ACTUALIDAD INDUSTRIAL

•Metromeet amplía su éxito

•Noticias

•La última piedra de un ambicioso proyecto

AGENDA

•Calendario de ferias

TECNIRAMA

•Un paso adelante en la eficiencia del chaflanado

•Método básico de uso de la herramienta de mecanizado

SUBCONTRATACIÓN

•Empresas de toda la cadena de fabricación confirman su presencia en

SUBCONTRATACIÓN 2015

•Tiempo de puesta a punto de las matrices reducido a la mitad

•Pisando fuerte

•La aeronáutica vasca sigue creciendo

•Todo a una misma carta

•Almas gemelas para maximizar la productividad

COMPONENTES Y ACCESORIOS

•Rendimiento, eficiencia e inteligencia

•¡Precisión micrométrica!

•Cero colisiones en el puerto de Tarragona

•Una amplia gama de soluciones metrológicas

•Guiado en curva: sistemas de guías lineales curvadas

•Perfección en la soldadura TIG portátil

TALLADO, ROSCADO, RANURADO Y PULIDO

•Sistemas de fabricación modulares para la producción de ruedas dentadas

•Nuevos productos

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2015 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

SUMARIO nº 206 - Mayo 2015

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en portad@

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www.revistatope.com

La empresa de abrasivos PFERD-Rüggeberg, inició su andadura empresarial en España, en el año 1965, gracias a la iniciativa de un joven alemán, que junto con un pequeño grupo de personas comenzaron a fabricar y distribuir discos de corte y desbaste en una Vitoria que empezaba a despuntar como ciudad industrial.

A lo largo de estos 50 años ha sido mucha la evolución sufrida pero el objetivo siempre ha sido el mismo: fabricar herramientas de máxima calidad buscando la mejor solución a las necesidades de sus clientes.

PFERD-Rüggeberg, S.A. C/ Júndiz, 18 (Pol. Ind. Júndiz) 01015 Vitoria-Gasteiz (Álava)

tel. 945 18 44 00 · Fax: 945 18 44 18 pferd@pferd.es www.pferd.es

PFERD “Caballito”, 50 años fabricando

cerca de usted

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Metromeet abrió sus puertas con dos tutoriales simultáneos; el primero, a cargo de Ainhoa Etxebarri, especialista de la empresa Unimetrik en

medición sin contacto, y que consistió en una introducción al digitalizado óptico, en el que se presentaron las grandes ventajas del escaneado frente a la medición tradicional por palpado, así como ejemplos de casos reales de análisis en los procesos de fabricación de chapa.

El segundo tutorial, impartido por Toni Ventura-Traveset, Director General de Datapixel, se centró en la fabricación inteligente, sus vínculos con el Internet de las cosas y el Big Data. Toni Ventura-Traveset hizo especial hincapié en cómo transformar todos estos datos masivos en conocimiento, es decir, la importancia de la contextualización y la organización del Big Data para poder proceder al análisis y obtener información de calidad.

Tras los tutoriales, tuvo lugar el primer keynote de la conferencia, acerca del control dimensional para fabricación aditiva en la industria aeroespacial. Jens Lübbehüsen, representante del área de Control y Medición para la Industria Aeroespacial de General Electric, planteó los principales retos a los que se enfrenta este sector y cómo resolverlos mediante el uso de tomografía computarizada.

Los tracks de la tarde estuvieron dedicados a las Soluciones Metrológicas y la Metrología Óptica.

En el primer track destacó la presentación de Sara González, de Trimek, acerca del control de calidad en la industria ferroviaria, los problemas que plantea y las mejores soluciones.

En el segundo track, tuvo una gran acogida la presentación de Guilherme Mallmann, de ITP Fraunhofer, acerca de la interferometría de alta precisión para control de calidad en la fabricación basada en láser de metales y plásticos.

La segunda jornada de Metromeet empezó con el keynote de Martin Kodde, de la empresa holandesa Fugro, acerca de la gestión y procesamiento a gran escala de nubes de puntos. Este keynote, que se centró en los sistemas avanzados de bases de datos para almacenar y consultar las nubes de puntos de información masiva, le sirvió a Martin Kodde para obtener el Premio al Mejor Ponente.

Ese mismo día tuvieron lugar los tracks dedicados al software metrológico, micro y nanometrología, metrología industrial,

LA EDICIÓN DE 2016 EXTENDERÁ SU DURACIÓN A 3 DÍAS (DEL 24 AL 26 DE FEBRERO)

Metromeet amplía su éxitoLa industria metrológica ha sido fiel un año más a su cita con Metromeet, la Conferencia Internacional sobre Metrología Industrial Dimensional organizada por la Asociación Innovalia, que se celebró en Bilbao los días 17 y 18 de marzo. Durante estos dos días, representantes del sector mostraron los últimos avances y tendencias, así como las mejores prácticas relacionadas con la medición sin contacto, el control de calidad en línea, la nanometrología, verificación o estándares, entre otros

y calibración, verificación y estándares, que incluyeron interesantes presentaciones como la de Jan Nitsche, del IPROM, que se centró en la medición por deflectometría basada en modelos; James Claverley, del NPL, que abordó los desafíos planteados por los productos industriales más innovadores en el ámbito de la metrología multisensor, o Sebastian Buetefisch, del PTB, que presentó la nueva generación de micropalpadores 3D piezorresistivos para CMMs.

Metromeet ha reunido un año más a las empresas más importantes del sector, y durante dos días, ha servido como escaparate de los avances en este sector en constante cambio.

La organización de Metromeet ha empezado ya los preparativos de su duodécima edición, que ampliará su duración a tres días (24, 25 y 26 de febrero de 2016), para así dar cabida a nuevas temáticas, especialmente enfocadas a aplicaciones industriales con aplicabilidad real.

La convocatoria de ponencias permanecerá abierta hasta mediados de junio, momento en el que el Comité Técnico anunciará los primeros nombres del Programa.

En el primer track destacó la presentación de Sara González, de Trimek, acerca del control de calidad en la industria

ferroviaria, los problemas que plantea y las mejores soluciones

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iglidur® on tour TAMBIÉN PASÓ POR ESPAÑADesde enero de 2014 un minicoche equipado con

diferentes componentes de plástico iglidur® ha viajado por cuatro continentes pasando por desiertos y caminos de tierra, con nieve, lluvia y calor tropical. Con esta vuelta al mundo la compañía igus® quiere demostrar el potencial y versatilidad de sus plásticos para movimiento en las más variadas aplicaciones móviles. Después de pasar por Asia, América del Sur y América del Norte, la gira “iglidur on tour” llegó a Europa y en marzo recorrió España después de pasar por muchos otros países europeos.

Con motivo del 30 aniversario de los cojinetes de plástico iglidur® y de los 50 años de su fundación, la empresa igus GmbH ha enviado un minicoche a dar la vuelta al mundo. En colaboración con la Universidad de Ciencias Aplicadas de Colonia se localizaron 56 puntos del coche donde antes montaban cojinetes metálicos y se substituyeron por los cojinetes de deslizamiento iglidur®.

Los componentes fabricados en plástico de alto rendimiento se han instalado en el pedal de freno, el limpiaparabrisas, el elevalunas eléctrico, los asientos regulables, la maneta del freno de mano, el alternador y el

mecanismo de la capota. Las ventajas, entre otras, han sido la reducción del peso, la resistencia a la suciedad y la capacidad para absorber vibraciones e impactos de manera eficaz, gracias a unas buenas propiedades de amortiguación de los materiales plásticos.

Estas características han hecho que los viejos problemas de los cojinetes metálicos -como la lubricación, el mantenimiento o la corrosión- sean cosa del pasado.

SANDVIK COROMANT GANA EL PREMIO A LA EXCELENCIA DE VOLVO CARS

El premio de Sandvik Coromant llega tras completar con éxito varios proyectos destinados a reducir la duración de los ciclos e incrementar la productividad y rentabilidad. En 2014, se identificaron y documentaron un total de 7 proyectos de ahorro para Volvo. En general, estos proyectos no solo han mejorado la calidad y reducido el tiempo de inactividad de la máquina, sino que también han alargado la vida útil de la herramienta hasta conseguir un ahorro del 39.8% en costes de herramienta.

Por ejemplo, hace poco, Sandvik Coromant propuso probar e implementar CoroMill® 5B90 para mecanizar la cara de combustión de las culatas y superar el exceso de rebaba. La solución ofreció una vida útil de la herramienta tres veces superior, muchas menos rebabas y un reglaje de herramienta mucho más rápido.

Entre los proyectos completados en los últimos 12 meses en estrecha colaboración con el equipo de ingeniería de Volvo Cars se encuentran la implementación del sistema modular de adaptadores y cabezas de corte intercambiables CoroTurn® SL para permitir un cambio de herramienta mucho más rápido; una nueva geometría de plaquita para el ranurado de árboles de levas que aumentó la vida útil de 125 a 500 piezas; nuevas plaquitas para el mecanizado de árboles de levas que se tradujeron en una mayor vida útil de la herramienta y ciclos reducidos; y una nueva calidad y geometría para una herramienta de mandrinado que aumentó la vida útil de la herramienta y disminuyó el tiempo de inactividad de la máquina gracias a la reducción de los cambios de herramienta.

Los actuales proyectos, con nuevos conceptos de herramienta, tienen como objetivo reducir los costes y aumentar la seguridad del proceso para el mandrinado de cilindros; y aumentar la calidad y la vida útil de la herramienta en el fresado de ranuras de cubos de rueda. Asimismo, Sandvik Coromant está colaborando en el proceso de actualización de los sistemas portaherramientas para acomodar la siguiente generación de árboles de levas.

John Häger, Managing Director de Sandvik Coromant Sverige AB, Jan Rasmussen, Senior Strategic Account Manager responsable de Volvo Cars en Sandvik Coromant y Lars Wrebo, Vicepresidente Senior Purchasing & Manufacturing en el Grupo Volvo Car

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CONFERENCIA EN DOCUMENTACIÓN 3D DE FARO®FARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO) brinda a los usuarios de la tecnología de escaneado láser móvil 3D la oportunidad

de poder asistir a un evento único en Europa: la Conferencia en Documentación 3D. Se trata de un evento único, que aportará innovadoras soluciones 3D también de otras empresas del mercado, y que tendrá lugar del 21 al 22 de mayo en Boeblingen (Alemania).

La compañía pretende convertir a dicho evento en el referente del mercado europeo en Documentación 3D, además de una plataforma muy atractiva para el intercambio de conocimientos y experiencias. Este año, todo lo que hay que saber sobre las nuevas tendencias y posibles usos de documentación 3D, se podrá encontrar en „Motorworld“, en la localidad de Boeblingen, cerca de Stuttgart (Alemania). Incluso el nuevo miembro de la familia de productos FARO, el nuevo escáner portátil FARO Freestyle3D, se presentará en el marco de esta conferencia.

Por quinta vez, FARO extiende su invitación a esta Conferencia de Documentación 3D, en la que se mostrarán importantes ejemplos de experiencia práctica en el escaneado láser, así como diferentes temas de actualidad, que serán discutidos en sus talleres y conferencias. Además, diversos representantes y expertos en 3D explorarán las nuevas oportunidades y la creación de valor potencial que aporta poder trabajar con escáneres láser. El espectro va desde la arquitectura, la construcción a la topografía, sectores en donde se asegura la garantía de calidad en las industrias de procesamiento y fabricación.

Por poner algunos ejemplos destacables a este respecto, el miércoles 20, Matthew Shaw, de ScanLABS UK, hablará de los “PointClouds en cine y Tv”; Peter Froeschele de ARENA2036 disertará sobre la ingeniería futura en la industria del automóvil o Mattias Heinicke, de Siemens Industry Software GmbH & Co KG, lo hará sobre “2D, 3D 4D – la realidad virtual se vuelve real y la realidad se vuelve virtual”. Para el jueves 21, dentro de los cinco diferentes talleres y sesiones paralelas previstos para todo el día, Rayk Schröder de RISE aportará su experiencia de la utilización de los escáneres 3D en el mundo cinematográfico con su ponencia “Creando la perfecta ilusión - LiDAR scans para la industria del cine”.

LEVE RETROCESO EN LA FACTURACIÓN DE AFM DURANTE 2014

Los datos definitivos del año 2014 confirman lo que la asociación AFM anticipaba con datos provisionales en el mes de enero: un leve retroceso del 3,2% de la cifra de facturación del sector de máquinas-herramienta y tecnologías de fabricación.

Pese a la incertidumbre sufrida en 2014, el sector en su conjunto ha conseguido prácticamente mantener el nivel de producción; con la excepción de la deformación que sufre un marcado descenso del 19,6%, el resto de subsectores arroja un balance anual positivo.

Tras el máximo histórico de las exportaciones del sector en 2013, en 2014 la cifra ha bajado un 7,4% arrastrada especialmente por el descenso experimentado por la deformación, que cae un 24,9%. El resto de subsectores también ofrecen cifras más bajas con la única excepción de las máquinas especiales cuyas exportaciones crecen un 14%. En cualquier caso la cifra del 2014, con unas exportaciones de casi el 80% sobre ventas, es la segunda más alta de la historia tras la de 2013.

Analizando los datos de exportación de máquinas hasta el mes de diciembre, se observa que China vuelve a encabezar las ventas al exterior de 2014 (19,9%), seguida de Alemania (11,2%) y de EEUU (7%), tras ellos Francia (5,5%) y Portugal (5,3%). Los cinco siguientes países son Reino Unido (5,2%), México (5,2%), Brasil (4,1%), Italia (4%) e India (3,7%).

Los pedidos en 2014 crecen un 2,1% con un buen último trimestre del año, marcando un comienzo de 2015 estable en lo que a actividad se refiere. La procedencia de los pedidos ha variado sustancialmente: España encabeza el ranking, seguida de EEUU, Alemania y China; tras ellos Reino Unido, Polonia, Italia, Francia, México e India.

España vuelve a ser el primer mercado por segundo año consecutivo, el consumo interior muestra un esperanzador crecimiento en máquinas del 39% y aunque, no al ritmo necesario, ofrece perspectivas de mejora.

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Amada Maquinaria Ibérica inauguró el pasado mes de abril en Gavà (Barcelona) unas instalaciones a la altura de su prestigio tecnológico: 1.500 metros

cuadrados, estratégicamente situados a pocos kilómetros del aeropuerto de Barcelona, donde poder buscar junto a sus clientes las soluciones ideales a sus necesidades de procesado de chapa.

Una sala de exposición permanente de 700 metros cuadrados, acompañada de almacén y repuestos, salas de reuniones y proyección audiovisual, oficinas para atención técnica y comercial, ... todo perfectamente ideado para hacer sentir a los clientes como en casa.

Los eslabones de la cadena: instalaciones, equipo técnico, soporte UK y maquinaria vanguardistaUn edificio con el equipamiento más vanguardista

serviría de poco si no se viera acompañada por máquinas con la última tecnología para afrontar cualquier reto en el procesado de chapa y por un gran equipo técnico –formado en la casa matriz del Reino Unido-, que en el caso de Amada Maquinaria Ibérica supone más del cincuenta por ciento del total de la plantilla.

Con un equipo de soporte y atención técnica de 20 empleados exclusivos para este ámbito, estratégicamente repartidos por la geografía española, Amada es capaz de ofrecer un nivel excepcional de atención técnica en la industria del conformado de chapa, así como acceso al stock de recambios y disponibilidad de envío de piezas desde cualquier punto de Europa. Además del mantenimiento y resolución de incidencias, Amada ofrece también entre sus servicios el de instalación de maquinaria, cursos de formación in-situ a operarios y la reubicación de maquinaria.

CONTINUANDO LA LÍNEA HOMOGÉNEA IMPORTADA DESDE JAPÓN, AMADA MAQUINARIA IBÉRICA INAUGURA UN TECHNICAL CENTER DE 1.500M2 INSPIRADO EN SU CASA MATRIZ DEL REINO UNIDO

La última piedra de un ambicioso proyecto Como colofón a la exitosa transformación que ha sufrido la compañía japonesa en la Península durante los últimos años, Amada Maquinaria Ibérica inauguraba el pasado mes de abril sus nuevas y espectaculares instalaciones en la localidad barcelonesa de Gavà, reforzando así su posición como proveedor total de soluciones de procesado de chapa

Vista exterior de las nuevas instalaciones de Amada Maquinaria Ibérica en el Polígono Industrial Gavá Business Park

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A esto añade su preocupación por reducir al máximo los costes de sus clientes, con contratos de mantenimiento que cumplen a la perfección las expectativas generadas.

