiento al ser mecanizado.

Existen limitaciones prácticas para estos métodos de mecanizado agresivos. Los requisitos del acabado superficial, por ejemplo, limitarán el avance máximo. La potencia disponible de la máquina, así como la fuerza de la herramienta de corte y la pieza, también imponen limitaciones a la agresividad de los parámetros que se pueden emplear.

Estrategias de refrigeranteLas problemáticas propiedades térmicas de las aleaciones

de acero inoxidable austenítico sugieren que la aplicación de refrigerante es casi siempre fundamental para el éxito del mecanizado. El refrigerante debe ser de alta calidad, con un contenido de aceite mínimo del ocho o nueve por ciento en una emulsión de agua/aceite, en comparación con el tres o cuatro por ciento de contenido de aceite típico de muchas operaciones de mecanizado.

La forma en que se aplica el refrigerante también es importante. Cuanto mayor sea la presión al aplicar el refrigerante en la zona de corte, mejor hará su trabajo. Las tecnologías como el Jetstream Tooling® de Seco, que aplican un flujo de refrigerante de alta presión directamente a la zona de corte, son incluso más eficaces.

Recubrimientos vs. desgaste de las herramientasUn recubrimiento duro depositado en la superficie del

sustrato de la herramienta refuerza la dureza en caliente en la superficie de la herramienta y mejora la vida útil en entornos de altas temperaturas. Sin embargo, un recubrimiento, en general, debe ser grueso para aislar el sustrato de la herramienta del calor, y un recubrimiento grueso no se adhiere bien a una geometría muy afilada. Los fabricantes de herramientas de corte son los encargados de diseñar recubrimientos que sean finos pero que proporcionen una buena barrera contra el calor.

Los aceros inoxidables austeníticos presentan una alta ductilidad y una tendencia de adherencia a la herramienta de corte. La aplicación de un recubrimiento puede evitar también el desgaste por adherencia, algo que ocurre cuando el material mecanizado se pega y se acumula en el filo de corte. El material adherido puede entonces romper secciones del filo de corte, lo que conduce a un pobre acabado superficial y al fallo de la herramienta.


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El recubrimiento puede proporcionar lubricidad que limita el desgaste por adherencia, mientras que las mayores velocidades de corte también sirven para reducir el mecanismo de desgaste por adherencia.

Algunas aleaciones de acero inoxidable austenítico contienen inclusiones duras y abrasivas, por lo que el aumento de la resistencia a la abrasividad de la herramienta de corte, en combinación con un recubrimiento duro, puede beneficiar la vida útil de la herramienta.

El mellado se produce debido a las tendencias de las aleaciones a la deformación y al autotemple de corte durante el mecanizado. El mellado se puede describir como desgaste por fricción extrema muy localizada, y se puede mitigar mediante la aplicación de los recubrimientos adecuados y otras acciones como, por ejemplo, variar la profundidad de corte para ampliar las zonas de desgaste del filo de corte.

Desarrollo de la herramienta Los fabricantes de herramientas centran el desarrollo

actual de herramientas de corte en la búsqueda de un equilibrio entre las propiedades de la herramienta que proporcionarán un rendimiento óptimo en un material a mecanizar específico. La investigación sobre la calidad del metal duro busca un equilibrio entre dureza y tenacidad, de manera que una herramienta no sea tan dura que se fracture pero que sea lo suficientemente tenaz para resistir a la deformación. De igual manera, es preferible una geometría de filo de arista viva, aunque no es tan fuerte como un filo redondeado. Por lo tanto, el objetivo del desarrollo de geometrías de filos es crear herramientas con un equilibrio entre la arista viva y la máxima robustez posible.

Como parte del proceso de desarrollo, los fabricantes de herramientas están revisando sus directrices sobre las aplicaciones de la herramienta. Las recomendaciones actuales sobre los parámetros de mecanizado se basan, en su mayor parte, en la tenacidad y dureza de los aceros tradicionales, sin tener en cuenta los factores térmicos que son tan importantes durante el mecanizado de aceros inoxidables austeníticos y de otras aleaciones de alto rendimiento. Recientemente, los fabricantes de herramientas han comenzado a trabajar con instituciones académicas para revisar los procedimientos de pruebas de las herramientas para tener en cuenta las características térmicas de ciertos materiales.

Las nuevas directrices reflejan la creación de nuevos materiales de referencia. Tradicionalmente, los estándares de maquinabilidad se establecían de acuerdo con un material de referencia, un acero aleado, y según las cargas mecánicas producidas durante el mecanizado. Ahora hay un conjunto de material de referencia aparte para los aceros inoxidables austeníticos, para los que se han establecido unos valores de referencia referentes a la velocidad, avance y profundidad de corte. Con respecto al material de referencia, se aplican los factores de equilibrio o calibración para determinar los cambios en los valores base que lograrán una productividad óptima en materiales con diferentes características de mecanizado.

Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica corporativa del grupo Seco Tools

SECO TOOLS tel. 93 4745533 www.secotools.com

GEOMETRÍAS ESPECÍFICAS PARA MATERIALES ESPECÍFICOS


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EL NUEVO SISTEMA DE PLACA INTERCAMBIABLE DEL GRUPO WALTER M4000 ES AHORA EL IDÓNEO PARA MÁS APLICACIONES DE FRESADO QUE NUNCA

El alto rendimiento hecho universalLos sistemas de herramientas, por ejemplo los que se usan universalmente en numerosas aplicaciones de mecanizado, reducen la complejidad y las posibilidades de error en la producción, haciéndola más eficiente en costes. El último ejemplo del Grupo Walter de esta filosofía de producto es la nueva gama M4000 con sistema de placa intercambiable. Walter ha implementado coherentemente la idea de sistema: las nuevas placas y cuerpos se fabrican teniendo en cuenta las emisiones de CO2

El sistema M4000: con plaquitas cuadradas que pueden utilizarse en tres platos de fresar distintos para ejecutar a la perfección operaciones como el

planeado, el escuadrado o el chaflanado en todo tipo de aceros, aceros inoxidables, fundición e incluso materiales de difícil mecanizado. Las plaquitas de la M4000 pueden además ser utilizadas de manera más universal que sus correspondientes específicas en las gamas Walter BLAXX y Walter Xtra▪tec®.

Sin embargo, al igual que sus primas, esta gama tiene el mismo recubrimiento de alto-rendimiento Tiger·tec Silver®.

¿Cuáles son las características de sistema de placas intercambiables M4000?

Perfil de Onda: En las caras del flanco en los cuatro lados de corte hay un perfil ondulado, que muestra la geometría de la plaquita: Las ondas son más visibles y la geometría más positiva. El sistema de plaquitas tiene una forma base positiva con un ángulo de incidencia de 15 grados. El efecto: se requiere menos potencia para fresar, el consumo de energía se reduce, y la eficiencia económica incrementa. Actualmente están disponibles las geometrías estable (D57) y universal (F57).

M4000: M4132 fresa de escuadrar; M4002 Fresa de alta velocidad y M4574 fresa de chaflanar con SD….09T3


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Extensión de aplicaciones: Las fresas M4000 pueden usarse también con plaquitas especiales. Para la fresa de corte de alto avance M4002, hay una placa sinterizada con faceta para mejorar del acabado superficial. La placa especial con gran radio de esquina garantiza un incremento de estabilidad en el filo de corte cuando se trabaja escuadrando o con alto avance. Para la fresa de escuadrar M4132 en particular, hay disponible una plaquita rectificada en todo su contorno con también unas facetas adicionales.

Soporte rectificado: Como resultado, el asiento del cuerpo es más preciso; la baja tendencia a vibraciones permite incrementar la vida útil. La cara de desprendimiento lleva unas marcas para asegurar la orientación correcta de la plaquita al cambiar el filo de corte.

Fabricar compensando CO2: M4000 es el primer producto de Walter que es completamente sostenible respecto a las emisiones de CO2 desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del producto al cliente. El siguiente paso del concepto de sistema global es la compensación de CO2: como parte de los esfuerzos para la reducción del efecto invernadero, Walter da soporte a un proyecto para protección del medio ambiente en la isla de Borneo en Indonesia. Las herramientas que están fabricadas compensando el CO2 llevan la etiqueta Walter Green.

