programa de mantenimiento autónomo.pdf
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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY
Plan piloto de mantenimiento autónomo
Auditoría del sistema de aire comprimido, en busca de ahorro energético y
otras oportunidades de mejora
Práctica de especialidad para optar por el grado de
Licenciatura en Ingeniería en Mantenimiento Industrial
MARCO ANTONIO VÁSQUEZ QUIRÓS
CARTAGO, COSTA RICA
2010
II
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COSTA RICA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Profesor Guía:
Ing. Jorge Valverde Vega
Asesor en la empresa:
Ing. Iván Darío Castaño Ángel
Alumno:
Marco Antonio Vásquez Quirós
CARTAGO, COSTA RICA
2010
III
HOJA DE INFORMACIÓN
Información del estudiante: Nombre: Marco Antonio Vásquez Quirós
Cédula: 1-1207-0904
Carné ITCR: 200124580
Dirección de residencia en época lectiva: Cartago, 100 este de la esquina sur - este
del estadio Fello Meza.
Dirección de su residencia en época no lectiva: Nicoya, 800 oeste de la escuela de
Caimitalito.
Teléfono en época lectiva: 8991-11-84
Teléfono en época no lectiva: 2685-11-48, 8991-11-84
Email: [email protected]
Información del proyecto: Plan piloto de mantenimiento autónomo. Auditoría del sistema de aire comprimido, en busca de ahorro energético y otras
oportunidades de mejora.
Horario de trabajo del estudiante: lunes a viernes de 7:00 a.m. a 5:30 p.m.
Información de la empresa: Nombre: Panamerican Woods Industry
Dirección: Javillos, Palo Arco, Nandayure, Guanacaste
Teléfono: 2655-11-55
Actividad principal: Industria para la fabricación de pisos a base de madera de teca
(Tectona Grandis).
IV
Agradecimiento
Agradezco primero a Dios, pues es Él quien me ha dado todo para alcanzar esta meta. A
mis padres por su apoyo incondicional y sus consejos.
De igual forma a los profesores del Instituto Tecnológico de Costa Rica, quienes me
transmitieron conocimiento y me formaron, no solo académicamente si no como persona.
A Panamerican Woods Industry, por abrirme sus puertas y brindarme su amistad.
A cada persona que de uno u otro modo formó parte de mi período de estudio, a todos,
muchas gracias...
V
Tabla de Contenido
RESUMEN ...................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO 1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA .................................................. 3
1.1. Reseña histórica de la empresa Panamerican Woods ............................. 3
1.2. Productos comercializados ............................................................................ 6
CAPÍTULO 2. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ..................................... 8
2.1. Estructura organizacional del Departamento de Mantenimiento ............. 8
2.2. Objetivo general y específicos del Departamento de Mantenimiento ..... 9
2.2.1. Genera......................................................................................................... 9
2.2.2. Específicos ................................................................................................. 9
2.3. Organización del Departamento de Mantenimiento .................................. 9
2.4. Horarios de trabajos ...................................................................................... 10
2.5. Tipos de mantenimiento presentes en la planta ....................................... 10
2.6. Documentación .............................................................................................. 11
2.7. Bodega de suministros ................................................................................. 12
CAPÍTULO 3. PLAN PILOTO DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO ................. 14
3.1. Introducción .................................................................................................... 14
3.2. Detección del problema .............................................................................. 15
3.3. Objetivo general y específicos del proyecto ............................................. 16
3.3.1. Objetivo general ....................................................................................... 16
3.3.2. Objetivos específicos .............................................................................. 16
3.4. Actividades fundamentales .......................................................................... 17
3.4.1. Programa de 5 S ...................................................................................... 17
3.4.2. Mantenimiento Autónomo ...................................................................... 18
3.4.3. Las seis grandes pérdidas ..................................................................... 19
VI
3.5. Selección del área piloto para la implantación del mantenimiento
autónomo ......................................................................................................... 21
3.6 Metodología .................................................................................................... 24
3.6.1 Diagnóstico de evaluación ..................................................................... 24
3.7. Resultados ...................................................................................................... 33
3.8. Análisis de resultados ................................................................................... 35
3.9. Manual de mantenimiento autónomo ......................................................... 47
3.10. Conclusiones generales ............................................................................... 48
CAPÍTULO 4. AUDITORÍA DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO, EN BÚSQUEDA DEL AHORRO ENERGÉTICO Y OTRAS OPORTUNIDADES DE MEJORA. .. 50
4.1. Detección del problema ................................................................................ 50
4.2. Objetivo general y específicos del proyecto ............................................. 51
4.2.1. Objetivo general ....................................................................................... 51
4.2.2. Objetivos específicos .............................................................................. 51
4.3. Metodología .................................................................................................... 51
4.4. Solución de fugas de aire comprimido ....................................................... 52
4.4.1 Evaluación e identificación de fugas .................................................... 52
4.4.2. Métodos para determinar el porcentaje de aire fugado .................... 57
4.5. Recomendaciones al problema detectado de fugas de aire comprimido
……………………………………………………………………………….. 61
4.6. Determinación de la demanda de aire comprimido actual ..................... 62
4.6.1. Métodos para determinar la capacidad requerida de aire
comprimido ................................................................................................ 62
4.6.2. Método utilizado y cálculo de la demanda de aire comprimido actual
……………………………………………………………………………65
4.7. Solución a los problemas de calidad del aire comprimido ...................... 71
4.7.1. Detección de la necesidad de calidad del aire comprimido en la
planta . ……………………………………………………………………73
VII
4.7.2. Sistema depurador de aire adecuado para la planta. ........................ 74
4.8. Búsqueda del ahorro energético ................................................................. 80
4.8.1. Introducción .............................................................................................. 80
4.8.2. Estudio económico por eliminación de fugas..................................... 81
4.8.3. Estudio económico por disminución de la temperatura del aire de
admisión .................................................................................................... 83
4.8.4. Estudio económico por disminución de la presión de descarga ...... 88
4.9. Recomendaciones generales ...................................................................... 91
ANEXOS ........................................................................................................................ 97
Manual de Mantenimiento Autónomo ................................................................... 97
Documento solicitud de reparación ..................................................................... 145
Documento Registro de equipos ......................................................................... 146
VIII
Tabla de Figuras
FIGURA 1.1 VISTA ÁREA DE PANAMERICAN WOODS INDUSTRY S.A. ............................... 3
FIGURA 1.2 VISTA DEL ÁREA DE FABRICACIÓN. ............................................................. 5
FIGURA 1.3 VISTA DEL ÁREA DE LACAS. ....................................................................... 5
FIGURA 1.4. TRONCOS DE TECA SIENDO CARGADOS. .................................................... 6
FIGURA 2.1. ORGANIGRAMA GENERAL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO. ................. 8
FIGURA 2.2. VISTA DE LA BODEGA DE SUMINISTROS. ................................................... 13
FIGURA 3.1. MÁQUINA MOLDURADORA. ..................................................................... 22
FIGURA 3.2. MÁQUINA ESCUADRADORA. .................................................................... 23
FIGURA 3.3. ALGUNAS DE LAS MÁQUINAS PRESENTES EN LA LÍNEA DE LACA. ................. 23
FIGURA 3.4. INSTRUMENTOS DE TRABAJO, DESORDENADOS LUEGO DE LA JORNADA DE
TRABAJO .......................................................................................................... 36
FIGURA 4.1. FUGA EN LAS UNIONES DE LA TUBERÍA PRINCIPAL. .................................... 53
FIGURA 4.2. FUGA EN UNA DE LAS VÁLVULAS. ............................................................ 54
FIGURA 4.3. FUGA EN UNA UNIDAD DE MANTENIMIENTO. .............................................. 54
FIGURA 4.3. PUNTO LEJANO DE MEDIDA DE CAUDAL SOBRE TUBERÍA PRINCIPAL. .......... 59
FIGURA 4.4. MONTAJE DEL FLUJÓMETRO EN LA TUBERÍA. .......................................... 63
FIGURA 4.5. PUNTO DONDE SE INSTALÓ EL FLUJÓMETRO, PARA MEDIR LA DEMANDA. ..... 67
FIGURA 4.6. DATOS DE PLACA DEL COMPRESOR. ........................................................ 67
FIGURA 4.7. DETALLE DEL FLUJÓMETRO INSTALADO. .................................................. 70
FIGURA 4.10. CONCENTRACIÓN DE CONTAMINANTES EN EL AIRE COMPRIMIDO. ............ 71
FIGURA 4.11. SISTEMA DE DEPURACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO. ................................... 74
FIGURA 4.12. VISTA DEL CUARTO DE COMPRESORES. ................................................. 85
FIGURA 4.13. PORCENTAJES DE AHORRO POR DISMINUCIÓN DE LA TEMPERATURA. ...... 87
FIGURA 4.14. PORCENTAJES DE REDUCCIÓN DE POTENCIA CON LA DISMINUCIÓN DE LA
PRESIÓN .......................................................................................................... 90
FIGURA 4.15. EVACUACIÓN DEL CALOR EN COMPRESORES DE TORNILLO. .................... 94
IX
Tabla de cuadros
TABLA 3.1. RESULTADO DE LA APLICACIÓN DE LA GUÍA DE DIAGNÓSTICO ..................... 33
TABLA 4.1. CANTIDAD TOTAL DE FUGAS DETECTADAS EN LA RED DE AIRE COMPRIMIDO DE LA
PLANTA. ........................................................................................................... 55
TABLA 4.2. RESULTADO DE CAPACIDAD DE LOS COMPRESORES. ................................. 60
TABLA 4.3. RESULTADO DE CAPACIDAD EN UN PUNTO ALEJADO DEL CUARTO DE
COMPRESORES. ............................................................................................... 60
TABLA 4.4. DATOS TÉCNICOS DE PLACA DE LOS COMPRESORES. ................................ 67
TABLA 4.5. MUESTRA DE DATOS DE TIEMPO DE CARGA Y DESCARGA DEL COMPRESOR, PARA
UN PERIODO DE UNA HORA CON LA PLANTA FUNCIONANDO A PLENA CAPACIDAD ...... 68
TABLA 4.6. SUMA TOTAL DEL TIEMPO DE CARGA, DESCARGA Y VOLÚMENES GENERADOS POR
EL COMPRESOR. ............................................................................................... 69
TABLA 4.7. RESUMEN DE CAUDALES (SUMINISTRO, DEMANDA Y FUGAS) ..................... 71
TABLA 4.8. CLASES DE CALIDAD DE AIRE COMPRIMIDO SEGÚN LA NORMA ISO. ............ 73
TABLA 4.9. DATOS DE CAPACIDAD DE FLUJO DE AIRE NOMINAL DE LOS SECADORES
REFRIGERATIVOS. ............................................................................................. 76
TABLA 4.10. MUESTRA DEL REGISTRO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA DENTRO DEL
CUARTO DE COMPRESORES. .............................................................................. 84
1
RESUMEN
El presente trabajo corresponde al informe de Práctica de Especialidad para
optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería en Mantenimiento Industrial. Es el
resultado de las labores realizadas en la compañía Panamerican Woods Industry. En
el primer capítulo se presenta una reseña histórica de la empresa, procesos
productivos y, productos comercializados.
En el segundo capitulo se presenta la forma en que se administra el departamento de
mantenimiento.
En el tercer capítulo se expone la situación que da origen al proyecto
administrativo llamado “Plan piloto de mantenimiento autónomo”; además el
procedimiento y metodología para obtener el objetivo planeado.
El cuarto y último capítulo describe las tareas realizadas para la obtención de los
resultados planteados en el proyecto técnico denominado, auditoría del sistema de
aire comprimido, en busca de ahorro energético y otras oportunidades de mejora.
Esta auditoria se centra en reducir el consumo eléctrico del motor del compresor
basándose en tres oportunidades de mejora, a saber:
Eliminar las fugas en el sistema de aire comprimido.
Disminuir la temperatura de aire de succión.
Disminuir la presión máxima del sistema (descarga de los
compresores).
Por ultimo se presentan las recomendaciones pertinentes.
Palabras Claves: TPM, mantenimiento autónomo, 5 S, Inspección, neumática, aire
comprimido, compresor, tubería, tanque de almacenamiento, unidad de
mantenimiento.
2
ABSTRACT
The present is the report of the Speciality Practice for applies to the Bachelor’s
degree in Industrial Maintenance Engineering. This is the result of the work done in
the Panamerican Woods Industry. In the first chapter a brief historical review of the
company, productive processes and commercialized products is done. In the second
chapter the organization and administration of the maintenance department is
expose.
In the third chapter the foundations that give birth to this “Pilot plan of
autonomous maintenance” is presented, besides the procedure and the methodology
to achieve the planned objective.
The fourth and last chapter describes the realized tasks for the achievements of
the planned results in the technical project named, “Auditory of the compressed air
system searching for energetic saving and other improvement opportunities”.
This auditory focus on the reduction of energy consumption of the air compressor
motor based in three improvement opportunities:
To eliminate the leaks in the compressed air system
Reduce the temperature of the suctioned air
And reduce the max pressure of the system (download of the compressors)
Finally, the pertinent recommendations are given.
Key words: TPM, autonomous maintenance, 5 S, pneumatic, inspection, compressed
air, compressor, pipe line, storage tank, maintenance unity.
3
CAPÍTULO 1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA
1.1. Reseña histórica de la empresa Panamerican Woods
Panamerican Woods es una empresa que se establece en Costa Rica en 1986,
atraída por los beneficios que otorga el artículo 87 de La ley 7174 y el artículo 30 de
La ley 7575, al amparo de estos incentivos, la empresa se asienta bajo un régimen
de zona franca en la región de Javillos de Nandayure, provincia de Guanacaste y se
dedica a la plantación y comercialización de madera de teca (Tectona Grandis), así
como a la fabricación de pisos a base de este material.
La inversión total, incluyendo el plantel industrial, ha sido de $50 millones;
$30 millones en compra de tierras, plantación, caminos, puentes, viviendas,
talleres y $20 millones en construcción y operación de la industria ubicada en
Nandayure.
Figura 1.1 Vista área de Panamerican Woods Industry S.A.
Tomado de Google Maps.
4
Actualmente, laboran para la empresa 120 empleados directos en la
plantación y 120 en la industria, que suman un total de 240 empleos directos, en dos
cantones con altos índices de pobreza, permitiendo así el progreso de la zona de una
forma sostenida y contribuyendo con el desarrollo personal de sus empleados.
Los criterios fundamentales en los que se basa la compañía son: eficiencia,
rentabilidad, calidad, seguridad, responsabilidad ambiental y social, siempre que se
cumpla con todas las leyes y reglamentos nacionales y los principios y criterios del
FSC (Forest Stewardship Council).
Actualmente, la compañía es una de las plantaciones con certificado FSC más
grandes del continente, ya que se tienen cerca de 3 000 hectáreas plantadas,
distribuidas, en el cantón de Nicoya, distrito de Sámara: 1 200 hectáreas, y en
el cantón Nandayure, distrito de Bejuco: 1 800 hectáreas.
Cabe resaltar el hecho de que el FSC es un sistema de certificación,
reconocido internacionalmente que ofrece la normativa correspondiente, la garantía
de la marca en el producto y los servicios de acreditación a las empresas,
organizaciones y comunidades interesadas en la silvicultura responsable. La etiqueta
FSC proporciona un vínculo creíble entre la producción y el consumo de productos
forestales.
La planta para el procesamiento de la madera y la fabricación de pisos es un
espacio de aproximadamente 16 000 m2, en el que se cuenta con maquinaria de
última generación, diseñada especialmente para producir piso de madera de alta
precisión listos para instalar, que son exportados principalmente a mercados de
América del Norte, Europa y Asia.
5
Figura 1.2 Vista del área de fabricación.
Figura 1.3 Vista del área de lacas.
6
1.2. Productos comercializados
La teca es una es hermosa madera que se puede aprovechar de muchas
maneras, presenta ventajas: no se deforma, ya que es muy estable
dimensionalmente; no se agrieta ni se mancha en contacto con metales; además es
muy duradera por estas razones, se ha extendido su aplicación al instalar pisos.
Como se mencionó anteriormente, la empresa ha dirigido su producción al
mercado internacional, con productos de alto valor agregado, a saber:
Comercialización de troncos de teca en “bruto”, redondos y cuadrados,
exportados principalmente a la India.
Figura 1.4. Troncos de teca siendo cargados.
7
Pisos a base de madera de teca, entre ellos, Pisos sólidos, con
presentaciones de: 70 mm, 85 mm y 100 mm, de ancho y espesores de 10
mm 14 mm o 16 mm.
Los acabados de este producto incluyen poliuretano con óxido de aluminio y
tecnología UV para el secado de las siete capas de material que se aplica,
permitiendo así la fabricación de un producto de elevada calidad y con una garantía
de 25 años.
Se produce, además, un producto conocido como Engineered, fabricado
mediante la mezcla de tres capas de madera diferente, una chapa superior de 3.2
mm de espesor que puede ser en madera de: teca (Tectona Grandis), almendro
(Dipteryx Panamensis), níspero (Manikara Achras), pilón (Hyeronima Alchorneoides),
mora (Vatairea Lundeli), guapinol (Hymenea Courbaril), una capa intermedia de
madera de teca de 8.2 mm de espesor, dispuesta de manera perpendicular a la
primera que se constituye como el núcleo para la estabilidad, posteriormente una
chapa inferior de madera de pino de 2.2 mm de espesor para completar las 3
capas.
Al igual que el piso sólido, el piso Engineered se presenta listo para instalar, con
un bello acabado de poliuretano con óxido de aluminio y cuenta con una garantía de
25 años.
8
CAPÍTULO 2. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
La función de mantenimiento se hace realidad a través de un departamento
de mantenimiento propio, dotado de todos los recursos humanos y materiales
necesarios. En este departamento, el personal es el responsable de que el
mantenimiento se ejecute eficientemente.