Amada Maquinaria Ibérica es actualmente una filial de Amada UK (Reino Unido), de la que absorbe además el soporte y la experiencia de los 140 técnicos que allí trabajan. La filial peninsular se ve además reforzada por la estabilidad financiera de su casa matriz en el Reino Unido, por lo que toda la maquinaria vendida por Amada Maquinaria Ibérica puede ser financiada directamente por Amada, adaptándose así a las necesidades de cada cliente.

Las máquinas, protagonistas en el Amada Technical Center

El eslabón que completa la cadena para la total satisfacción del cliente es el alto perfil tecnológico de las máquinas suministradas, auténticas protagonistas en la puesta de largo del Amada Technical Center.

Láser, punzonado, plegado, utillaje, software,... un amplio abanico de soluciones tecnológicas para el mundo de la chapa que, en algunos casos, veían la luz por vez primera en la Península.

Repasamos brevemente a continuación algunas de estas novedades, que abordaremos con más detalle en próximas ediciones de la Revista TOPE.

Ceremonia inaugural, con el corte de la cinta

LáserLa joya de la exposición con la que se inauguraron las

instalaciones era el láser fibra ENSIS 3015 AJ, un gran avance en tecnología de corte por láser fibra, ya que con sólo 2kW se pueden mecanizar piezas de acero que antes únicamente podían fabricarse con 4kW. El secreto reside en el haz variable desarrollado por Amada, que cambia para adecuarse tanto al material como al espesor de la chapa. La máquina destaca por ser compacta y eficiente, por su fácil manejo, calidad de corte excelente y un rango de corte mejorado, un procesado de piezas rápido, sencillo y preciso, y por las posibilidades de automatización que ofrece.

Combinada, punzonadoEl modelo de máquina combinada de láser fibra y

punzonado LC-2515 C1 AJ también fue protagonista en la nuevas instalaciones de Gavà. Con un tamaño compacto y prestaciones para la máxima productividad, esta serie de máquinas combinadas va equipada de un láser fibra una torreta de herramientas multifunción -punzonado con motores servo eléctricos- para obtener una mayor velocidad de procesamiento y evitar una gran cantidad de operaciones secundarias.

Imagen de la inauguración, en la recepción de las nuevas instalaciones

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Amada Maquinaria Ibérica inauguró el pasado mes de abril en Gavà (Barcelona)

unas instalaciones a la altura de su prestigio tecnológico:

1.500 metros cuadrados, estratégicamente situados

a pocos kilómetros del aeropuerto de Barcelona, donde poder buscar junto a sus clientes las soluciones ideales a sus necesidades de procesado de chapa

El láser fibra de 2kW ENSIS 3015AJ causó una gran expectación. El haz variable desarrollado por Amada, que cambia para adecuarse tanto al material como al espesor de la chapa, permite mecanizar piezas de acero que antes únicamente podían fabricarse con 4kW

La nueva generación de punzonadoras eléctricas EM estuvo también representada en las jornadas con el modelo EM-Z 3612 M2, equipado con servomotores eléctrico para reducir el consumo energético combinando alta velocidad, gran fiabilidad y permitiendo numerosas mejoras de costes y procesos.

PlegadoEl plegado, tanto manual como automático, tuvo una

amplia repercusión en el open house.

Para el cliente interesado en una excelente relación calidad precio, Amada exponía la plegadora HFE T2 100/3 de 4 ejes, un paso adelante de referencia en la relación entre prestaciones de plegado y precio. El diseño de la mesa de compensación inferior –patentado por Amada- y el amplio espacio de trabajo, aportan al usuario de esta máquina una excelente flexibilidad en su producción con la que mejorar en eficiencia y rendimiento.

En un escalón superior se situaba la plegadora ecológica con sistema inventer HFE 3i 100/3. De 8 ejes y equipada con CNC de pantalla táctil 3D multifunción de 19 pulgadas (estilo Smartphone), cuenta con una mesa de compensación reactiva instantánea para una precisión repetitiva y tecnología Stop-Start para reducir el consumo eléctrico.

Para el plegado automatizado de piezas complejas, Amada Maquinaria Ibérica mostraba el modelo EG6013-AR, la última incorporación a su gama de plegadoras. Diseñado específicamente para el plegado de piezas complejas a

alta velocidad, este sistema está orientado a la fabricación automatizada de todo tipo de series y va equipado con el primer mecanismo de doble accionamiento servo eléctrico del mundo.

Las nuevas instalaciones en el Polígono Industrial Gavá Business Park y su completa oferta de soluciones tecnológicas sitúan a Amada Maquinaria Ibérica como una auténtica referencia en el escaparate del procesado de chapa en la Península.

actualidad industri@l

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Amada, tecnología japonesa de vanguardia

La célula AMADA EG6013-AR, última incorporación al catálogo de plegado, óptima para el plegado de piezas complejas a alta velocidad

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· nº 206 · Mayo 2015

MOULDING EXPO 2015Feria internacional para la fabricación de moldesDel 5 al 8 de mayo de 2015 en Messe Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711185602541

www.moulding-expo.com

SUBCONTRATACIÓN 2015Feria internacional de procesos y equipos para la fabricaciónDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.subcontratacionbilbao.com

(Revista TOPE, con stand)

FERROFORMA-BRICOFORMA 2015Feria Internacional de Ferretería y BricolajeDel 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040000

Fax 94 4040008

www.bilbaoexhibitioncentre.com

(Revista TOPE, con stand)

XX CONGRESO DE M-H Y TECNOLOGÍAS DE FABRICACIÓN

Del 10 al 12 de junio de 2015 en el Parque Tecnológico de San Sebastián

Información: AFM

Tel. 943 309007

info@congresomh.com

www.afm.es

EuroMold 2015XXII Feria Mundial para la fabricación de herramientas y moldes, diseño y desarrollo de productosDel 22 al 25 de septiembre de 2015 en Düsseldorf (Alemania)

Información: DEMAT GmbH

Tel. + 49 6927400313

Fax: + 49 6927400340

www.euromold.com

EMO MILANO 2015El mundo del procesado del metalDel 5 al 10 de octubre de 2015 en fieramilano (Italia)

Información: CEU-CENTRO ESPOSIZIONI UCIMU SPA

Tel. .+39 0226 255 860/.861

info@emo-milan.com

www.emo-milan.com

BLECHEXPO 2015XII Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 3 al 6 de noviembre de 2015 en Stuttgart (Alemania)

Información: P. E. Schall GmbH & Co. KG

Tel. +49 (0) 7025 9206-0

www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201545ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: Servicom

Tel. 91 3952888

E-mail: servicom@servicomconsulting.com

www.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2015VI Salón internacional de equipa-miento para la producción de metal en láminas, bobinas, tubos y perfiles

Del 17 al 20 de noviembre de 2015 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)

Información: DBR EVENT

Tel. +33 (0)1 79 41 13 50

Fax: +33 (0)1 79 41 13 51

fmourre@tolexpo.com

www.tolexpo.com

(Revista TOPE, Media Partner)

METAV 2016Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 23 al 27 de febrero de 2016 en Dusseldorf (Alemania)

Información: VDW

Tel. + 49 6975608153/54

Fax + 49 6975608174

metav@vdw.de

www.metav.com

29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com

(Revista TOPE, Media Partner)

tecniram@

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Taladrado flexibleLa nueva herramienta de chaflanar se puede equipar

con brocas de metal duro con diámetro de 4 a 16mm. El operador de máquina puede cambiar fácilmente para diferentes dimensiones del agujero y también cambiar la profundidad del taladro. Independientemente se utilice refrigeración interna o no: la D4580 tiene la flexibilidad para ajustarse a ambas operaciones de mecanizado.

La superficie niquelada proporciona a la herramienta un alto nivel de protección contra el desgaste y la corrosión.

Larga vida útil El chaflán está mecanizado por dos plaquitas universales

de doble filo sujetas de forma segura. Con garantía de una larga vida útil por el recubrimiento multicapa, en la herramienta se usa un mecanismo de ajuste muy fácil operar y preciso de forma que la posición de los filos de corte pueden ser rápidamente adaptados al diámetro de la broca seleccionada.

Chaflanado en una única operaciónEl chaflán se mecaniza en una única operación. En este

caso, el tornillo de ajuste está colocado de forma que ahorre tiempo de máquina.

Los cambios se reducen y las máquinas alcanzan más capacidad. La variedad de las brocas estándar combinadas con las plaquitas ajustables para chaflanar ahorran costes en herramientas.

ConclusiónLa Xtra·tec® D4580 permite la flexibilidad del día a día

dando un alto nivel de eficiencia especialmente en tamaños de lote pequeños y medianos.

WALTER LANZA AL MERCADO LA NUEVA XTRA·TEC® D4580

Un paso adelante en la eficiencia del chaflanado Las nuevas herramientas de chaflanar de Walter reducen costes y tiempo de máquina. Si se ahorra en operaciones de trabajo, tiempo de máquina, entonces también hay ahorro de costes. Y también beneficia al programador de CNC al ofrecerle la posibilidad de evitar una operación de chaflanado adicional. Con la Xtra·tec® D4580, Walter facilita esta decisión a los programadores ofreciéndoles una variedad de alternativas para taladrar agujeros de diámetro y profundidad definida con brocas de metal duro y chaflán ajustable

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

Herramienta de chaflanar niquelada Walter Xtra·tec® D4580 para brocas de metal duro entre 4 y 16mm. La posición de las plaquitas de chaflanar se puede ajustar fácilmente y adaptar al diámetro del agujero

tecniram@

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Maximización del tiempo de disponibilidadEl uso íntegro de una máquina debe iniciarse con la

maximización del tiempo que ésta esté disponible para su uso. Aunque una máquina se encuentre 365 días al año en la planta de producción, su disponibilidad de producción es mucho menor. En el caso de semanas laborales de cinco días de un único turno, y descontando el tiempo perdido en días festivos y otras interrupciones, la máquina está disponible para la producción aproximadamente 1.300 o 1.400 horas al año. Aun así, la máquina no mecaniza durante el total de esas horas. La programación y el ajuste consumen bastante tiempo.

Para reducir el periodo sin producción al mínimo posible, los fabricantes emplean estrategias que incluyen programación sin conexión y métodos de ajuste modulares. Los almacenes y los cambiadores automáticos de herramientas aceleran el manejo de estas, una necesidad más que requiere mucho tiempo. El manejo de la robótica y los cambiadores de palés ayudan a reducir el tiempo necesario para cargar las piezas sin tratamiento y descargar las acabadas. Cada hora que se ahorra por medio de la mejora de la velocidad de programación, de los métodos de ajuste más rápidos y del manejo de las herramientas y el trabajo optimizados es una hora extra de disponibilidad para fabricar piezas.

Uso eficiente del tiempoTras implementar las estrategias para maximizar

el tiempo de disponibilidad para el mecanizado, los fabricantes tienen el reto de usar dicho tiempo de forma eficiente y producir tantas piezas como sea posible con un coste mínimo. La clave está en un uso íntegro de la capacidad de la máquina mientras el filo de corte esté en contacto con el material de la pieza. Igualmente, el reconocimiento de las limitaciones de la máquina desempeña un papel decisivo.

Cuando se planifica un mejor uso del tiempo de disponibilidad, es evidente que algunos elementos del proceso de mecanizado no pueden cambiarse. La aplicación final de la pieza mecanizada determina la elección del material a mecanizar, al igual que la maquinabilidad del material dicta los parámetros iniciales de corte. Por ejemplo, la escasa conductividad térmica de las aleaciones de titanio exige el uso de velocidades de corte y avances bajos para minimizar la acumulación de calor. La capacidad de la máquina también es un dato conocido, ya que el cambio de máquina no suele ser una opción inmediata. Los fabricantes identifican estos factores al estimar los costes de producción. Sin embargo, las diferencias significativas entre los costes estimados y reales pueden ser el resultado de una evaluación

errónea de las características de la máquina y de la aplicación de condiciones de corte que no se pueden mantener.

Se dan requisitos comunes al establecer los parámetros iniciales de corte para cualquier operación de mecanizado. Deben seleccionarse la profundidad de corte y los avances para evitar la rotura de la herramienta, asegurar la formación de las virutas convenientes y limitar la generación de calor. Las velocidades de corte demasiado altas provocarán que las herramientas se desgasten muy

Método básico de uso de la herramienta de mecanizadoLa consecución de la productividad y rentabilidad máximas en operaciones de mecanizado es resultado de la optimización del proceso completo en el mecanizado. El fundamento de dicho esfuerzo es una aplicación inteligente de parámetros en la herramienta de corte en combinación con un uso íntegro de la capacidad de la máquina. Hay dos componentes fundamentales para el uso eficaz de una herramienta de mecanizado. El primero implica hallar métodos para maximizar el tiempo de disponibilidad de la máquina para cortar metal y el segundo comprende las tácticas para conseguir el uso más productivo, fiable y rentable de dicho tiempo

tecniram@

rápidamente; de igual modo, las velocidades demasiado bajas impedirán que las herramientas funcionen de forma productiva.

Mecanizar con más rapidez normalmente producirá una pieza en menos tiempo. Sin embargo, aunque el tiempo de mecanizado sea más corto, la vida útil de la herramienta será también más corta y sus costes aumentarán. Se requerirá un mayor número de herramientas para realizar el trabajo y deberán cambiarse o reemplazarse los filos de corte desgastados. El tiempo de inactividad resultante de los cambios de herramientas incrementará los costes generales de la operación. En efecto, hay un término medio entre un mecanizado más rápido y costoso y una operación más lenta y económica. La productividad consistente y la estabilidad en el proceso están situadas entre ambos métodos: los parámetros de corte insuficientemente agresivos reducen los costes hasta que la herramienta deje de funcionar de forma eficiente y se pierda la productividad, mientras que los parámetros cada vez más altos elevan la productividad hasta que la herramienta se desgasta demasiado rápido o se rompe.

Además, la elección de las condiciones de corte depende no solo de las características de las herramientas de corte, sino también, en un gran número de casos, de las capacidades de la máquina . Las máquinas tienen diferentes límites de potencia, par, rpm y estabilidad distintos. La limitación más evidente es la potencia.

Las potencias de salida por sí solas no determinan la capacidad de una máquina para una aplicación específica. Podría parecer que una máquina de 60 kW suministra más potencia de la adecuada, pero si la operación de fabricación prevista es, por ejemplo, la producción de rodillos de forjado de 3 m de diámetro y 12 m de longitud, 60 kW no resulta tan sorprendente. La potencia requerida para mecanizar una pieza específica depende del material y del tamaño de esta, así como de la profundidad de corte, del avance y de la velocidad de corte. La potencia exigida aumenta conforme las fuerzas de corte se multiplican por velocidades de corte más altas. En consecuencia, las velocidades de corte altas pueden requerir una potencia por encima de la potencia nominal de una máquina.

Además, los parámetros de corte extremos pueden tener efectos que excedan las otras capacidades de la herramienta de mecanizado. Las profundidades de corte excesivamente altas pueden crear fuerzas que sobrepasan

tecniram@

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la rigidez estructural de la máquina y la vibración puede mermar la calidad de las piezas. Igualmente, los avances demasiado altos pueden producir grandes volúmenes de virutas que pueden interferir en el proceso de corte o en los sistemas de evacuación de virutas acumuladas.

La maximización del uso de una máquina dentro de los límites de su capacidad requiere un método equilibrado e inteligente en el desarrollo de los parámetros de corte. Esto implica, por lo general, tanto la reducción de las velocidades de corte como el incremento proporcional del avance y de la profundidad de corte. El uso de la mayor profundidad de corte posible (con sus efectos en la estabilidad de la máquina) reduce el número de pasadas de corte necesarias y, por tanto, el tiempo de mecanizado. Generalmente, la profundidad de corte tiene poco impacto en la vida útil de la herramienta, pero el efecto de la velocidad de corte es significativo. De igual modo, debe maximizarse el avance, aunque los avances extremos pueden tener efectos negativos en el acabado superficial de la pieza.

Cuando un fabricante logra una combinación fiable entre el avance y la profundidad de corte, las velocidades de corte pueden emplearse para la calibración final de la operación. El objetivo es usar las condiciones de corte que ofrecen tanto los índices de extracción de viruta productivos como la estabilidad del proceso. La combinación óptima de la capacidad de la máquina y de los parámetros de corte proporciona un equilibrio entre los costes de la herramienta, la fiabilidad del proceso y la productividad.