Wolfgang Vötsch, Senior Product Manager para fresado en Walter AG explica porqué la gama

M4000 con plaquita intercambiable es el acertado producto para estos tiempos

Incremento de rentabilidad y eficienciaUna placa para para varias herramientas; desde

que un sistema de herramientas puede usarse para un amplio rango de aplicaciones, hace que el usuario reduzca los costes de adquisición y almacenamiento. En pruebas de campo, hemos podido reducir los costes de producción alrededor del 50% por pieza. El requerimiento de potencia también se ha visto mejorado en un 15%.

El simple manejo reduce la complejidadCon la M4000, estamos introduciendo un nuevo

tipo de marcado láser, incluso para diámetros de herramienta más pequeños ahora podemos incluir información importante, como detalles del montaje de los componentes y par de apriete. Un nuevo embalaje permite sacar la herramienta más fácilmente.

Uso de recursos con sensatez y conservaciónPara nosotros y nuestros clientes la sostenibilidad

es un factor competitivo creciente. Los consumidores quieren saber cómo se fabrican las cosas. Además, está el hecho que muchas de las materias primas son cada vez más escasas y como resultado más caras. Por lo que M4000 supone el primer acercamiento al reconocimiento del impacto del CO2 en el medio ambiente y el punto de partida para reducirlo.

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

Fácil de distinguir: Los perfiles ondulados en la cara del flanco muestran la geometría

Wolfgang Vötsch, Senior Product Manager para fresado en Walter AG

Limpieza y tratamientos

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Los factores determinantes son los materiales o combinación de materiales, el grado de ensuciamiento, la geo¬metría de la pieza, los requerimientos de eliminación de partículas o películas adheridas, así como los ciclos de producción. En función de estos parámetros es posible elegir entre las múltiples soluciones disponibles para encontrar la más adecuada desde el punto de vista tecnológico y económico.

La feria parts2clean, celebrada en Stuttgart del 24 al 26 del pasado mes de junio, presentaba las soluciones correspondientes para este tipo de procesos. “Como feria clave internacional, parts2clean presentó una oferta

exhaustiva, que incluía también los sectores del control de limpieza, protección anticorrosiva, conservación y embalaje“, afirmó Olaf Daebler, director de parts2clean.

Limpieza por lotes o pieza por piezaSean toberas de inyección, implantes, cajas de cigüeñal, turbinas, componentes

miniatura y electrónicos: las empresas de fabricación tienen que enfrentarse hoy día a unos requerimientos cada vez más estrictos en cuanto a la limpieza de los productos. Pero no hay una receta mágica para garantizar un determinado grado de eliminación de los restos de suciedad en las superficies de la piezas.

Las soluciones tienen que adaptarse individualmente y definirse en función del grado de fabricación, variando entre una limpieza grosera hasta una limpieza muy fina pasando por soluciones intermedias.

SEGURIDAD Y RENTABILIDAD DE LOS PROCESOS GRACIAS A LA SOLUCIÓN DE LIMPIEZA IDEAL

La limpieza: un factor crítico para la calidad del proceso de fabricación Los restos de suciedad pueden alterar las funciones y la seguridad de los productos. Por otro lado, en los procesos consecutivos como el revestimiento, pegamiento, soldadura, temple, medición, comprobación o montaje se precisa una superficie perfectamente limpia. Hay que conocer pues, los procedimientos, medios y medidas que permiten obtener, comprobar y mantener la necesaria calidad de limpieza de forma económica y segura para los procesos

“Tanto expositores como visitantes se beneficiaron de los efectos sinergéticos creados por la combinación entre parts2clean y O&S“, explicó Olaf Daebler, director de parts2clean y O&S de Deutsche Messe AG. “El 62 por ciento de los visitantes de O&S aprovecharon la oportunidad para informarse en parts2clean acerca de las tecnologías de limpieza”


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En algunos casos puede tratarse de una limpieza química con métodos de inmersión, ultrasonido o proyección de un removedor acuoso o disolvente. Aquí, los procedimientos por lotes en los que se limpian piezas precolocadas o a granel, tienen la ventaja de ofrecer un mayor rendimiento por unidad de tiempo con el consiguiente ahorro de gastos por limpieza en relación con el coste total de la producción. Con relativa frecuencia, estos se usan también como solución descentralizada de limpieza intermedia, aplicada por ejemplo directamente después de terminar un mecanizado por arranque de viruta. Con ello se evita, entre otras cosas, la mezcla de diferentes medios de procesado que podría dar lugar a una limpieza posterior más onerosa.

Otras tecnologías de limpieza, como la proyección de agua a presión o los procedimientos secos, por ejemplo la limpieza por CO2, hielo seco, plasma, chorro o vibración se emplean a menudo para limpiar las piezas únicas.

En función del procedimiento empleado, permiten la limpieza exacta de canales, taladros y superficies funcionales, ofreciendo al mismo tiempo un alto grado de automatización lo que simplifica las soluciones de limpieza integrada en la producción.

En algunas tareas, la combinación de diferentes tecnologías de limpieza puede ser ventajosa, por ejemplo cuando la próxima fase de fabricación exige unas superficies funcionales con un mayor grado de limpieza que el resto de la pieza.

Depósito y tratamiento de los agentes de limpieza El tipo del depósito y del tratamiento de los agentes de

limpieza tiene una gran importancia para la calidad y los costes del proceso de limpieza, que no debe infravalorarse. El uso de sistemas eficientes de filtrado, separación (separadores de aceite), filtros de partículas y preparación del agua, así como un alto rendimiento de destilación en los disolventes contribuyen a alargar la duración de los baños líquidos y a reducir los costes de eliminación.

En caso de usar agentes líquidos, la supervisión permanente de la concentración de los componentes permite evitar que el cambio del baño se realice de forma prematura por motivos de seguridad. Por otro lado, evita también que un cambio hecho demasiado tarde cause problemas de fabricación por la limpieza insuficiente de la piezas. Por este motivo, la monitorización consecuente de los baños es otro factor importante en la optimización de la rentabilidad y la seguridad del proceso.

El know-how de limpieza de piezas y superficies: foro profesional bilingüe

Como única feria mundial enfocada exclusivamente en la limpieza industrial de piezas y superficies, parts2clean dispone también de un amplio know-how que se transmitía en un foro profesional de tres días de duración. Las ponencias sobre los más diversos aspectos de la limpieza industrial de piezas y superficies se presentaron con traducción simultánea (alemán-inglés/inglés- alemán).

Paralelamente a parts2clean, se celebraron también en el recinto ferial de Stuttgart las ferias O&S, feria clave internacional de superficies y revestimientos, LASYS, feria internacional especializada del procesado de materiales

por láser, así como AUTOMOTVE Expo.

Sólo ocho meses después del último certamen, la décima segunda edición de parts2clean fue un éxito en calidad y cantidad, convenciendo tanto a expositores como a visitantes. La feria clave internacional de limpieza industrial de piezas y superficies se desarrolló por primera vez del 24 al 26 de junio de 2014, paralelamente a la muestra O&S, la feria industrial internacional de superficies y recubrimientos. El estreno de la doble feria contó con un total de 10.916 visitantes, que acudieron al recinto ferial de Stuttgart.

“Tanto expositores como visitantes se beneficiaron de los efectos sinergéticos creados por la combinación entre parts2clean y O&S“, explicó Olaf Daebler, director de parts2clean y O&S de Deutsche Messe AG. “El 62 por ciento de los visitantes de O&S aprovecharon

la oportunidad para informarse en parts2clean acerca de las tecnologías de limpieza”.

El análisis del perfil de los visitantes de parts2clean demuestra que la feria contó con 8.460 visitantes profesionales, lo que corresponde a un incremento de casi el 70 por ciento. La proporción de visitantes extranjeros, procedentes de 33 países, se situó en un 21 por ciento (20 por ciento en 2013).