La contratación externa es mínima: se recurre a contratistas de mantenimiento
para la reparación de averías muy concretas que no pueden ser abordadas por el
personal propio y las actividades que legalmente han de ser contratadas a empresas
especializadas.
2.1. Estructura organizacional del Departamento de
Mantenimiento
El Departamento de Mantenimiento está estructurado tal y como se muestra en el
siguiente organigrama:
Figura 2.1. Organigrama general Departamento de Mantenimiento.
9
2.2. Objetivo general y específicos del Departamento de
Mantenimiento
2.2.1. Genera
Mantener y reparar los equipos y sistemas de la planta de manera eficiente.
2.2.2. Específicos
Conseguir que las máquinas funcionen eficientemente, minimizando los paros
durante la producción.
Lograr que las máquinas funcionen correctamente, garantizando condiciones
seguras de operación.
Obtener la máxima eficiencia en la ejecución de las reparaciones.
Reducir los costos al realizar las funciones de mantenimiento en la planta.
2.3. Organización del Departamento de Mantenimiento
El Departamento de Mantenimiento de la empresa Panamerican Woods Industry
está organizado de forma tal que el mecánico, el electricista y los ayudantes sólo
realizan trabajos de mantenimiento correctivo, básicamente en el cambio de piezas
dañadas, y los trabajos que requieren una reparación de mayor grado se realizan por
medio de contrataciones externas. Se cuenta con un taller mecánico y un taller
eléctrico, desde donde se atienden las necesidades que se generen en la planta.
10
2.4. Horarios de trabajos
El horario de trabajo dentro del departamento ha sido diseñado con el fin de
responder a las fallas que se presenten en el turno existente en la compañía.
Normalmente se labora de lunes a viernes de 6:00 am a 5:30 pm y en ocasiones
se trabaja los sábados, cuando urge una reparación. En este turno, el mecánico, el
electricista y los ayudantes se ocupan de mantener en funcionamiento normal la
maquinaria de producción. Algunas veces, si la demanda de producto lo exige,
también se trabaja en turno nocturno.
Cabe resaltar que con motivo de una política de ahorro energético en la planta,
los operarios de producción no laboran en el horario comprendido entre las
10:00 a.m. y las 12:30 p.m. Este tiempo es muchas veces aprovechado por
mantenimiento para dar seguimiento a los equipos, como cambios de aceite o algún
tipo de reparación menor que pueda ser llevada a cabo en ese tiempo.
2.5. Tipos de mantenimiento presentes en la planta
Mantenimiento correctivo no planeado: Este tipo de mantenimiento se
realiza cuando los equipos tienen una falla repentina. Los encargados de la
cuadrilla de producción reportan al Departamento de Mantenimiento la falla y
se envía inmediatamente el personal requerido. Este es el tipo de
mantenimiento que se utiliza con más frecuencia en la planta.
11
Mantenimiento programado: Es una estrategia basada en la ejecución de la
las tareas de mantenimiento en forma planificada, programada y ordenada. En
Panamerican Woods Industry, se utiliza muy poco.
Solo algunas de labores de mantenimiento se programan, para realizarse un
sábado, o se coordina con producción para intervenir en un momento en el
que el Departamento de Producción no este operando el equipo.
Los reemplazos e intervenciones se hacen según datos del fabricante y la
experiencia adquirida. Además la programación no se maneja en un
cronograma establecido, sino que se lleva a cabo según la necesidad.
Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo es prácticamente
nulo; sin embargo, hace algún tiempo se contraron los servicios de la
compañía Reimers Industrial, con el objetivo de llevar a cabo un análisis de
vibraciones en la mayoría de los equipos. Este esfuerzo fue en vano, ya que
no se le brindó la continuidad necesaria al programa y casi no se acataron las
recomendaciones hechas por los expertos de Reimers.
2.6. Documentación
La empresa Panamerican Woods Industry, a pesar de contar con un
departamento de mantenimiento formalmente constituido, no presenta documentos
típicos para una adecuada gestión del mismo. Básicamente, se utiliza una orden
verbal para solicitar alguna operación.
Se constató la inexistencia de documentos como: hoja de registro de equipos,
historial de reparaciones, control de paros, etc.
12
Sin embargo, se cuenta con formularios para la solicitud de órdenes de trabajo,
que generalmente se llenan posteriores a la corrección de la falla o de manera
paralela a la ejecución del trabajo, quedando así de manifiesto la falta de
planificación en las labores de mantenimiento en la planta.
Además, al carecer de esta información, no es posible establecer índices para
reflejar el desempeño del departamento, cuantificar costos relacionados a la
manutención de los equipos o retroalimentar la labor realizada.
Por lo tanto como parte de este trabajo se procedió a la creación de estos
mecanismos formales de información que permitan:
Una adecuada comunicación dentro del departamento.
Funcionar como medio de control de las actividades realizadas y que faltan
por realizar.
Responsabilizar al personal encargado de dar mantenimiento.
Los mismos se pueden encontrar en los anexos al final del documento.
2.7. Bodega de suministros
Para la planta existe una bodega de suministros, la cual se encarga de
proporcionar cualquier tipo de material, tales como: repuestos básicos para
reparaciones, grasas, aceites, rodamientos, cadenas, implementos de limpieza, etc.
En la bodega de suministros, se tiene implantado un control de inventarios
bastante efectivo, en el cual ningún material sale de ahí sin su respectiva requisición.
13
Además, el sistema de codificación de los equipos, en el cual se describe el área
en el que se desempeña la máquina, así como la función que realiza y el centro de
costo al que pertenece, permite asignarle a cada centro de costo el respectivo
repuesto o material usado en él.
Sin embargo, la forma en que se encuentran distribuidos los materiales dentro de
ella, dificulta en ocasiones encontrar rápidamente un repuesto o material necesario
para efectuar un trabajo de reparación en alguna máquina.
Figura 2.2. Vista de la bodega de suministros.
14
CAPÍTULO 3. PLAN PILOTO DE MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
3.1. Introducción
El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad,
funcionalidad y conservación del equipo, siempre que se aplique correctamente, a un
costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los
pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser
competitiva globalmente.
Dentro de las diversas formas de conceptualizar el mantenimiento, la que al
parecer presenta más actualidad, y al mismo tiempo resulta más abarcadora, es
aquella que lo define como “el conjunto de actividades dirigidas a garantizar, al
menor costo posible, la máxima disponibilidad del equipamiento para la producción;
visto esto a través de la prevención de la ocurrencia de fallos y de la identificación y
señalamiento de las causas del funcionamiento deficiente del equipamiento”
[Tavares, 2000].
El modelo de competitividad antes descrito juega un papel central en la
satisfacción del cliente, a través de los elementos de calidad, costo, entrega justo a
tiempo, flexibilidad, confiabilidad e innovación, que son los que definen la posición
competitiva de una empresa, mismos objetivos que persigue Panamerican Woods
Industry.
Ninguna empresa puede arriesgarse a permanecer inmóvil, si se encuentra
inmersa en un mercado globalizado, aunque esta sea exitosa y rentable, pues en
algún lugar hay alguien que está preparándose para quitarle parte o toda su
participación en el negocio, máxime con la recién apertura de nuevos mercados
internacionales y los tratados de libre comercio.
15
La reciente recuperación del sector construcción ofrece un potencial ilimitado para
Panamerican Woods Industry.
La calidad y la confiabilidad del producto, de la mano con las políticas
ambientales vigentes es la prioridad número uno en esta empresa; por eso se dedica
todo el personal dentro de la organización a proveer a los clientes, los productos y
los servicios que resolverán sus necesidades, de una manera amigable con el medio
ambiente, porque asegura ser la mejor manera de hacer funcionar el negocio.
Consecuentemente, las necesidades de los clientes se identifican, se entienden y
se tratan rápidamente. Para ello, Panamerican Woods Industry anima el desarrollo
de alta calidad con la mejora continua, liga directamente a los colaboradores al éxito
de la compañía, brindando fondos para la educación y entrenamiento constante. Es
en este punto donde el Mantenimiento Autónomo juega un papel preponderante,
haciendo más pequeña la brecha entre el operario de producción y el personal de
mantenimiento y eliminando el concepto “Yo opero tu arreglas”.
Esta es la idea que motiva la inclusión de las prácticas del Mantenimiento
Autónomo en Panamerican Woods Industry, acercar al operario al mantenimiento y
de alguna forma hacerlo sentir dueño y responsable de lo que sucede con el equipo
a su cargo.
3.2. Detección del problema
La Compañía Panamerican Woods Industry, empresa líder en la fabricación de
pisos a base de madera de teca (Tectona Grandis), desea desarrollar un programa
que le permita mantener y mejorar las condiciones de producción y mantenimiento en
una forma estable y eficiente, a través de la activa participación de todos los
operarios de producción. A esto se le conoce como mantenimiento autónomo y es
uno de los pilares junto con una adecuada utilización de la filosofía 5 S, del
mantenimiento productivo total (TPM).
16
Aunque la compañía no ha tenido muchos problemas en la producción durante
sus labores normales, sí se puede notar la escasez de personal de mantenimiento;
por otro lado en los tiempos perdidos por paros de maquinaria se nota la falta de
organización y el debido control.
La empresa tiene conciencia de que para entrar en un mundo globalizado y ser
líder en su sector de mercado es importante aplicar los más altos índices de calidad y
seguridad en la producción; con esto se ve obligada a implementar el mantenimiento
autónomo y la filosofía 5 s, como estructura en su programa de producción diaria.
3.3. Objetivo general y específicos del proyecto
3.3.1. Objetivo general
Diseñar e implementar un plan piloto de mantenimiento autónomo para el
área de fabricación y el área de lacas, con miras a extender a los demás
equipos.
3.3.2. Objetivos específicos
Realizar una investigación técnica que incluya: características, planos y
manuales existentes de cada equipo y su distribución en la planta.
Diseñar hojas de inspección y bitácora de eventos para cada equipo.
Definir e implementar los procedimientos técnicos y listado de trabajos a
efectuar periódicamente.
Promover el adiestramiento y la capacitación del operario de producción
para llevar a cabo las tareas propias del mantenimiento autónomo.
Utilizar herramientas de control visual y filosofía 5 S.
Generar los índices de mantenimiento necesarios, de acuerdo con el tipo
de maquinaria empleada.
17
3.4. Actividades fundamentales
3.4.1. Programa de 5 S
El programa de 5S es una de las principales herramientas para la realización del
mantenimiento autónomo. Por decirlo de otra manera, es la base para la realización
de casi cualquier estrategia de mantenimiento.
Este programa se realiza en grupos de trabajo pequeños, y lo que persigue es
mejorar el ambiente de trabajo por medio de la aplicación de cinco palabras de
origen Japonés que tienen un gran significado.
Las Cinco Eses son las siguientes:
Seiri: (clasificar). Eliminación de todo lo innecesario para mejorar la organización.
Seiton: (ordenar). Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Es un principio
de funcionalidad. Todo objeto que se utiliza en alguna labor, debe volver luego a su
sitio.
Seiso: (limpiar). Limpieza completa del sitio de trabajo y de las máquinas que se
emplean en el proceso de producción. Debe hacerse al final de la jornada y en
tiempo laboral.
Seiketsu: (estandarizar). Mantener altos niveles de organización y limpieza. Es una
labor constante que no se debe practicar sólo cuando hay visitas importantes o
cuando a los directivos se les ocurre darse una pasada por la planta o las oficinas.
Shitsuke: (autocontrolar). Capacitar a la gente para que de manera autónoma
puedan realizar con disciplina sus tareas.
18
3.4.2. Mantenimiento Autónomo
Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de
prevención, a efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene
especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica
básica del TPM es que son los propios operarios de producción quienes llevan a
término el mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer
nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,
aprietes y ajustes.
Actividades del mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo incluye:
Actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.
Actividades de mejora para alargar la vida útil.
Entre las actividades de mantenimiento preventivo, se tiene como fundamental el
establecimiento de las condiciones básicas del equipo; que incluyen:
Limpieza y pulcritud.
Lubricación eficiente.
Atornillados correctos.
Mantenimiento de empaques y juntas en buen estado.
Las claves para el éxito del mantenimiento autónomo son:
Formación y adiestramiento preliminar.
Cooperación entre departamentos.
Actividades de grupo: Auto desarrollo, actividades de mejora,
resolución de problemas, dirección autónoma.
19
Funciones del operario:
El operario hace cuatro funciones básicas del mantenimiento para tener su
equipo funcionando regularmente.
Chequeo puntual del equipo antes de arrancarlo, verificar nivel de aceite,
parámetros de funcionamiento y vibraciones inusuales.
Revisar periódicamente temperaturas, velocidades y ruidos inusuales.
Observar el panel de instrumentación regularmente para verificar nivel de
energía actual y otros valores.
Asegurarse de la correcta lubricación del equipo, reponiendo donde sea
necesario.
3.4.3. Las seis grandes pérdidas
Las seis grandes pérdidas están directa o indirectamente relacionadas con los
equipos, lo cual da lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o mal funcionamiento de las operaciones en un
equipo.
Fallas en los equipos principales:
Las averías causan dos problemas: pérdidas de tiempo, cuando se reduce la
producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las
averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fáciles de corregir.
20
Las averías menores de tipo crónico son a menudo ignoradas o descuidadas
después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
Cambios y ajustes no programados:
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender
los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la
preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como
consecuencia del cambio.
Ocio y paradas menores:
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla
temporal o cuando la máquina está inactiva. Estos tipos de paradas temporales
difieren claramente de las averías. La producción normal es restituida moviendo las
piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
Reducción de velocidad:
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad
de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del
equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran
obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad
de diseño y la velocidad real.
21
Defectos en el proceso:
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad
causadas por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los
defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones
de trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de
un análisis más cuidadoso.
Pérdidas de arranque:
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica
del operador, entre otras.
3.5. Selección del área piloto para la implantación del
mantenimiento autónomo
Es de suma importancia en la implementación de este tipo de filosofías y
proyectos definir un área piloto de ejecución del programa, debido a que tomar toda
la planta para la implementación involucra, en la mayoría de las empresas, un área
demasiado extensa, donde, en primer lugar, se requeriría de una inversión muy
elevada. Además, el involucrar a todas las máquinas o equipos y al personal en el
programa, con la capacitación necesaria requerida y coordinar todas las acciones del
plan de ejecución, puede terminar en una labor imposible de gestionar. Esto a la
postre termina en la ejecución de acciones ineficientes, o lo que es peor, que no se
realicen. Si esto sucede, la credibilidad en el programa se pierde, el proyecto se
debilita y fracasa.
22
No existe una receta para determinar el área piloto, esto depende de los objetivos
de cada empresa, pero sí debe ser un área de producción donde la inversión,
demanda de producción, el tiempo muerto del equipo, los costes de producción
perdida, o la calidad del producto sea un problema importante, que pone la
satisfacción del cliente en peligro. Por esta razón, en Panamerican Woods Industry
se acordó implementar el programa de mantenimiento autónomo, y por ende la
filosofía 5 s en el Departamento de Fabricación y el Departamento de Lacas.
Estas dos áreas son de las más importantes de toda la planta, pues los
problemas por mantenimiento repercuten directamente con la calidad del producto y
por ende la satisfacción del cliente se ve afectada.
En el Departamento de Fabricación, se cuenta con dos máquinas, encargadas del
moldurado y escuadrado del piso, parte importante del proceso de fabricación, pues
la correcta operación de estos equipos asegura el perfecto ensamblado del producto
terminado. Así pues este es exportado listo para instalar cabe destacar que cualquier
defecto en la calibración produciría la incapacidad de una pieza para encajar
perfectamente con la otra.
Figura 3.1. Máquina molduradora.
23
Figura 3.2. Máquina escuadradora.
El Departamento de Laca, es igual o más importante aún que el anterior, pues es
ahí, donde se añade el acabado superficial al producto. En este departamento se
cuenta con tres lijadoras de banda ancha, siete máquinas que aplican el producto por
medio de rodillos y siete bandas transportadoras con unidades de curado por medio
de luz ultra violeta para secar el polímero aplicado al piso.
Figura 3.3. Algunas de las máquinas presentes en la línea de laca.
24
Como se dijo anteriormente, Panamerican Woods Industry produce pisos de
madera de calidad superior, por lo que cualquier defecto en el acabado puede poner
en juego, la calidad y el renombre de los productos acá fabricados.
3.6 Metodología
El primer paso, para el desarrollo del proyecto, fue recopilar información sobre
TPM desde diferentes fuentes (ver referencias bibliográficas [1, 2, 3, 4, 5, 6]), esto
pues el mantenimiento autónomo se constituye como uno de los pilares del TPM.