Estrategias futurasAunque se reconozca que las

capacidades de la máquina pueden imponer limitaciones en el proceso de mecanizado, el cambio de máquina no es una solución simple, rápida o económica. Resulta más rápido y fácil modificar los parámetros de aplicación de la herramienta de corte para lograr un rendimiento óptimo de la máquina operativa y, aunque sea viable una inversión en una nueva herramienta de mecanizado, la vida útil operativa relativamente larga del equipo es un factor importante. Una empresa puede adquirir una máquina con una capacidad que se equipare o exceda sus necesidades

actuales, pero factores tales como el material, el tamaño y el volumen de la pieza pueden cambiar, y probablemente cambiarán, de manera significativa a lo largo de los cinco, diez o más años que la maquina esté operativa. Para abordar los cambios, será necesario modificar las condiciones de corte, pero debe hacerse de forma inteligente.

Tras hallar la forma de maximizar el tiempo que una máquina está disponible para mecanizar, la vía preferida es la selección de herramientas con material de sustrato, recubrimientos y geometrías de filo de corte que sean óptimos para los materiales a mecanizar y las operaciones implicadas. El siguiente paso es la aplicación de las velocidades de corte mínimas en las que las herramientas funcionen correctamente. Además, los avances y las profundidades de corte deben ser tan altos como sea posible, mientras se reconozcan las características de potencia y estabilidad de la máquina. Se han desarrollado fórmulas matemáticas que pueden ayudar a determinar la equiparación óptima entre los parámetros de mecanizado y las capacidades de la máquina. Si se da la posibilidad que un taller pueda preferir realizar pruebas prácticas para obtener resultados similares. Con mucha frecuencia, las fórmulas solo confirman la realidad. Probablemente, más del 90 por ciento de las veces es más eficaz un método simple y pragmático de velocidades de corte inferiores, con avances y profundidades de corte maximizados, junto con una manipulación de las velocidades de corte como herramienta de calibración. Dicho método será más

satisfactorio a la hora de proporcionar un mecanizado fiable y productivo, así como un uso íntegro de las capacidades de la herramienta disponible.

Por Patrick de Vos, responsable de formación técnica

corporativa del grupo Seco Tools

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

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· nº 206 · mayo 2015 ·24

Reforzada por las primeras señales de recuperación económica, la campaña del certamen avanza también con cifras positivas en el apartado

de inscripción de visitantes y al cierre de esta edición ya eran más de 5.000 los profesionales registrados en SUBCONTRATACIÓN, donde buscarán proveedores, tecnología avanzada, respuestas a la carta y, en definitiva, nuevas oportunidades de negocio.

Un concepto diferenciador SUBCONTRATACIÓN aglutinará en un mismo espacio,

exposición, jornadas técnicas y un programa de entrevistas B2B con compradores internacionales de primera línea, un concepto diferenciador que los profesionales del sector están valorando de forma muy notable.

El área expositiva de SUBCONTRATACIÓN se repartirá entre aquellas empresas dedicadas a procesos de fabricación como la fundición, la mecanización de piezas con arranque de viruta y los moldes, modelos, matrices y troqueles, entre otros, y las de maquinaria y equipos para fundición, forja, tratamiento de superficies, soldadura y siderurgia, principalmente.

Como novedad, la Feria Internacional de Procesos y Equipos para la Fabricación dedicará este año, además, un área especial a dos nuevos sectores, la fabricación aditiva, espacio que estará impulsado por ADDIMAT, Asociación Española de Fabricación Aditiva y 3D, y los composites. En ella, empresas y centros tecnológicos mostrarán su oferta, experiencias y productos más competitivos y de mayor desarrollo.

CERCA DE 500 FIRMAS EXPOSITORAS, PRESENTES EN EL CERTAMEN

Empresas de toda la cadena de fabricación confirman su presencia en SUBCONTRATACIÓN 2015 Los profesionales encontrarán soluciones completas para la fabricación de sus productos en SUBCONTRATACIÓN, cuyo listado de expositores incluye ya a empresas pertenecientes a toda la cadena de procesos para la producción de bienes de equipo. Al cierre de esta edición, un total de 461 firmas expositoras habían reservado su espacio en el certamen, que celebrará su 17ª edición los días 26 al 29 de mayo en Bilbao Exhibition Centre con una oferta muy amplia y un esquema comercial propio, basado en la combinación de feria y foro de encuentros B2B de gran formato

Vista general de la edición anterior, celebrada en 2013 (Fotografía: Revista TOPE)

Todas ellas podrán participar en el XV Encuentro Europeo de la Subcontratación Industrial, en el que estarán presentes los sectores de actividad de sus principales clientes, como el ferroviario, el energético, el siderúrgico, el de técnicas médicas, el electrodoméstico, el de automoción y el petroquímico. El Encuentro será el mayor foro de entrevistas celebrado hasta la fecha en el país.

Por su parte, el programa de jornadas tiene cerradas ya intervenciones sobre contenidos muy diversos como la “Situación actual de la autorización ambiental, modificación substancial, informe base e inspecciones periódicas” a cargo de AIAS, Asociación de Industrias de Acabados de Superficies, “Maquinaria y Subcontratación” de OSALAN, Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales, “Oportunidades de inversión en Túnez; la subcontratación y la innovación en el sector de la industria electromecánica” de la Agencia de Promoción e Inversión FIPA TUNEZ, “Fabricación Aditiva en el desarrollo de piezas de gran tamaño” de TECNALIA, “Presentación de Tecnologías en Fabricación Aditiva” de empresas asociadas a ADDIMAT, “El valor de lo intangible. La importancia de la Propiedad Industrial e Intelectual para las empresas” de OEPM, Oficina Española de Patentes y Marcas, y una Jornada Técnica sobre “Pre-tratamientos y acabados industriales”, organizada también por AIAS.

28 de mayo, día del sector aeronáutico en Aerotrends

Las empresas aeronáuticas tendrán su propia zona expositiva en AEROTRENDS, en la que ya han confirmado su presencia cerca de 80 firmas y entidades, entre ellas dos de las principales asociaciones de referencia, HEGAN, Asociación Clúster de Aeronáutica y Espacio del País Vasco, y AERA , Aragonian Aerospace Cluster.

La jornada del 28 será la de mayor actividad en torno a este sector; a lo largo del día se desarrollarán las jornadas técnicas, organizadas por Ik4 Research Alliance, Universidad del País Vasco / Euskal Herriko Unibertsitatea, Mondragón Unibertsitatea, Fundación Tecnalia, CTA y Hegan bajo el título “Panorámica global de las tendencias de futuro de la fabricación aeronáutica dentro de la estrategia de Industria 4.0”, y el programa B2B de entrevistas concertadas. El programa de invitaciones a compradores internacionales VIP se encuentra en su segunda fase y ya se ha establecido contacto con las empresas seleccionadas para gestionar directamente con ellas su visita a Bilbao Exhibition Centre en mayo.

SUBCONTRATACIÓN 2015 tel. 94 4040000www.subcontratacionbilbao.com

SUBCONTRATACIÓN aglutinará en un mismo espacio, exposición, jornadas

técnicas y un programa de entrevistas B2B con compradores internacionales de primera línea, un concepto diferenciador

que los profesionales del sector están valorando de forma muy notable

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· nº 206 · mayo 2015 ·26

Valdepinto nació en 1986 y comenzó su andadura como fabricante de transformadores eléctricos de potencia para el sector ferroviario. Su responsable

de calidad, Juan Manuel Manzano, explica que, al pasar los años, “se fueron incluyendo capacidades productivas en cuanto al mecanizado de chapa para no tener que subcontratar estos servicios a otras empresas. Hoy en día fabricamos todos los componentes que se instalan en nuestros transformadores. Tenemos una capacidad muchísimo mayor que la que se llega a consumir en los elementos de montaje”.

A raíz de este punto, la empresa se ha abierto camino en el mercado del sector de la chapa con un gran éxito. Si bien el 90% de su venta se destina al sector ferroviario, también trabaja para automoción, defensa, aeronáutica y energía eólica. Su actividad abarca muchísimos productos, desde pupitres de mando completos, hasta convertidores y cofres de asientos.

La compañía madrileña cuenta con una fiel cartera de clientes, que “nos acompañan desde nuestros inicios”, explica el responsable de Calidad. “Ofrecemos un servicio completo y muchos clientes nos han dado la confianza de verificar los equipos directamente en nuestras instalaciones, a través de nuestros registros de inspección. Lo que marca nuestra diferencia es ofrecer un punto más que la competencia en cuanto a producto terminado, quitándole preocupaciones a nuestros compradores”.

Gracias a esta diferenciación, “hemos llegado a un nivel de confianza con muchos de nuestros clientes que nos ha permitido durante años obtener proyectos sin ni siquiera tener que ofertar. En el sector de chapa, donde hay una mayor competencia, no puede ser así en la mayoría de los casos, pero con algunos clientes ocurre lo mismo, debido a su seguridad en nosotros y en nuestro trabajo”.

En el buen hacer de Valdepinto tiene un papel fundamental la plantilla, formada por 35 empleados, con más de una década de experiencia en la empresa. Realizan su trabajo en una nave situada en el polígono industrial

Pinto-Estación de 2.600 m2. “Los operarios se forman continuamente y van ascendiendo a otros puestos de trabajo. Buscamos a gente con ganas de aprender, con mucho interés y que se beneficie de nuestra formación interna”, explica Juan Manuel Manzano.

En el caso de la reciente adquisición de una máquina Amada, “un operario, que anteriormente fue mozo de almacén, estuvo interesado en ascender en la empresa y, tras una intensa formación, hoy por hoy es quien maneja nuestra nueva plegadora”.

Beneficios productivosValdepinto ha adquirido recientemente

su primera máquina Amada, una plegadora HFEM2 107.4 AB PAD. “Gracias a ella, hemos ganado en capacidad operativa, en tiempo y en precisión”, explica el responsable de Calidad.

Marcar la diferenciaA lo largo de su amplia trayectoria, Valdepinto S.L. ha sabido ganarse la confianza y la fidelidad de sus clientes gracias a la calidad de sus productos terminados y a un servicio que busca la excelencia. La compañía, especialista en aislantes eléctricos, se dedica al mecanizado de piezas, conformado de chapa y fabricación de transformadores y bobinas de alta/baja tensión. Esta empresa madrileña ha adquirido recientemente su primera máquina Amada con el objetivo de aumentar su competitividad en un mercado cada vez más exigente

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27· nº 206 · mayo 2015 ·

AMADA MAQUINARIA IBÉRICA tel. 93 4742725www.amada-mi.es

VALDEPINTO tel. 91 6914268www.valdepinto.net

“Nuestras antiguas plegadoras tenían un tonelaje y unas dimensiones menores. La nueva nos ha aportado un mayor rango de trabajo y de capacidad operativa para el tipo de trabajos que nosotros hacemos”, señala Juan Manuel.

El diseño patentado de la viga inferior y el amplio espacio de trabajo de este tipo de plegadoras ofrecen una mayor flexibilidad, eficiencia y rendimiento, que revierte en la productividad de la empresa.

Además destaca por “reducir las operaciones internas a la hora de terminar una pieza que necesita varios plegados. Podemos preparar la máquina antes de empezar y la pieza entra por un extremo y sale terminada por el otro. Hemos ganado mucho en cuanto a tiempo. También hemos mejorado en precisión. Esta plegadora es mucho más precisa que nuestras otras máquinas y eso se nota en el producto final”, afirma el responsable de Calidad.

Este modelo ofrece múltiples soluciones de plegado y es de fácil operación gracias al control en pantalla táctil AB PAD. Además, permite un procesado rápido de componentes a través de la posibilidad de dibujar en la pantalla de control para una programación más ágil.

Elección AmadaPor su parte, Daniel Payeras, responsable de producción

de Valdepinto, destaca que la empresa ha alcanzado “un equilibrio en la producción gracias a esta máquina. Necesitábamos ser más competitivos en el mercado y lo hemos conseguido”.

En la elección de la nueva plegadora fue decisivo el cumplimiento de dos requisitos: “buscábamos una máquina que nos permitiera tener más agilidad y precisión a la hora de plegar y que tuviera mayor longitud de plegado, mayor tonelaje y mayor número de ejes. El producto de Amada cumplía todas las condiciones”, explica Daniel Payeras.

“Siempre he pensado que Amada es una primera marca a nivel mundial. Fue una de las cosas por las que nos atrajo su oferta: el tener la seguridad de la calidad y el renombre de estas máquinas de tecnología japonesa. Pero sobre todo fue el interés que mostraron a la hora de vender la plegadora y el

asesoramiento que nos prestaron para elegir el modelo que mejor se adaptara a lo que estábamos buscando”, afirma el responsable de Producción.

Desde el primer momento “la relación con Amada, con su equipo comercial y técnico ha sido muy buena. La formación que nos han dado para enseñarnos a manejar la máquina también ha resultado muy positiva. Estamos muy satisfechos con esta compra y esperamos estarlo durante mucho tiempo”, señala Daniel.

Valdepinto ha demostrado en sus casi 30 años de trayectoria una búsqueda continua de la excelencia en sus servicios y sus productos. Amada seguirá ofreciéndole sus mejores soluciones para alcanzar cualquier objetivo que se proponga.

DATOS CLAVE

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· nº 206 · mayo 2015 ·28

Para obtener un resultado óptimo de una pieza metálica estampada se tienen en cuenta varios aspectos: funcionalidad, calidad, coste y tiempo de

entrega. Cada uno de ellos juega un papel importante a lo largo de la cadena de proceso de conformado.

Mientras que en las primeras etapas de esa cadena se busca principalmente que la geometría de la pieza cumpla su función principal y que el coste, de utillajes y formato de chapa, sea mínimo; es durante la fase de ingeniería de proceso y diseño cuando el factor tiempo gana gran importancia. Durante esta etapa es necesario disponer de los mejores aliados para que el resultado sea óptimo y el tiempo de puesta a punto se minimice al máximo.

En la actualidad los tiempos de entrega son muy ajustados. La competencia es muy elevada y que un fabricante de vehículos escoja un proveedor u otro, bien puede depender de la rapidez de respuesta de la empresa contratada.

AutoForm-Trimplus en combinación con AutoForm-Solverplus determina el contorno de chapa o la mejor línea de corte a utilizar en la puesta a punto de las matrices de corte. La solución AutoForm-Trimplus en combinación con

AutoForm-Solverplus determina el contorno de chapa o la mejor línea de corte a utilizar en la puesta a punto de las matrices de corte. La solución permite al usuario diseñar las herramientas de corte y las matrices de embutición de manera simultánea.

En un proceso multi-operaciones la línea de corte se optimiza para asegurar la forma y las dimensiones deseadas del contorno de pieza al final del proceso. AutoForm-Trimplus ajusta automáticamente las líneas de corte, mediante un proceso automático iterativo, eliminando o añadiendo chapa hasta que consigue que el contorno final de pieza coincida con el contorno final deseado.

El Grupo Segura ofrece los más modernos procesos de fabricación, la ingeniería más eficiente, y el diseño y construcción de utillajes y de prototipos más competitivos del sector del automóvil pudiendo servir sus productos en todo el mundo.

Empezó a utilizar el software AutoForm en el año 2008. A lo largo de estos años se ha consolidado como un cliente con gran experiencia y conocimiento de AutoForm-Incrementalplus.

Mediante una breve formación y un período de testeo, el Grupo Segura conoció la solución AutoForm-Trimplus. En el curso participaron tanto el equipo de Desarrollo de producto e Ingeniería, como también el equipo de Matricería y Utillaje. Todos los usuarios coincidieron en que la solución era sencilla de utilizar y muy intuitiva, como viene siendo la filosofía de AutoForm.

Para validar la solución, el equipo de Matricería y Utillaje realizó pruebas con varias piezas en las que estaban trabajando en ese momento. “Para validar el programa decidimos escoger un par de piezas las cuales tenían definido un corte previo de desarrollo o varias etapas de corte intermedias que definían su contorno final. Estas

GRUPO SEGURA APUESTA POR AUTOFORM-TRIMPLUS Y REDUCE EL TIEMPO DE PUESTA A PUNTO DE SUS MATRICES DE CORTE A LA MITAD

Tiempo de puesta a punto de las matrices reducido a la mitad En el año 2014, Grupo Segura ha implementado la solución AutoForm-Trimplus con el fin de minimizar el tiempo de puesta a punto de las matrices de corte. “Con esta solución de AutoForm hemos conseguido reducir el número de ajustes de la línea de corte a la mitad”, afirma Miguel Villena, técnico responsable de la oficina de Matricería

Cadena de proceso de conformado de chapa metálica

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29· nº 206 · mayo 2015 ·

AutoForm Engineering tel. 93 3208422www.autoform.com

piezas solicitan un gran trabajo de puesta a punto ya que son necesarias hasta 10 pruebas para conseguir el contorno final deseado dentro de una tolerancia exigida, 0.5 mm máximo”, nos indica Miguel.