DEUTSCHE MESSE AGtel. +49 (0) 511 89 31059 www.parts2clean.de


Sea en la industria automóvil como sus fabricantes de equipos, el burilado, las partes perforadas, presionadas y ajustadas, la micro mecánica o la

óptica de precisión, la limpieza de las partes con detergentes alcalinos, neutros y ácidos cuenta entre las tecnologías más utilizadas en la industria. Su utilización va de la limpieza gruesa a la limpieza fina, pasando obviamente por la limpieza intermedia.

La nueva versión EcoCWave de Dürr Ecoclean sustituye a los modelos Universal 81W y cubre una amplia esfera de utilización gracias a su concepción evolutiva. Gracias a su estorbo reducido, la nueva instalación de limpieza puede integrarse fácilmente en todo proceso de fabricación para tratamientos por inmersión e inyección. Por otro lado, dispone de la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios de exigencias de limpieza y ritmo obteniendo así una protección de la inversión.

Una técnica elaborada para una mejor calidad de limpieza

El EcoCWave es equipado de dos o tres tanques en función de las exigencias específicas del cliente. Son cilíndricos y colocados verticalmente para optimizar la circulación. Contrariamente a los tanques rectangulares situados en parte inferior de las instalaciones tradicionales de limpieza al detergente, los tanques cilíndricos impiden el depósito de virutas y partículas residuales.

Es una innovación que genera una mejor calidad de limpieza y una más larga duración de vida de los medios. Además, cada tanque dispone de un circuito de medios separado con una filtración íntegra. Los líquidos de limpieza y enjuague se filtran en Bypass durante el llenado y el vaciado. Los cuerpos de filtro combinados permiten utilizar tanto filtros a bolsillo como filtros a vela.

La filtración puede adaptarse rápidamente y sin transformación si las exigencias de limpieza cambian.

El resultado también se mejora gracias al chasis de rotación optimizado en la cámara de trabajo. Facilita la aplicación de los productos sobre todas las caras de las partes y las mecánicas de lavado, como

los ultrasonidos y la inyección. Además, el chasis se coloca de tal modo que minimice las exportaciones de medios.

Reducir los costes unitarios gracias a procesos más rápidos

Las bombas potentes y las secciones importantes de los tubos aceleran el llenado y el vaciado de las cámaras de trabajo y los tanques del EcoCWave.

Así, los tiempos muertos sin producción se reducen, se aumenta en consecuencia el ritmo y desde luego los costes unitarios reducidos. Eso es también realizable para los tratamientos por inyección. Los

ECOCWAVE DE DÜRR ECOCLEAN

Limpieza al detergente con calidad, rentabilidad y seguridad de proceso mejoradas Con EcoCWave, Dürr Ecoclean desarrolló un concepto innovador para la limpieza con detergente que permite cumplir con eficacia todas las tareas de limpieza, de la más grosera a la más fina. Para eso, la nueva instalación universal dispone de un equipo capaz de proporcionar una mejor calidad de limpieza, una mejor seguridad de proceso, tiempos muertos reducidos con un menor consumo energético. La instalación flexible aporta tanto satisfacción en términos de estorbo, facilidad de uso y diseño

Por su construcción, el EcoCWave puede no sólo convenir a todas las exigencias de limpieza, sino también ofrecer más calidad y eficacia en el proceso de limpieza

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inyectores optimizados garantizan una potencia de limpieza efectiva y por consiguiente tiempos de ciclo más cortos, y esto, incluso para las grandes manchas. Para acortar aún los tiempos de ciclo, el secado al vacío en refuerzo del secado a aire caliente también sufrió mejoras.

A la altura, cualesquiera que sean las exigencias de limpieza

La utilización de bombas controladas por variador de frecuencia permite adaptar el débito volumétrico si es preciso. Se alcanza, por una parte, un funcionamiento especialmente ahorrador de energía. Y por otra parte, el proceso de limpieza se deja adaptar a exigencias específicas dirigidas. Así, la cámara de trabajo puede llenarse a distintos niveles para el tratamiento por inmersión.

Por ejemplo, un método llenado y vaciado para la limpieza de partes con agujeros tuertos o a geometría compleja. Durante estas operaciones, se crea una circulación importante de los medios en las zonas críticas de la parte, lo que mejora la eficacia de la limpieza. Para los tratamientos con inyección, la potencia de la boquilla puede definirse exactamente según la parte que debe limpiarse. La posibilidad de regular la presión de inyección permite por otro lado ampliar la gama de los medios químicos utilizables.

El sistema Aquaclean integrado en la instalación se encarga de la regeneración continua del producto de enjuague. El producto de limpieza en el primer tanque es completamente puesto a temperatura por la liberación de calor resultante de la evaporación.

Flexibilidad también para los volúmenes de cargas

La cámara de trabajo resistente al vacío del EcoCWave se concibe para cargas hasta 670 x 480 x 300 mm. En alternativa, es posible integrar una cámara de trabajo mayor, para apoyos de lavado midiendo 670 x 480 x 400 mm., sin aumentar el estorbo. La distribución de las cargas de piezas en función del volumen disponible permite reducir los costes unitarios.

Una conducta simple con visualización del proceso

Una nueva pantalla color con pictogramas explícitos facilita la conducta del EcoCWave y la vuelve más rápida y más segura. Se indican distintos datos como el nivel en la cámara de trabajo instantáneamente gracias a la visualización de proceso integrada. En opción, es posible introducir todos los parámetros de proceso en cuestión, por ejemplo para crear programas de lavado específicos por pieza.

Una instalación poco embarazosa y evolutivaAdemás de preocuparse de la gran seguridad de proceso

y resultados, los technicos de Dürr Ecoclean pusieron el énfasis en el estorbo débil. El estorbo no es mientras que 5,5 m² para una instalación con dos tanques. El EcoCWave fascina por su diseño con un forrado en vidrio de seguridad para una visión 360°.

DÜRR CLEANING FRANCE SAStel. +33 (0)2 43 39 7800 www.durr-ecoclean.com

Contrariamente a los tanques rectangulares situados en parte inferior de las instalaciones tradicionales de limpieza al detergente, los tanques cilíndricos, concebidos para optimizar la circulación de los flujos, impiden el depósito de virutas y partículas residuales

La nueva versión EcoCWave de Dürr Ecoclean sustituye

a los modelos Universal 81W y cubre una amplia

esfera de utilización gracias a su concepción evolutiva.

Gracias a su estorbo reducido, la nueva instalación de

limpieza puede integrarse fácilmente en todo proceso de fabricación para tratamientos

por inmersión e inyección. Por otro lado, dispone de la flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios

de exigencias de limpieza y ritmo obteniendo así una protección de la inversión


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La fabricación y procesamiento de piezas metálicas conllevan de forma inevitable la posterior acumulación de suciedad sobre la superficie de

dichas piezas. Estos contaminantes, como el aceite de corte y las emulsiones, suelen afectar a la calidad de los procesos de fabricación posteriores, como por ejemplo el recubrimiento, soldadura, adhesión y montaje, y pueden perjudicar el funcionamiento del producto final. Por tanto, el objetivo de la limpieza de piezas industriales es cumplir los requisitos de limpieza que requieren los procesos posteriores. Para alcanzar este propósito, se utilizan principalmente las técnicas de limpieza con agentes químicos líquidos.

¿Limpieza con disolventes o soluciones acuosas? El tipo de contaminación, el material

y la geometría son factores esencialesLa calidad, la efectividad en costes, la estabilidad y

tiempo de proceso de las operaciones de limpieza de piezas industriales dependen de forma crítica de la capacidad de disolución del producto de limpieza empleado. Los más habituales son los disolventes y los detergentes en medio acuoso. A la hora de escoger el medio de limpieza adecuado se aplica el principio de la química «lo semejante disuelve a lo semejante». En otras palabras, para los tipos de contaminación en base agua (polares), como los refrigerantes y las emulsiones, así como para eliminar materias sólidas como virutas, sales, residuos de pastas

de pulir, la primera opción normalmente suelen ser los productos de limpieza acuosos. Estos productos están disponibles en formulaciones con pH neutro, alcalino o ácido. Es recomendable realizar ensayos previos para verificar por una parte la compatibilidad con el material de la pieza y por otra los resultados de limpieza. Para garantizar unos resultados de limpieza consistentes, los procesos acuosos deberían supervisarse de forma periódica controlando los parámetros clave, como la concentración de detergente, temperatura, calidad de las aguas de aclarado y las condiciones de filtración.