La investigación se hizo con el objetivo de desarrollar un diagnóstico, con las
preguntas necesarias para evaluar el área piloto de implementación en temas como:
Mantenimiento autónomo
Filosofía 5 S
Seis grandes pérdidas
3.6.1 Diagnóstico de evaluación
Como resultado de la investigación se llego a la construcción de una guía que
sirviera de diagnóstico para evaluar las condiciones de la planta de producción de
Panamerican Woods Industry en los temas antes citados. La misma se muestra a
continuación:
Tema: 5 S
1. Programa de implementación existente
a. Adecuado para la planta y conocido por el personal---3 pts
b. Adecuado, pero poco conocido---2 pts
c. Podría adecuarse mejor a la planta y es poco conocido---1 pts
d. Desconocido---0 pts
25
2. Control de los altos mandos de la planta al programa
a. Continuo y entusiasta---3 pts
b. Continuo, pero falta apoyo y motivación---2 pts
c. Inconstante---1 pts
d. Nulo---0 pts
3. Repartición de tareas de 5s
a. Ordenada y equitativa---3 pts
b. Ordenada, un poco imparcial---2 pts
c. Desordenada e imparcial---1 pts
d. Inexistente o desconocida---0 pts
4. “Gran día de la limpieza”
a. Se realiza de manera coordinada y eficaz; incluye la participación de los
altos mandos---3 pts
b. Se realiza de manera coordinada, pero puede mejorar---2 pts
c. Se realiza, pero falta apoyo y coordinación de los altos mandos ---1 pts
d. Descoordinado o inexistente---0 pts
5. Existencia y trabajo de pequeños grupos 5s
a. Se realiza de manera eficiente, coordinado y dinámico---3 pts
b. Bueno, puede mejorar---2 pts
c. Muy poco, debe mejorar---1 pts
d. Nulo---0 pts
26
Tema: 6 grandes pérdidas
Pérdidas por fallas
1. Control de fallas espontáneas de las máquinas de producción.
a. Se realizan reparaciones permanentes. La falla no vuelve a ocurrir---3 pts
b. Se realizan reparaciones permanentes. Algunas veces la falla se repite---2
pts
c. Se realizan reparaciones permanentes, pero la falla se repite---1 pts
d. Se realizan reparaciones provisionales---0 pts
2. Control de fallas o problemas crónicos de las máquinas de producción.
a. Se les da seguimiento, se monitorean constantemente y, por lo general, se
determinan acciones importantes para prevenir fallas espontáneas---3 pts
b. Se les da seguimiento y se monitorean constantemente, podría sacarse
mayor provecho de la información para prevenir fallas espontáneas---2 pts
c. Se les da seguimiento, pero la información se utiliza poco ---1 pts
d. Nunca se han monitoreado---0 pts
3. El control de los parámetros de funcionamiento de las máquinas de producción.
a. Continuo, supervisado y utilizado de manera provechosa---3 pts
b. Continuo, supervisado pero podría ser mejor aprovechado---2 pts
c. Continuo, sin supervisión y poco utilizado---1 pts
d. No se realiza---0 pts
4. Corrección de debilidades del diseño de las máquinas de producción.
a. Se estudia la posibilidad cuando la situación lo amerita y se lleva a cabo
mediante grupos específicos que involucran representantes de mantenimiento
y producción---3 pts
b. Se realiza siempre que la situación lo amerite por personal designado---2
pts
c. Se realiza algunas veces; no existe un encargado---1 pts
d. Nunca se realiza---0 pts
27
5. Inspecciones periódicas en las máquinas de producción.
a. Estrictas, continuas y suficientes---3 pts
b. Se realizan de manera eficiente y estricta; podrían incluir más equipo---2 pts
c. Se realiza en muy pocos equipos; deben incluirse más---1 pts
d. Prácticamente no se realiza; no se le da la importancia que amerita---0 pts
6. Análisis causa-raíz (análisis detenido y minucioso de las fallas con el fin de
determinar la causa principal del problema).
a. Se estudian y llevan a cabo continuamente mediante grupos específicos
que involucran representantes de mantenimiento y producción---3 pts
b. Se realiza continuamente por personal designado---2 pts
c. Lo realiza cualquier trabajador---1 pts
d. Se realiza muy poco o nunca---0 pts
7. Retrasos y complicaciones para la puesta en marcha de las máquinas de
producción.
a. Siempre se logran poner en marcha y alcanzar la producción requerida en
el tiempo establecido sin problemas entre el personal---3 pts
b. Siempre se ponen en marcha y logran alcanzar la producción requerida a
tiempo. Se presentan muy pocos problemas entre el personal---2 pts
c. Las unidades generadoras casi siempre se ponen en marcha y logran la
producción requerida a tiempo. Se presentan algunos problemas entre el
personal---1 pts
d. Las máquinas algunas veces tienen dificultades para cumplir con los
tiempos para puesta en marcha y lograr la producción requerida. Los
problemas entre el personal son frecuentes---0 pts
28
8. Paradas momentáneas durante el proceso de producción.
a. Prácticamente nulas, cuesta que ocurran. Si se da alguna, debe analizarse
con detenimiento para tomar las medidas del caso y evitar que se repita---3
pts
b. Ocurren poco, se toman medidas---2 pts
c. Ocurren con frecuencia, se toman algunas medidas---1 pts
d. Ocurren con frecuencia, se subestiman---0 pts
9. Pérdida de velocidad durante la producción.
a. Prácticamente no ocurre. En caso de darse, se analizan con detenimiento y
se toman las medidas del caso para evitarla---3 pts
b. Ocurre poco. Se toman algunas medidas---2 pts
c. Ocurre con frecuencia; en ocasiones, se presentan defectos de producción
o problemas mecánicos, y se toman medidas---1 pts
d. Ocurre con frecuencia y se subestima, a pesar de que se presenten
defectos de producción o problemas mecánicos ---0 pts
10. Defectos producto del proceso del fabricación.
a. La producción transcurre con normalidad; el proceso es continuo y se
controla y cumple con establecido por el reglamento de calidad ---3 pts
b. El proceso es estable; los equipos trabajan continuamente y hace falta
mayor control de los parámetros que establece la norma de calidad ---2 pts
c. El proceso en general es estable; en ocasiones se presentan pequeños
problemas. Los parámetros de calidad se controlan poco---1 pts
d. Debe reiniciarse continuamente el proceso; los equipos no cumplen con lo
requerido---0 pts
29
11. Pérdidas al arranque.
a. Siempre se cumple con el tiempo mínimo para lograr la puesta en marcha.
El proceso se realiza eficientemente---3 pts
b. Siempre se cumple con el tiempo mínimo para lograr la puesta en marcha.
La eficiencia del proceso puede mejorar---2 pts
c. En ocasiones, se han presentado pequeños problemas que han ocasionado
el hecho de incumplir con el tiempo mínimo para lograr la puesta en marcha.
Se requieren mejoras del proceso---1 pts
d. Dificultad constante para alcanzar la operación normal de la máquina
--- 0 pts
Tema: Mantenimiento autónomo
Capacidad de los operadores
1. Nivel 1: ¿El operador reconoce anormalidades?
a. Sí, cuenta con los conocimientos y ha recibido la capacitación necesaria---3
pts
b. Posee conocimientos técnicos; pero podrían reforzarse con la capacitación
adecuada ---2 pts
c. Posee conocimientos muy generales; se requiere capacitación---1 pts
d. No reconoce anormalidades---0 pts
2. Nivel 2: ¿El operador entiende la estructura y funcionamiento de la
maquinaria?
a. Sí, cuenta con los conocimientos y ha recibido la capacitación necesaria---3
pts
b. Posee conocimientos técnicos, pero podrían reforzarse con la capacitación
adecuada ---2 pts
c. Posee conocimientos muy generales; se requiere capacitación---1 pts
d. No entiende la estructura y el funcionamiento de la máquina---0 pts
30
3. Nivel 3. ¿El operador reconoce las condiciones para el desempeño ideal del
equipo?
a. Sí, cuenta con los conocimientos y ha recibido la capacitación necesaria---3
pts
b. Posee conocimientos técnicos, pero podrían reforzarse con la capacitación
adecuada ---2 pts
c. Posee conocimientos muy generales; se requiere capacitación---1 pts
d. No---0 pts
4. Nivel 4. ¿El operador está en capacidad para hacer o participar en las
reparaciones básicas de los equipos?
a. Sí, cuenta con los conocimientos y ha recibido la capacitación necesaria---3
pts
b. Posee conocimientos técnicos, pero podrían reforzarse con la capacitación
adecuada---2 pts
c. Posee conocimientos muy generales; se requiere capacitación---1 pts
d. No---0 pts
Mantenimiento autónomo actual
5. Los operarios realizan o participan de labores de limpieza con inspección en:
a. Todos los equipos o mecanismos en los que es posible según su capacidad y
tiempo---3 pts
b. En algunos equipos, casi en todos los posibles--- 2 pts
c. Muy pocos equipos---1 pts
d. Ninguno---0 pts
31
6. Los operarios realizan o participan de labores de ajuste y apretado de tuercas
y tornillos en:
a. Todos los equipos o mecanismos en los que es posible según su capacidad y
tiempo---3 pts
b. En algunos equipos, casi en todos los posibles--- 2 pts
c. Muy pocos equipos---1 pts
d. Ninguno---0 pts
7. Los operarios realizan labores de lubricación en:
a. Todos los equipos o mecanismos en los que es posible según su capacidad y
tiempo---3 pts
b. En algunos equipos, casi en todos los posibles--- 2 pts
c. Muy pocos equipos---1 pts
d. Ninguno---0 pts
8. Los operadores realizan chequeos diarios, o semanales en:
a. Todos los equipos o mecanismos en los que es posible según su capacidad y
tiempo---3 pts
b. En algunos equipos, casi en todos los posibles--- 2 pts
c. Muy pocos equipos---1 pts
d. Ninguno---0 pts
Luego de aplicar el diagnóstico, se recopiló la información, se tabuló y graficó
para obtener una forma más sencilla de analizar los resultados y, así, dar
recomendaciones y conclusiones de las oportunidades de mejora detectadas.
Las preguntas fueron aplicadas a tres diferentes funcionarios, a saber: jefes de
cuadrilla de área piloto, encargados del mantenimiento mecánico y eléctrico y
gerentes de producción y calidad.
32
Esto se hizo con el objetivo de conocer el estado de implementación en la planta
de los puntos anteriores y el grado de concordancia entre los tres grupos de
funcionarios, para darle un valor cuantitativo a las respuestas.
Cuando la respuesta ha sido excelente, se le da un valor de 3 puntos; cuando
resulta buena, se la da 2 puntos; las respuestas regulares obtienen 1, y a las
deficientes, se les da un 0.
Todos los datos obtenidos se pueden ver en la tabla 3.1. Con toda esta
información reunida se hace un amplió el análisis, en el cual se busca la razón del
valor obtenido en cada pregunta; también se buscan oportunidades de mejora, y se
dan recomendaciones de cómo lograr tal mejoramiento, en el área respectiva.
33
3.7. Resultados
Tabla 3.1. Resultado de la aplicación de la guía de diagnóstico
PREGUNTA
GERENCIA (PRODUCCIÓN
Y CALIDAD)
MANTENIMIENTO (MECÁNICO - ELÉCTRICO)
JEFES DE CUADRILLA
(FABRICACIÓN - LACA)
Puntaje Global
% Global
PUNTAJE PUNTAJE PUNTAJE
5 s 0,40 1,00 1,30 0,900 30,0%
1 0,00 1,00 1,00 0,667 22,2%
2 1,00 1,50 1,50 1,333 44,4%
3 0,50 1,00 1,50 1,000 33,3%
4 0,00 1,00 1,00 0,667 22,2%
5 0,50 0,50 1,50 0,833 27,8%
6 GRANDES PÉRDIDAS 1,09 1,27 1,23 1,197 39,9%
1 1,50 2,00 1,50 1,667 55,6%
2 0,00 2,00 1,50 1,167 38,9%
3 2,00 2,00 2,00 2,000 66,7%
4 2,50 1,50 2,00 2,000 66,7%
5 0,50 1,00 1,00 0,833 27,8%
6 0,50 0,00 0,00 0,167 5,6%
7 0,00 1,50 0,50 0,667 22,2%
8 0,50 1,50 1,00 1,000 33,3%
9 1,00 1,00 1,00 1,000 33,3%
10 2,00 0,50 1,50 1,333 44,4%
11 1,50 1,00 1,50 1,333 44,4%
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO 1,69 1,69 2,13 1,833 61,1%
1 1,50 1,50 1,50 1,500 50,0%
2 1,50 1,50 1,50 1,500 50,0%
3 1,50 1,50 1,50 1,500 50,0%
4 1,50 2,00 2,50 2,000 66,7%
5 3,00 2,00 2,50 2,500 83,3%
6 2,50 1,50 2,00 2,000 66,7%
7 1,50 2,00 2,50 2,000 66,7%
8 0,50 1,50 3,00 1,667 55,6%
Fuente: Diagnóstico de evaluación, Panamerican Woods Industry.
34
A partir de estos datos, se realizó un gráfico de barras que facilite visualizar los
resultados obtenidos, divididos por área (Mantenimiento autónomo, Filosofía 5 S y
seis grandes pérdidas) y además, por grupo de personas evaluadas (Gerentes,
operarios y encargados de mantenimiento).
Gráfico 3.1. Porcentaje global de implementación de cada área
Fuente: Tabla 3.1. Resultados del diagnóstico de evaluación, elaborado por Marco Vásquez mediante
Microsoft Excel 2007.
Gráfico 3.2.Porcentaje global de implementación de cada área, en cada grupo de
funcionarios.
Fuente: Tabla 3.1. Resultados del diagnóstico de evaluación, elaborado por Marco Vásquez mediante
Microsoft Excel 2007.
35
3.8. Análisis de resultados
Este análisis trata de buscar oportunidades de mejora en la Planta de producción
de Panamerican Woods Industry. En ningún momento pretende acentuar ninguna
mala práctica efectuada o señalar que el mantenimiento de la planta es deficiente.
Se realizó analizando punto por punto las preguntas contenidas en él diagnóstico,
con el objetivo de revelar las posibles oportunidades de mejora en los temas antes
mencionados.
Análisis de 5 S
Con un promedio de 30%, la presencia de la filosofía 5 S es prácticamente nula
en las actividades diarias de Panamerican Woods Industry. Básicamente, este
porcentaje global corresponde a la ejecución de tareas que son normales dentro de
un plan de 5 S, pero que en la empresa se llevan a cabo fuera de un marco formal,
es decir, sin el debido seguimiento y sin la estandarización que requiere una
estrategia como esta.
Ahora bien, observando los porcentajes de cada una de las preguntas se tiene:
Programa de implementación existente
Se obtiene un 22,22%, como se dijo anteriormente. La implantación del programa
es prácticamente nula, este porcentaje refleja la necesidad de crear y difundir de
manera amplia, en todos los colaboradores, una estructura que permita implantar la
filosofía en la empresa. Cabe resaltar que el personal de planta recibió una
capacitación por parte de personeros del INA, en la cual se expusieron los conceptos
claves de un programa de 5 S; sin embargo, el programa nunca inició formalmente.
36
Se observa que se llevan a cabo acciones cotidianas como lo son ordenamiento,
clasificación y la limpieza (Seiri, Seiton y Seiso, respectivamente), en algunas áreas
de trabajo, pero todo esto sin un verdadero compromiso del personal, ya que se
efectúa sin la debida formalidad del caso, sin el seguimiento de revisiones
frecuentes por parte de personas encargadas de la planta y sin el debido
entusiasmo.
Figura 3.4. Instrumentos de trabajo, desordenados luego de la jornada de trabajo
Control de los altos mandos de la planta al programa
Respecto al control de los altos mandos hacia el programa, el 44.44 % de las
personas encuestadas lo consideraron inconstante; si bien es cierto existe la
voluntad de la gerencia de querer participar activamente e implantar de una forma
exitosa un programa de 5 S, la decisión no basta.
37
Es necesario invertir tiempo y recursos para lograrlo; es importante que la
empresa exponga oficialmente el programa a sus colaboradores y que estos acaten
de manera obligatoria las políticas del programa.
Así mismo, los altos mandos se deben comprometer a motivar y a dar el
seguimiento requerido de tal modo no se correrá el riesgo de que el programa pierda
peso con el paso del tiempo; por el contrario, una vez que se logre el éxito en
algunas áreas, se extenderá la estrategia a otros sectores de la planta y se
fortalecerán las ya existentes con un pensamiento de mejora continua. Así cada vez
que se termina un ciclo 5 S, se debe reiniciar de nuevo, pero ahora de una manera
más exigente.
Esto tiene que efectuarse continuamente, dándole seguimiento a las actividades,
calificando a los grupos, informando los resultados, estableciendo estándares, dando
incentivos a los grupos que mejor han trabajado, además, guiando y brindando
mayor apoyo a los grupos atrasados. Todo esto para que el personal esté motivado,
entusiasmado y poco a poco cambie su cultura y forma de pensar.
La repartición de tareas
La repartición de las tareas obtiene un valor de 33.33, % lo cual corresponde a
una división desordenada e imparcial. En las cuadrillas de trabajo, es lógico que cada
uno de los empleados tenga su función asignada; sin embargo, en lo que se refiere a
tareas de la filosofía 5 S, específicamente la de mantener limpio y ordenado el sitio
de trabajo, la mayoría de las veces la responsabilidad de estas acciones recae
directamente sobre el jefe de la cuadrilla, lo cual es producto nuevamente de que la
estrategia no esta formalmente implementada.
38
Existencia y trabajo de pequeños grupos 5s
Esta pregunta arroja un 27,78% lo que deja entrever que la existencia y trabajo de
pequeños grupos 5 S es prácticamente nula. Al no existir una estrategia definida, la
cuadrilla de trabajo no está organizada bajo este esquema.
Este tipo de grupos es de suma importancia, pues constituyen las células de
trabajo que llevaran a cabo la implementación exitosa de las herramientas que
proporciona la filosofía 5 S. Una adecuada comunicación es clave, por eso, a
menudo, los jefes de la cuadrillas de trabajo se reúnen con la gerencia para
comentar lo que se ha realizado y para planear como se trabajará en el futuro.
“Día de la gran limpieza”
El día de la gran limpieza (que consiste en tomar un día al año para que todo el
personal se dedique a actividades 5 S) obtuvo un 22.2 %; sin embargo, esta
actividad no se realiza, por lo cual este porcentaje es el resultado de un
desconocimiento de dicha actividad o producto de una confusión, pues en la planta sí
se han llevado a cabo limpiezas profundas en periodos de parada de maquinaria o
cuando la gerencia de planta ha girado ordenes para que se realice una limpieza
exhaustiva.