Para definir una optimización con AutoForm-Trimplus tan sólo es necesario introducir la línea final objetivo, una tolerancia aceptada de desviación entre línea objetivo y contorno de pieza y las líneas de corte o formato de chapa que se quieran optimizar.

Una de las piezas que se analizó se producía mediante una matriz progresiva de cuatro pasos: una primera etapa de corte de contorno de pieza, una operación de embutición, una segunda operación de corte de contorno y por último, una segunda embutición profunda. Se buscó la optimización de las líneas de corte de las dos operaciones y se definió una tolerancia de ±1mm. Después de tres iteraciones calculadas automáticamente por el software, se obtuvo una desviación menor a la tolerancia definida y se decidió hacer una prueba en el troquel físico. “Tuvimos que hacer algún ajuste más pero al tercer retoque teníamos el contorno de pieza dentro de una tolerancia de 0.2-0.3 mm”, afirma Miguel.

Después de realizar estas pruebas quedaron claramente reflejadas las ventajas que aportaba la implementación de AutoForm-Trimplus. Miguel Villena concluye: “Este producto nos permite reducir a la mitad el número de loops durante la fase de puesta a punta de las matrices de corte. Cada ajuste implica alrededor de 2 horas de tiempo de parada de prensa. Para nosotros es muy importante minimizar este impacto ya que esas mismas prensas de puesta a punto las utilizamos para producción y el impacto económico de ese tiempo es fatal”.

La empresa Grupo Segura fue fundada el año 1970 en Burjassot, Valencia y poco a poco ha ido creciendo y haciéndose conocer en el resto del mundo. Actualmente dispone de 3 plantas, 2 en la zona de Valencia y una en Hungría, así como también tiene presencia en diversos OEMs mediante ingenieros residentes. La empresa ha sido galardonada en varias ocasiones. El último premio lo recibieron en el año 2014, el “World Excellence Award” en la categoría Plata, a manos de Ford, por situarse en el rango del 10% de los proveedores con el mayor nivel global de calidad en producto, entregas, precio y costes.

AutoForm ofrece soluciones de software para fabricantes de troqueles e industrias de conformado de chapa metálica a lo largo de toda la cadena de proceso. Con 250 empleados dedicados a este campo, AutoForm es reconocido como el proveedor líder de software para la fabricación de productos, herramientas y cálculo del coste del material, diseño de la superficie activa y procesos virtuales de optimización. Los fabricantes top 20 de automoción y la mayor parte de sus proveedores han elegido AutoForm como su software. Además de sus oficinas centrales en Suiza, AutoForm tiene oficinas en Alemania, Holanda, Francia, España, Italia, USA, México, Brasil, India, China, Japón y Corea. AutoForm está presente con sus agentes en más de otros 15 países.

AutoForm-Trimplus en combinación con AutoForm-

Solverplus determina el contorno de chapa o la mejor línea de corte a

utilizar en la puesta a punto de las matrices de corte. La solución AutoForm-Trimplus en combinación con AutoForm-Solverplus

determina el contorno de chapa o la mejor línea de

corte a utilizar en la puesta a punto de las matrices de corte. La solución permite

al usuario diseñar las herramientas de corte y

las matrices de embutición de manera simultánea

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· nº 206 · mayo 2015 ·30

En el sudoeste de Francia, un gigante empresarial domina el paisaje industrial: el grupo Airbus. Una buena parte de la economía de la región depende

de esta multinacional europea y de su gran cadena de suministro en la zona de Toulouse. En 2011, cuando se supo que Airbus tenía previsto iniciar un nuevo e importante programa de fabricación, los emprendedores –y marido y mujer– Sébastien y Sonia Korczak decidieron abrir su propio taller de mecanizado, KMP, para prestar servicio al gran número de empresas aeroespaciales de la zona que, a su vez, trabajan para Airbus.

“Antes de optar por Haas, otra marca de máquinas herramienta nos dijo que las Haas no servían para mecanizar materiales duros”, cuenta Sébastien Korczak. “En realidad, no querían que supiéramos que las Haas sí que están preparadas para cortar material duro día y noche, y que además no fallan. No solo eso, sino que son tan fáciles de usar, que uno de mis operarios aprendió a utilizar el control en un solo día; hasta mi hijo de once años puede manejar estas máquinas”.

Sin contactos previos en la cadena de suministro de la industria aeroespacial, los primeros meses de andadura de KMP fueron de todo menos fáciles. Pero, finalmente, tras llamar a las puertas de numerosos grandes proveedores

aeroespaciales, llegaron los primeros encargos, que la empresa realizó con un centro de mecanizado vertical Haas VF-2 de ocasión y una mesa rotativa basculante Haas TR160 de dos ejes (rotación/inclinación).

Pisando fuerteLos talleres que necesitan un equipo rentable para cortar materiales duros y difíciles de mecanizar durante las 24 horas del día ya no tienen que buscar más: la solución es el nuevo centro de mecanizado universal UMC-750 de Haas. De la solidez y fiabilidad de la máquina, da fe la francesa KMP, donde un UMC-750 automatizado funciona día y noche mecanizando complejas piezas de titanio para Airbus

Sébastien y Sonia Korczak fundaron KMP, un taller de mecanizado subcontratista en Toulouse, con la intención de dar servicio a las grandes compañias aeroespaciales tier-2 y tier-3 en el área

La empresa Francesa KMP trabaja con su UMC-750 Automática día y noche, mecanizando piezas complejas aeroespaciales en titanio para Airbus

Alrededor del 80 por ciento de las piezas de KMP se producen en titanio, muchas de éllas son altamente complejas, disponiendo de superficies en forma irregular, caras inclinadas, angulos en agujeros pasantes y protuberancias de configuración irregular

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31· nº 206 · mayo 2015 ·

HAAS - HITEC tel. 93 5750949www.HaasCNC.es

“La marca Haas está bien posicionada en el mercado europeo y, como habíamos tenido una experiencia muy buena con la VF-2 de segunda mano, quisimos indagar un poco más sobre estas máquinas”, dice Korczak. “Otros fabricantes nos dijeron que las máquinas Haas solo servían para aluminio y plástico, pero tuve la sensación de que estas críticas en realidad escondían algo. Al principio, queríamos una máquina de cinco ejes para diferenciarnos de tres empresas de la competencia que habíamos identificado en el mercado. Necesitábamos una máquina que funcionara bien a buen precio, pero no podíamos permitirnos una nueva. La Haas VF-2 de segunda mano fue la solución perfecta. Tiene mucha capacidad de almacenamiento para los programas, lo que nos permite usar técnicas de mecanizado sofisticadas”.

El éxito de KMP fue tal, que a los seis meses la empresa ya había cambiado la VF-2 por un centro de mecanizado vertical Haas VM-2, un husillo más potente y, poco después, un centro de taladrado/roscado Haas DT-1. Las últimas adquisiciones de KMP han sido dos centros de mecanizado Haas UMC-750 de cinco ejes, uno de los cuales está robotizado y suele estar en marcha toda la noche. De hecho, KMP fue la primera empresa que instaló el UMC-750 en Francia.

“Miramos distintas marcas, pero, con su peso de 8 toneladas, nos pareció que el UMC-750 era la máquina que necesitábamos para mecanizar materiales duros”, cuenta Korczak. “Vimos el UMC-750 sin la carcasa y su chasis rígido y sólido nos convenció. Además, el control Haas es muy fiable. De hecho, el UMC-750 viene de serie con varias macros esenciales para mecanizar con cinco ejes, en concreto para reposicionar dinámicamente las piezas”.

Según Korczak, la precisión de la máquina es un factor diferenciador clave, que ha ayudado a KMP a superar verdaderos retos de fabricación. Por ejemplo, en una ocasión, tenían una pieza a la que había que practicar unos orificios con una tolerancia de ±3 µm. Los agujeros se realizaron mediante interpolación helicoidal en el UMC-750, y el cliente aprobó la pieza a la primera.

Alrededor del 80% de los componentes que KMP produce son de titanio –un metal duro y difícil de mecanizar–, principalmente para la industria aeroespacial, aunque también para deportes de motor. Muchas de las piezas

son muy complejas, con superficies de formas libres, caras inclinadas, agujeros pasantes en ángulo y tetones con formas irregulares. A veces mecanizan entre el 80 y el 90% del bloque original. El caso de KMP demuestra que las máquinas Haas son capaces de manejar el titanio sin problemas. De hecho, gracias a la automatización, uno de los UMC-750 de la empresa mecaniza piezas de titanio durante las 24 horas del día.

La empresa también usa un sistema de automatización Eco-Tower 60 de Lang Technik, una solución sencilla e idónea para empezar a trabajar de manera automatizada, normalmente con lotes de hasta sesenta unidades. Así, un operario de KMP carga la torre Eco-Tower de bloques, pulsa un botón, puede marcharse a realizar otras tareas, vuelve y el lote de piezas ya está mecanizado. “La comunicación con el UMC-750 es muy directa; un técnico de Haas conectó los dos equipos en un abrir y cerrar de ojos”, dice Korczak.

El objetivo de KMP es seguir creciendo y aumentando la lista de clientes que necesitan piezas precisas hechas de materiales duros y en volúmenes más grandes. No obstante, la empresa compite con otras compañías locales, así como con rivales de países con costes más bajos, como Rumanía y Túnez.

“Para poder competir, tenemos que estar muy bien organizados y estructurados, y ofrecer un precio por hora atractivo”, concluye Korczak. “El precio y los costes de explotación de las máquinas Haas son una ventaja enorme que nos ayuda mucho”.

“Ahora tenemos la confianza para contratar a más personas y comprar más máquinas Haas, sobre todo centros de mecanizado universal. Estoy muy contento de que no hiciéramos caso de lo que nos decían otros fabricantes de máquinas herramienta. No habríamos llegado adonde estamos hoy. Vale la pena descubrir las cosas por uno mismo”.

Sébastien y Sonia Korczak fundaron KMP, un taller de mecanizado subcontratista en Toulouse, con la intención de dar servicio a las grandes compañias aeroespaciales tier-2 y tier-3 en el área

Alrededor del 80 por ciento de las piezas de KMP se producen en titanio, muchas de éllas son altamente complejas, disponiendo de superficies en forma irregular, caras inclinadas, angulos en agujeros pasantes y protuberancias de configuración irregular

Algunos agujeros de piezas complejas requieren ser taladrados a tolerancias de ±3µm unasdo interpolación helicoidal en el UMC-750

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· nº 206 · mayo 2015 ·32

Se reafirma así la tendencia de crecimiento desde el año 2007, con un crecimiento medio en este período de un 7,7% en facturación y de un 7,4% en empleo.

Este crecimiento registrado en los datos de nuestras empresas se basa en la buena cifra experimentada por la demanda aérea: el tráfico de pasajeros (medido en RPKs -ingresos por pasajero y kilómetro por sus siglas en inglés-) crece de forma regular y sostenible. Entre 1981 y 2014 creció un 428%. El incremento anual de la demanda aérea

del 5% proseguirá previsiblemente durante los próximos veinte años y continuará contribuyendo al incremento de la producción de aviones. Apreciamos en las gráficas del informe 2015 Global Aerospace & Defence Industry Outlook, la progresión de la demanda aérea (RPK), y un descenso puntual de la contratación de aviones en el año 2009, que desde entonces no ha dejado de mantener el crecimiento.

El ejercicio 2014 ha supuesto un nuevo hito para la industria aeronáutica global, con cifras récords de entregas de aviones y de nuevos pedidos y de carteras acumuladas para Airbus y Boeing, propiciadas por la buena salud del transporte aéreo. En conjunto, los dos grandes fabricantes vendieron durante el pasado año 2.888 aviones comerciales de más de 100 asientos y entregaron 1.352 aparatos a las aerolíneas mundiales. En aviación regional, el comportamiento fue también favorable. Embraer y Bombardier cuentan con una cartera de pedidos asegurada para los próximos 4-5 años. En conjunto suman una cartera de trabajo de 842 aviones.

Evolución socios de HEGANLa facturación global de los socios de HEGAN en 2015

aumentó un 2% sobre el ejercicio anterior en el conjunto de sus 145 plantas distribuidas por todo el mundo, hasta alcanzar los 1.755 millones de euros. El sector ha continuado creando empleo. El pasado año, el crecimiento de puestos de trabajo rondó el 1%, hasta los 12.546 empleos, mientras que en los centros de Euskadi ha crecido en un 4,4% llegando a las 4.278 personas.

Las exportaciones superaron por segundo año consecutivo los 1.000 millones de euros, alcanzando la cifra de 1.139 millones de euros, el 65% de la facturación total. Reino Unido continúa como principal importador, seguido por Alemania y Estados Unidos.

La inversión en I+D se ha mantenido con respecto al año pasado, de acuerdo a las fases de los diferentes programas en los que participan los socios, alcanzando los 165 millones de euros y representando el 9,4% de la facturación; el elevado esfuerzo de autofinanciación de las empresas alcanza el 86% del total de la inversión y éstas dedican un 11% de su personal total a las actividades de I+D.

LAS EMPRESAS ASOCIADAS EN EL CLUSTER DE AERONÁUTICA Y ESPACIO HEGAN SUMAN UN NUEVO EJERCICIO POSITIVO EN 2014

La aeronáutica vasca sigue creciendo Con un crecimiento de la facturación de prácticamente el 2% sobre el ejercicio anterior, las empresas asociadas en el Cluster de Aeronáutica y Espacio del País Vasco HEGAN han vuelto a sumar un buen ejercicio 2014, para alcanzar una cifra de ventas de 1.755 millones de euros. El empleo, a su vez, ha crecido un 1% hasta los 12.546 empleados. Las principales magnitudes del sector, que han continuado en aumento incluso durante los años de crisis, vuelven a mostrarse saludables

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33· nº 206 · mayo 2015 ·

Hitos del sector 2014 Entre los hitos del ejercicio que afectarán en los próximos

años a la industria de Euskadi cabe mencionar el roll-out o presentación oficial del avión de transporte táctico Embraer KC-390, un nuevo nicho para el fabricante brasileño. Este nuevo programa comenzará su producción previsiblemente a finales de este año, con la participación de ocho socios de HEGAN, lo que permite mejorar la diversificación de clientes y mercados en el que intervienen nuestras empresas.

Sin duda, el acontecimiento por excelencia para nuestra asociación lo ha constituido la primera entrega del avión de fuselaje ancho A350 XWB, llamado a convertirse en el principal protagonista del negocio de aviación comercial de Airbus en las próximas décadas, y para el que la compañía espera una demanda superior a los 5.000 aviones en los próximos 20 años. Airbus inició la fase de despegue de producción a finales de 2014, con la participación de 33 entidades asociadas en HEGAN - entre las que se encuentran los Tier1 Aciturri, Aernnova, Alestis e ITP -en los motores-, con grandes paquetes de trabajo como socios a riesgo, así como la aportación de ingeniería, servicios y componentes varios-. El A350 XWB consolida el empleo de las empresas proveedoras y aumentará la facturación de éstas. Igualmente, una veintena de empresas socias de HEGAN continúan participando también en el Boeing 787 Dreamliner, cuya tasa de producción aumentará progresivamente (desde los 10 aviones actuales) hasta 12 aviones al mes en 2016 y a 14 para el final de la década.

En el segmento de aviación regional, se prepara el lanzamiento del CSeries de Bombardier y Aernnova está desarrollando la ingeniería del fuselaje y los estabilizadores de los nuevos E-2 de Embraer. Por otra parte, el sector continúa fortaleciendo y diversificando su posición con la entrada en nuevos programas de aviación de negocios. Así, a la contribución de Aernnova en el modelo Beechcraft, se

unió la firma de ITP como socio a riesgo y beneficio en los motores PurePower® PW800 de Pratt & Whitney Canada, que equiparán los nuevos aviones Gulfstream G500 y G600.

No nos olvidamos de las cadenas de valor de cada uno de estos programas compuestas por el resto del tejido del cluster desde donde aportan productos y servicios avanzados que permiten mantener la competitividad y la presencia de nuestros socios en el mercado.

A lo largo de 2014, se presentó el Centro de Fabricación Avanzada de Aeronáutica - CFA, un proyecto muy ambicioso, que verá la luz este año con la participación de ITP y otras 14 organizaciones.