Para eliminar contaminantes apolares en base de aceite mineral, como por ejemplo aceite de corte, grasas y ceras,

LIMPIEZA DE PIEZAS: SEGURA, SOSTENIBLE Y ECONÓMICA

La elección del producto de limpieza adecuado es crucialEn muchos sectores, la limpieza de piezas se ha convertido en un importante criterio de calidad. Para ello, se deben cumplir las especificaciones de limpieza definidas. El esfuerzo financiero, personal y técnico ligado al cumplimiento de estos requisitos depende de forma crítica de la elección del producto de limpieza adecuado

Lo semejante disuelve a lo semejante


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el producto de limpieza preferido será normalmente un disolvente. Al arrastrar el aceite, las virutas y las partículas, los componentes perderán su adhesión y se podrán eliminar de forma mecánica, por ejemplo mediante limpieza por ultrasonidos o por aspersión.

Algunos usos tradicionales de la limpieza con disolventes son:- La limpieza de piezas altamente contaminadas con aceites, ya que en caso de utilizar un sistema acuoso requerirían un gran esfuerzo de acondicionamiento y conduciría a una una corta duración del baño. Así mismo también provocaría un alto consumo y costes en productos químicos, agua y energía, además de unos altos costes de gestión de residuos. Más aun, los cambios de baño que suelen necesitarse reducirían la disponibilidad de la máquina de limpieza.- La limpieza de las piezas que son difíciles de secar, como las piezas capilares y de pared delgada, así como de las piezas estampadas o curvadas. En estos casos, la limpieza acuosa con secado de aire caliente consumiría grandes cantidades de energía y el tiempo de proceso sería mucho mayor.- Las operaciones de limpieza en sectores como la aviación y el aeroespacial, donde las aprobaciones de los procesos se basan en el uso de disolventes para garantizar un desengrase perfecto.- La limpieza de piezas pequeñas, como por ejemplo en el sector electrónico, que requiere una buena compatibilidad de materiales y un producto de limpieza no corrosivo.- Las etapas de limpieza intermedias. Por un lado, para evitar la mezcla de medios de procesamiento diferentes cuya eliminación supondría un gran esfuerzo posterior o que en el peor de los casos ya no se podrían eliminar. Por otro lado, las etapas de limpieza intermedias con disolventes se llevan a cabo para minimizar la cantidad de contaminación oleosa que pasa a los procesos finales de limpieza acuosa y aumentar así la vida de los medios acuosos. Esto es lo que suele suceder, por ejemplo, en la fabricación de material sanitario.

Limpieza eficaz y sostenible con disolventesLos disolventes más habituales en los sectores de

tratamiento y procesamiento de metales incluyen los disolventes clorados como el percloroetileno, y los alcoholes modificados como el DOWCLENE. Se caracterizan por una buena compatibilidad con los materiales, lo que permite usarlos con prácticamente todo tipo de metales. Además, la limpieza tiene lugar sin corrosión, oxidación, decoloración, abrasión, mateado o cualquier otro deterioro de la superficie de la pieza.

El percloroetileno virgen DOWPER MC de SAFECHEM Europe GmbH, filial de The Dow Chemical Company, no es inflamable y se puede usar para limpiar y desengrasar piezas metálicas con geometrías muy complejas. Contiene un estabilizador especial que lo hace apto para aplicaciones con elevadas exigencias. Gracias a su relativamente alto punto de ebullición de 121ºC y consecuentemente a la alta temperatura del vapor, logra eliminar de forma fiable hasta la grasa y los contaminantes de alto punto de fusión, oxidados o endurecidos.

Asimismo, la tensión superficial de DOWPER MC es baja, y el producto es muy estable químicamente. Otra ventaja del disolvente es su baja velocidad de evaporación. Esto permite que las piezas se sequen con rapidez y por completo, lo cual conlleva unos tiempos de ciclo breves tanto para piezas de geometrías muy complejas como para piezas hechas de metales porosos, en las que la humedad atrapada es a menudo difícil de eliminar. Gracias a que se puede reestabilizar, el percloroetileno puede llegar a durar varios años.

Con el DOWCLENE 1601, SAFECHEM ofrece un disolvente en base alcoholes modificados. Se usa como alternativa a los disolventes clorados, a los hidrocarbonos y a las soluciones acuosas. El DOWCLENE 1601 combina propiedades lipofílicas e hidrofílicas lo que le permiten eliminar con excelentes resultados tanto aceites y grasas, como contaminantes polares, como por ejemplo emulsiones o huellas dactilares. También es una solución ideal para aplicaciones difíciles, como la limpieza de intercambiadores de calor, piezas micropulidas y piezas de precisión costosas. El DOWCLENE 1601 se puede destilar, no es corrosivo, se seca rápidamente

El percloroetileno virgen DOWPER MC se caracteriza por unas altas propiedades de limpieza y desengrasado, así como por un ciclo de secado corto incluso para las piezas con geometrías complejas

DOWCLENE 1601 permite eliminar los contaminantes polares y apolares de componentes complejos gracias a sus propiedades lipofílicas e hidrofílicas


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sin dejar residuos. Los usos habituales incluyen la limpieza antes del tratamiento térmico, recubrimientos, soldadura al vacío y adhesión.

Tanto para DOWPER MC como para DOWCLENE 1601, SAFECHEM ofrece kits de ensayo que permiten comprobar con facilidad la calidad del disolvente. Cuando hay que decidir qué disolvente es más adecuado para la limpieza en cuestión, los ensayos de compatibilidad con aceites y los análisis de disolventes englobados en los Servicios de laboratorios CHEMAWARE permiten tomar la decisión correcta.

Protección eficiente contra la corrosión temporalAntes de llegar a su destino de uso, las piezas viajan

miles de kilómetros en barco, avión o tren. Por tanto, hay que protegerlas de forma adecuada contra la corrosión. A este respecto, los disolventes son una alternativa segura y rentable. Tanto el DOWPER MC como el DOWCLENE 1601 se mezclan con un fluido protector concentrado, y tras la limpieza se aplican en la pieza. Este paso se puede incluir en la máquina de limpieza o se puede realizar de forma independiente en un sistema separado.

Limpieza con disolventes desde el punto de vista y de la eficiencia energética y de recursos

Cuando los disolventes se usaban en máquinas de limpieza abiertas, fueron parcialmente estigmatizados desde un punto de vista medioambiental en la limpieza de piezas industriales. Sin embargo, desde hace muchos años, los disolventes se pueden usar en sistemas cerrados que favorecen la manipulación sostenible y respetuosa con el medioambiente. Esto incluye, por un lado, máquinas de limpieza completamente cerradas que funcionan al vacío y cumplen los requisitos de la directiva COV (Compuesto Orgánico Volátil). Normalmente, estas máquinas están equipadas con un sistema de destilación integrado, que reacondiciona el disolvente de forma continua, permitiendo una mayor duración del mismo y un bajo consumo.

Además, las máquinas de limpieza están equipadas en su mayoría con sistemas de recuperación térmicos para recuperar la energía térmica asociada a la destilación. Por otro lado, el sistema SAFE-TAINER desarrollado por SAFECHEM contribuye de forma significativa al funcionamiento respetuoso con el medioambiente. El sistema contiene dos contenedores distintos de doble pared: uno para la entrega de disolvente virgen y otro para la retirada del residuo. En combinación con un sistema de limpieza cerrado, el sistema SAFE-TAINER permite llevar a cabo unos procesos de limpieza con disolventes prácticamente libres de emisiones.

Escogiendo el producto de limpieza de acuerdo con el principio “lo semejante disuelve a lo semejante” no solo se obtienen ventajas técnicas y económicas, sino también ecológicas.