Análisis de las 6 grandes pérdidas
Se quiso evaluar cómo se encuentra la planta en lo que respecta a las seis
grandes pérdidas y al respecto se logró un promedio de 39.9 %. Para empezar, las
respuestas fueron bastante variables, según el criterio del encuestado. Analizando
cada una de las preguntas se observa:
39
Control de fallas espontáneas
La primera pregunta trataba la calidad de las reparaciones realizadas en los
equipos; los encuestados, un 55.56% respondió que las reparaciones se llevan a
cabo de forma permanente y que las fallas se repiten, al menos en algunas
ocasiones.
Esto puede suceder porque muchas veces la reparación se realiza con carácter
de emergencia sin contemplar si la solución propuesta es la mejor.
Con la introducción de una política de mantenimiento, en la que se planifiquen y
se estudien las acciones correctivas, se podría eliminar considerablemente la
recurrencia de estas reparaciones, con el consecuente ahorro de tiempo y recursos
que esto representa.
Control de fallas o problemas crónicos
El control de fallas crónicas obtiene un 38.9%. En esta pregunta, los encuestados
coinciden en que a los problemas crónicos se le da seguimiento, pero que a la
información obtenida no se le saca el suficiente provecho, como para tomar las
dediciones acertadas y poder eliminar de una vez por todas esas molestas fallas
recurrentes. Personalmente, opino que para lograr este objetivo es necesario un
estricto control de paros y tiempos muertos, puesto que es aquí donde se logra
visualizar las fallas o paros recurrentes. Sin embargo, esto no es tan sencillo, ya que
muchas veces el encargado de rellenar dicho documento pasa por alto muchas
circunstancias o como sucede en la mayoría de los casos ni siquiera reporta
situaciones que el considera insignificantes.
40
Control de los parámetros de funcionamiento
Respecto al control de los parámetros de funcionamiento, el valor obtenido en las
respuestas fue de 66.67 %, coincidiendo en que el control es continuamente
supervisado y que podría ser usado de manera más provechosa.
Al respecto, considero que estos parámetros deberían de supervisarse más
estrictamente. Para esto, sería necesario poner a punto los indicadores visuales de
las máquinas (manómetros, amperímetros, indicadores de posición, tacómetros); con
esto me refiero a reemplazar las unidades que se encuentren dañadas, reparar las
que todavía pueden funcionar o añadir nuevos controles que permitan observar el
desempeño de la máquina.
Este tema, además, adquiere mucha importancia ya que esta ligado con la
calidad del producto. De tal modo, si la máquina trabaja bajo su estándar normal de
funcionamiento, es de esperarse que los productos cumplan con las especificaciones
de calidad y por ende con los requerimientos del cliente.
Es importante mencionar que por el tipo de maquinaria, en su mayoría bastante
antigua, los controles visuales para el monitoreo de parámetros resultan un poco
complicados. Los ajustes manuales representan una gran parte de los tiempos
muertos, pues los operarios deben constantemente reajustar la máquina para cumplir
con los estándares de calidad, especialmente en lo referido a dimensiones.
Corrección de debilidades del diseño
Por haber estado muy poco tiempo en la planta para poder observar grandes
correcciones de las debilidades de diseño, no se cuenta con suficientes criterios para
opinar con propiedad sobre el tema, sin embargo, los encuestados responden con
un 66.7% que si lo situación la amerita, se estudia la posibilidad de hacer una
corrección en el diseño, esto siempre tomando en cuenta la participación de los
operarios, del Departamento de Mantenimiento y del Departamento de Producción.
41
Inspecciones periódicas
Las inspecciones periódicas a las máquinas de producción obtuvieron una muy
baja puntuación (27.8%). Básicamente, antes del comienzo del plan piloto de
mantenimiento autónomo eran inexistentes. Actualmente se realizan inspecciones
semanales y mensuales, en las áreas piloto (fabricación y lacas) las observaciones
hechas en la hoja de inspección se dan a conocer en el Departamento de
Mantenimiento para tomar las medidas del caso y, si es necesario, intervenir con
una reparación inmediata. Como producto de estas inspecciones se ha logrado
mantener un seguimiento más controlado de las condiciones de la maquinaria.
Análisis causa-raíz
El análisis de la causa raíz es la principal herramienta para no, incurrir en la
misma falla una y otra vez. En esta pregunta se obtuvo el valor mas bajo en la
categoría: un 5.56%
La idea de esto es reunir a un grupo de personas (ingenieros y técnicos) que
involucre tanto al personal de producción como al de mantenimiento, con el fin de
analizar una falla: cómo se dio, en qué condiciones, y preguntarse muchas veces el
porqué. Por ejemplo: una fuga de aceite, “¿por qué se dio?” “Porque hay un sello en
mal estado.” “¿Por qué está el sello en mal estado?” “Por un aumento de la
temperatura.” “¿Por qué aumentó la temperatura?”... Y así hasta dar con el origen de
la falla y tomar las medidas pertinentes.
Se obtuvo una diversidad de respuestas de parte del personal. Los
departamentos de producción y calidad consideran que el análisis de la causa raíz
se realiza atendiendo las sugerencias de cualquier colaborador relacionado con el
área. Sin embargo, los encargados de cuadrilla y el Departamento de Mantenimiento
expresan una respuesta completamente negativa, reflejando el hecho de que es
inexistente.
42
Es importante incluir en las prácticas de mantenimiento el análisis de causa raíz,
convocando para esto a una reunión con toda la formalidad del caso, donde se
pueda estudiar de manera detallada el por qué de la falla y cómo solucionarla.
Retrasos y complicaciones para la puesta en marcha
Para los tiempos de puesta en marcha de los equipos de producción, el
porcentaje equivale a un 22.22%. Esto representa que casi siempre las máquinas
están listas en el tiempo estipulado; sin embargo, es posible que se presenten
algunos problemas de coordinación entre los operarios.
Por ejemplo se ha dado el caso de que la molduradora y la escuadradora están
listas para iniciar con la jornada, de trabajo pero por inconvenientes con la madera
llámense dimensiones o problemas de humedad el inicio debe retrasarse o hasta
posponerse hasta no resolver el problema.
Paradas momentáneas durante el proceso de producción, pérdidas de
velocidad y defectos de fabricación
En promedio, un 33.33 % de los encuestados expone que las paradas
momentáneas durante el proceso de fabricación son bastante frecuentes. Estas
paradas en su mayoría obedecen a ajustes necesarios para mantener la producción
dentro de los límites establecidos. Como se dijo anteriormente, los mecanismos de
ajuste de las máquinas son un poco complicados, dando como resultado que se
pierdan muchos minutos durante el día al llevar a cabo estos ajustes.
La pregunta relacionada con pérdidas de velocidad expone un valor de 33.33%, lo
que significa que se presentan con frecuencia y se toman medidas para eliminar este
tipo de pérdidas.
Un punto muy importante es el relacionado con los defectos en el proceso de
fabricación. Como es sabido, se manejan altos estándares de calidad; sin embargo,
43
el valor obtenido en esta pregunta (un 44.44%) refleja que el proceso de fabricación
es estable y que en ocasiones se presentan defectos que comprometen los
parámetros de calidad. No obstante, estos se encuentran dentro del rango permitido
por el departamento de calidad.
Mantenimiento autónomo
El objetivo principal de este proyecto fue implementar un plan piloto de
mantenimiento autónomo en dos de las líneas de mayor importancia en la planta,
(fabricación y lacas). Por esta razón, se hizo necesario conocer algunos aspectos
generales como la capacidad técnica de los operadores y el nivel de participación de
los operarios en las actividades básicas de mantenimiento.
El porcentaje global para este tema es de un 61.11%; veamos en detalle cada una de
las preguntas.
Para evaluar la capacidad de los colaboradores, se establecieron cuatro niveles:
Nivel 1. ¿El operador reconoce anormalidades?
Los operadores tienen bastantes conocimientos sobre los equipos. En su gran
mayoría colaboran con la compañía desde hace bastante tiempo, por lo que cuentan
con una gran experiencia y están muy familiarizados con el proceso producto. Esto
facilita en gran medida la detección de anormalidades. Además, algunos han
recibido capacitaciones en temas técnicos. Según la encuesta, 50 %, cree que
los operadores tienen los conocimientos técnicos o al menos conocimientos muy
generales, pero que estos se podrían reforzar con más capacitación.
44
Nivel 2. ¿El operador entiende la estructura y funcionamiento de la
máquina?
En esta pregunta se obtiene un valor de 50 %, lo que corresponde a que los
operarios poseen conocimientos técnicos generales, en su gran mayoría ganados
gracias a la experiencia. Por esto, es fácil hablar y entenderse con los operadores
sobre temas bastante técnicos. Sin embargo, según la opinión de los encuestados,
se requiere más capacitación para respaldar esa experiencia.
Nivel 3. ¿El operador reconoce las condiciones para el desempeño ideal
del equipo?
De nuevo, se aprovecha la experiencia al lado de la máquina, la familiarización
con el proceso productivo y las capacitaciones que se han dado, para obtener un
resultado de 50 %, Así, los operadores reconocen cuándo las condiciones de la
máquina están comprometiendo su desempeño ideal. No obstante, se insiste en
reforzar con capacitaciones adecuadas.
Nivel 4. ¿El operador está en capacidad para hacer o participar en las
reparaciones básicas de los equipos?
Se obtiene un valor de 66.67%, lo cual indica que los operarios sí están en
capacidad de realizar algunas reparaciones básicas, así como de encargarse de
chequear las reparaciones realizadas por el Departamento de Mantenimiento y
comunicar si existe algún problema con dicha reparación. Se preocupan y reclaman
por alguna falla recurrente o sin rápida corrección; esto demuestra que existe cierto
grado de compromiso y sentido de propiedad hacia la máquina asignada.
Analizando la situación del mantenimiento autónomo en la compañía, se tienen las
siguientes preguntas:
45
¿Los operarios realizan o participan de labores de limpieza con
inspección?
La limpieza combinada con la inspección es un tema que cobra importancia, a
partir de la idea de implementar el mantenimiento autónomo en Panamerican Woods
Industry. Es por ello que se obtiene un valor para esta pregunta de 83.33 %,
quedando de manifiesto que al menos en las áreas piloto del plan la limpieza se lleva
a cabo en la medida de lo posible y según la disponibilidad de tiempo del operario. La
idea es lograr expandir estas inspecciones al todo el equipo presente en la planta.
¿Los operarios realizan o participan de labores de ajuste de tuercas,
tornillos y labores de lubricación?
Ambos temas con una calificación de 66.67%, dejan entrever que los operarios
participan en este tipo de labores según su capacidad y la disponibilidad de tiempo.
Sin embargo, es importante resaltar que es a partir de este plan piloto que los
empleados participan de una manera más activa en el mantenimiento diario de los
equipos a su cargo.
Claro está que en la planta se cuenta con equipo muy grande y complicado, que
algunas veces ni siquiera los técnicos de mantenimiento internos reparan, si no que
se requiere de asistencia técnica especializada. Por ejemplo, no es posible pedirles a
los operadores que realicen reparaciones mayores a la lijadora de banda ancha
Steinneman, pero sí está en posibilidades de solicitarles que comprueben el estado
de un rodamiento y si es necesario su reemplazo.
Para la lubricación, en muchas empresas utilizan al personal menos capacitado, y
es una labor que requiere un alto grado de conocimiento. El lubricante es lo que le da
vida a la máquina. Sobre este tema, considero personalmente que los operadores
conocen muy poco.
46
Así, es necesario elaborar una carta de lubricación para cada equipo en la que se
especifiquen el tipo de lubricante, la cantidad y la frecuencia con que ha de hacerse.
Para lograr este objetivo una solución viable sería contratar los servicios de una
empresa especializada que brinde una capacitación in situ a los operarios y al
personal de mantenimiento y que, además, recomiende como ha de llevarse a cabo
la lubricación.
Actualmente, el mantenimiento autónomo es el pilar más implementado. Hay que
resaltar que curiosamente es el más difícil de aplicar, pues como se dijo antes en
muchas plantas existe una clara división entre el Departamento de producción y el
Departamento de Mantenimiento; producción se encarga de producir y
mantenimiento de reparar; se introduce la frase “yo produzco, tú reparas”.
Muchas veces, mantenimiento tiene demasiadas órdenes de trabajo y no cuentan
con el personal y tiempo suficiente para realizar los trabajos, por lo que las
reparaciones tardan más del tiempo indicado o no se inician en el momento de la
solicitud. Producción requiere de una reparación rápida, en el momento en el que
sucede la falla, para lograr la mayor producción posible.
La idea es que los operadores poco a poco se introduzcan en labores de
mantenimiento; puede empezarse con la limpieza con inspección, donde se conozca
más sobre los equipos, su estructura y funcionamiento; luego con apretado, ajustes y
con algo de capacitación en la lubricación. Más adelante, con algo de experiencia,
participarán en las reparaciones mayores.
Se dice que el 70 % de las fallas son sencillas y fáciles de reparar; buscamos que
los operadores puedan solucionar todos estos problemas, de igual modo que con
suficiente capacitación y experiencia en el tema se puedan introducir en el 30 %
restante de fallas más complejas.
47
Por su parte, el Departamento de Mantenimiento deberá guiar y educar al
personal de producción, sacarle el mayor provecho en este sentido a cada falla,
acompañar a los operadores durante sus primeras labores de mantenimiento. A
medio plazo, será posible que el personal de mantenimiento disponga de más tiempo
para investigar sobre nuevas tecnologías de mantenimiento, que las solicitudes de
trabajo se pueden atender más rápidamente, que haya menos presión en el trabajo y
que se mejore la relación entre los departamentos.
Los operadores tienen gran capacidad y conocimiento sobre los equipos; sin
embargo, no se les ha indicado o estimulado en lo más mínimo a preocuparse por el
mantenimiento. En ocasiones, hasta se le ha visto al personal de operación
manifestar su disgusto ante la lentitud o forma de alguna reparación.
3.9. Manual de mantenimiento autónomo
El material más importante para el adiestramiento son las hojas de chequeo de
inspección general y los manuales creados para tal efecto. Primero, se seleccionaron
los elementos que los operadores debían de inspeccionar utilizando sus sentidos y
su experiencia; seguidamente, se incorporaron en las hojas de chequeo de
inspección general.
A continuación se considero qué información técnica necesitaban los operarios de
la planta para saber cómo realizar la inspección general. Esta información se incluyó
en un manual, que está destinado a los líderes de cada cuadrilla.
La dedicación concienzuda a los temas comprendidos en el manual enseñará a los
operadores la importancia de las condiciones básicas del equipo (limpieza,
lubricación y apriete de tuercas y tornillos), la necesidad de la inspección y el riesgo
que conlleva la falta de inspección.
Así mismo, se hace necesario disponer de programas de adiestramiento que
brinden la seguridad al operario de planta para realizar la inspección.
48
Los temas deben de prepararse conjuntamente entre el Departamento de
Mantenimiento y el Departamento de Producción, ya que será este último el
encargado de determinar cuándo disponen de tiempo sin afectar la producción,
además de realizar estimaciones de los costos en que se incurrirán con la
capacitación.
Actualmente, y bajo este marco, se maneja la posibilidad de ofrecer en un futuro
muy cercano una capacitación por parte de especialistas de Reimers Industrial, con
quien se está en conversaciones para formalizar una relación comercial. Este
adiestramiento contemplaría básicamente los temas de lubricación y rodamientos, los
cuales son muy importantes para lograr un mantenimiento autónomo exitoso. Dicho
manual se puede consultar en la sección de anexos.
3.10. Conclusiones generales
1. El fracaso de este tipo de proyectos de mantenimiento autónomo y 5 S se
debe más a un problema cultural que a un problema técnico. Este tipo de
estrategias representan un cambio en la forma de trabajar, y muchas
veces, en la forma de cómo se han venido haciendo las cosas y aunque
este cambio sea muy positivo, los empleados no siempre lo ven de esa
manera: el ser humano siempre ofrece resistencia a los cambios.
2. Para compensar estas actitudes, se requiere crear un ambiente de
credibilidad y buena voluntad. Es esencial generar un flujo de
comunicación con operadores, supervisores, gerentes, entre otros. Cuando
ellos perciban el sincero propósito de proveerles con un equipo en mejor
estado, y un mejor ambiente de trabajo, la mayoría de los obstáculos
desaparecerán.
49
3. La capacitación y entrenamiento toman una importancia crucial. Estos son
dos elementos claves para sobreponerse a la resistencia y al miedo al
cambio, ya que el conocimiento da seguridad para llevar a cabo las nuevas
tareas asignadas.
4. Un factor por cuidar es que el personal puede iniciar con mucho ímpetu,
pero si los resultados no son notorios rápidamente, puede irse
desmoralizando y perdiendo credibilidad en el proyecto.
5. Por tanto, se debe hacer entender que la implementación de un proyecto
como el mantenimiento autónomo no puede ser visto como el programa del
mes, inclusive ni como el programa del año. Es un proyecto de varios
años, que debe ser trabajado constante y minuciosamente para que no
llegue a fracasar. Los resultados puede que no sean notorios a corto plazo,
pero conforme se empiecen a dar los frutos se podrán observar los
abismales beneficios para todos los colaboradores y para la eficiencia de la
empresa en general.
6. En muchas ocasiones, los técnicos de mantenimiento y líderes de
producción pueden sentir sus posiciones amenazadas, al brindarle
liderazgo al personal de planta; los operadores pueden creer que se les
está cargando de trabajo con el mantenimiento autónomo y los técnicos de
mantenimiento, que se van a quedar sin trabajo, o que ocultando
información valiosa, aseguran su trabajo. Por eso se le debe aclarar al
personal que esta nueva estrategia no constituye una carga adicional
sobre ellos, sino una herramienta eficiente para lograr sus propias metas y
objetivos.