Previsiones de futuroLas previsiones de aerolíneas y fabricantes proporcionan

un marco estable para continuar desarrollando la industria aeronáutica, con un aumento anual de 5% del tráfico de pasajeros durante los próximos veinte años. Esta demanda continuará contribuyendo al aumento de producción de los aviones, con un patrón de crecimiento similar al de pasados años. Las claves de esta fortaleza de la aviación comercial provendrían de la demanda creciente de viajes por parte de los pasajeros por motivos de ocio y trabajo, con la consiguiente necesidad de aumentar las flotas; así como la producción de aviones de nueva generación, más eficientes en consumo de energías, que continúan impulsando el ciclo de renovación de los aviones más antiguos.

Así, según los diferentes constructores, hasta el año 2033 será necesario construir entre 31.000 y 34.000 nuevos aviones comerciales de más de 100 plazas (31.400 según Airbus y 36.770 según Boeing, que incluye en el epígrafe 2.490 aviones regionales), lo que en la práctica supondrá doblar la flota actual de aviones. Airbus y Boeing están de acuerdo en afirmar que los aviones de pasillo único (como

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A320, B737/B757, Bombardier CSeries) representarán el 70% de la demanda en unidades, pero según Airbus los aviones de fuselaje ancho representarán el 55% del valor del mercado.

En el segmento de aviones regionales, de 70 a 130 asientos, Embraer estima una demanda de 6.250 nuevos aviones para los próximos 20 años (2014-2033), con un valor total de mercado de 300.000 millones de dólares. El 44% de estas entregas previstas hasta 2033 cubrirán los aumentos de demanda del mercado, mientras que el 56% restante será para reemplazar los aparatos más antiguos.

Para las empresas de HEGAN, este marco propicia el crecimiento de la facturación, que podría rondar el 5% este año y un incremento menor o estabilización de las cifras de empleo. “Nuestras empresas tienen una posición fuerte en el sector, con la participación de los socios de HEGAN en nuevos programas que garantizan el crecimiento de las empresas en el medio plazo”. Así, 2015 será el año de la aceleración de la industrialización del A350, durante el cual se preparará el incremento de las cadencias de producción o ramp-up que permitirán fabricar 10 aparatos al mes en el plazo de cuatro años. Se avanzará también en la cadencia de fabricación del CSeries y del KC390.

Potencial de la industria aeronáuticaDecimos que el sector de aeronáutica y espacio resulta

estratégico por el enorme potencial de desarrollo de esta industria. Europa es uno de los principales bloques que aglutina a los fabricantes de este sector, junto a Estados Unidos. Con 149.000 millones de euros de facturación, la industria europea representa el 40% de la industria aeroespacial global y concentra el 31% del empleo total, según los datos de Aerospace & Defence Industries Association of Europe (ASD), que agrupa a las asociaciones de 20 países. La facturación de la industria europea de aeronáutica y espacio crece anualmente un 8,5%. En los años de crisis -entre 2008 y 2013- la facturación aumentó un 42%, y el empleo un 3,4%.

Junto a su crecimiento potencial elevado, el sector aeronáutico es generador de sinergias tecnológicas e industriales hacia otros sectores como energía, industria naval, automóvil, ferrocarril… lo que refuerza el interés por el desarrollo del sector.

Otro componente estratégico del sector lo constituye su fuerte globalización lo que le convierte en un motor de arrastre de toda su cadena de valor hacia la internacionalización.

Retos del sectorEl objetivo del sector es seguir mejorando su

competitividad para asegurar la posición a largo plazo de las empresas. Entre los principales retos encontramos la evolución permanente de los requerimientos tecnológicos del sector, espoleado por grandes exigencias en el desarrollo de la I+D+i (mayor seguridad de las aeronaves, aviones más respetuosos para el medio ambiente) y la creciente competencia de los nuevos países que se incorporan a la oferta del sector contando en su favor con la capacidad de compra de sus gobiernos y empresas.(China, India, Emiratos…).

En consecuencia, es necesario seguir manteniendo el liderazgo de los Tier-1 en tecnología e innovación; desarrollar la cadena de valor, para que todos los agentes contribuyan con su aportación de valor a nivel local e internacional. El sector necesita también contar con medidas financieras extraordinarias para poder abordar el lanzamiento de nuevos programas. Otra asignatura pendiente es el entendimiento con los agentes laborales para construir un sector competitivo entre todos para poder continuar la diversificación de la cartera de las empresas, con la entrada en mercados y programas aeronáuticos nuevos, aprovechando la externalización de trabajo de los grandes fabricantes.

Trabajo y retos en la asociaciónDurante el año 2014, en la asociación HEGAN resaltamos

–además del apoyo al impulso del Centro de Fabricación Avanzada en aeronáutica presentado en julio-, la puesta en marcha y finalización de una Comunidad de aprendizaje (CA) de gerentes de aeronáutica -única experiencia de este estilo entre empresas del mismo sector en Europa– y la puesta en marcha de otra con otros 8 responsables industriales; la preparación de un posicionamiento estratégico de un grupo de empresas ante Turbomeca, para acceder con ofertas conjuntas a la empresa motorista del grupo SAFRAN; el apoyo a la participación de nuestras empresas en eventos aero; la participación de HEGAN como Socio Honorario en SPACE, iniciativa de AIRBUS para la mejora de la competitividad de la cadena de suministro del sector en Europa; la obtención del ‘bronze label’ en la excelencia en la gestión de clusters; la renovación del convenio del aula aeronáutica de la UPV-EHU; el incremento de visitas al Sistema de Inteligencia Competitiva del Cluster en un 40% llegando a las más de 17500 y la continuación de jornadas de oportunidades para la mejora de la cadena de valor local.

En la reflexión estratégica 13-16, detectamos 6 retos del sector en los que la existencia de HEGAN podía aportar valor entre los que destacaban el de reforzar la cadena de valor y el posicionamiento con ciertos clientes. Seguimos trabajando en el despliegue de estos retos -trabajo que ha servido para la realización de esas actividades 2014 mencionadas- alimentándolos con nuevos que aparecen como consecuencia de la demanda del mercado.

HEGANLa Asociación Cluster HEGAN está formado por 46

entidades: Aernnova, ITP y SENER como miembros fundadores; las compañías y grupos empresariales Aciturri, Aeromec, Aerospace Engineering Group, Aibe, Alestis, Alfa Precision Casting, Altran, Aratz, Astorkia, Ayzar, Batz, Bost, Burdinberri, Burulan, Danobat Group, DMP, DYFA, Electrohilo, EYHER, Grupo TTT, Industrias Galindo, Korta Group, LTK Grupo, Matrici, Mesima, Metraltec, Metrología Sariki, Nivac, Novalti, Nuter, Orbital Aerospace Systems, Siegel, Sisteplant, Tecnasa, Tey y WEC; las organizaciones tecnológicas CTA, IK4 y Tecnalia; y las universidades de Deusto, Mondragón, País Vasco y Tecnun.

HEGAN tel. 94 4318987www.hegan.com

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“En 2009, en el transcurso del proceso de adaptación de la tecnología de máquinas y herramientas a las herramientas VHM y de

marcha rápida, por primera vez invertimos en el sistema de sujeción de herramientas powRgrip, estableciendo con ello la base para una fabricación sumamente innovadora“, evoca Holger Kraeft, Director General de Deicken & Engels.

“Mientras que entonces se generaban los datos de corte y se creaban nuevas máquinas y herramientas, el siguiente paso en el proceso de optimización tiene lugar hoy en día con la mirada puesta en el aumento de la eficiencia, la reducción de costes y el ahorro de tiempo“. A este respecto powRgrip desempeña un papel fundamental, ya que en todo el proceso de fabricación únicamente se emplea dicho sistema de sujeción de REGO-FIX. Un único sistema para el rectificado, el repaso, el desbastado y el tallado de roscas: una prueba convincente de la gran flexibilidad del sistema powRgrip.

En la producción en Stuhr se emplean entretanto dos equipos powRgrip para todas las aplicaciones. Ello es más digno de mención porque Deicken & Engels ha ido diversificando su oferta a clientes y marcas, debiendo

enfrentarse de este modo a muchos materiales y procesos de trabajo. Aunque los materiales tales como las aleaciones de aluminio, los aceros de construcción convencionales, los aceros inoxidables, las aleaciones de alta resistencia, los plásticos, los aceros inoxidables forjados y aceros especiales con alta tenacidad de hasta 1400 Nm son difíciles de mecanizar, con el sistema de REGO-FIX se pueden vencer todas las dificultades que estos plantean.

En Deicken & Engels no podemos recordar ya tras todos estos años en uso cómo podríamos trabajar ya sin las ventajas de la marcha concéntrica y la fuerza de sujeción del sistema powRgrip.

También para esta empresa del norte de Alemania es capital la cuestión de cómo se puede ahorrar tiempo durante el equipamiento. Deicken & Engels sigue en este caso la estrategia de que 60 herramientas básicas permanezcan siempre en la máquina.

Con anterioridad, tras completarse un encargo había que cambiar todas las herramientas del almacén. En la actualidad, por el contrario, este subcontratista trabaja con un stock elemental de herramientas básicas que permanecen en la máquina.

Con un almacén para 100 herramientas, ello implica un equipamiento básico de 60 herramientas que permanecen en la máquina y que pueden emplearse aproximadamente para el 80% de todos los mecanizados de las piezas de trabajo; solo las 40 herramientas restantes deben cambiarse. Esta estrategia trajo consigo, en la práctica, que en la primera fase hubiera que invertir más en el equipamiento básico de las máquinas (más portaherramientas powRgrip), pero considerándolo a posteriori, en esta empresa las ventajas han sido mucho mayores.

Deicken & Engels ha podido realizar un gran progreso productivo gracias a los portaherramientas extralargos powRgrip que produce REGO-FIX de serie. Con las máquinas de cabezal giratorio empleadas, el mecanizado de las piezas entraña muchas veces un gran desafío. Justo para ello el sistema ofrece una gran ventaja, a pesar de que el listón está cada vez más alto. Si hoy basta una prolongación de 400 mm, mañana el cliente demandará que se suministre también de serie una prolongación de 500 mm.

En combinación con la interfaz CoromantCapto, este subcontratista logra con los portaherramientas extralargos resultados excelentes y se las arregla con las longitudes estándar que suministra REGO-FIX.

SISTEMA POWRGRIP EN DEICKEN & ENGELS

Todo a una misma carta Para el subcontratista Deicken & Engels, con sede en Stuhr, Alemania, desde hace cinco años en toda su producción sólo se emplea un sistema de sujeción de herramientas: powRgrip de REGO-FIX. El sistema ha sido probado desde entonces de múltiples formas y, sobre todo, convence por su flexibilidad, su precisión de concentricidad y su rapidez

En el componente fabricado de aluminio para un espectrómetro de masa los requisitos especiales son las ajustadas tolerancias de forma y posición. Debido a las profundas escotaduras, en esta pieza la herramienta tiende a salirse del alojamiento, algo que el alo-jamiento REGO-FIX impide con gran eficacia

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DEICKEN & ENGELS tel. +49 0421 178 782-0www.deicken-engels.de

El sistema powRgrip ha demostrado plenamente su eficacia en Deicken & Engels. Las ventajas del sistema, perfecto y preciso, son bien conocidas en la actualidad.

Especialmente el producto de REGO-FIX ofrece una flexibilidad máxima con una gran precisión de concentricidad, lo que ha llevado en último término a que el subcontratista se haya decidido finalmente por la adquisición del segundo equipo también con powRgrip. “El sistema powRgrip nos ha convencido desde el principio – al igual a lo largo de los años – por sus elevadas fuerzas de sujeción, por la posibilidad de una refrigeración interna y por la rapidez“.

El sistema powRgrip no solo abarca una fabricación con arranque de viruta, sino que cuando se emplean distintos sistemas también se pierde un tiempo valioso y se complica el proceso, algo que no sucede en nuestro caso“, cuenta Holger Kraeft señalando una ventaja más. “El sistema de sujeción respalda con su marcha concéntrica de precisión el desgaste regular de los filos de las herramientas, lo que en la mayoría de los casos supone disponer de una vida útil de las herramientas el doble de lo normal. Una producción flexible requiere un sistema flexible; es por ello que para nosotros el sistema powRgrip es el sistema de sujeción ideal con el que, no solo estamos muy satisfechos, sino que con él también nos vemos equipados dispuestos para afrontar un futuro halagüeño, con un gran crecimiento“.

“Toda la producción es intercambiable. Por esta razón nuestro objetivo es evolucionar, pasando de ser un subcontratista a un proveedor de sistemas“, declara Andrew Engels, propietario de Deicken & Engels Maschinenfabrik GmbH & Co.KG, con sede en Stuhr, en las inmediaciones de Bremen.

La empresa, fundada en 1966, tiene en la actualidad 63 empleados y cuenta con un moderno parque de maquinaria para todas las aplicaciones de mecanizado, integrado por 23 máquinas CNC y 10 máquinas convencionales. Los clientes de esta empresa del norte de Alemania proceden sobre todo de los sectores de la generación de energía, automoción, técnica médica y construcción de máquinas. En el transcurso de la colaboración, el subcontratista se encarga de toda la cadena del proceso: desde la calidad del material, hasta los procesos de recocido y tratamiento térmico, pasando por el premecanizado que supone el taladrado de agujeros profundos. Las piezas listas se suministran a continuación a los clientes con documentación certificada, incluyendo los certificados y protocolos de medidas.

Primer plano del sistema powRgrip

Deicken & Engels fabrica complejos componentes de aceros inoxidables de gran resistencia para la industria petrolífera. La exigencia en este encargo para un cliente reside en la fabricación de roscas trapezoidales internas, cónicas y en posición baja; las operaciones de giro y fresado se realizan exclusivamente con el sistema powRgrip en la misma máquina

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Industrias MAXI -dedicada al diseño, fabricación, montaje y puesta a punto de bienes de equipo, medios de control, utillaje y mecanizados de precisión- cuenta

en el Polígono Industrial San Cristóbal de Valladolid con unas instalaciones de 6.500 metros cuadrados, que recorremos junto a su Director General, D. Miguel Frechilla.

Una empresa con historiaFundada en el año 1.969 como Talleres MAXI, la empresa

comenzaba su andadura como taller mecanizador de piezas para el sector de automoción y el de artes gráficas.

Actividad y razón social se mantuvieron estables hasta 1.986, año de constitución de Industrias MAXI que, con su propia oficina técnica y diversificando su actividad, lograba entrar en el exigente sector aeronáutico tan sólo dos años más tarde como proveedor de utillajes y moldes.

Un par de décadas más tarde, ya en este siglo, la dimensión de la empresa se multiplicaba exponencialmente con un potente plan de inversión en maquinaria de mecanizado

y metrología, avalado además por el traslado a las nuevas instalaciones del Polígono Industrial San Cristóbal. El cambio de sede social permitiría a la empresa embarcarse en nuevos proyectos y sectores, abriéndose camino como subcontratista en sectores como el eólico y ferroviario.

Subcontratista de referencia en cada sector de actividad

Y el camino recorrido sin duda que ha dado sus frutos, porque en la actualidad Industrias Maxi es una empresa de servicios de referencia en el ámbito nacional para los sectores en los que desarrolla su actividad: de la automoción obtiene la mayor parte de su facturación anual (un 44 por ciento de OEMs, al que hay que añadir un 18 por ciento procedente de la industria auxiliar del automóvil), seguida de la aeronáutica –23 por ciento- y de la industria en general (15%), donde Industrias MAXI incluye las operaciones realizadas en sectores como el eólico, el ferroviario o el de alimentación.

INDUSTRIAS MAXI, CERCA DE TRIPLICAR SUS CIFRAS DE FACTURACIÓN EN SÓLO OCHO AÑOS

Almas gemelas para maximizar la productividad En un período de 2 años, Intermaher ha suministrado a Industrias MAXI -subcontratista de referencia ubicado en el Polígono San Cristóbal de Valladolid- dos unidades del mismo modelo de centro de mecanizado vertical de 5 ejes. Los VTC 800/30 SR de Mazak se han convertido en los auténticos protagonistas de la sección de mecanizado de la empresa, gracias al excepcional rendimiento ofrecido en los tres turnos de trabajo establecidos por la empresa durante los cinco días laborables de la semana

Industrias MAXI, una empresa de servicios dedicada al diseño, fabricación, montaje y puesta a punto de bienes de equipo, medios de control, utillaje y mecanizados de precisión

Los centros de mecanizado VTC 80/30 SR de Mazak, el epicentro del taller

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Miguel Frechilla destaca además un pilar más como clave para el espectacular crecimiento de la empresa, principalmente, en el último lustro: “No hay duda de que el equipo humano y su formación ha sido fundamental. Este año 2015, por ejemplo, hemos definido un objetivo de inversión en formación de al menos 20 horas por cada empleado. Pero creo que, simultáneamente, lo hemos sabido acompañar de una política de inversión tecnológica que se ha demostrado acertada para optimizar nuestros recursos, aumentando nuestras capacidades productivas y ganando en flexibilidad”.