DOWPER™ MC, DOWCLENE™ 1601, SAFE-TAINER™ y CHEMAWARE™ son marcas registradas de The Dow Chemical Company (“Dow”) o de empresas afiliadas de Dow.

SAFECHEMtel. 629 353971www. dow.com

CHEMAWARE™ Lab Services le ayudan a tomar la decisión correcta en cuando a la tecnología de limpieza y permiten una alta optimización y seguridad del proceso

El sistema SAFE-TAINER para el manejo y uso seguro de disolventes en circuito cerrado, con los elementos de servicio para el mantenimiento del proceso de limpieza


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Un total de ocho boquillas localizadas en el cabezal de la unidad, expulsan un potente chorro de aire o fluido lubricante que proviene del

portaherramientas y que pasa a través de la unidad de limpieza RGG mediante un orificio de inyección.

La cabeza del RGG puede también rotar sincronizadamente con el husillo del centro de mecanizado para acceder a cualquier rincón deseado de la zona de trabajo. Este elemento es ideal para limpiar fácilmente zonas de trabajo y cavidades interiores de las máquinas sin necesidad de aplicar grandes esfuerzos y sin peligro para los operarios a causa de posibles impactos de viruta o rociado de líquido lubricante.

La unidad de limpieza RGG de SCHUNK permite que la limpieza de los centros de mecanizado se realice de manera autosuficiente, es decir, es posible limpiar la máquina durante los tiempos de parada de la misma o al finalizar

cada turno de trabajo, siendo una forma muy económica de mantener la máquina lista para trabajar sin tener que desactivarla.

Un simple programa de control es suficiente para limpiar la zona de trabajo en cuestión de minutos, incluyendo cada rincón y retirar así los restos de viruta de las mesas y elementos de fijación.

La unidad de limpieza RGG es más rápida y precisa que cualquier operario y permite que el mantenimiento del centro de mecanizado sea más efectivo, sin necesidad de emplear un operario y evitando grandes tiempos de parada.

El resultado es una inversión que se amortiza rápidamente.

SCHUNK tel. 93 7556020 www.schunk.com

LIMPIEZA DE CENTROS DE MECANIZADO MEDIANTE RGG CLEANING UNIT DE SCHUNK

Centros de mecanizado siempre limpios

Limpiar la zona de trabajo en los centros de mecanizado mediante soplado de aire a presión es ya cosa del pasado. SCHUNK ha desarrollado una unidad de limpieza que se acopla en cualquier portaherramienta estándar de 20 mm diámetro y que,

por lo tanto, se puede integrar en cualquier centro de mecanizado como si de una herramienta más se tratase

La unidad de limpieza RGG de SCHUNK permite que la limpieza de los centros de mecanizado se realice de manera autosuficiente

Unidad de limpieza de RGG de SCHUNK acoplada a un portaherramientas hidráulico TENDO de SCHUNK


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Los fabricantes siempre han eliminado las rebabas y los cantos vivos mediante rectificado manual y otros procesos manuales. Estos métodos son

lentos, y requieren la extracción de la pieza de la máquina y su recolocación para las operaciones de desbarbado o chaflanado. E incluso aunque las realicen profesionales con gran habilidad, estas operaciones carecen de la coherencia de procesos necesaria entre piezas.

Un alternativa productiva al desbarbado manual es el MEP (Mechanised Edge Profiling). El MEP elimina los defectos no aceptables en los cantos mediante una herramienta especialmente diseñada y el mismo equipamiento con el que se mecanizaron las diferentes partes de la pieza.

El proceso MEP ofrece numerosas ventajas. Permite definir y programar con exactitud cómo quedará el canto final mediante el sistema CAM de la máquina, lo cual aporta la máxima precisión en las repeticiones. En general, el tiempo de producción de piezas se reduce, ya que no es necesario retirar la pieza de la máquina y volver a fijarla y se elimina la acumulación de tolerancias y otras incoherencias que suelen producirse entre configuraciones. Para responder

a esta tendencia, los fabricantes de herramientas de corte actuales continúan desarrollando nuevas herramientas más productivas que refuerzan las ventajas del proceso MEP.

Principales candidatos al MEPTeniendo en cuenta las exigencias cada vez más estrictas

del sector aeronáutico en cuanto a precisión y coherencia entre piezas, los componentes para aviación son los principales candidatos a la aplicación del MEP.

Los componentes del motor de un avión, por ejemplo, suelen clasificarse como rotativas y estáticas. Durante el MEP de piezas estáticas del motor, como tambores y carcasas, el perfilado normalmente consiste en el uso de herramientas estándar de chaflanado.

Para las piezas rotativas principales, como la hélice y los discos del compresor, los usuarios finales esperan una mayor calidad, y requieren la eliminación completa de las imperfecciones de la superficie. Normalmente el estado del canto suele someterse a la aprobación y certificación por parte de un laboratorio. Para desbarbar estas piezas, los fabricantes de herramientas han desarrollado herramientas MEP personalizadas, de gran precisión y con una alta capacidad de repetición.

Desarrollo de herramientas para MEPLas herramientas de desbarbado y perfilado estándar,

como las aplicadas a los componentes estáticos, incluyen fresas de chaflanado de metal duro con recubrimiento, con aristas de corte de 45˚ y 60˚, así como herramientas de plaquitas intercambiables para mecanizar chaflanes de 45˚ y 60˚.

Para las aplicaciones más delicadas, los fabricantes de herramientas ofrecen herramientas diseñadas a medida para perfilar los cantos y eliminar las rebabas especialmente en la entrada o salida de un agujero. Algunas herramientas combinan estas operaciones y pueden eliminar las rebabas tanto de entrada como de salida.

Estas herramientas personalizadas suelen contar con geometrías de corte complejas. Las más sofisticadas tienen diseños de filo que crean un chaflán con un filo redondeado precedido por ángulos de entrada y salida diseñados para evitar la formación de rebabas secundarias.

Las herramientas de desbarbado y perfilado de metal duro estándar, como las que desarrolla Seco, se utilizan con componentes estáticos, y suelen presentar aristas de corte de 45˚ y 60˚

MEP: UN TIPO DE TECNOLOGÍA DE MECANIZADO MUY APROPIADA PARA EL SECTOR AERONÁUTICO

¡Fuera rebabas!Los fabricantes llevan a cabo operaciones de torneado, fresado y taladrado para mecanizar las piezas. No obstante, estos procesos pueden crear rebabas y cantos vivos no deseados en los extremos del elemento. Estos cantos vivos podrían dar lugar a una rotura de material durante el uso de la pieza, o podrían debilitar su estructura y suponer un peligro para sus usuarios. Estos riesgos son el motivo por el cual muchos usuarios consideran que las rebabas o los cantos extremadamente vivos son razón suficiente para rechazar las piezas a los proveedores


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El desarrollo de herramientas especializadas va más allá del mero mecanizado de cantos vivos. Para perfilar rebabas y cantos vivos en la entrada de un agujero o en la superficie superior de un componente, las investigaciones revelan que la combinación de un corte recto con una hélice a derechas es más eficaz debido a que sirve para retirar de la pieza el material mecanizado.

Por otro lado, para las rebabas de salida en la superficie inferior de una pieza, funciona mejor un corte a derechas combinado con una hélice a izquierdas, de nuevo debido a que esta configuración retira las virutas de la superficie.

Otros análisis de aplicaciones han indicado que las herramientas MEP diseñadas para eliminar las rebabas en la parte superior o en la entrada de un agujero, confieren una mayor vida útil a la máquina que las herramientas destinadas a retirar las rebabas en la parte inferior o en la salida de un agujero pasante. Esto se debe a que una herramienta de desbarbado diseñada para atravesar la pieza y poder acceder a la salida del agujero será más larga y tendrá un diámetro menor que una destinada a efectuar la misma tarea solo desde un lado del agujero. Una herramienta más larga y de menor diámetro es más propensa a la inestabilidad y a la vibración, dos efectos que pueden astillar o romper una herramienta de metal duro. Por ello, la mayoría de talleres optan por utilizar herramientas distintas para desbarbar los cantos vivos de entrada y salida de un agujero en lugar de una herramienta para ambas operaciones.