50
CAPÍTULO 4. AUDITORÍA DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO, EN
BÚSQUEDA DEL AHORRO ENERGÉTICO Y OTRAS OPORTUNIDADES DE
MEJORA.
4.1. Detección del problema
El aire comprimido es una energía cada vez más utilizada en las actividades
productivas de las industrias, donde existen innumerables aplicaciones. La facilidad
de la utilización del aire comprimido hace que su uso se vaya incrementando a lo
largo de la evolución de las empresas y ahí es donde una auditoria puede conseguir
que la energía consumida en la compresión del aire sea la menor posible.
En estos momentos, Panamerican Woods Industry está experimentando la
necesidad de optimizar los recursos, analizando los capacidad del compresor
instalado y verificando la demanda actual de la planta.
También, se han llegado a detectar algunas fugas de aire comprimido mediante el
oído, cuando la planta está detenida casi en su totalidad, que generaron la sospecha
de una posibilidad de ahorro energético.
Todas estas situaciones llevan a la necesidad de realizar un análisis del sistema
de aire comprimido, para esclarecer las dudas y observar oportunidades de mejora.
51
4.2. Objetivo general y específicos del proyecto
4.2.1. Objetivo general
Determinar mediante un análisis profundo del sistema de aire comprimido,
posibilidades de ahorro energético y recomendar soluciones a posibilidades de
mejora detectadas.
4.2.2. Objetivos específicos
Determinar si el actual compresor de aire suple las necesidades de la planta.
Brindar, mediante el análisis del sistema de aire comprimido,
recomendaciones que garanticen un ahorro energético en la compañía.
4.3. Metodología
El primer paso fue realizar una cacería de fugas en los puntos de conexión o juntas
de la red de tuberías de aire comprimido, mediante el uso de agua jabonosa. Con el
resultado del total de las fugas detectadas, se planea justificar la contratación de
una empresa especializada en servicios de aire comprimido, la cual realizaría un
análisis profundo del sistema para determinar la capacidad de compresión de los
compresores de una manera exacta, así como determinar la curva de consumo y una
medición de la cantidad de aire fugado en la red de tuberías.
Con un análisis propio del sistema de aire comprimido se hallaron las respuestas
y soluciones a los problemas detectados en el apartado 4.1 de este capítulo.
52
4.4. Solución de fugas de aire comprimido
Si se está en busca del ahorro energético, no cabe duda de que se tienen que
realizar esfuerzos para detectar y eliminar los despilfarros de aire comprimido
existentes. Así, un buen programa de prevención de fugas incluye la evaluación,
identificación, eliminación y verificación de la solución de tal modo se logra involucrar
a todo el personal en éste. De estos cuatro pasos, los dos primeros se desarrollaron
en el proyecto, y para los dos puntos restantes, se brindaron las recomendaciones
del caso.
4.4.1 Evaluación e identificación de fugas
El mejor método para la detección de fugas, consiste en el empleo de un detector
acústico ultrasónico, el cual identifica el sonido de alta frecuencia asociado a las
fugas de aire. Otro método más engorroso, pero igual efectivo, es aplicar agua
jabonosa sobre el área en sospecha de fuga, aguardar un rato y verificar dónde se
generan burbujas.
Por motivo de la alta inversión que significa la adquisición del detector
ultrasónico, el largo tiempo de entrega y poco tiempo para desarrollar el proyecto, se
optó por realizar la detección de fugas mediante el segundo método.
El procedimiento de evaluación e identificación de fugas de aire comprimido que
se desarrolló fue el siguiente:
1. Se preparó una solución de agua jabonosa, con el cuidado de que no fuera
muy pobre en jabón y evitara la formación de burbujas.
2. Se aplicó la solución a las uniones, válvulas, soldadura y conexiones que se
pudieron cubrir en los días de análisis.
53
3. Se esperó al menos medio minuto para que en dado caso de existencia de
fuga, se desarrollaran las burbujas.
4. Se marcaron los puntos de fuga detectados para su posterior eliminación, se
enumeraron para cuantificar la cantidad total, se anotó la cantidad por áreas y
se tomaron algunas evidencias.
Figura 4.1. Fuga en las uniones de la tubería principal.
54
Figura 4.2. Fuga en una de las válvulas.
Figura 4.3. Fuga en una unidad de mantenimiento.
55
Tabla 4.1. Cantidad total de fugas detectadas en la red de aire comprimido de la planta.
Sección de la planta Cantidad de
Fugas
Sección Fabricación 16
Sección Lacas 14
Sección Aserradero 3
Total 33
Factores que evitaron una mayor detección de fugas
Pérdida de presión en la red
Cabe señalar que para realizar toda cacería de fugas, efectivamente, es
necesario que todos los equipos que consumen aire comprimido se encuentren
detenidos, pues se requiere que la tubería se encuentre a la máxima presión y
facilitar la detección de fugas. La búsqueda de fugas se llevó a cabo durante dos
sábados.
Cabe aclarar que lo anterior, no se pudo cumplir del todo, pues en los días que
se programo la cacería de fugas estaba operando al menos una sección de la planta.
Debido a esto, se pudieron haber ocultado muchas fugas. Es importante resaltar que
algunas de las fugas que se encontraron son de tamaño considerable, otras se
podrían considerar despreciables.
56
Puntos inaccesibles
Existieron muchos puntos de conexión de la red que no pudieron ser evaluados
por la dificultad de acceso. Como la red de aire comprimido es aérea, se utilizaba un
“escalera” para alcanzarla y en ocasiones el elevador de uno de los montacargas, sin
embargo, debido a su tamaño, era imposible acceder a algunos puntos, porque
existía alguna instalación del edificio que lo impedía o porque existían mesas y
equipos que tampoco permitían el acceso.
Trabajo lento y engorroso
Como se mencionó anteriormente, durante cuatro sábados se realizaron los
trabajos con la colaboración de un mecánico. Debido al tamaño de la red, el cuidado
del paso con la escalera o el montacargas por algunos sectores y la espera para
confirmar la formación de burbujas, el trabajo se volvía muy lento y era difícil abarcar
todos los puntos de la red, por lo que varios sectores no se analizaron por falta de
tiempo.
A pesar de esto, cuando se llevaba detectada cierta cantidad de fugas en un área,
se pasaba a analizar otra, para así, lograr cubrir todas las áreas de la planta.
Muchas de las fugas fueron detectadas en las uniones roscadas de la tubería de
hierro negro, debido a la poca efectividad de sellado que tiene el teflón en la tubería
de hierro negro roscada, lo cual depende mucho también de la calidad del trabajo de
instalación.
Las secciones donde se detectó la mayoría de estas fugas fue en la de
fabricación y en la sección de lacas. Además el factor que facilitó la detección de
fugas en estas secciones con respecto de las otras áreas de la planta fue el silencio
que imperaba durante el día sábado.
57
Como se mencionó muchas de las fugas por ser tan pequeñas, se pueden
considerar despreciables a la hora de intentar una reparación, no obstante, a pesar
de ser fugas pequeñas constituyen un desperdicio de aire que repercute en la
búsqueda del ahorro energético del proyecto. Aún así lo importante es que se
lograron detectar en algunos equipos y conexiones de mangueras.
Una vez que se logró localizar fugas en equipos y accesorios, se recomendó al
Departamento de Mantenimiento que tomara cartas en el asunto y reparara o
reemplazara los dispositivos que se encontraban en mal estado.
4.4.2. Métodos para determinar el porcentaje de aire fugado
Se estudiaron dos métodos mediante los cuales se puede determinar el
porcentaje de aire que se está fugando en una red de aire comprimido. El primero es
basado en la medición de los tiempos de carga y parada de los compresores; el
segundo se basa en la medición directa del caudal de aire en uno o varios puntos
lejanos al cuarto de compresores. Para ambos métodos se requiere que no exista
consumo de aire en los equipos (cerrar las válvulas en los bajantes o desconectar las
mangueras).
Método por tiempo de carga y parada del compresor
Inicialmente, se estima la producción total de aire comprimido de la planta,
funcionando a plena carga, a partir de los tiempos de trabajo y parada del compresor.
Luego, de igual forma, estimar las fugas con todos los equipos de uso detenidos
mediante la siguiente ecuación:
100
)(
)((%)
OFFPCONPCONPC
OFFSCONSCONSC
TTT
TTTFugas (4.1)
58
Donde:
TSC ON, TSC OFF = Tiempos en minutos de trabajo y parada del
compresor, sin consumo en los equipos de uso final.
TPC ON, TPC OFF = Tiempos en minutos de trabajo y parada del
compresor, con los equipos de uso final trabajando a plena carga.
Método por medición de caudal
Este método consiste, en primera instancia, en medir el caudal de aire
comprimido generado por el compresor a plena carga, sin uso de los equipos de
consumo y en una salida sobre el mismo cuarto de compresores para garantizar que
sea su totalidad, ya sea desde el manifold, salida del tanque de almacenamiento o
alguna válvula de bola del sistema, cerca de los compresores.
Luego, se mide el caudal de aire comprimido en una o varias salidas de la planta,
lejanas al cuarto de compresores, sobre la tubería madre, con la máxima carga del
sistema y sin uso alguno de los equipos de uso final.
La razón del punto distante es obtener la medida en un punto donde ya el caudal
de aire haya pasado por la mayoría de la planta y, así obtener un dato de aire fugado
más preciso.
Una vez obtenidos los valores de caudales, en un punto cerca de los compresores
(caudal total generado por los compresores), y otro en un punto lejano a estos, el
porcentaje de aire fugado se determina simplemente de la siguiente manera:
59
100
i
fi
Q
QQFugas (%) (4.2)
Donde:
Qi = Caudal inicial o generado por los compresores.
Qf = Caudal final o en un punto lejano de la red.
Las mediciones de caudal se realizan con un dispositivo de alto flujo (flujómetro),
especial para mediciones con descargas al aire libre, esto porque para determinar el
porcentaje de aire fugado se requiere que los equipos no estén consumiendo aire
comprimido y, por tanto, los flujómetros comúnmente conocidos conectados entre
tubería mediante un bypass, no se vuelven funcionales.
La medición de la planta se realizó en un punto distante en la red de distribución
de la tubería, en una salida de 2 pulgadas sobre la tubería principal o madre,
mediante una válvula de bola para la conexión del flujómetro. Este punto se puede
observar en la figura 4.3.
Figura 4.3. Punto lejano de medida de caudal sobre tubería principal.
60
Cada medición, tanto en el cuarto de compresores como en el punto lejano de la
planta, tuvo una duración de 30 minutos y se realizaron varias mediciones para
comprobar el mismo resultado de los datos de caudal.
Tabla 4.2. Resultado de capacidad de los compresores.
Compresor de aire
Modelo Capacidad
(CFM) Capacidad
(SCFM)
Potencia del Motor
(HP)
Presión Compresor
(PSIG)
Presión flujómetro
(PSIG)
Caudal (SCFM)
ATLAS COPCO GA-37 193 168 50.3 132 90 160
Además, los resultados en el punto lejano de la planta se presentan
en la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Resultado de capacidad en un punto alejado del Cuarto de Compresores.
Área Distancia
(m) Potencia
motor (HP) Presión compresor
(PSIG) Presión flujómetro
(PSIG) Caudal (SCFM)
Fabricación 95 50.3 132 90 135
Caudal producido en el cuarto de compresores 160
Pérdida de aire en la red 25
Porcentaje de pérdida 16%
Esta cantidad de aire fugado sólo puede aumentar o disminuir si la presión en la
tubería varía; en otras palabras, el caudal de aire fugado es directamente
proporcional a la presión. El porcentaje de eficiencia de compresión para este
compresor se muestra a continuación:
%.cos
% 2295100168
160
teoriSCFM
realesSCFMcompresióndeeficiencia (4.3)
61
4.5. Recomendaciones al problema detectado de fugas de
aire comprimido
1. Reparar las fugas detectadas y marcadas en la red de aire comprimido,
durante este proyecto de práctica.
2. Realizar una búsqueda exhaustiva de fugas en toda la red de aire (en la
tubería principal, secundaria o ramales y en la tubería de servicio o
bajantes).
3. Reparar las fugas detectadas y reportadas en los ensambles de mangueras
y equipos de consumo, durante este proyecto de práctica.
4. Realizar una búsqueda exhaustiva de fugas en todos los ensambles de
mangueras y equipos de consumo y, repararlas inmediatamente.
5. Utilizar válvulas para aislar los bajantes, ya que por su constante
manipulación, es muy posible que las mangueras y los equipos dejen
escapar aire en periodos donde no exista consumo.
6. Establecer un programa de mantenimiento preventivo trimestral para el
sistema de distribución de aire comprimido, que incluya al menos los
siguientes aspectos:
Inspeccionar y reparar inmediatamente el total de l las
fugas de la red de aire comprimido, tomas de aire, mangueras de
conexión y equipos de consumo, mediante los métodos
mencionados en este capítulo u otro más eficaz.
62
Comprobar el desgaste de las juntas de los cilindros operados
neumáticamente.
Revisar y reparar si es necesario, las unidades de
mantenimiento o FRL (filtro regulador lubricador).
7. Realizar mediciones de flujo y presión semestralmente para controlar el
porcentaje de las fugas, ya que con el tiempo tienden a crecer y a provocar
mayores escapes de aire.
Se recomienda un periodo semestral para no afectar la producción continua
de la planta, ya que para este tipo de mediciones se requiere que los
equipos de consumo estén detenidos, pero lo recomendable es realizarlo
trimestralmente. Las mediciones pueden realizarse según los métodos
descritos en este capítulo.
8. Hacer conciencia en todo el personal usuario de aire comprimido sobre el
alto costo de su desperdicio, además usar material para recordarle al
personal de que las fugas de aire comprimido malgasta dinero. Muchas
veces, por pensar que se trata de aire, por lo poco evidente y la
prácticamente nula peligrosidad de una fuga, es frecuente que no se le
preste atención al cuidado de su despilfarro.
4.6. Determinación de la demanda de aire comprimido actual
4.6.1. Métodos para determinar la capacidad requerida de aire comprimido
La demanda actual de aire comprimido en una planta se puede obtener de cuatro
diferentes maneras, que se describen brevemente a continuación:
63
1. Determinación del consumo según los equipos instalados
Consiste en obtener los datos de consumo de aire comprimido requerido por los
equipos y herramientas neumáticas, para operar efectivamente, según
recomendaciones del fabricante. Luego, aplicarles un factor de simultaneidad según
los periodos de operación, como cuando se está diseñando una red de aire
comprimido. Este método se utiliza principalmente en diseños o rediseños de una
red.
2. Medición directa del caudal demandado
En el caso de la medida de una planta existente, la forma más apropiada de
medir el consumo de aire es mediante la conexión de un flujómetro o rotámetro, que
mida directamente el caudal generado por los compresores o demandado por la
planta. Se realiza en un punto cercano a los compresores o en el mismo cuarto de
compresores, pero siempre sobre la tubería principal, y en periodos de consumo
normal de la planta.
Figura 4.4. Montaje del flujómetro en la tubería.
64
3. Medición del consumo eléctrico del compresor
Este método consiste en medir el consumo eléctrico del compresor, utilizando un
equipo especial de amperímetro de gancho y un registro de los datos.
Posteriormente, los datos se grafican en el tiempo, permitiendo de esta manera
observar los periodos donde el compresor carga y descarga.
Luego, se debe hacer una medición para obtener el dato de caudal total real
capaz de entregar el compresor (como la medición realizada en la auditoría), para
así, con los datos de tiempo de carga y descarga obtenidos en la medición de
consumo eléctrico, calcular el volumen de aire real generado en cada periodo de
carga (en los tiempos de descarga, el volumen generado es cero), mediante la
ecuación 4.7. Luego, el caudal en SCFM demandado se obtiene aplicando la
ecuación 4.8.
acdetiemporealtotalCaudalpiesVolumen arg)( 3 (4.4)
acenTiempoacenTiempo
VolumenDEMANDADOSCFM
arg argdes
(4.5)
4. Mediciones periódicas de carga y descarga del compresor
Este método consiste en medir periódicamente el tiempo que tarda el compresor
cargando y descargando, para obtener al final, en un periodo dado, el total de tiempo
que el compresor estuvo suministrando la capacidad real de caudal que puede
generar, utilizando las ecuaciones 4.7 y 4.8.
65
Como se puede observar, paralelo a estas medidas de tiempos, se debe hacer
una medición de capacidad compresión del compresor, como en el método anterior,
para obtener el caudal total real que el compresor puede suministrar.
Para este tipo de método, se recomienda realizar mediciones en periodos cortos
(cada hora como máximo) para obtener un dato más real. Si las mediciones no son
tan constantes, se recomienda realizar una buena cantidad de mediciones, como
mínimo durante una o dos semanas.
4.6.2. Método utilizado y cálculo de la demanda de aire comprimido actual
La primera opción fue descartada debido a la falta de información de los datos de
consumo en los manuales de los equipos. Otro aspecto muy importante que ayudó a
descartar este método, fue que no se puede obtener el dato de factor de carga de los
compresores el cual también se requiere para los cálculos de ahorro energético que
se mostrarán más adelante.
La tercera opción, para fines del proyecto, era la mejor de todas, ya que permite
obtener tanto la demanda de aire comprimido como el factor de carga de los
compresores. También, se obtenía un dato real de consumo eléctrico que facilitaba el
panorama para la obtención del ahorro energético, punto a tratar en este mismo
proyecto.