Un equipamiento flexible de primer nivel tecnológico

En su apuesta por la inversión y el crecimiento tecnológico, Industrias MAXI contactó con la empresa alavesa Intermaher –que, precisamente este año cumple cuatro décadas como distribuidora en exclusiva de la firma japonesa Mazak para el mercado español-, decidiéndose finalmente por el centro de mecanizado vertical VTC 800/30 SR. Su cabezal basculante combinado con su mesa rotativa, permiten realizar el mecanizado completo en 5 ejes simultáneos. Esta primera máquina Mazak se instaló en el taller en el año 2012.

“Además de buscar una marca de referencia de primer nivel tecnológico, valoramos extraordinariamente la flexibilidad de la máquina. Al no fabricar un producto propio en serie, éste era para nosotros uno de los aspectos más importantes cuando nos decidimos a realizar la inversión. Pensábamos en la versatilidad, en una palabra. Poder pasar de un trabajo a otro rápidamente, con una calidad óptima garantizada y teniendo en muchos casos la opción de acabar las piezas en un solo amarre. Trabajamos aspectos <lean> para quitarle la grasa a nuestro sistema productivo, de forma que maximizamos el valor añadido hacia nuestros clientes”, añade Miguel Frechilla.

El centro de mecanizado vertical VTC 800/30 SR dispone de un potente husillo ISO 40 de alta velocidad, cabezal basculante (eje B), un diseño de columna de recorrido completo y una bancada fija para piezas de trabajo largas y pesadas. Incluso con una partición opcional en la bancada, ésta puede transformarse en dos áreas de trabajo diferenciadas. El cabezal giratorio con accionamiento Roller Gear ofrece una gran precisión y repetitividad debido a su diseño sin holguras, que permite el mecanizado de piezas y contornos complejos. Estas características otorgan a la máquina una excelente capacidad de mecanizado para una gran variedad de piezas de trabajo. Perfecta para cubrir las necesidades de Industrias MAXI.

Además, puede obtenerse una reducción significativa de los procesos de mecanizado y el aumento de la productividad gracias el eje adicional que, con su mesa rotativa, permite mecanizar en 5 ejes simultáneos. La máquina

Para estos y otros sectores, la compañía presta servicios en toda la cadena de valor: ingeniería, mecanizado, soldadura, montaje y metrología.

La espectacular evolución de los últimos años

Si tuviéramos que destacar algo de esta empresa vallisoletana el espectacular incremento sus cifras de facturación y plantilla, consolidado en menos de una década, se llevaría la palma.

Miguel Frechilla, Director General de la compañía, detalla esta evolución: “en el año 2007, Industrias MAXI contaba con una plantilla de 48 trabajadores, con los que se facturaba poco más de 6 millones de euros. Según nuestras previsiones, cerraremos el año 2015 con una facturación de casi 16 millones de euros y 128 trabajadores, 14 de ellos contratados este mismo año”.

“Aunque en distinta medida y forma, este crecimiento se ha visto reflejado en todas las secciones de la empresa”, añade el Sr. Frechilla. “En la división de mecanizado tenemos previsto incorporar este año a 5 operarios, 4 nuevos trabajadores se sumarán a la sección de montaje y contrataremos varios ingenieros para cubrir nuevas vacantes estructurales (mano de obra indirecta)”.

Los centros de mecanizado VTC 80/30 SR de Mazak, el epicentro del taller

Industrias MAXI adquirió su primera máquina a Intermaher en el año 2012

Misma marca (Mazak), mismo modelo (VTC 800/30 SR) y mismo proveedor (Intermaher), tan sólo dos años más tarde

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ofrece altas velocidades de desplazamiento para reducir los tiempos muertos improductivos, característica también muy valorada por Industrias MAXI.

No parece difícil repetir...“Estábamos muy contentos con este primer centro de

mecanizado Mazak instalado en el taller y los objetivos de la inversión estaban cumplidos en sus dos primeros años de trabajo: la máquina nos aportaba la flexibilidad, la calidad final y la rapidez que demandábamos. Y estábamos también satisfechos con el proveedor de la marca, Intermaher” continúa el Sr. Frechilla. “Así que, cuando el año pasado nos planteamos una nueva inversión para continuar con nuestro crecimiento, el modelo VTC 800/30 SR de Mazak siempre estuvo en la terna finalista. Y finalmente nos decantamos por él: misma marca (Mazak), mismo modelo (VTC 800/30 SR) y mismo proveedor (Intermaher)”, añade.

El embrión del taller en Industrias MAXI, en lo que respecta a la sección de mecanizado, lo conforman ahora dos centros de mecanizado Mazak VTC 800/30 SR, almas gemelas que a primera vista sólo se diferencian por su control numérico. El modelo adquirido el pasado año iba ya equipado con la versión 2 del reconocido MAZATROL MATRIX de Mazak.

El CNC MAZATROL MATRIX 2 forma parte de la sexta generación de controles conversacionales desarrollados por Mazak, integrando la experiencia y prestaciones de las generaciones anteriores, ahora potenciadas en este nuevo modelo de control específicamente desarrollado para gobernar de forma eficiente máquinas sofisticadas.

Incorpora un control numérico avanzado con un PC dotado del sistema operativo Windows 7 para facilitar la gestión de programas, herramientas, informes, etc... que tanto facilitan las áreas de manejo del control en Industrias.

Sobre este aspecto, el director general de Industrias MAXI subraya: “si bien al principio, antes de adquirir la primera máquina Mazak, un control nuevo podía parecer una barrera para los operarios, acostumbrados a las marcas de CNC generalistas, el grado de satisfacción una vez pasado el período de formación y aprendizaje es alto, ya que son especialmente intuitivos y nos han permitido reducir considerablemente los costes de programación”.

El control tiene un doble procesador de 64 Bit. Esto permite trabajar con extraordinaria rapidez, gestionar sistemas de medida altamente resolutivos y, en definitiva, asegurar que se exprimen al máximo las VTC 80/30 SR de Mazak. En Industrias MAXI trabajan tres turnos durante cinco días a la semana, sin ir más lejos, que no está nada mal.

Con el espectacular crecimiento descrito anteriormente, la empresa vallisoletana se ha convertido en un subcontratista de referencia, apoyado en un cualificado equipo humano y en la diversificación de sectores y clientes.

En la sección de mecanizado, los dos centros de mecanizado de Mazak, suministrados por Intermaher, han sido los grandes protagonistas de los últimos años: ¿no hay dos sin tres?

INTERMAHER tel. 945 466106www.intermaher.com

Previsiviblemente, Industrias MAXI cerrará el año 2015 con una facturación de casi 16 millones de euros y 128 trabajadores, 14 de ellos contratados este mismo año

El CNC MAZATROL MATRIX 2 forma parte de la sexta generación de controles conversacionales desarrollados por Mazak e integrando la experiencia y prestaciones de las anteriores generaciones

INDUSTRIAS MAXI tel. 983 295027www.industrias-maxi.es

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Además de las cuestiones recurrentes del aumento del rendimiento, la rentabilidad y la eficiencia energética, el enfoque del desarrollo de productos

se centraba en los sensores, los actuadores y el trabajo en red, así como en la monitorización continua del estado. “Los componentes de accionamiento con tecnología integrada de sensores y los actuadores inteligentes que presentamos en Hanover son los requisitos para el funcionamiento en red de las máquinas y los equipos, así como para el control de los procesos autónomos en la cadena de creación de valor añadido de nuestros clientes”, explicaba Robert Schullan, miembro de la junta directiva de Schaeffler AG y presidente de la División Schaeffler Industria.

En este contexto, el señor Schullan subrayó la importancia de la Feria de Hanover y la MDA como plataforma internacional y feria líder para las tendencias tecnológicas en transmisión de potencia y tecnología de control. “La feria MDA ofrece un panorama internacional completo del sector y pone de relieve las tendencias actuales del mismo.

Este año nos centraremos en los temas de la “Industria 4.0”, la sostenibilidad y la eficiencia energética, los sistemas de Condition Monitoring, los sistemas de accionamiento para aerogeneradores y la tecnología de obturación”, ha destacado Robert Schullan.

El señor Schullan también subrayaba el extraordinario papel que el mercado de la India, que este año era el país invitado de la Feria de Hanover, desempeñará en el futuro. “Gracias a nuestra fuerte presencia durante muchos años en el mercado de la India y a nuestras soluciones innovadoras, podremos ofrecer un importante soporte tecnológico para las inversiones previstas en infraestructura, instalaciones industriales y energías renovables del país”, afirma Robert Schullan. Schaeffler ya desarrolla y produce productos para el mercado indio en cuatro emplazamientos. Los sectores industriales más importantes para Schaeffler en la India son la ingeniería agrícola, las industrias textil y del acero, las motocicletas y los ferrocarriles, así como la maquinaria de producción y los aerogeneradores.

Schaeffler ha certificado recientemente el primer Schaeffler Technology Center en la India, en la planta de Vadodara. De este modo, es posible proporcionar con rapidez conocimientos de ingeniería y servicio a nivel local, ofreciendo un servicio óptimo a los clientes.

Mobility for tomorrow (La movilidad del mañana)

Los accionamientos compatibles con el medio ambiente, la movilidad urbana e interurbana y la cadena energética son los campos de interés en cuya definición Schaeffler trabaja activamente mediante la estrategia de Schaeffler “Mobility for tomorrow”.

Schaeffler es un socio de desarrollo y un proveedor a nivel mundial del sector de la automoción y del sector industrial con amplios conocimientos sobre los mecanismos de transmisión, tanto para vehículos como para aplicaciones industriales. La fuerza de Schaeffler reside en el amplio conocimiento adquirido gracias a los años de experiencia, y que no solo cubren el sector de la automoción, sino también las diferentes formas de movilidad urbana e interurbana, como los vehículos de dos ruedas, los ferrocarriles y la aviación. En el campo energético, Schaeffler es un partner de

LOS RODAMIENTOS ESTÁN EN EL CENTRO DE LAS NUEVAS TENDENCIAS EN TECNOLOGÍA Y PRODUCTOS

Rendimiento, eficiencia e inteligencia Las megatendencias globales en movilidad e “Industria 4.0”, así como el perfeccionamiento de los rodamientos, las rótulas y casquillos de fricción y los sistemas de guiado lineal en lo referente a cargas, duración de vida útil y densidad de potencia fueron los aspectos principales de la presentación de la División Industrial de Schaeffler AG en la Feria de Hanover 2015

La última generación de esparcidores de fertilizantes de la empresa Rauch incluye los módulos de medición del par motor FAG que se han integrado directamente en el cubo motriz. Miden con precisión el flujo actual de fertilizante durante el proceso de esparcido utilizando una tecnología sin contacto. Detectan incluso los bloqueos y las obstrucciones de las compuertas dosificadoras

Componentes y accesorios

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desarrollo tanto para la generación de energía convencional y energía renovable como para la utilización de las energías empleadas con la máxima eficiencia mediante productos de rozamiento mínimo.

“Cuando hablamos de la ‘Mobility for tomorrow’, los componentes energéticamente eficientes, rentables y duraderos para motores, sistemas de transmisión y chasis desempeñan un papel importante, por ejemplo, para el creciente mercado de vehículos de dos ruedas en la India. Schaeffler realiza una contribución decisiva para reducir el consumo y las emisiones, así como para aumentar la fiabilidad, la resistencia y la rentabilidad”, explica Robert Schullan.

Industria 4.0 La iniciativa “Industria 4.0” pone un énfasis especial en la

red de componentes, máquinas y sistemas de producción que utilizan sistemas de TI integrados en las máquinas o situados a un nivel superior. Una condición previa para ello son los componentes que saben identificar y transmitir la información basada en el estado de los mismos. En este contexto, los rodamientos desempeñan un papel importante, puesto que asumen tareas de guiado y posicionamiento, soportando al mismo tiempo todas las fuerzas y los movimientos del proceso.

“Schaeffler es una empresa líder en la ampliación de los rodamientos, integrando sensores, actuadores, elementos de control y componentes de software. Nuestros objetivos van, por ejemplo, desde la monitorización continua del estado hasta la búsqueda autónoma de soluciones en caso de mensajes de error; o el control activo de los procesos basado en los datos recopilados del rodamiento”, afirma Robert Schullan.

Módulo integrado de medición del par motor para la máxima precisión y eficiencia

Uno de los productos estrella de Schaeffler es el nuevo módulo magnetoelástico FAG de medición del par motor. Esta solución mecatrónica de Schaeffler permite monitorizar y controlar aplicaciones y procesos con mucha más precisión.

Como proveedor de soluciones de rodamientos y subsistemas, Schaeffler está capacitado para proporcionar los módulos de medición del par motor como solución preparada para el montaje y adaptada a cada aplicación específica. Mediante la posibilidad de monitorizar con exactitud el estado de la máquina y del proceso midiendo el par motor, Schaeffler cumple con una condición importante para los procesos inteligentes y conectados en red, en su progreso hacia la “Industria 4.0”. Los esparcidores de fertilizantes para la industria agrícola ya utilizan esta técnica de control del par motor.

Ejecución del husillo de rodillos planetarios PWG: El husillo y los rodillos planetarios se fabrican sin arranque de virutas. El husillo de rodillos planetarios PWG allana el terreno a los “actuadores inteligentes”: actores lineales electromecánicos de máxima eficiencia en un espacio constructivo mínimo

Schaeffler presentó una nueva ejecución de rodamiento en la Hannover Messe 2015, el rodamiento de rodillos toroidales TORB FAG

Componentes y accesorios

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Actuadores inteligentes: husillos innovadores para actuadores lineales electromecánicos

Schaeffler presenta una nueva ejecución y un nuevo sistema funcional para ampliar su gama de husillos que presenta una capacidad de carga y una densidad de potencia especialmente elevadas. El husillo de rodillos planetarios PWG podría considerarse un primer paso hacia los “módulos inteligentes”: módulos lineales electromecánicos de máxima eficiencia en un mínimo espacio constructivo. Las aplicaciones y los primeros proyectos se pueden encontrar en áreas como los sistemas de seguimiento del espejo en el sector de la energía solar (mirror tracking systems), los sistemas de ajuste acimutal en el sector de la energía eólica, las unidades de avance para la conformación de chapas de acero en el sector de la construcción mecánica, las máquinas de achaflanado, los cilindros de cierre de las máquinas de inyección de plástico, los dispositivos de corte y remache, y los sistemas de dosificación de adhesivo. La gama de husillos PWG ya ha sido utilizada en los actuadores de embrague de la industria de la automoción.

Superioridad medible con X-life Gracias al perfeccionamiento de los rodamientos y los

casquillos de fricción, así como de los sistemas de guiado lineal, se ha conseguido un potencial considerable para mejorar la funcionalidad, la rentabilidad y la fiabilidad de las aplicaciones industriales. X-life es el sello de calidad que Schaeffler utiliza para los productos que se caracterizan por una mayor duración de vida útil en condiciones idénticas de carga y espacio constructivo, gracias a unas mayores capacidades de carga dinámica.

Con ello también se alargan los intervalos de mantenimiento, lo que comporta una mejora del “Coste Total de Propiedad”(siglas en inglés: TCO) y un aumento de la fiabilidad del accionamiento o de la máquina. Al mismo tiempo, la mayor capacidad de carga permite aumentar la carga del rodamiento sin que se vea afectada la duración de vida útil. O bien el cliente utiliza un rodamiento de dimensiones reducidas, lo que resulta en una ejecución más compacta y ligera. Otros argumentos para utilizar los productos X-life son la reducción del rozamiento y del nivel de ruido durante el funcionamiento del rodamiento.

Nueva ejecución de rodamiento: los rodamientos de rodillos toroidales en calidad X-life

Schaeffler presentó una nueva ejecución de rodamiento en la Feria de Hanover 2015, el rodamiento de rodillos toroidales TORB de FAG. Se trata de un rodamiento de rodillos autoalineable en calidad X-life que combina la autoalineación de un rodamiento oscilante de rodillos con el desplazamiento axial de un rodamiento de rodillos cilíndricos o un rodamiento de agujas. Los rodamientos TORB permiten aumentar considerablemente la seguridad de funcionamiento y la rentabilidad de los rodamientos fijos/rodamientos libres. Los campos principales de aplicación son, además de las acerías y los laminadores, los sistemas de transporte y las cintas transportadoras, las máquinas de papel (por ejemplo, en los cilindros de secado), las propulsiones de los buques, los turbomotores en la generación de energía (por ejemplo, en los ventiladores), la maquinaria textil, las machacadoras, las máquinas de procesamiento de alimentos y la maquinaria agrícola.