Las herramientas más largas y de menor diámetro también requieren más cuidado en la selección de los parámetros de corte. Una herramienta corta y robusta puede trabajar más rápido y sin vibraciones ni otros problemas. La geometría y las características de la pieza también marcan la diferencia.

Cuando las condiciones de corte son estables y los cortes son suaves e ininterrumpidos, pueden aplicarse parámetros de corte más agresivos. Por otro lado, las piezas

con elementos como agujeros de acceso que interrumpen las vías de corte MEP obligan a usar parámetros más conservadores para reducir el desgaste de la herramienta y evitar problemas prematuros.

Parte del desarrollo actual de las herramientas para MEP incluye piezas que combinan el mecanizado de un elemento con el desbarbado. Por ejemplo, la arista de corte MEP se situaría en la parte superior de la fresa para que pudiera mecanizar simultáneamente el diámetro del agujero y desbarbar los cantos vivos de entrada.

Retos de los materialesRespecto a las características de mecanizado, muchos

materiales utilizados en el sector aeronáutico suponen retos adicionales en la eliminación de rebabas y chaflanado de sus cantos. Por ejemplo, las aleaciones con base níquel utilizadas en los componentes del motor son duras y son malas conductoras de calor. Así, la herramienta de corte absorbe el calor generado durante el proceso de corte, lo cual acelera el desgaste de la herramienta.

Por ello, al determinar la composición y la geometría de una herramienta, los fabricantes deben encontrar el equilibrio entre la preparación de arista y la dureza del filo. Un duro sustrato de metal duro puede resistir muy bien el desgaste térmico y abrasivo, pero le faltará la resistencia al impacto de un sustrato con cobalto u otros materiales añadidos para aumentar su tenacidad. Del mismo modo, una arista de corte extremadamente afilada puede ser

Los fabricantes, como Seco, diseñan herramientas personalizadas para perfilar los cantos y eliminar las rebabas específicamente en la entrada o salida de los agujeros en componentes clave


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más proclive a la rotura en comparación con una con un refuerzo u otra preparación de arista. Los fabricantes de herramientas también perfeccionan los ángulos radiales, axiales y de la hélice, así como el recubrimiento de las herramientas, para conseguir los mejores resultados con materiales específicos de las piezas.

Tamaño de la herramientaPara mecanizar agujeros y cantos grandes, los fabricantes

pueden diseñar herramientas de cualquier tamaño para las cuales el proveedor pueda suministrar una placa de tamaño suficiente. No obstante, en el rango de menor tamaño existen ciertos límites. Actualmente, el menor radio que puede rectificarse es de unos 0,2 mm, con ángulos de entrada y salida proporcionalmente menores.

Las herramientas para MEP personalizadas cuentan con radios, chaflanes, ángulos y combinaciones específicas de estas características. Normalmente las herramientas presentan aristas de corte con chaflán. Sin embargo, también se dispone de herramientas de punta esférica para perfilar los elementos de un componente cuya geometría dificulte el acceso de una herramienta MEP con chaflán.

MEP como parte de la operaciónPara aumentar la precisión y la coherencia, y ahorrarse el

tiempo que se tarda en trasladar piezas de una máquina a otra, los fabricantes suelen llevar a cabo el MEP como parte de la verdadera operación de mecanizado del elemento de la pieza.

Normalmente, el desbarbado se lleva a cabo una vez completadas todas las operaciones de mecanizado. El programa CAM dirige las herramientas de MEP para desbarbar todos los agujeros y romper los cantos vivos de forma secuencial. Algunas herramientas MEP pueden

utilizarse para desbarbar diversos agujeros, y ciertas herramientas de perfilado pueden aplicarse a tres o cuatro ubicaciones o elementos distintos, como la parte inferior de un agujero o la parte inferior de un contorno de rebaba.

Para asegurarse de que el perfilado del canto se efectúa en la ubicación correcta y en la medida adecuada, el agujero o elemento correspondiente debe definirse o medirse antes de que comience la operación MEP. Cuando las tolerancias de las piezas son muy estrictas, la ubicación de la superficie de la pieza está bien definida, y puede que no sea necesaria una medición durante el proceso. Sin embargo, cuando las tolerancias son amplias, es necesaria una medición tras el mecanizado inicial para determinar la ubicación del canto o del elemento que se va a perfilar.

Además, se debe medir y situar la propia herramienta para asegurarse de que perfilará la pieza correctamente. Como los radios de las herramientas son tan pequeños (incluso imposibles de medir con fines prácticos), la longitud de la herramienta se especifica en el programa CAM. El operador puede confirmar la longitud de la herramienta fuera de la máquina con un dispositivo de prerreglaje, o en la máquina con un láser o un palpador. El avance se calcula en relación a las dimensiones medidas de los elementos de la pieza y la herramienta. Los fabricantes miden al 100 % las herramientas de desbarbado personalizadas más sofisticadas a una tolerancia de 40 micras en el perfil de la herramienta, incluido el salto.

La operación de desbarbado o chaflanado debería considerarse una etapa final, centrada principalmente en la calidad. La productividad siempre es importante, especialmente en el caso de los componentes del sector aeronáutico que cuestan cientos de miles de euros, obligar a la herramienta a maximizar el rendimiento puede tener repercusiones negativas y muy caras. La coherencia, la fiabilidad y la eliminación de las piezas defectuosas son esenciales.

ConclusiónLas piezas con rebabas y cantos vivos que no cumplen

las especificaciones se consideran cada vez más residuos costosos. Esto resulta muy evidente en el sector aeronáutico, pero es una tendencia creciente en aplicaciones clave de los sectores médico o la energía, entre otros. Los fabricantes necesitan un método para desbarbar los componentes y perfilar los cantos de las piezas que sea coherente, documentable y económico. El MEP satisface esta necesidad, puesto que sustituye a operaciones manuales que, independientemente de la habilidad de quien las efectúe, pueden resultar incoherentes entre piezas y son caras en cuanto a mano de obra, configuración y costes de manipulación de piezas. Algunos clientes finales ya se niegan a aceptar el desbarbado manual, puesto que no puede documentarse ni certificarse.

El MEP más eficiente y económico representa una combinación de evolución en el diseño y experiencia en aplicaciones. Los fabricantes de herramientas que ofrezcan esta solución completa contribuirán a agilizar el proceso de fabricación para el sector aeronáutico (así como procesos similares de otros sectores clave) y crearán nuevos niveles de calidad y productividad.

Considerado como una operación de mecanizado, el MEP utiliza el programa CAM de una pieza que dirige las herramientas hacia el desbarbado de todos los agujeros y la rotura de las aristas vivas de modo secuencial. A menudo, algunas herramientas MEP pueden aplicarse a tres o cuatro ubicaciones o elementos distintos de la misma pieza

Por: Teun van Asten,

Servicios de marketing de ingeniería, Seco Tools

Jan Willem van Iperen, Ingeniero de aplicaciones de fresas

enterizas de metal duro, Seco Tools

SECO TOOLStel. 93 4745533 www.secotools.com

MEP EN ACCIÓN

El perfilado, mecanizado, está suponiendo una ventaja para los fabricantes en diversas aplicaciones.

Existe el caso de un fabricante que estaba fabricando un componente en material inoxidable 303 en una máquina de doble husillo. A medida que el volumen de piezas y el tamaño de los lotes crecieron, también creció la necesidad de una mayor productividad. Las operaciones estaban desequilibradas y tardaban demasiado tiempo: el 90 % del mecanizado se llevaba a cabo en el husillo principal, y era necesario el desbarbado manual de la parte inferior de la pieza, lo cual requería una configuración adicional. Cuando el fabricante empleó una herramienta MEP de metal duro diseñada a medida en el husillo secundario de la máquina, pudo perfilar ambos lados de los agujeros para pernos de la brida de la pieza simultáneamente. El tiempo de mecanización entre ambos husillos se equilibró, y el tiempo de ciclo se redujo significativamente. El uso de la herramienta MEP también eliminó la necesidad de un desbarbado manual y el ajuste y tiempo adicional que requería.