Debido al elevado costo en la contratación externa de una empresa para realizar
este tipo de medición (principalmente por el equipo especializado necesario), se
intentó contactar con el Área de Conservación de Energía del Instituto Costarricense
de Electricidad (ICE). Este grupo realiza la medición sin costo alguno, por la
importancia que les toma los proyectos de ahorro energético, pues beneficia,
también, sus intereses.
66
Sin embargo, fue imposible obtener una rápida respuesta, así como coordinar una
posible visita a la planta para que algún ingeniero experto en el tema valorara la
situación.
La cuarta opción se descartó, principalmente, por lo engorroso de registrar los
tiempos de carga y descarga del compresor con los equipos funcionando a plena
carga; por esta razón, y por ser el menos exacto de los cuatro métodos, si no se
cuenta con una muestra significativa de datos en un periodo representativo, este
método lucía como la última opción.
Sin embargo, se procedió a registrar estos valores durante un periodo de dos
horas, cuando la planta se encontraba trabajando a plena capacidad, esto con el
objetivo de hacer una comparación entre este método y la opción escogida.
Al agotarse las posibilidades se procedió a utilizar el segundo método, y gracias
a la ayuda de la Escuela de Ingeniería Electromecánica fue posible el préstamo de
un flujómetro para realizar las mediciones. Además, el cuarto de compresores cuenta
con un punto para colocar dicho instrumento lo que facilitaría el trabajo en gran
medida; al mismo tiempo no se estaría comprometiendo los periodos de producción
al instalar dicho dispositivo.
67
Figura 4.5. Punto donde se instaló el flujómetro, para medir la demanda.
El sistema actual de aire comprimido de la planta está conformado por un
compresor de tornillo con la siguiente información técnica:
Tabla 4.4. Datos técnicos de placa de los compresores.
Compresor de aire
Modelo Potencia
motor (HP) Presión compresor
(PSIG) Capacidad
(SCFM)
ATLAS COPCO GA-37 50.3 132 168
Figura 4.6. Datos de placa del compresor.
68
Tabla 4.5. Muestra de datos de tiempo de carga y descarga del compresor, para un periodo
de una hora con la planta funcionando a plena capacidad
Estado Tiempo de
descarga (s) Tiempo de
carga (s)
Volumen
(pies3)
Descarga 00:35,2
Carga 309,00 824,00
Descarga 00:35,3
Carga 379 1010,67
Descarga 00:35,0
Carga 477 1272,00
Descarga 00:34,1
Carga 411 1096,00
Descarga 00:34,2
Carga 291 776,00
Descarga 00:34,6
Carga 279 744,00
Descarga 00:34,6
Carga 298 794,67
Descarga 00:35,4
Carga 239 637,33
Descarga 00:35,6
Carga 252 672,00
Descarga 0:00:36
Carga 213 568,00
Descarga 0:00:35
Carga 220 586,67
Descarga 0:00:35
Carga 210 560,00
Una vez obtenidos los tiempos de carga y descarga, mediante la ecuación 4.7 se
procede a calcular el volumen entregado por los compresores en cada periodo de
carga. Una muestra del cálculo del volumen de aire generado en el periodo de carga,
de una de las mediciones es el siguiente:
69
30824155160 piesSCFMVolumen .min. (4.6)
El dato del caudal total real de aire generado por el compresor se muestra en la
tabla 4.2 y se obtuvo del resultado de la medición, realizada a la salida del
compresor, explicada en el apartado anterior de este capítulo.
Es comprensible que, únicamente exista un volumen de aire entregado cuando el
compresor está cargando y, por tanto, el volumen entregado durante los tiempos de
descarga es cero. Al final, se obtuvo una gran suma total del tiempo en descarga,
tiempo en carga y volumen de aire entregado, como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 4.6. Suma total del tiempo de carga, descarga y volúmenes generados por el
compresor.
Tiempo en descarga (min)
Tiempo en carga (min)
Volumen (pies3)
15,20 119,05 19048,00
Para obtener el total del caudal demandado, se realiza la siguiente ecuación:
SCFMpies
demandadosSCFM 9141051192015
19048 3
.min..
(4.7)
Por tanto, el total de caudal promedio demandado por la planta es de 142 SCFM
en un periodo de funcionamiento a plena carga, es decir, cuando se encuentra
operando las líneas de fabricación, aserradero y laca al mismo tiempo.
Este dato coincide con la medición efectuada en el cuarto de compresores con la
ayuda del flujómetro instalado, donde se determinó que el consumo de la planta se
encuentra en el rango de 140 a 150 SCFM. Cabe aclarar que por la escala del
instrumento no se puede hacer una medición más precisa.
70
Figura 4.7. Detalle del flujómetro instalado.
Al total del caudal demandado, se le debe restar el caudal que se está perdiendo
por fugas, esto considerando que van a ser eliminadas, para obtener la verdadera
demanda de aire comprimido de la planta, la cual es:
fugadosSCFMtotalesSCFMrealesdemandadosSCFM (4.8)
SCFMSCFMSCFMrealesdemandadosSCFM 11725142 (4.9)
El factor de carga se calcula de la siguiente manera:
descargatotalTiempocargatotalTiempo
cargatotalTiempo
Fc (4.10)
890051192015
05119.
..
.
Fc (4.11)
71
Tabla 4.7. Resumen de caudales (suministro, demanda y fugas)
RESULTADO EN HORA DE MÁXIMA DEMANDA
Total caudal demandado (SCFM) 142
Total caudal fugado según la estimación (tabla 4.3) (SCFM) 25
Verdadera demanda (SCFM) 117
Factor de carga 0.89
4.7. Solución a los problemas de calidad del aire comprimido
Polvo, suciedad, polen, microorganismos, humo, emisiones de gases y otras
partículas se encuentran en el aire atmosférico, el cual es succionado por los
compresores para generar aire comprimido. Además, la humedad está presente en
todo momento, en el aire ambiental, en forma de vapor de agua. También, la
necesidad de lubricar y refrigerar las partes móviles de la unidad de compresión hace
que el fluido lubricante y refrigerante se mezcle con el aire en forma de líquido,
neblina o vapor.
El aire típico en una ciudad puede contener aproximadamente 4 millones de
partículas de polvo por pie cúbico de aire. La acción de comprimir aire atmosférico a
7 bar de presión, por ejemplo, incrementa en un 800% la concentración de
contaminantes, como se puede visualizar en la siguiente figura:
Figura 4.10. Concentración de contaminantes en el aire comprimido.
72
El humo, polvo, suciedad y otras partículas pueden ocasionar desgaste en las
superficies de los equipos y, por tanto, el deterioro prematuro de ellos, además,
afectar la calidad del producto final. La humedad, por su parte, genera oxidación en
las tuberías de hierro que ocasiona el desprendimiento de partículas metálicas, que
igualmente, ocasionan el deterioro de los equipos. La lubricación en herramientas
neumáticas se ve afectada al ir mezclado el aceite con agua; además, los equipos
neumáticos son diseñados para trabajar con aire y no con agua. También, en
muchos procesos se requiere aire totalmente seco para no afectar la calidad del
producto final.
El aceite o refrigerante ocasiona obstrucción de herramientas, instrumentos y
equipos neumáticos cuando se combina con humedad y partículas sólidas
contaminantes. Esta mezcla puede generar olores no deseados y, también, reducir la
calidad del producto final. Todos los contaminantes mencionados provocan un
incremento en el costo operativo y de necesidad de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario garantizar un aire lo más seco y limpio
posible en la mayor parte del sistema de aire comprimido, pero fundamentalmente,
en los puntos de uso. Cualquier sustancia o partícula que no sea aire puede
considerarse un contaminante en un sistema de distribución de aire comprimido.
También, consultando los manuales de los equipos que requieren un suministro
de aire comprimido, se logró detectar, en su mayoría, que se hace referencia a la
necesidad de aire comprimido seco y limpio.
73
4.7.1. Detección de la necesidad de calidad del aire comprimido en la planta
Debido a las necesidades de calidad de aire detectadas en la planta,
principalmente en la línea de lacas, lo recomendable es contar con una calidad de
aire comprimido de 1, 4, 1; según la norma 8573,1 de la Organización Internacional
de Estándares (ISO por sus siglas en inglés), basándose en la siguiente tabla:
Tabla 4.8. Clases de calidad de aire comprimido según la norma ISO.
Clase de calidad
Tamaño partículas
sólidas (micrones)
Cantidad humedad como temperatura de punto de
rocío (ºC)
Acarreo de aceite (ppm)
1 0,1 -70 0,01
2 1 -40 0,1
3 5 -20 1
4 15 3 5
5 40 7 25
6 - 10 -
Esta clasificación de calidad de aire, implica lograr obtener partículas iguales o
menores a 0,1 micrón, punto de rocío de 3 ºC y acarreo de aceite de 0,01 partes por
millón (ppm).
Para hacer referencia a las unidades de medida, se da la siguiente explicación:
Un micrón es la milésima parte de un milímetro. El diámetro de un cabello
humano mide aproximadamente 75 micrones.
Una parte por millón (ppm) lo que indica es la millonésima parte del peso de
la sustancia analizada, en este caso, el aceite o lubricante.
74
Para efectos del aire comprimido, el punto de rocío significa la cantidad de
vapor de agua que se encuentra en el aire; por tanto, a mayor temperatura de
punto de rocío, mayor humedad contiene el aire comprimido.
4.7.2. Sistema depurador de aire adecuado para la planta.
Para lograr la calidad de aire descrita, se debe contar con un sistema de
depuración de aire comprimido similar al que se muestra en la siguiente figura:
Figura 4.11. Sistema de depuración de aire comprimido.
En la figura 4.11, también, se puede observar gráficamente cómo se reduce la
cantidad de partículas sólidas, humedad y aceite conforme el flujo de aire atraviesa el
sistema de depuración.
75
Descripción de los componentes del sistema depurador de aire
Filtro de partículas sólidas
El prefiltro o filtro de partículas sólidas siempre se ubica a la salida del compresor
y antes del secador.
En caso de que exista un tanque húmedo, debe ubicarse después de éste, pero
siempre antes del secador, para proteger sus serpentines.
Este filtro realiza su labor por el método de intercepción, el cual le permite
realizar un primer filtrado de hasta 1 micrón de partículas sólidas y 0,05 ppm de agua
y aceite.
Secador refrigerativo
Para realizar el secado del aire, este tipo de secador utiliza un sistema de
refrigeración, de ahí, el nombre que se le da. Estos secadores logran la separación
del vapor de agua, y reducen la temperatura del aire hasta un valor cercano a los
0ºC, produciendo la condensación, separación y expulsión del vapor de agua, esto
último por medio de una válvula de drenaje automática.
La adecuada selección del secador, respecto de la capacidad del compresor al
que va a estar acoplado, es fundamental, ya que sobredimensionarlo podría
ocasionar el congelamiento del intercambiador, debido a la capacidad frigorífica
excesiva. Por otra parte, subdimensionarlo provocaría que la temperatura del aire no
sea reducida lo suficiente, generando la incorrecta condensación y separación de la
humedad, lo que trae como consecuencia un punto de rocío elevado.
La capacidad nominal de un secador, se indica en la información técnica de este
tipo de equipos.
76
Tabla 4.9. Datos de capacidad de flujo de aire nominal de los secadores refrigerativos.
Temperatura Ambiente (ºF/ ºC)
Temperatura de entrada de aire (ºF/ ºC)
80 / 26,7
90 / 32,2
100 / 37,8
110 / 43,3
120 / 48,9
130 / 54,4
Flujo (% de la capacidad nominal en CFM)
80 / 26,7 151 136 112 83 63 52
90 / 32,2 143 128 106 78 59 49
100 / 37,8 135 121 100 74 56 46
110 / 43,3 127 114 94 70 53 43
120 / 48,9 119 106 88 65 49 40
La tabla 4.9 indica el flujo de aire de diseño que puede manejar el secador desde
las condiciones nominales de secado.
El flujo de aire capaz de secar puede ser afectado por la temperatura de entrada
del aire, presión de operación y temperatura ambiental. Conforme aumente la
presión, aumenta la capacidad de flujo de aire que el secador puede manejar. Por el
contrario, mientras mayor es la temperatura de entrada al secador o la temperatura
ambiental, menor es el flujo que se podría secar adecuadamente. Por ejemplo, para
el caso de 100% de capacidad, un incremento de 10 ºC en la temperatura de
entrada, implica una reducción de aproximadamente un 44% en la capacidad del
secador.
Una situación como la anterior podría generar la presencia de condensado en las
líneas, debido a que el punto de rocío con que el aire sale del secador es muy alto,
cercano a la temperatura ambiente.
Dentro de los parámetros nominales, el secador está en la capacidad de brindar
aire con un punto de rocío entre 1 y 4 ºC, rango requerido para alcanzar una calidad
de aire por contenido de humedad adecuado, para los sectores de la planta que así
lo requieren.
77
Para utilizar cualquier secador refrigerativo, debe estar precedido por un post-
enfriador, el cual lleve a cabo una disminución de la temperatura de descarga del aire
comprimido; de lo contrario, la carga frigorífica del secador no será suficiente para el
tratamiento del aire.
Tanque de almacenamiento
En ocasiones, se tiene la creencia de que un tanque recibidor no es necesario
con compresores de tornillo, debido a su flujo constante de aire, al ser de tipo
rotativo; contrario a los compresores de pistón, donde el flujo es pulsante por su
funcionamiento reciprocante y, por tanto, se requiere uniformar el flujo de aire
mediante un tanque recibidor.
Aún así, el utilizar un tanque de almacenamiento con compresores de tornillo,
contribuye a reducir el consumo energético, ya que compensa las variaciones de
presión de la red y las unidades no tienen que reaccionar a estos cambios, evita el
ciclaje corto del equipo y compensa demandas instantáneas de aire, de modo que
tampoco son sentidas por los compresores. En caso de que cada compresor tenga
su secador, resulta más cómodo un solo tanque posterior a los secadores.
El tanque puede cumplir la función de separador de humedad ya que, a pesar de
no contar con un elemento en su interior que haga cambiar la dirección del flujo, su
tamaño provoca un descenso en la velocidad, necesario para que el aire tenga
tiempo de reposar en su interior, enfriarse y condensar el vapor de agua. Por eso, es
recomendable proveer al tanque de una válvula de purga en la parte más baja de
éste, ya sea manual o automática preferiblemente esta última pues drena el
condensado formado constantemente.
78
Otro aspecto por cuidar en los tanques recibidores es la disposición de la entrada
y salida del aire. Estas no deben quedar alineadas, con el fin de que el aire entrante
tenga que realizar un cambio de dirección que favorezca la precipitación del
condensado. Lo recomendable es disponer la entrada en la parte inferior y la salida
en la parte superior del tanque, y así evitar el arrastre de condensado.
El tanque debe estar provisto de un manómetro para controlar la presión;
también, de una válvula de seguridad para evacuar el aire a la atmósfera en caso de
una sobre presión, asegurando que su capacidad de desalojo sea mayor a la
totalidad del aire que podría ingresar al tanque.
Filtro coalescente
Después del secador, se recomienda el uso de un postfiltro o filtro coalescente,
el cual remueve partículas sólidas de hasta 0,1 micrón, por medio del método de
intercepción del elemento filtrante, y atrapa pequeñas gotas de aerosoles líquidos de
hasta 0,01 ppm, mediante la acumulación de gotas en el elemento filtrante, hasta que
sean lo suficientemente grandes para precipitar (principio de coalescencia). Cuando
se utilice un tanque de almacenamiento, en este caso seco, el filtro debe ir después
del tanque.
El filtro coalescente con que cuenta la planta, es el conocido como “filtro de baja
caída de presión”, lográndolo por medio de un elemento de fibra de vidrio plegado, lo
que incrementa, en comparación con los filtros coalescentes convencionales, su área
superficial. Esto aumenta la capacidad de retención de partículas, su estabilidad
desde cargas cambiantes y su vida útil es de aproximadamente 10 años.
Está basado en 4 métodos de filtración:
79
Intercepción directa: las partículas sólidas de tamaño mayor a 1 micrón
chocan contra una fibra del elemento del filtro, sin desviarse del flujo de aire.
Impacto inercial: las partículas sólidas entre 1 y 0,3 micrón quedan atrapadas
por la colisión o adherencia con el material filtrante, cuando tratan de seguir el
intrincado camino a través de las fibras.
Difusión: las partículas sólidas entre 0,3 y 0,1 micrón, que son las partículas
más pequeñas, tienden a moverse en diferentes direcciones dentro de la
corriente de aire, y eso son atrapadas por difusión, al incrementarse la
posibilidad de que dichas partículas se adhieran contra una fibra del elemento.
Coalescencia: la retención de líquidos de hasta 0,01 ppm se logra bajo el
mismo principio de coalescencia que se explicó anteriormente, y por el cual se
clasifica este tipo de filtro como coalescente.
Filtros de línea
Para aplicaciones especiales pueden colocarse filtros de línea que protejan de
partículas, humedad y aceite que se haya generado en las líneas de distribución de
aire. Para estos filtros, se recomienda una configuración en cascada, para optimizar
la eficiencia de cada filtro y no saturarlos prematuramente.
Mediante un mecanismo accionado por un flotador, cada filtro realiza la purga
automática de los residuos líquidos que se acumulan en la parte inferior de la
carcasa; no obstante, se le puede conectar una válvula de drenaje automática. Debe
contar con una mirilla de nivel de condensado, cuando no se tiene un drenaje
automático.
80
Unidades de mantenimiento o FRL
No se deben confundir los filtros de línea con los FRL (filtro, regulador y
lubricador), ya que estos últimos son elementos utilizados cerca del punto de uso de
los equipos y cuyas condiciones de operación varían con respecto del filtro de carbón
activado.
Aunque, igualmente depuran el aire, este tipo de conjunto está más orientado a
garantizar el máximo rendimiento y larga vida de los equipos neumáticos,
acondicionado el aire en el punto de uso, lo cual previene que contaminantes
generados en la red de aire afecten el funcionamiento de los componentes
neumáticos.