Soluciones para prevenir las grietas por fatiga bajo la superficie (White Etching Cracks, WEC)

En la Feria de Hanover, Schaeffler presentaba también una amplia gama de soluciones para aumentar la resistencia de los rodamientos a las grietas por fatiga bajo la superficie, las denominadas “white etching cracks”, y prevenir así el fallo prematuro de los rodamientos. Las grietas WEC son modificaciones estructurales del material que se forman bajo la superficie de los rodamientos. Como consecuencia, bajo la influencia de cargas externas se puede producir un fallo prematuro del rodamiento afectado. Este problema puede afectar tanto a los rodamientos para aerogeneradores como a los rodamientos en otras aplicaciones industriales. La tecnología recomendada por Schaeffler, comprobada mediante datos estadísticos, para reducir de manera rentable y eficiente los daños ocasionados por las grietas WEC es el templado total de los rodamientos y el pavonado de los anillos exteriores e interiores, así como de los elementos rodantes con el sistema de recubrimiento Durotect®. Cuando se requiera una mayor capacidad de carga, Schaeffler ofrece rodamientos carbonitrurados con el material Mancrodur y el recubrimiento Durotect B. En el proceso de carbonitruración, los rodamientos se someten a un proceso especial de calentamiento en el que la superficie del rodamiento se enriquece con carbono y nitrógeno. De este modo, aumenta la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste de los rodamientos. De acuerdo con el estado actual de nuestros conocimientos, la utilización de acero especial de alto contenido en cromo Cronidur 30 permite evitar por completo la formación de WEC.

SCHAEFFLER tel. 93 4803410 www.schaeffler.es

Rodamientos de rodillos cilíndricos FAG en calidad X-life para ruedas planetarias, con elementos rodantes y anillos interiores recubiertos con Durotect B. La pista de rodadura de este rodamiento está integrada en la rueda planetaria

Componentes y accesorios

45· nº 206 · mayo 2015 ·

SCHUNK tel. 93 7556020www.schunk.com

TENDOzero cuenta para ello con cuatro espigas roscadas laterales que actúan directamente sobre el eje de la herramienta. Por medio de estas, se

corrige la posición angular de la herramienta y se ajusta la concentricidad de forma exacta.

Incluso en las aplicaciones más exigentes en cuanto a tolerancias de forma y posición, o el acabado superficial, se ejecutan de forma segura y rápida gracias a la técnica de sujeción precisa, proveniente de esta innovadora empresa familiar.

Reducción de los gastos en herramientas de hasta en un 50%

A diferencia de las soluciones convencionales que emplean compensadores o anillos de compensación, las espigas roscadas de TENDOzero están integradas directamente en la carcasa. El diseño compacto optimizado, simplifica el proceso de ajuste y asegura una excelente concentricidad.

Por medio de una llave Torx plus se corrige la posición angular de la herramienta de precisión sujetada y se regula la concentricidad. Para poder compensar también los errores de concentricidad del portaherramientas, lo ideal es realizar este proceso directamente en la máquina. De esta manera la máquina, el dispositivo de sujeción de la herramienta y la herramienta, trabajan perfectamente alineadas.

Sobre todo en el caso de herramientas con filos de corte PKD o CBN, la precisión vale la pena: el filo de corte entra perfectamente en el material, la calidad y precisión dimensional de las piezas aumentan y la herramienta no sufre.

Además, una excelente amortiguación de las vibraciones del portaherramientas hidráulico, asegura un corte especialmente homogéneo, minimizando de forma sensible las microrroturas en el filo de corte. Mediciones comparativas demuestran que con TENDOzero la vida útil de las herramientas se prolonga hasta en un 50%. Al mismo tiempo se protege el husillo de la máquina.

Precisión: concentricidad perfecta también con casquillos reductores

La aportación directa de refrigerante al filo de corte, es también un buen sistema. Aparte de la refrigeración convencional desde el exterior, TENDOzero permite también el aporte interno de refrigerante, así como con un diseño ligeramente modificado, aplicaciones de lubricación con cantidades mínimas (MQL).

De esta manera, el portaherramientas de precisión a cero micras, abre el camino para los escariadores y taladros, modernos y eficientes. El diámetro de sujeción puede reducirse hasta 3 mm por medio de casquillos reductores intermedios. Incluso en este caso, es posible ajustar la concentricidad hasta 0,000 mm.

Como en todos los portaherramientas de sujeción hidráulica SCHUNK, basta con una simple llave hexagonal para apretar el tornillo de apriete hasta el tope y ajustar así el eje de la herramienta, en cuestión de segundos. Después de cada cambio de herramienta, vuelve a corregirse la concentricidad de nuevo a 0,000 mm, de forma simple.

El TENDOzero está disponible para las interfaces HSK-A 63 y 100, SK 40 y 50, BT 40 y 50, así como CAPTO C4, C5 y C6.

TENDOZERO DE SCHUNK: A 0,000 MM INSTANTÁNEAMENTE

¡Precisión micrométrica! Independientemente de si se trata de bombas, bloques de motor,

carcasa de transmisiones o moldes de inyección: para taladrar, escariar y perfilar, se requiere una precisión de micras. SCHUNK ofrece ahora un portaherramientas

de sujeción hidráulica que permite ajustar la concentricidad con un sólo movimiento, hasta 0,000 mm.

Concentricidad ajustable a 0,000 mm: el TENDOzero de SCHUNK asegura la precisión

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· nº 206 · mayo 2015 ·46

PACECO construye y comercializa diferentes tipos de grúas portuarias, entre las que está la grúa Portainer®. Es el elemento clave en las

operaciones entre barco y tierra. Su velocidad, precisión y control aseguran un óptimo rendimiento en el manejo del contenedor. El tipo y el tamaño de una grúa Portainer® se definen en función de las características del barco mayor que se espera que atraque bajo las grúas y las propias del muelle donde se encuentra la vía de rodadura con relación a las mareas máximas y mínimas equinocciales.

Como colaborador habitual de la empresa DP World, PACECO fue la encargada de eregir y equipar tres grúas Portainer® en el puerto de Tarragona. DP World opera más de 65 terminales marítimas en seis continentes.

La empresa centra su negocio en la manipulación de contenedores, una actividad que le genera más del 75% de sus ingresos. En 2013, DP World procesó 55 millones de TEU (unidades de contenedor equivalentes a veinte pies) através de 30.000 empleados.

Medición láser para evitar daños irreparablesA menudo, las plumas de las grúas deben trabajar cerca

de las estructuras del buque debido a la alta densidad de carga de contenedores a bordo. La poca distancia de maniobra eleva la probabilidad de colisiones que podrían causar daños considerables.

El sistema de medición láser se encarga de las mediciones de distancia sin contacto en estas situaciones. El sistema mide continuamente el espacio disponible dentro de un campo de monitorización bidimensional de libre elección y envía señales de conmutación al sistema de control de la grúa para indicar cuándo las distancias se reducen hasta niveles peligrosos.

SICK en este proyecto ha aportado su experiencia para superar los retos de anticolisión.

La solución propuesta consta de dos escáneres laser LD-LRS por grúa, situados en la punta de la pluma protegiéndola en toda su longitud frente a colisiones con mástiles, radar y cualquier elemento que sobrepase la cota

Cero colisiones en el puerto de TarragonaEl Grupo PACECO ofrece más de 50 años de experiencia en grúas portuarias, sistemas y servicios con las últimas tecnologías en la industria de manipulación de contenedores. La empresa divide el mercado mundial en regiones para ofrecer un servicio óptimo y personalizado a todos sus clientes con plena flexibilidad para adaptarse a las necesidades individuales. Tiene presencia en Europa, la zona del mediterránea, así como norte y sur de la costa atlántica de América

Componentes y accesorios

47· nº 206 · mayo 2015 ·

SICK tel. 93 4803100www.sick.es

inferior de la pluma. Se establecen dos zonas de detección, una para aviso y otra para la parada del movimiento del pórtico en la dirección del objeto detectado.

LD-LRS: un sistema multitalento en siete variantesEl potente sistema de medición láser LD-LRS lleva años

utilizándose con éxito. Con el fin de cumplir los requisitos cada vez mayores, SICK lo ofrece ahora en siete variantes distintas con características adicionales para aplicaciones en exteriores o interiores.

Gracias a la tecnología mejorada, ahora es posible, además de realizar las propias mediciones, crear perfiles 2D y asignarlos como salidas de conmutación para los campos de supervisión. El resultado: mayor rapidez, seguridad y precisión.

“Tanto DP World como PACECO son empresas con muchos años de experiencia en el sector portuario”, comenta Raúl Arranz, Industry Manager Logistic Automation para SICK España y Portugal. Arranz se encargó del diseño de la solución y realizó las pruebas en la grúa piloto antes de implementar la solución definitiva en las tres grúas en el puerto tarraconense. Un proceso que le llevó varios meses.

“Ambas empresas saben que las colisiones en puertos suelen tener unas consecuencias nefastas. Un descuido o un error de cálculo pueden causar irreparables daños personales y económicos, por ello, las exigencias de seguridad para evitar colisiones en los puertos son muy elevadas. Con nuestros sistemas de medición láser cumplimos todos los requisitos y garantizamos la seguridad de personas y equipos”.

Raúl Arranz destaca las principales características del LD-LRS: “Nuestro escáner láser tiene un alcance de hasta 250m. Su ángulo de exploración útil es de 360° para aplicaciones de medición mientras el ángulo de exploración es de hasta 290° para la supervisión de campo. Permite la visualización en tiempo real de los datos de medición mediante interfaz Ethernet. Es capaz de trabajar en temperaturas de –25 C a +50 C. Ofrece mayores posibilidades de montaje gracias al gran alcance. Además, el LD-LRS permite la supresión de objetos. El contorno del entorno se toma como referencia”.

Soluciones personalizadas para la reducción de costes

La automatización de terminales y la seguridad hoy en día son los retos más importantes para los profesionales de la industria portuaria. El portafolio de SICK para detección, medición, identificación y seguridad, combinado con los profundos conocimientos del sector, convierte la empresa en el partner adecuado para soluciones de sensórica en los procesos de puertos.

El desarrollo rápido e innovador así como la implementación de soluciones personalizadas son los puntos distintivos de la marca. SICK ofrece soporte a operarios de terminales y fabricantes de equipos con vistas a reducir la probabilidad de colisiones entre grúas, vehículos y mercancía. De esta forma, SICK contribuye a la reducción de costes de reparación o indemnizaciones por desperfectos.

PACECO, DP World y SICK: una colaboración ejemplar para optimizar las condiciones en el día a día portuario.

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· nº 206 · mayo 2015 ·48

FARO Edge con la alta definición del Laser Line Probe HD, convirtiéndolo en el sistema de medición con/sin contacto de alto rendimiento más asequible del mercado.

Éstas y otras características lo configuran en la herramienta ideal para las aplicaciones con los requisitos más desafiantes: la comparativa de nubes de puntos con CAD, el desarrollo de prototipado rápido o la ingeniería inversa modelado en 3D de superficies irregulares.

Además, este brazo ofrece una rápida captura de nubes de puntos con una resolución extraordinaria y una precisión elevada, sin necesidad del uso de spray ni pegatinas de fotogrametría. Su precisión es de - ± 25 μm (± 0,001 in) y su velocidad de escaneo- 280 imágenes/segundo, 280 fps x 2.000 puntos/línea = 560.000 puntos/segundo. Todo ello en un sistema compacto y fácil de usar.

Otras de sus ventajas son: el láser extra ancho y la rapidez de captura impulsan su productividad, aumentando la cobertura y reduciendo el tiempo de escaneado. Los componentes complejos pueden ser capturados al detalle. La tecnología del nuevo láser de luz azul reduce el ruido y permite la captura de 2.000 puntos/línea de escaneo. Finalmente, los usuarios pueden reducir en gran medida el tiempo de formación necesario, gracias al nuevo asistente óptico de distancia focal, a través de un láser en forma de cruz y los indicadores LED, que proporciona información del escaneado en tiempo real.

Además, en dicho Salón la compañía mostrará también sus revolucionarios productos en documentación 3D, utilizados para mediciones y documentación de espacios y objetos. Entre ellos, el nuevo FARO Freestyle3D, un práctico y portátil escáner de alta calidad y precision, que documenta salas, estructuras y objetos en 3D, y crea nubes de puntos de alta definición de forma rápida y fiable; o el innovador y eficiente Laser Scanner FARO Focus3D, un escáner 3D de alta velocidad para generar nubes de puntos y capturar imágenes 3D detalladas.

La Feria Internacional de Procesos y Equipos para la Fabricación es una combinación de exposición

y agenda pre-concertada con carácter profesional, que ofrece a los expositores la posibilidad de participar en el mayor foro internacional de entrevistas con contratistas seleccionados a medida y que buscan soluciones a sus procesos de fabricación. En la pasada edición, su éxito se materializó en la visita de más de 8.000 profesionales y la celebración de 763 entrevistas.

En este salón FARO presentará su extensa gama de productos en metrología, utilizados en aplicaciones como la inspección, alineación, ingeniería inversa, la comparación CAD-pieza,….

Entre ellos, el FARO Edge ScanArm HD, que permite a la compañía ofrecer una completa solución con una muy óptima relación calidad/precio. Así, el ScanArm HD combina todas las ventajas del brazo

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

FARO EN SUBCONTRATACIÓN 2015, DEL 26 AL 29 DE MAYO EN BILBAO

Una amplia gama de soluciones metrológicasEn la Feria Internacional de Procesos y Equipos para la Fabricación, la compañía presenta su extensa gama de productos en metrología, entre la que destacará el brazo FARO ScanArm HD, con el que ofrece una completa y económica solución al mercado

El FARO Edge ScanArm HD, una solución de medición que destaca por su relación calidad-precio

FARO mostrará en la feria de Bilbao su amplio catálogo de productos para la metrología y el escaneado 3D

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49· nº 206 · mayo 2015 ·

igus tel. 93 6473950www.igus.es

Usando como base los sistemas de guiado lineal drylin W, ya conocidos por sus buenos resultados, igus ha desarrollado una nueva gama de guías

lineales que ofrecen una solución estable y económica a los recorridos curvos. Las guías curvas son de aluminio anodizado. Patines lineales muy precisos ejecutan recorridos en curva sin bloquearse ni ladearse.

Además, se pueden añadir frenos manuales para bloquear el patín. Gastos de montaje reducidos y empleo libre de mantenimiento son los puntos fuertes del nuevo sistema que, como todos los sistemas drylin, combina valores de fricción bajos con el funcionamiento en seco insensibles a la suciedad. Además las guías drylin son fáciles de montar y destacan por su poco peso al ser de aluminio.

Empleo en cabinas de conductoresLa cabina del conductor de una máquina

agrícola es un buen ejemplo para el uso de guías curvas, en el cambio de posición de monitores, asientos o mandos. Estos sistemas pueden aumentar la flexibilidad y adecuarse al diseño de la máquina.

Las guías drylin curvadas son configurables dentro de unos límites. Los usuarios pueden elegir su propio radio de curvatura y así adaptarlos de manera óptima en la cabina del conductor. igus fabrica la guía lineal según los datos facilitados y suministra las guías y cojinetes lineales drylin W o drylin T.

Guiado en curva: sistemas de guías lineales curvadas

Diseñadas para adaptarse a todo tipo de necesidades, las nuevas soluciones drylin cumplen los requisitos más exigentes sin necesidad de lubricación. Las nuevas

formas de diseño y el máximo aprovechamiento del espacio disponible, requieren nuevas ideas para los elementos constructivos. En el caso de los sistemas de guiado lineal, la rectitud de las guías ha puesto ciertos límites. A partir de ahora, igus ofrece

también guías curvadas drylin que abren nuevas oportunidades a los diseñadores; por ejemplo, en las cabinas de maquinaria de obra pública y de agricultura

Las guías curvas son de aluminio anodizado. Son libres de lubricación y de mantenimiento. Permiten realizar movimientos en curva sin bloqueos, de manera duradera y sin averías (fuente: igus GmbH)

Ejemplo de guías curvadas en la cabina de conducción de una máquina agrícola: movilidad sin lubricación en todas las direcciones, en espacios mínimos (Fuente : igus GmbH)

Usando como base los sistemas de guiado lineal drylin W, ya conocidos por sus buenos

resultados, igus ha desarrollado una nueva gama de guías lineales que ofrecen una

solución estable y económica a los recorridos curvos. Las

guías curvas son de aluminio anodizado. Patines lineales muy precisos ejecutan recorridos en curva sin bloquearse ni ladearse

Componentes y accesorios

· nº 206 · mayo 2015 ·50

FRONIUS tel. 91 6496040www.fronius.es

La función modo pulsado TIG proporciona una menor aportación de calor, mejora la capacidad de absorción de gaps y ofrece un aspecto de cordón

más atractivo. Se puede utilizar también para conseguir el descascarillado típico de TIG en un cordón que se debe ensamblar sin material de aportación.