En otro caso había que elegir entre chaflanado o radio. Algunas piezas no presentan requisitos específicos para el procesamiento de un perfil mediante un estilo determinado de herramienta. Sin embargo, un fabricante descubrió que, al aplicar radio en lugar de chaflán, la vida útil de la pieza era tres veces más prolongada que la de una pieza chaflanada. Una diferencia aparentemente pequeña en la selección de la herramienta aumentó significativamente la calidad de la pieza.

Por último, una operación de fabricación del sector aeronáutico en un disco de hélice en TiAl-4V representa un ejemplo de aplicación de una herramienta de contorneado MEP. Un fabricante utilizó una herramienta de perfilado de metal duro ensamblada en un soporte térmico para mecanizar el disco. El acabado superficial era pobre en algunas zonas en torno al disco y al radio de ranura, y el problema resultaba incoherente y variaba en cuanto a rigor y frecuencia. El fabricante aplicó una fresa de metal duro con recubrimiento de diámetro 10 mm con corte central y 10 dientes, con una hélice a derechas de 30˚. La herramienta eliminó los problemas de acabado superficial y fue capaz de acabar ambos lados del disco en un periodo de tiempo mucho más corto.


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Cabina de pintura con dos módulos independientesGeinsa acaba de suministrar una cabina de pintura a Metalplak, empresa perteneciente al grupo Himoinsa, multinacional

especializada en la fabricación y comercialización de sistemas de generación de energía. En 2007 Himoinsa adquirió a Geinsa una completa instalación de tratamiento de superficies y pintado, lo que evidencia la satisfacción del cliente.

Se trata de una cabina de 16 m de longitud, 5,5 metros de anchura y 4,8 m. de altura constituida por dos módulos independientes de 8 m. cada uno. Las piezas se introducen guiadas por carros debido a su volumen y peso.

La cabina está provista de puertas seccionales de entrada, salida y de división intermedia, lo que permite el funcionamiento independiente de cada uno de los dos habitáculos, o de uno sólo para piezas de grandes dimensiones.

El armario de mando incorpora sinóptico general en el que se representan todos los elementos en funcionamiento de la cabina. Dispone también de autómata y pantalla táctil, lo que facilita considerablemente la gestión del equipo.

GEINSAtel. 94 4676091

www.geinsa.com

Lavado, desengrase y secado en continuo de todo tipo de piezas mediante agua con detergente

El lavado, desengrase y secado en continuo suele realizarse en máquinas que pueden ser tipo túnel, rotativas o de tambor, las cuales resultan ideales para todo tipo de piezas pequeñas o grandes seriadas, mecanizadas o estampadas.

Se trata de máquinas que trabajan en continuo y pueden tener diferentes fases de tratamiento: lavado, fosfatado, enjuague, aclarado, pasivado y secado.

Estas lavadoras pueden disponer de zonas de carga y descarga manuales o robotizadas.

Las piezas a limpiar son procesadas directamente sobre un transportador o bien cargadas en cestas o bastidores especiales, montadas sobre el propio transportador continuo.

Todas las máquinas se construyen con aislamiento térmico y acústico, van equipadas con sistemas de duchas por aspersión, filtraje de virutas, niveles automáticos de reposición, separadores de aceite, dosificadores de detergente, sopladores para el secado y demás complementos para poder ahorrar en mano de obra, energía y productos de limpieza.

Bautermic S.A. tiene acumulada una gran experiencia en el diseño y la fabricación de máquinas especiales que sirven para desengrasar y limpiar una gran variedad de piezas y componentes que se fabrican en sectores industriales tan diversos como automoción, aviación, ferrocarril, máquinas-herramientas, moldes, mecanizados, forjados, estampación, menaje, tratamientos térmicos, tornillería, etc… Se trata de máquinas adaptadas a las necesidades de cada cliente: a su producción, espacio disponible, potencia, grado de automatización, calidad exigida y disponibilidad de inversión.

BAUTERMICtel. 93 3711558

www. bautermic.com

Perspectiva de la cabina con los dos módulos diferenciados

Aceites y lubricación

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SIGAUS tel. 91 7991551www.sigaus.es

El aceite industrial usado que se genera en talleres de reparación, industrias y en los procesos de mantenimiento de la lubricación de la maquinaria

contiene un alto poder contaminante que puede provocar graves daños medioambientales si no es gestionado adecuadamente.

Para evitar su impacto ambiental, SIGAUS pone en marcha mecanismos operativos y económicos destinados a la recuperación y tratamiento de este residuo que se genera en nuestro país por el consumo de lubricantes, lo que ha permitido volver a cumplir por séptimo año consecutivo con los objetivos ecológicos establecidos por la normativa medioambiental vigente (Real Decreto 679/2006).

De este modo, en 2013 SIGAUS recuperó 126.796 toneladas de aceite usado, lo que equivale al 47,21% de la cantidad total comercializada en el mercado nacional durante el pasado año por sus empresas adheridas, un total de 268.589 toneladas de aceites industriales. Este porcentaje de recuperación pone de manifiesto que la Entidad se hizo cargo de la totalidad del residuo generado, teniendo en cuenta que en España las autoridades ambientales consideran aceptable un coeficiente medio de generación de entre el 40% y el 44% (1 litro de aceite industrial produce de media, tras su consumo, 0,4 litros de aceite usado).

El aceite industrial usado como materia primaEn aplicación de la prioridad exigida para los objetivos

ecológicos, SIGAUS valorizó la totalidad del aceite usado recuperado y destinó a procesos de regeneración 80.163 toneladas de residuo, superando el 65% establecido para la cantidad susceptible de ser regenerada. El tratamiento mediante regeneración es considerado como preferente en la normativa europea y española, al reintegrar el residuo nuevamente en el ciclo de vida del producto como aceite

industrial. Gracias a este tratamiento, durante el pasado año fue posible producir 53.388 toneladas de bases regeneradas válidas para la formulación de nuevos aceites industriales.

Este proceso aporta importantes beneficios ambientales ya que, por un lado, permite un importante ahorro en

el consumo de materias primas, convirtiendo el aceite usado en un útil sustituto del crudo; y, por otro lado, supone una importante reducción de emisiones de gases de efecto invernadero en relación a su utilización como combustible, estimándose que por cada tonelada de aceite regenerado se evita la emisión a la atmósfera de 3 toneladas de CO2, lo que implicaría, para la gestión realizada en 2013, haber evitado 240.488 toneladas de CO2.

Aprovechamiento energéticoLas 46.634 toneladas recuperadas

restantes fueron destinadas al segundo tratamiento viable con el que también es posible aprovechar el residuo, la valorización energética. Con este proceso, una vez que el residuo es

previamente tratado para eliminar metales y otras sustancias contaminantes, se puede utilizar como un combustible de similares cualidades al fuel óleo, apto para muchos tipos de industrias como cementeras, centrales térmicas, papeleras, yeseras, fábricas de cerámica o asfaltos, entre otras.

En términos de energía, con 1 litro de aceite usado procesado como fuel óleo se obtienen 10,84 kWh, por lo que, durante 2013, la cantidad de aceite usado pretratado para valorización energética supuso una generación de energía equivalente a 506 GWh, cantidad suficiente como para abastecer el consumo eléctrico de 138.000 hogares españoles de tipo medio durante un año.