Válvulas de drenaje
Su función es evacuar condensado acumulado en los post-enfriadores, tanques
de almacenamiento, secadores, filtros y líneas de drenado, eliminando la necesidad
de drenar manualmente las líneas o mantener válvulas de cierre abiertas. Las
válvulas de drenaje pueden ser del tipo mecánicas, neumáticas o temporizadas,
estas últimas conectadas a una fuente de energía eléctrica.
4.8. Búsqueda del ahorro energético
4.8.1. Introducción
Los compresores de tornillo son movidos por un motor eléctrico; éste aumenta el
consumo eléctrico y puede empeorar el factor de potencia de la planta si no se
controlan las variables que pueden ocasionar una demanda innecesaria de
electricidad.
81
Los costos por electricidad pueden alcanzar el 70% del total de los costos
anuales de un compresor, razón por la cual, en este proyecto, se hace un enfoque al
ahorro energético. De tal modo, este apartado, se basa en la reducción del consumo
eléctrico del motor del compresor, mediante tres acciones básicas, a saber:
Eliminar las fugas en el sistema de aire comprimido, incluidas las conexiones
de mangueras en los equipos.
Disminuir la temperatura de aire de succión.
Disminuir la presión máxima del sistema (descarga de los compresores).
4.8.2. Estudio económico por eliminación de fugas
Las fugas de aire comprimido hacen que el compresor tenga que trabajar más
para compensar el aire perdido. La magnitud del gasto de energía debido a fugas, no
se puede despreciar, principalmente, cuando las horas de operación por año son
altas, como es el caso de Panamerican Woods Industry.
Datos necesarios y mediciones
El ahorro energético por eliminación de fugas de aire comprimido se puede
obtener mediante la siguiente ecuación:
fugadosSCFMproducidoSCFM
ahorro $
(4.12)
El dato de caudal fugado se obtiene de la tabla 4.3, mientras que el costo por pie
cúbico por minuto producido se determina de la siguiente manera:
82
kWhaño
hF
producidosSCFM
P
producidoSCFMC
E $$ (4.13)
Donde:
PE = Potencia eléctrica del motor.
SCFM producidos = Se toma de la medición de demanda del apartado 4.6.
FC = Factor de carga calculado en la ecuación 4.11.
h/año = Horas de operación por año, debido a que la línea de Moldeo opera
continuamente, se toman 360 días al año.
$/kWh = se toma un valor aproximado de 0,06$/kWh, el cual varía desde
0,10$/kWh en periodo punta y temporada alta hasta 0,08$/kWh en nocturno y
temporada baja. Estos datos son para la tarifa T-MT media tensión, en
consumos mayores o iguales a 20 000 kWh, según la última regulación del de
las tarifas eléctricas de ICE. (2009)
La potencia eléctrica del motor se puede determinar mediante la siguiente
ecuación:
FSPP M
E
(4.14)
Donde:
PM = Potencia del motor (dato de placa). Cada motor es de 20 HP, por tanto,
la potencia total es de 60 HP.
FS = Factor de servicio, para los tres motores de los compresores es de 1,25.
η = Eficiencia del motor eléctrico, 93% según el dato de placa.
83
Así, despejando estos valores en la ecuación 4.20; se obtiene
HP.,
,HP.PE 6167
930
251350
(4.15)
Despejando este valor en la ecuación 4.19:
producidoSCFMkWhaño
días
día
h
HP
kW
SCFM
HP
producidoSCFM
$.$,,.
,.$ 97400602708890
7460
142
6167 (4.16)
A su vez al despejar el resultado de la ecuación 4.16 en la ecuación 4.12:
añofugadosSCFM
producidoSCFMahorro
$.$. 25102425
9740 (4.17)
4.8.3. Estudio económico por disminución de la temperatura del aire de admisión
El compresor es una máquina volumétrica, que funciona a volumen constante.
Como el volumen específico de aire aumenta con un aumento de la temperatura, el
compresor consume más potencia para comprimir aire caliente que para comprimir
aire frío. Por cada 6ºC que se pueda disminuir la temperatura del aire de admisión,
se logra un ahorro de potencia consumida de aproximadamente un 2%.
Condiciones ambientales del cuarto de compresores
El cuarto, donde se ubican los compresores, está ubicado dentro de la nave
principal de la planta, con paredes totalmente cerradas, no cuenta con un extractor
de aire que contribuya a evacuar el calor generado dentro del cuarto.
84
Además, dentro del cuarto existe gran cantidad de materiales de desecho que se han
acumulado durante largo tiempo, siendo estos un gran foco de suciedad y
asentamiento de polvo y aserrín.
Mediante un registro de temperatura y humedad relativa en el mes de mayo,
dentro del cuarto donde se ubican los compresores, y para diferentes horas del día,
desde las 7:00 a.m hasta inclusive las 5: p.m, se obtuvo un valor promedio de 30,0ºC
y 56% HR (humedad relativa), como se observa en la muestra del registro de datos
de la tabla 4.16.
Tabla 4.10. Muestra del registro de temperatura y humedad relativa dentro del cuarto de
compresores.
Fecha Hora Temperatura (oC) Humedad relativa
04-Mayo-10 9:00 32,6 59%
04-Mayo-10 11:00 36,0 46%
04-Mayo-10 13:00 36.7 44%
04-Mayo-10 15:00 36.4 45%
04-Mayo-10 17:00 36,1 46%
05-Mayo-10 9:00 33.2 56%
05-Mayo-10 11:00 36.9 44%
05-Mayo-10 13:00 36.3 44%
05-Mayo-10 15:00 35.8 45%
05-Mayo-10 17:00 35.0 46%
06-Mayo-10 9:00 32.3 58%
06-Mayo-10 11:00 34.5 50%
06-Mayo-10 13:00 36.4 45%
06-Mayo-10 15:00 35.5 44%
06-Mayo-10 17:00 34.8 48%
07-Mayo-10 9:00 32,6 59%
07-Mayo-10 11:00 36.9 44%
07-Mayo-10 13:00 36.7 44%
07-Mayo-10 15:00 35.8 45%
07-Mayo-10 17:00 34.8 48%
PROMEDIO 34,33 48%
85
Recomendaciones
Como se comentó anteriormente, el cuarto donde se encuentran los compresores, no
es el más adecuado para un trabajo eficiente de estos. Por esta razón, se
recomienda lo siguiente:
1. Para que los compresores trabajen de una forma más eficiente, lo mejor es un
ambiente lo más fresco posible. Además lo recomendado es acondicionar un
espacio exclusivamente para los compresores.
2. Como el aspecto más importante por considerar es garantizar una adecuada
ventilación, lo ideal sería colocar un sistema de extracción, para renovar
continuamente el aire en el interior del recinto y así proveer de aire fresco a la
succión del compresor.
Figura 4.12. Vista del cuarto de compresores.
86
Cálculo de ahorro energético
Datos necesarios
1. Temperatura de aire de succión actual: como se mencionó anteriormente, la
temperatura dentro del cuarto de compresores alcanzó un promedio de
34,33ºC en un mes bastante caliente , como lo es mayo en la región de
Guanacaste. Este resultado se puede observar en la tabla 4.10.
2. Temperatura de aire de succión propuesta: la temperatura promedio anual en
Nicoya Guanacaste, lugar tomado como referencia para la ubicación de
Panamerican Woods Industry, según el Instituto Meteorológico de Costa Rica,
es de 36,5 ºC máxima y 22,68 ºC mínima, con un promedio de 30,0 ºC
Además, solamente con mantener la puerta abierta, la temperatura en el
sector más cercano a ésta disminuía aproximadamente 3ºC en relación con la
temperatura más al interior del cuarto.
Con un sistema de ventilación adecuada, como el que se recomienda
anteriormente, y basado en el comportamiento detectado, se puede asumir
que la temperatura puede llegar a descender a un promedio de 30ºC.
3. Horas de operación de los motores por año: al igual que para el cálculo de
ahorro por fugas, se toma una operación de 8 horas durante 270 días al año.
4. Factor de carga de los compresores: es el mismo valor utilizado para el
cálculo de ahorro energético anterior.
87
Cálculo de ahorro
kWhaño
hFPahorroahorro CE
$% (4.18)
Donde:
% ahorro = Se determina según la siguiente figura:
Figura 4.13. Porcentajes de ahorro por disminución de la temperatura.
Para las condiciones deseadas:
%,
,,% 2100
829
2298293
33
m
mmahorro (4.19)
Donde:
PE = Potencia eléctrica del motor; se toma el mismo valor de 6701 HP del
cálculo por fugas.
88
FC = Factor de carga; se toma el mismo valor de 0,89 del cálculo por fugas.
h /año = Horas por año de operación de los compresores; se toma el mismo
valor de 8 horas por 270 días al año, del cálculo por fugas.
$/kWh = Mismo valor de 0,06$/kWh asumido en el cálculo por fugas.
Así, sustituyendo estos valores en la ecuación 4.20:
añokWhaño
días
día
h
HP
kWHPahorro
$,$,,
,.,
51150602708890
7460167020 (4.20)
4.8.4. Estudio económico por disminución de la presión de descarga
La potencia necesaria para comprimir aire es una función directa de la presión de
compresión. Por cada 10 PSIG que se pueda disminuir la presión del sistema, la
potencia consumida se reduce aproximadamente un 5%. Es importante tener en
cuenta que se aplica, siempre y cuando la reducción de la presión del sistema, no
afecte el equipo que consume aire comprimido. Por esta razón, se determinó la
presión de operación ajustada en los equipos, y se comparó con la presión
recomendada por el fabricante, observando las indicaciones de los manuales de
operación.
Se pudo determinar que el equipo que mayor presión requiere para operar es
una máquina, la cual debe operar a 90 PSIG, según su fabricante.
89
Como la red está en anillo, permite equilibrar la presión en todos los puntos de la
planta; por tanto, se estima una caída de presión entre el compresor y los equipos,
no superior a un 2% de la presión efectiva del compresor. A este 2%, se le agregan 5
PSIG preventivos y un 10% de caída de presión por accesorios en la red y equipos
de depuración de aire.
Los compresores trabajan a una presión de 110 PSIG, si se setean a 100 PSIG,
considerando las condiciones descritas anteriormente y siguiendo la figura 4.17, se
tendría una presión equilibrada en el sistema de:
Presión de compresión = 110 PSIG
PSIGPSIGPaccesorios 11100110 , (4.21)
PSIGpreventivaP 5
PSIGPSIGredP 22020110 ,, (4.22)
PSIGPSIGPSIGPSIGPSIGredesión 89122511110 .,Pr (4.23)
Cálculo de ahorro
kWhaño
hFPRPahorro CE
$% (4.24)
Donde:
90
% RP = Porcentaje de reducción de potencia y se determina según la
siguiente figura:
Figura 4.14. Porcentajes de reducción de potencia con la disminución de la presión
De la figura 4.14, para determinar el porcentaje de reducción de potencia, se entra
con la presión modificada en la abscisa de la gráfica y se sube hasta la línea de
presión inicial. De allí, se sigue horizontalmente hasta que se encuentre el porcentaje
de reducción de potencia, en la ordenada de la gráfica.
Presión modificada = 110 PSIG
%% 5RP (4.25)
Donde:
PE = Potencia eléctrica del motor; se toma el mismo valor de 81 HP del
cálculo por fugas.
FC = Factor de carga; se toma el mismo valor de 0,93 del cálculo por fugas.
91
h /año = Horas por año de operación de los compresores; se toma el mismo
valor de 24 días por 360 días al año, del cálculo por fugas.
$/kWh = Mismo valor de 0,06$/kWh asumido en el cálculo por fugas.
Así, sustituyendo estos valores en la ecuación 4.26:
añokWhaño
días
día
h
HP
kWHPahorro
$.$,.
,.,
72880602708890
7460167050 (4.26)
4.9. Recomendaciones generales
Además de las recomendaciones que se han venido presentando para solucionar los
problemas de fugas, demanda y calidad de aire, existen otras recomendaciones por
citar:
1. Es recomendable que los compresores trabajen con sistemas de control
modulado, que permitan mantener la presión de operación o de línea
constante. Para esto, el compresor tiene un dispositivo que mantiene esta
presión constante en la red. Lo que controla el volumen de aire entregado a
la red de aire es una válvula de modulación instalada en la admisión de la
unidad compresora, la cual recibe una señal para que se cierre o se abra
parcialmente, acorde con la demanda de aire requerida por la planta. Con
esto, el compresor entrega únicamente el caudal de aire requerido; por tanto,
el motor trabajará proporcionalmente a la demanda de aire, el amperaje será
prácticamente constante y variará acorde con la demanda. Esto ofrece la
eliminación de los picos que produce, por ejemplo, el sistema de carga-
descarga, y disminuirá el consumo energético del motor del compresor, o los
compresores.
92
2. El diseño de la red de la planta es una configuración en anillo, garantizando
una estabilización de la presión en los puntos de ésta. Aún así, debido a las
modificaciones que experimentando la planta, a través del tiempo, existen
ciertos puntos de consumo donde no se cierra esta configuración de anillo.
Cabe señalar que, si son puntos de bajo consumo, no hace falta cerrar el
anillo, ya que puede incurrirse en un alto costo.
En el caso en que el anillo principal no pueda llegar a ciertos puntos de
consumo, se puede recurrir a lazos más pequeños que se deriven del lazo
principal, teniendo el cuidado de siempre conectarlos a dos puntos.
La distribución en anillo, también, tiene la ventaja de suministrar un flujo más
uniforme, ya que se tiene la posibilidad de alimentar un punto en dos
direcciones, evitando que se dé una caída de presión considerable en un
punto alejado de la planta, contrario a una red abierta, en la cual, conforme
se van alimentando los puntos más cercanos, se reduce la presión de línea.
3. Se detectaron algunos tramos de la tubería, que no se encuentra pintada
con su color recomendado, confundiéndose con otras tuberías, como por
ejemplo de agua potable. Además, la pintura protege de la corrosión. Por
eso se recomienda pintarla de color azul, como lo indica el código de colores
para tuberías del Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica (INTECO).
4. Paralelo a esto, toda la red de tuberías es de acero negro, material que
inclusive ya no es recomendado por la CAGI (Instituto de Aire Comprimido y
Gas, por sus siglas en inglés) para redes de aire comprimido. La razón es
que se corroe y forma escamas, desprendiendo partículas contaminantes
sólidas en la corriente de aire. La calidad de aire disminuye notablemente, lo
cual se traduce en daños a los equipos, labores de mantenimiento no
93
programadas y puede verse afectado, también, el producto final, cayendo en
un costo innecesario para la Empresa. Además, brindan altas caídas de
presión por su rugosidad, siendo la tubería que genera mayor caída de
presión por diámetro dado.
5. Se recomienda, por tanto, utilizar tubería de aluminio anodinado extruido, la
cual garantiza lo siguiente:
1. Totalmente resistente a la corrosión y liberación de escamas,
garantizando mantener la calidad del aire tratado.
2. Cero fugas de aire, debido a su sistema de acople hermético, mediante
“o-rings”.
3. Puede manejar mayores caudales con un mínimo de caída de presión.
4. Estructura liviana y resistente, que facilita la instalación, ampliación o
modificación.
5. La instalación de nuevas tomas se hace en minutos y las salidas
pueden hacerse directamente en el punto de consumo.
6. Apropiado para todo lugar de trabajo.
6. Debido a la alta inversión inicial que representa la construcción de un cuarto
exclusivo para los compresores, respecto del ahorro que se lograría
garantizando una mayor eficiencia de estos, mediante un ambiente más
fresco, se recomienda mejor ver otras posibilidades para disminuir la
temperatura dentro del cuarto actual.
Se puede, tal vez, en la pared oeste del cuarto, realizar aberturas para el
ingreso de la brisa del exterior, ya que como se comentó, únicamente con
mantener la puerta abierta, la temperatura en el sector cercano a ésta,
94
disminuía aproximadamente 3ºC. De tal modo, si se dispone de una entrada
de aire mayor, el efecto colabora más al interior del cuarto.
7. Se puede analizar la posibilidad de colocar otro extractor de aire, o incluso,
evacuar directamente el calor generado por los compresores, mediante un
ducto en lámina galvanizada, a una altura de 2 a 3 metros por encima del
techo, como se observa en la figura 4.23. Este tipo de salida es
recomendada para unidades de 15 HP y mayores, y para temperaturas de
entrada del aire arriba de 35ºF.
Figura 4.15. Evacuación del calor en compresores de tornillo.
95
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Carvajal Brenes, Julio. Experiencias en la implementación del Mantenimiento
de Clase Mundial, caso real, 1er Congreso Mexicano de Confiabilidad y
Mantenimiento, www.noria.com/sp/cmcm/2k3/julio.pdf, 2003.
[2] Carvajal Brenes, Julio. Experiencias en la implementación del TPM en
empresas de servicios, caso real.
www.noria.com/sp/rwla/conferencias/mem/Paper%20Carvajal.pdf,2006.
[3] Carvajal Brenes, Julio, Material del curso de Administración del Mantenimiento
II, versión 10.2. Escuela de Ingeniería Electromecánica, Instituto Tecnológico de
Costa Rica, Cartago, Costa Rica, 2007.
[4] Nakajima, Seiichi. Programa de desarrollo del TPM, 4ta Edición en español,
Tecnologías de Gerencia y Producción S.A, Madrid, España, 1991.
[5] Guadalupe González, J. El Mantenimiento autónomo, Su Implementación,
Artículos, mantenimiento planificado, www.mantenimientoplanificado.com, 2010.
[6] García, Samuel. 5´S en profundidad, Mantenimiento planificado, artículos,
http://www.mantenimientoplanificado.com. 2010.