La función TAC permite al cliente conseguir una unión segura y rápida del material base al comienzo de la soldadura, así como para el punteado.

La AccuPocket TIG incorpora una electroválvula de gas que asegura un flujo constante de gas durante las fases de arranque y parada. En el desarollo de este modelo de AccuPocket se ha prestado especial atención en la nueva antorcha de soldadura. Dispone de conexión TMC (TIG Multi Connector) y de interruptor Up-Down que permite bajar la corriente principal durante el proceso de soldadura, lo que facilita la regulación de aportación de calor y reduce del peligro de penetración por cebado.

Fronius International GmbH Fronius International GmbH es una empresa austriaca

con sede en Pettenbach y otras sedes en Wels, Thalheim, Steinhaus y Sattledt. A nivel global la empresa da empleo a 3.344 trabajadores y está presente en los sectores Perfect Welding, Solar Energy y Perfect Charging. El porcentaje de exportación de aproximadamente el 92 por ciento se alcanza con las 20 sociedades internacionales de Fronius y los distribuidores/representantes en más de 60 países. Gracias a sus innovadores productos y servicios y sus 1.008 patentes activas, Fronius es líder tecnológico a nivel mundial.

FRONIUS AMPLÍA EL RANGO DE SISTEMAS DE SOLDADURA CON BATERÍA

Perfección en la soldadura TIG portátil Fronius ha completado su gama AccuPocket con un nuevo modelo para soldadura TIG. Con un peso de tan solo 10,9 kg, AccuPocket 150/400 TIG es igual de manejable que el modelo para la soldadura por electrodo, disponible desde 2014. Destaca por sus funciones TIG como el cebado por contacto o TIG Comfort Stop (TCS). La AccuPocket TIG ofrece además funciones TIG adicionales como la conversión dos tiempos y cuatro tiempos, que facilitan especialmente la soldadura de chapas finas

El nuevo equipo portátil de soldadura AccuPocket 150/400 TIG permite soldar sin enchufes y a pleno rendimiento durante hasta 17 minutos

Tallado, roscado, ranurado y pulido

· nº 206 · mayo 2015 ·52

Los expertos de KOEPFER, con sede en Villingen-Schwenningen, son el contacto ideal para los procesos de producción de engranajes dentro del

grupo EMAG. La empresa KOEPFER, exitosa e innovadora desde hace muchos años en el sector de la técnica de tallado de engranajes, siempre está atenta a los desarrollos del sector. KOEPFER es conocido como proveedor de medios de producción y como socio competente para todo lo relativo a las ruedas dentadas. Por ello, no es de extrañar que KOEPFER también haya sabido adaptarse a las circunstancias en vista de los requisitos cambiantes. Con la talladora por generación vertical VLC 200 H, KOEPFER ofrece la primera máquina basada en el nuevo “sistema modular de máquina“ de EMAG.

Utilización de la plataforma modularLa plataforma modular de EMAG aúna las diferentes

tecnologías del grupo EMAG en la construcción básica de la máquina que siempre permanece igual. En este caso, siempre se utiliza el conocido principio de pick-up de EMAG. Cada máquina modular dispone de un depósito de piezas, desde el que se carga y se descarga automáticamente el husillo principal. Esto permite tiempos de cambio de herramienta muy cortos que duran tan solo unos pocos segundos. La construcción básica vertical de la máquina no solo garantiza una caída de virutas perfecta, sino que además evita la formación de nidos de virutas, lo que contribuye a mantener la calidad de fabricación. La construcción vertical permite además una disposición muy compacta del husillo, del carro y del sistema de transporte de piezas, lo que reduce al mínimo el espacio necesario de la máquina. Gracias a esta construcción uniforme, las máquinas modulares están preparadas de manera ideal para la concatenación en sistemas de fabricación, ya que el transporte de piezas entre las máquinas está configurado de un modo muy sencillo debido a la misma altura de entrega.

Sistemas de fabricación modulares para la producción de ruedas dentadasLos requisitos de los procesos de producción de engranajes, como los que se imponen p. ej. para la producción de los componentes de las cadenas cinemáticas, se han ido incrementando desde hace años. Las configuraciones de los engranajes cada vez más complejas imponen las máximas exigencias a la calidad de los componentes y a su producción y todo ello con cantidades de piezas en continuo crecimiento. Con las nuevas máquinas modulares de la serie VLC, formadas por la talladora por generación vertical VLC 200 H y la biseladora vertical VLC 100 C, EMAG ofrece la solución ideal para poder hacer frente a estos requisitos elevados

La VLC 200 H está diseñada para piezas tipo engranaje con un diámetro de hasta 200 mm y módulo 4

VLC 200 H, Talladora por generación vertical pick-up para piezas de hasta 200 mm de diámetro

Tallado, roscado, ranurado y pulido

53· nº 206 · mayo 2015 ·

Talladora por generación modular VLC 200H La f por generación vertical VLC 200 H muestra una

tecnología que ofrece a los usuarios grandes ventajas económicas, incluso en la “versión independiente“. Los accionamientos de alto rendimiento empleados, que permiten alcanzar pares de torsión elevados y un alto número de revoluciones en el husillo principal y en la fresa, son garantía de fabricación productiva de ruedas dentadas con un diámetro de hasta 200 milímetros y módulo 4 que, de este modo, se pueden fresar en seco en tiempos de mecanizado cortos. Para poder garantizar una calidad óptima de los componentes en cualquier momento, se pueden equipar la VLC 200 H opcionalmente con un sistema de medición instalado sobre un carro. Está dispuesto fuera del área de trabajo y, de esta manera, está protegido de las virutas y del polvo y se puede extraer siempre que se desee. Además, existe la posibilidad de equipar el sistema de medición con un palpador de medición para la medición de componentes y con sensores para la realización de tareas de orientación. Así, no solo se pueden adaptar los procesos de mecanizado en cualquier momento, sino que también se permite la elaboración de una documentación continua para asegurar una garantía de calidad en la producción.

VLC 100 C, tecnologías óptimas para el biselado de engranajes para cada pieza

Al igual que ocurre después de cada proceso de producción de engranajes, también surge en el caso de la VLC 200 H la duda de cuál sería el método más efectivo para llevar a cabo un bisel lo más fiel posible al contorno a lo largo del perfil dentado. Para ello, la biseladora VLC 100 C se puede equipar con la correspondiente tecnología óptima, en función de los requisitos.

“El proceso que utilizamos depende principalmente de la pieza a mecanizar. Básicamente tenemos la opción de utilizar el desbarbado de biselado o el proceso CHAMFER-CUT más novedoso“, explica Jörg Lohmann, jefe de ventas de EMAG KOEPFER. El desbarbado de biselado clásico, un proceso

ya establecido en la industria del automóvil y la industria auxiliar, se utiliza cuando resulta necesario por la geometría de la pieza debido a presencia de contornos defectuosos. Este es el caso sobre todo con las piezas con formas axiales que presentan un cubo o, p. ej. en las ruedas de muescas con cono de sincronización. Cabe destacar que, al contrario de lo que ocurre con otros fabricantes, la herramienta utilizada aquí se puede reafilar personalmente por el cliente utilizando medios sencillos. Esto permite un mantenimiento muy reducido de la herramienta y finalmente no solo se reducen los gastos de herramienta, sino también los gastos de almacenamiento.

En las piezas con una geometría más rentable, se equipa la VLC 100 C con el proceso CHAMFER-CUT. El proceso CHAMFER-CUT desarrollado por FETTE es ideal para realizar un biselado preciso y económico. “Debido a que con este proceso no se generan rebabas secundarias, está especialmente indicado para engranajes que aún deben bruñir después del endurecimiento“, explica Jörg Lohmann. El biselado mediante el proceso CHAMFER-CUT se realiza en dos pasos: Primero se bisela, p. ej., la parte superior de la rueda dentada con la herramienta de un modo fiel al contorno, se invierte la dirección de corte y seguidamente se repite el proceso en la parte inferior.

“En EMAG KOEPFER siempre podemos ofrecer a nuestros clientes una solución excelente, sin importar cuáles sean los requisitos que resulten de la pieza y de la geometría de la pieza“, destaca Lohmann.

La combinación de las dos máquinas VLC 200 H y VLC 100 C con tecnología Chamfer-Cut o alternativamente con el desbarbado de biselado ofrece una multitud de posibilidades a los ingenieros de producción para optimizar o incluso concebir de nuevo su producción de ruedas dentadas. La adaptación de la fabricación de ruedas dentadas sobre la base del tipo de máquina modular aúna todas las calidades del grupo EMAG, desde la utilización de tecnología de tallado de engranajes de alta calidad de KOEPFER, la automatización integrada hasta la calidad de mecanizado y de los componentes y, de este modo, cumple todos los requisitos para la producción de grandes volúmenes de ruedas dentadas.

EMAG tel. 93 7195080www.emag.com

La carga y descarga de la máquina se activa mediante el husillo de trabajo de pick-up. Durante el dentado de piezas circulares, este sistema inteligente se encarga de mejorar la productividad gracias a la construcción típica de EMAG

La VLC 100 C, biseladora vertical pick-up

Tallado, roscado, ranurado y pulido

· nº 206 · mayo 2015 ·54

EXCELENTE CALIDAD CVD PARA PLAQUITAS DE ROSCADO Seco ha desarrollado la nueva calidad TM4000 para sus plaquitas de roscado de un solo filo de corte y así ofrecer la mejor

protección posible contra el recrecimiento de filo en el roscado de acero. Esta calidad es la primera de su clasificación y está formada por un sustrato de metal duro templado duro y dúctil, un recubrimiento dual especial de CVD y capas con tecnología Duratomic.

La primera capa es de CVD Ti(C, N) y la segunda con tecnología Duratomic Al2O3 y juntas crean un recubrimiento que proporciona una excelente resistencia al desgaste a velocidades de corte altas y evita el recrecimiento de filo en aplicaciones de roscado con velocidad baja. Como resultado, las plaquitas con esta calidad proporcionan una vida útil óptima de la herramienta y aumentan las velocidades en el roscado hasta en un 15%, en comparación con la gama de roscado anterior de Seco.

Seco ofrece de forma exclusiva, la tecnología Duratomic que ordena los átomos de aluminio y oxígeno de una manera única y genera un recubrimiento duradero gracias al cual se obtiene una gran tenacidad y resistencia a la abrasión.

Además, el sustrato de metal duro proporciona un equilibrio entre dureza y ductilidad, lo que permite su uso en aplicaciones con gran cantidad de calor, así como soportar choques mecánicos y térmicos.

Las plaquitas de roscado con calidad TM4000 se pueden utilizar tanto en máquinas con alta o baja potencia ya que presentan unos perfiles rectificado de precisión que permiten trabajar eficazmente en operaciones de exterior e interior. Disponibles en diseño de plaquita Snap-Tap® de Seco, con una amplia variedad de perfiles de roscado, incluidos ISO, Unified, Whitworth, BSPT, NPT, rosca redonda, rosca trapezoidal, ACME, Stub ACME, API y API redonda.

SECO TOOLStel. 93 4745533

www. secotools.com

REVOLUCIONARIA SOLUCIÓN PARA EL MECANIZADO DE RANURAS DE ANILLOS DE SELLADO

SpiroGrooving™ es una revolucionaria solución para el mecanizado de ranuras de anillos de sellado, desarrollada por Sandvik Coromant, que garantiza una elevada capacidad de producción de componentes de gran calidad y satisface exigentes requisitos de seguridad. Utilizada con el sistema CoroBore® XL, aplica un recorrido espirógrafo de la herramienta que produce ranuras de anillos de sellado de estrecha tolerancia con una gran seguridad y productividad.

Esta solución es perfecta para crear ranuras de anillo de sellado en el mecanizado de acero y acero inoxidable antes del revestimiento. La exclusiva función de refrigerante interior de CoroBore XL facilita el mecanizado en estos avanzados materiales. El desbaste y acabado se llevan a cabo en la misma operación, lo cual reduce considerablemente el tiempo de mecanizado y mejora la productividad. Todas estas características garantizan una elevada capacidad de producción de componentes de gran calidad y un proceso de mecanizado de ranuras de anillos de sellado extremadamente seguro.

SpiroGrooving genera un movimiento espirógrafo de la herramienta en un cono. Esto reduce el grosor de la viruta, facilitando así una acción de corte ligera y un mayor avance. Además, partes del filo de la plaquita realizan cortes interrumpidos, lo cual elimina las virutas largas enredadas en la herramienta y el husillo. Gracias al exclusivo generador de códigos de CN, SpiroGrooving puede programarse en unos pocos pasos.

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100

www.sandvik.coromant.com/es

SpiroGrooving™: un innovador método para el mecanizado de ranuras de anillos de sellado

Tallado, roscado, ranurado y pulido

55· nº 206 · mayo 2015 ·

PLAQUITAS DE RANURADO DE ANILLOS DE SEGURIDAD DE METAL DURO

Seco ha diseñado su nueva plaquita de nitruro de boro cúbico policristalino (PCBN), la X4, para ofrecer una alta estabilidad y prolongar la vida útil de la herramienta en las operaciones de ranurado de anillos de seguridad que implican cortes interrumpidos pesados en aceros templados.

La plaquita de PCBN X4 presenta una estructura del cuerpo de metal duro resistente, con cuatro filos de corte y un diseño de sujeción muy estable por los que se consigue una producción de piezas fiable y rentable. Además de sus capacidades de ranurado de anillos de seguridad en condiciones inestables, se pueden realizar operaciones de roscado 6TPI precisas.

En las pruebas realizadas, la X4 PCBN arrojó unos resultados de rendimiento superiores a los de productos similares de la competencia, al triplicar su duración en condiciones de mecanizado inestables.

Disponible en versiones para mano izquierda y mano derecha, la plaquita de PCBN X4 dispone de un ancho estándar ISO.

SECO TOOLS tel. 93 4745533

www.secotools.com

NUEVAS LIMAS ROTATIVASDormer Pramet ha añadido limas rotativas de metal duro para

completar su catálogo de herramientas auxiliares para procesos de mecanizado general.

Es la primera vez que habrá disponibles limas rotativas de la marca Dormer, presentadas en una gran variedad de diseños entre los que elegir, incluidas formas como cilindro con punta esférica, forma ojival acabada en punta, oval, en forma de llama, punta cónica de 60° y 90°, formas cónicas y de cono invertido.

La introducción de las limas rotativas forma parte del amplio lanzamiento de productos que llevó a cabo Dormer Pramet el 1 de abril de 2015, la primera revelación de herramientas desde que Dormer y Pramet se fusionaron el año pasado.

La amplia selección de limas rotativas de Dormer ofrece numerosas opciones para mecanizar varios materiales, incluidos acero templado, materiales no férreos y plásticos.

La combinación de cabeza de metal duro y mango de acero (superior a 6 mm) se traduce en un equilibrio óptimo de rigidez y robustez. Esta característica reduce las vibraciones y hace que el rendimiento sea constante y seguro, además de alargar la vida útil de las herramientas. El diseño de corte doble de las limas rotativas de Dormer favorece el control, aumenta el ratio de material eliminado y rompe las virutas en fragmentos fácilmente manejables.

Además, la geometría de punta esférica incorpora “canales en saltos“ (skip flute), lo que mejora la acción de corte más cercana al centro, reduce las posibilidades de acumulación de virutas y aumenta la robustez.

Por otro lado, la opción de corte en aluminio la convierte en la elección ideal para materiales no férreos y plásticos. El ángulo de desprendimiento de hélice alta hace que los canales tengan un gran volumen para evacuar el material de forma rápida.

Las limas rotativas de Dormer están disponibles con recubrimiento TiAlN, que alarga la vida útil en condiciones difíciles, y contribuyen a evitar la adhesión de material al filo de corte, lo cual suele ocurrir en herramientas de corte con menor volumen en los canales.

DORMER PRAMETtel. 93 5717702

www.dormerpramet.com

La nueva gama de limas rotativas de metal duro de Dormer Pramet

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