SIGAUS RECUPERA 126.796 TONELADAS DE ACEITES INDUSTRIALES USADOS QUE SE GENERARON EN ESPAÑA DURANTE 2013

Objetivo cumplidoDurante el pasado año, las empresas adheridas al sistema integrado de gestión que se encarga de recuperar los aceites industriales usados que se generan en España comercializaron en el mercado nacional 268.589 toneladas de aceites industriales. De esta cantidad, SIGAUS recuperó 126.796 toneladas de aceites usados que se generaron con el consumo de estos productos, equivalente a la recogida de 513 toneladas diarias (el transporte de 57 camiones cisterna cada día). Cumpliendo con los objetivos ecológicos legales, la totalidad de este residuo fue valorizado y destinado a los distintos procesos de tratamiento para su aprovechamiento como materia prima, evitando con ello su impacto ambiental

En aplicación de la prioridad exigida para

los objetivos ecológicos, SIGAUS valorizó la

totalidad del aceite usado recuperado y destinó a

procesos de regeneración 80.163 toneladas de

residuo, superando el 65% establecido para la cantidad susceptible

de ser regenerada


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Klüber Lubrication, una de las empresas líderes mundiales en la fabricación de lubricantes especiales, presenta Klübersynth NH1 4-68 Foam

Spray, el primer lubricante en espuma del mercado, que combina las ventajas del aceite y de la espuma, aportando una extraordinaria lubricación, adherencia y otros beneficios propios de las espumas.

Klübersynth NH1 4-68 Foam Spray es fruto de más de tres años de investigación del laboratorio de I+D+i de la compañía en Münich, siendo aplicable en el mantenimiento de los medios de producción de todos aquellos sectores genéricos (alimentación, farmacia, automoción, aeronáutica...) en donde se precise de una alta limpieza en los procesos, sin goteos y/o contaminaciones y una lubricación eficiente.

Lo mejor de las dos tecnologíasBajo un formato de aerosol multifuncional, Klübersynth

NH1 4-68 Foam Spray ha sido creado a base de una innovadora tecnología de espuma, que le permite actuar con una muy buena capacidad lubricante y desgaste reducido, gracias a su excelente adherencia.

La combinación única de espuma y aceite de este producto permite también una aplicación sin goteo incluso en posiciones invertidas, lo cual supone un importante avance tecnológico por tratarse de un problema muy común con los aceites convencionales.

Dosificación óptima Otra de sus importantes ventajas es su consumo

optimizado, dado que su efecto capilar asegura que el aceite penetre en el punto de lubricación preciso, evitando el exceso de aplicación y la formación de neblina que produce un aerosol convencional. De esta forma, se reduce también la contaminación de los componentes y de las superficies cercanas, así como la inhalación de la neblina del aceite.

Klübersynth NH1 4-68 Foam Spray es un producto registrado según NSF H1. Entre sus posibles aplicaciones figuran: husillos, engranajes abiertos, charnelas, barras de deslizamiento y cadenas (3-5 m). Por sus innumerables beneficios, este producto está perfectamente indicado para el kit personal de mantenimiento.

Klübersynth NH1 4-68 Foam Spray es el resultado del programa para la gestión eficiente de la innovación en Klüber Lubrication, que selecciona las ideas de usuarios y empleados de todo el mundo, verifica su viabilidad y posterior comercialización.

KLÜBER LANZA AL MERCADO KLÜBERSYNTH NH1 4-68 FOAM SPRAY

El primer lubricante en espuma del mercado

Excelente adhesión, mejoras en la capilaridad, consumo optimizado y aplicación sin goteo en posiciones invertidas, son algunas de las principales ventajas que permiten a

Klüber Lubrication ofrecer este innovador producto con una eficiente lubricación

KLÜBER LUBRICATION tel. 902 435500 www.klueber.com


· nº 201 · noviembre 2014 ·54

HENKEL IBÉRICA tel. 93 2904492 www.henkel.es

“Loctite 638 y 648 ofrecen a los clientes una mayor fiabilidad, así como una mayor resistencia térmica“, indica el Dr. Niamh O´Reilly, del departamento de Desarrollo de Productos. Los

adhesivos Henkel de última generación garantizan una adhesión segura en superficies que no están lo suficientemente limpias, proporcionando la solución a un problema típico en muchos procesos de fabricación.

Estos productos presentan excelentes características de curado en todos los metales, incluyendo superficies metálicas pasivas como el acero inoxidable. Esto permite más flexibilidad a la hora de elegir sustratos y diseños.

Los retenedores mejorados mantienen las propiedades de sus predecesores como la velocidad de curado, la resistencia, la resistencia química y la vida útil.

Utilizados para fijar rodamientos, cojinetes, engranajes y montajes cilíndricos a los alojamientos o ejes, los retenedores Loctite 638 y Loctite 648 permiten una mayor transmisión de carga y una distribución más uniforme de las tensiones, y al mismo tiempo eliminan la corrosión por frotamiento.

Al comparar los montajes en los que se aplican retenedores con las uniones convencionales, se demuestra que en los primeros la fiabilidad de la unión aumenta a la vez que se hacen innecesarias las operaciones de mecanizado y de acabado de superficies, lo que reduce el coste global de los montajes.

Los retenedores mejorados cuentan con certificaciones de instituciones de renombre como NSF, DVGW y WRAS lo que indica que cumplen los requisitos actuales más estrictos. ”Clientes de todo el mundo ya utilizan nuestros nuevos retenedores en las aplicaciones más exigentes”, comenta la Dra. Bettina Temath, responsable de Productos y Tecnología de Henkel. “Estos pueden aplicarse a la fabricación de maquinaria y vehículos, así como para trabajos de mantenimiento donde la fiabilidad es una cuestión clave“.

Loctite 638 es un retenedor de alta resistencia y alta viscosidad para montajes con holguras más grandes, hasta 0,25 mm. Loctite 648 presenta alta resistencia y baja viscosidad y es más adecuado para rellenar holguras más pequeñas, hasta 0,15mm. Ambos productos están disponibles en todo el mundo. Y ahora además se pueden pedir muestras gratuitas* a través de su nueva web http://www.loctitesolutions.es/ (hasta agotar existencias).

LA NUEVA GAMA MEJORADA DE RETENEDORES HENKEL SE ADHIERE MEJOR EN SUPERFICIES ACEITADAS Y OFRECEN UNA RESISTENCIA TÉRMICA MÁS ELEVADA

Retenedores con mayor resistencia térmica y mayor tolerancia a aceitesHenkel ha desarrollado dos retenedores anaeróbicos Loctite que resisten temperaturas de hasta 180 ºC y muestran un curado fiable en superficies aceitadas y en metales pasivos

Loctite 648 y Loctite 638

Ambos productos son fáciles de usar


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Fabricada de acero rápido, la lama 150.10 Jet reduce de forma significativa las fuerzas de corte laterales y garantiza secciones rectas.

El uso de la tecnología Jetstream Tooling Duo en esta lama implica dos salidas de refrigerante, una por encima y otra por debajo de la plaquita, para aplicar refrigerante directamente a la zona de corte y así poder eliminar el calor de forma rápida y eficaz.

La aplicación del refrigerante a altas presiones junto con la alta velocidad, la presión, el flujo y la dirección, proporcionan una mejor opción de refrigeración que la tradicional, además de garantizar una formación y evacuación de viruta adecuada.

La lama 150.10 Jet está disponible en dos tamaños diferentes y en anchos que varían de 2 a 6,35 mm.

Además, se puede combinar con una amplia gama de calidades y rompevirutas para realizar una gran variedad de operaciones y mecanizar diferentes materiales.

Seco dispone además de accesorios para conseguir una conexión sencilla y flexible a la torreta para el suministro de refrigerante.

Si desea obtener más información sobre la lama 150.10 Jet, póngase en contacto con su representante local de Seco o visite www.secotools.com/150_10.

SECO TOOLS tel. 93 4745533 www. secotools.com

LA LAMA DE TRONZAR 150.10 JET DE SECO AUMENTA LAS CAPACIDADES DE JETSTREAM TOOLING®

Lubricación optimizada Con la nueva lama 150.10 Jet de gran robustez, Seco aumenta aún más las capacidades de extracción de calor de su tecnología Jetstream Tooling Duo. Los dos flujos de refrigerante direccionados directamente a la zona de corte, permiten que los usuarios obtengan una mayor vida útil de la herramienta, un aumento de la productividad y mayores velocidades de corte en operaciones de tronzado con superaleaciones y aceros inoxidables

El uso de la tecnología Jetstream Tooling Duo en

esta lama implica dos salidas de refrigerante, una por

encima y otra por debajo de la plaquita, para aplicar refrigerante directamente

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