96
[7] Cuatrecasas, Luis. TMP: hacia la competitividad a través de la eficiencia en los
equipos de producción. Gestión 2000, Barcelona, España, 2003.
[9] Garro Zavaleta, José Alberto. Notas de clase del curso de Turbomáquinas.
Escuela de Ingeniería Electromecánica, Instituto Tecnológico de Costa Rica,
Cartago, Costa Rica, 2005.
[10] Monge, Oscar. Notas de clase del curso de Ahorro Energético, Escuela de
Ingeniería Electromecánica, Instituto Tecnológico de Costa Rica, Cartago, Costa
Rica, 2009.
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ANEXOS
Manual de Mantenimiento Autónomo
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Fabricación Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: A.Costa (Molduradora) Código: A4-01-00-A
No. Inspección Procedimiento
Área: Cadenas
1 Revisar estado general de eslabones.
Destenzar la cadena y por medio de fuerza aplicada en los extremos de algunos eslabones, verificar que no exista juego. Limpiar con la ayuda de aire comprimido y solvente. Accionar el transporte y aplicar una película de grasa seca, de modo que se distribuya uniformemente.
2 Limpiar la cadena completamente.
3 Lubricar la cadena completamente.
98
Área: Sistema neumático
4 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
5 Revisar presencia de mangueras flojas o dañadas.
99
Área: Reductor de velocidad
6 Revisar el estado de las poleas.
Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Observar en el visor el nivel de aceite. (nivel máximo: medio visor, nivel mínimo: apenas visible), reponer en caso de ser necesario con aceite 80W90.
7 Comprobar el nivel de aceite.
100
Área: General
8
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en: porta herramientas, anclajes de motores, anclajes de colas de milano.
Por medio del tacto y la manipulación diaria, detectar cualquier tipo de calentamiento, vibraciones o ruidos extraños en la máquina. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que se deba programar una reparación mayor.
101
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Fabricación Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: A.Costa (Molduradora) Código: A4-01-00-A
No. Inspección Procedimiento
Área: Motores (Canteadora, cepilladora, fresa hembra, fresa macho, ranura exterior, espesor final)
1 Revisar estado de eje, muñoneras y roles.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Soltar los tornillos de fijación de la cola de milano, limpiar perfectamente con solvente y lubricar con grasa seca.
2 Revisar el estado de las poleas.
3 Revisar estado de colas de milano y anclajes y motores.
102
Área: Ductos de extracción
4 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
5 Revisar si existe presencia de fugas del material a extraer.
Área: Sistema neumático
6 Revisar estado de la unidad de mantenimiento y sistema de lubricación centralizada.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar, purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Fabricación Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: A.Costa (Escuadradora) Código: A4-01-00-B
No. Inspección Procedimiento
Área: Cadenas
1 Revisar estado general de eslabones.
Destenzar la cadena y por medio de fuerza aplicada en los extremos de algunos eslabones, verificar que no exista juego. Limpiar con la ayuda de aire comprimido y solvente. Accionar el transporte y aplicar una película de grasa seca, de modo que se distribuya uniformemente.
2 Limpiar la cadena completamente.
3 Lubricar la cadena completamente.
104
Área: Sistema neumático
4 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
5 Revisar presencia de mangueras flojas o dañadas.
Área: Reductor de velocidad
6 Revisar el estado de las poleas.
Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Observar en el visor el nivel de aceite. (nivel máximo: medio visor, nivel mínimo: apenas visible), reponer en caso de ser necesario con aceite 80W90.
7 Comprobar el nivel de aceite.
105
Área: General
8
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en: porta herramientas, anclajes de motores, anclajes de colas de milano.
Por medio del tacto y la manipulación diaria, detectar cualquier tipo de calentamiento, vibraciones o ruidos extraños en la máquina. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que se deba programar una reparación mayor.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Fabricación Procedimiento de Inspección
MENSUAL
Máquina: A.Costa (Escuadradora) Código: A4-01-00-B
No. Inspección Procedimiento
Área: Motores (1, 2, 3, 4)
1 Revisar estado de eje, muñoneras y roles.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Soltar los tornillos de fijación de la cola de milano, limpiar perfectamente con solvente y lubricar con grasa seca.
2 Revisar el estado de las poleas.
3 Revisar estado de colas de milano y anclajes y motores.
107
Área: Ductos de extracción
4 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
5 Revisar si existe presencia de fugas del material a extraer.
Área: Sistema neumático
6 Revisar estado de la unidad de mantenimiento y sistema de lubricación centralizada.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar, purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Lijadora Steinemann Código: A6-01-02-A
No. Inspección Procedimiento
Área: Lubricación y engrase
1 Lubricar reductor de avance. Observar en el visor el nivel de aceite. (nivel máximo: medio visor, nivel mínimo: apenas visible); reponer en caso de ser necesario con aceite 80W90. Comprobar el nivel de aceite en el lubricador del aire comprimido, reponer en caso de ser necesario. Lubricar los ejes “cardán” con dos empujes de la bomba lubricadora. Las purgas de grasa de los rodamientos deberán ser limpiadas aplicando aire comprimido de manera indirecta pues se puede introducir polvo en el elemento.
2 Lubricar aceitador del aire comprimido.
3 Lubricar eje “cardán”.
4 Limpiar purgas de grasa en rodamientos.
109
Área: General
5
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en: anclajes de motores, además revisar la presencia de juegos en los ejes “cardán”.
Por medio del tacto y la manipulación diaria, detectar cualquier tipo de calentamiento, vibraciones o ruidos extraños en la máquina. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que se deba programar una reparación mayor.
110
Área: Cadena de accionamiento de desplazamiento en altura
6 Limpiar la cadena completamente.
Limpiar con la ayuda de aire comprimido y solvente. Accionar el mecanismo de ajuste de altura y aplicar una película de grasa seca, de modo que se distribuya uniformemente.
111
Área: Sistema neumático
7 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
8 Revisar presencia de mangueras flojas o dañadas.
Área: Frenado
9 Accionar el sistema de frenado de emergencia.
Accionar manualmente el sistema de frenado de emergencia, a fin de comprobar que se encuentra en óptimas condiciones.
112
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: Lijadora Steinemann Código: A6-01-02-A
No. Inspección Procedimiento
Área: Motores (#1, #3, #4, #5)
1 Revisar estado de eje y poleas.
Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Mediante la manipulación, verificar que no existan juegos los acoples.
2 Revisar acoples.
113
Área: Cadena de accionamiento de desplazamiento en altura
3 Verificar la tensión de la cadena.
Por medio de fuerza aplicada en los extremos de algunos eslabones, verificar que no exista juego.
Área: Ductos de extracción
4 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. La presión recomendada de extracción es de 6 bar. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
5 Revisar si existe presencia de fugas del material a extraer.
114
Área: Sistema neumático
6 Revisar estado de la unidad de mantenimiento y sistema de lubricación centralizada.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar, purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
115
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Máquinas de laqueado (ELMAG)
Códigos: A6-01-01- (A, B, C, D, E)
No. Inspección Procedimiento
Área: Sistema neumático
1 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Activar manualmente la válvula solenoide, para comprobar que funciona correctamente. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
2 Revisar mangueras flojas o dañadas.
3 Revisar estado de válvulas solenoides.
116
Área: Control de transporte
4 Accionar el sensor para comprobar el correcto funcionamiento.
Jalar el cable, para accionar el dispositivo de control del transporte. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que no funcione correctamente.
117
Área: Banda transportadora
5
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el rje o entre el rol y la muñonera. Verificar, además, que la banda no se encuentre recargada hacia alguno de los extremos de los rodillos de transporte.
118
Área: Rodillos
6
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Además, reportar cualquier daño significativo en la superficie de los rodillos. 7
Verificar los ajustes laterales del rodillo humectador.
119
Área: Lubricación y engrase
8
Rellenar el lubricador de la cuchilla limpiadora de los rodillos.
Aplicar unas gotas de aceite 80W90 en el agujero lubricador.
120
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: Máquinas de laqueado (ELMAG)
Códigos: A6-01-01- (A, B, C, D, E)
No. Inspección Procedimiento
Área: Bomba
1 Comprobar si existen pérdidas de líquido.
Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga del líquido trasegado. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún elemento deba ser reemplazado. La presión de trabajo debe permanece en el rango de los 4 a los 6 bar; ajustar en caso de ser necesario.
2 Verificar que la presión de trabajo se encuentra en el rango de los 4 a los 6 bar.
121
Área: Motores y reductores
3
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que encuentren flojos en los anclajes de los motores.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes en el acople entre el motor y el reductor. Reportar al Departamento de Mantenimiento si se presentan derrames de aceite o calentamientos excesivos en el motor o el reductor.
122
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Máquinas de laqueado (Maclinea)
Códigos: A6-01-01- (F,G)
No. Inspección Procedimiento
Área: Sistema neumático
1 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Activar manualmente la válvula solenoide, para comprobar que funciona correctamente. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
2 Revisar mangueras flojas o dañadas.
3 Revisar estado de válvulas solenoides.
Área: Control de transporte
4 Accionar el sensor para comprobar el correcto funcionamiento.
Accionar el dispositivo de control del transporte. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que no funcione correctamente.
123
Área: Banda transportadora
5
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Verificar, además, que la banda no se encuentre recargada hacia alguno de los extremos de los rodillos de transporte.
124
Área: Rodillos
6
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Además, reportar cualquier daño significativo en la superficie de los rodillos. 7
Verificar los ajustes laterales del rodillo humectador.
125
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: Máquinas de laqueado (Maclinea) Códigos: A6-01-01- (F,G)
No. Inspección Procedimiento
Área: Bomba
1 Comprobar si existen pérdidas de líquido.
Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga del líquido trasegado. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún elemento deba ser reemplazado. La presión de trabajo debe permanecer en el rango de los 4 a los 6 bar; ajustar en caso de ser necesario.
2 Verificar que la presión de trabajo se encuentra en el rango de los 4 a los 6 bar.
126
Área: Motores y reductores
3
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que encuentren flojos en los anclajes de los motores.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes en el acople entre el motor y el reductor. Reportar al Departamento de Mantenimiento si se presentan derrames de aceite o calentamientos excesivos en el motor o el reductor.
127
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección Fabricación Procedimiento de inspección SEMANAL
Máquina: Lijadora Tagliabue Código: A6-01-03
No. Inspección Procedimiento
Área: Pistón de Tensado
1 Reportar cualquier tipo de fuga existente.
Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
Área: Rodillo Tensor de Lija
2
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera.
128
Área: Frenado
3 Accionar el sistema de frenado de emergencia.
Accionar manualmente el sistema de frenado de emergencia, a fin de comprobar que se encuentra en óptimas condiciones.
129
Área: Banda de transporte
4
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Observar en el visor el nivel de aceite. (nivel máximo: medio visor, nivel mínimo: apenas visible). Reponer en caso de ser necesario con aceite 80W90. Mediante prueba auditiva, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido en el pulmón de ajuste de la banda de transporte.
5 Revisar el nivel de aceite del reductor, reponer en caso de ser reponer en caso de ser necesario.
6 Comprobar estado del pulmón de ajuste.
130
Área: Unidad central de lubricación de aire
7
Revisar el nivel de aceite del lubricador y reponer en caso de ser necesario.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar; además, reponer el aceite faltante en caso de ser necesario. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de un consumo excesivo.
Área: Cepillos limpiadores
8
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración en cepillos: scott brite y cepillo limpiador.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm.
9 Comprobar tensión en las bandas.
131
Área: Motor de rodillo
10 Lubricar cola de plataforma del motor del rodillo.
Limpiar con la ayuda de aire comprimido y solvente. Aplicar grasa para formar una película uniforme.
Área: Ajuste de nivel de altura
11 Comprobar el estado de los “guarda-polvos”.
Limpiar completamente los “guarda-polvos”; aplicar un empuje con la bomba lubricadora.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección Fabricación Procedimiento de inspección Mensual
Máquina: Lijadora Tagliabue Código: A6-01-03
No. Inspección Procedimiento
Área: Motor de rodillo
1
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en el anclaje del motor.
Por medio del tacto y la manipulación diaria, detectar cualquier tipo de calentamiento, vibraciones o ruidos extraños en la máquina. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que se deba programar una reparación mayor. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Mediante la manipulación, verificar que no existan juegos los acoples.
2 Revisar poleas.
133
Área: Ductos de extracción
3 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. La presión recomendada de extracción es de 6 bar. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
4 Revisar si existe presencia de fugas del material a extraer.
Área: Sistema neumático
5
Revisar estado de la unidad de mantenimiento y sistema de lubricación centralizada.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar; purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
134
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Lijadora Stemac Código: A6-01-02-B
No. Inspección Procedimiento
Área: Pistón de Tensado
1 Reportar cualquier tipo de fuga existente.
Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
135
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Lijadora Stemac Código: A6-01-02-B
Área: Rodillo Tensor de Lija
2 Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera.
Área: Frenado
3 Accionar el sistema de frenado de emergencia.
Accionar manualmente el sistema de frenado de emergencia, a fin de comprobar que se encuentra en óptimas condiciones. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de ser necesario.
136
Área: Banda de transporte
4
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración excesiva en: roles, muñoneras o ejes.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Observar en el visor el nivel de aceite. (nivel máximo: medio visor, nivel mínimo: apenas visible). Reponer en caso de ser necesario con aceite 80W90.
5 Revisar el nivel de aceite del reductor, reponer en caso de ser reponer en caso de ser necesario.
Área: Unidad central de lubricación de aire
6
Revisar el nivel de aceite del lubricador; reponer en caso de ser necesario.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar; además, reponer el aceite faltante en caso de ser necesario. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de un consumo excesivo.
Área: Cepillos limpiadores
137
7
Revisar estado y reportar cualquier tipo de vibración en cepillos: scott brite y cepillo limpiador.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el Rol y el Eje o entre el Rol y la Muñonera. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm.
8 Comprobar tensión en las bandas.
138
PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: Lijadora Stemac Código: A6-01-02-B
No. Inspección Procedimiento
Área: Motor de rodillo
1
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en el anclaje del motor.
Por medio del tacto y la manipulación diaria, detectar cualquier tipo de calentamiento, vibraciones o ruidos extraños en la máquina. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que se deba programar una reparación mayor. Mediante inspección visual, comprobar el estado de las bandas de transmisión, en busca de rajaduras, virutas y desgaste excesivo. El desplazamiento de la banda debe estar en el rango de 3 a 4 mm. Mediante la manipulación, verificar que no existan juegos los acoples.
2 Revisar poleas.
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Área: Ductos de extracción
3 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. La presión recomendada de extracción es de 6 bar. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
4 Revisar si existe presencia de fugas del material a extraer.
Área: Sistema Neumático
5
Revisar estado de la unidad de mantenimiento y sistema de lubricación centralizada.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 bar; purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
SEMANAL
Máquina: Lámparas UV Códigos: A6-01-01- (H, I, J, K, L, M, N)
No. Inspección Procedimiento
Área: Lámparas
1 Limpiar la lámpara.
Utilizando una toalla de papel o un trapo impregnado de una solución de agua y alcohol (50%-50%). Limpiar la lámpara completamente. Asegurarse de no tocar la lámpara directamente con los dedos, pues esto acorta su vida útil.
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Área: Reflector
2 Limpiar el reflector.
Quitar la lámpara con mucho cuidado y limpiar el reflector con una solución de agua y alcohol (50%-50%). Asegurarse de no tocar la lámpara directamente con los dedos, pues esto acorta su vida útil.
Área: Sistema neumático
3 Revisar presencia de fugas. Mediante prueba auditiva y manipulación de mangueras, válvulas y demás accesorios, comprobar que no exista ninguna clase de fuga de aire comprimido. Activar manualmente la válvula solenoide, para comprobar que funciona correctamente. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que algún dispositivo deba ser reparado o reemplazado.
4 Revisar mangueras flojas o dañadas.
5 Revisar estado de válvulas solenoides.
142
Área: General
5
Reportar cualquier exceso de vibración y resocar pernos o tornillos que se encuentren flojos en anclajes del motor, así como en el rodillo de transporte.
Por medio de la manipulación, comprobar juegos existentes entre el rol y el eje o entre el rol y la muñonera. Además reportar cualquier daño señal de vibración excesiva en el motor y el reductor.
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PANAMERICAN WOODS INDUSTRY Departamento de Mantenimiento Programa de mantenimiento autónomo Última revisión: 19/04/2010
Sección: Laca Procedimiento de inspección
MENSUAL
Máquina: Lámparas UV Códigos: A6-01-01- (H, I, J, K, L, M, N)
No. Inspección Procedimiento
Área: Ductos de extracción de calor
1 Revisar correcta sujeción.
Por medio de inspección visual y manipulación, verificar que las mangueras se encuentren correctamente fijadas a sus acoples. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de que alguna manguera deba ser reemplazada.
2 Verificar el correcto funcionamiento del ventilador de extracción.
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Área: Sistema neumático
3 Revisar estado de la unidad de mantenimiento.
Verificar que la presión de trabajo se encuentre en 6 ba; purgar el filtro en caso de que exista agua o aceite en el vaso. Reportar al Departamento de Mantenimiento en caso de existir alguna anomalía.
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Documento solicitud de reparación
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Documento Registro de equipos
Panamerican Woods
Registro del Equipo
Código Nombre Sección
A4-01-00-A Máquina molduradora Fabricación
Marca: A.Costa No. Serie: 80/AZ/5
Modelo: Mistral/PA6
Fabricante: A.Costa righi Año de fabricación: 1980
Dirección: Via Lago di Caldonazzo 6, 36015 Schio, Itala
Email: [email protected]
Fecha de Instalación: Desconocida
Fotografías
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