JOSEPH JURAN (1904 - 2008) y

WILLIAM DEMING (1990 - 1993)

1949: Se forma la JUSE (Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros) para desarrollar y difundir ideas del control de calidad en todo el país.

1950: Deming fue invitado a Japón para un seminario sobre Control Estadístico de Procesos y Control de Calidad. Esas conferencias fueron copiadas, editadas e impresas en japonés. Se crea el Premio Deming.

1954: Joseph Juran es invitado para introducir un Seminario sobre la Administración del Control de Calidad.

“Made in Japan” paso a ser sinónimo de alta calidad y valor agregado, a un muy buen precio.

La REENCARNACIÓN: “Renacer en este mundo” y no “Liberarse de este mundo”.

Amor a la naturaleza y aceptación de lo natural.

Enfatizan más las cosas que los principios (evitar ideas complejas). Escaso espíritu discursivo, se sigue más la intuición.

Vínculos absolutos dentro de un grupo humano: la persona está conectada con los demás.

Importancia al rango y a la posición social dentro del grupo.

No existen lo bueno y lo malo como absolutos universales: conductas apropiadas para el grupo humano.

Tendencia al etnocentrismo y al supernacionalismo.

Culto a los ancestros y al emperador.

EL BUSHIDO: “EL CAMINO DEL GUERRERO” para las clases dirigentes.

“Sé honrado en tus tratos con todo el

mundo. Cree en la justicia, pero no en la

que emana de los demás, sino en la tuya

propia.”

“Álzate sobre las masas de gente que

temen actuar. Ocultarse como una

tortuga en su caparazón no es vivir.”

“Cuando un samurái dice que hará algo,

es como si ya estuviera hecho. Nada en

este mundo lo detendrá en la realización

de lo que ha dicho que hará. No ha de

dar su palabra. No ha de prometer. El

simple hecho de hablar ha puesto en

movimiento el acto de hacer”.

“Una vez que el guerrero está preparado

para morir, vive su vida sin la

preocupación de morir, y escoge sus

acciones basado en un principio, no en

el miedo”

I. Mejorar el producto y el servicio.

II. Adoptar la nueva filosofía.

III. No depender de la inspección masiva.

IV. No comprar basándose en el precio.

V. Mejorar CONTINUAMENTE y POR SIEMPRE el

sistema de producción y de servicios.

VI. Instituir la capacitación en el trabajo.

VII.Instituir el liderazgo.

VIII.Desterrar el TEMOR.

IX. Derribar las barreras entre las diferentes áreas.

X. Eliminar los slogans, advertencias y metas

numéricas.

XI. Eliminar las cuotas numéricas.

XII.Romper las barreras que impiden el orgullo de

hacer bien el trabajo.

XIII.Programas de educación y reentrenamiento.

XIV.Tomar medidas para lograr la

TRANSFORMACIÓN.

I: MEJORAR EL PRODUCTO Y EL SERVICIO.

INNOVACIÓN:

“La

introducción

de algúnproducto,

por el hecho

de ser nuevo,

debe tener

algún

beneficio.”

¿Qué materiales se requerirán?

¿A qué costo?

¿Cuál será el método de

producción?

¿Qué gente nueva deberá

contratarse?

¿Qué cambios serán necesarios

en el equipo?

¿Qué nuevas habilidades se

requerirán?

¿Cómo serán entrenados en estas

nuevas capacidades los

empleados actuales?

¿Cómo serán capacitados los

supervisores?

¿Cuál será el costo de

producción?

¿Cuál será el costo de mercadeo?

¿Cuáles serán el costo y el

método de servicio?

¿Cómo sabrá la compañía si el

cliente está satisfecho?

IV: NO COMPRAR BASÁNDOSE EN EL

PRECIO.

“Lo barato sale caro”.

Símil con el matrimonio.

V: Mejorar CONTINUAMENTE y POR

SIEMPRE el sistema de producción y de

servicios.

CUATRO

MANERAS:

Innovación de productos y

servicios.

Innovación de los procesos

que crean productos y

servicios.

Mejoramiento de productos y

servicios actuales.

Mejoramiento de los procesos

existentes.

VII: INSTITUIR EL LIDERAZGO.

Un líder no amenaza ni implora.

VIII: DESTERRAR EL TEMOR.

DOS

TIPOS DE

TEMOR:

Excesivo desperdicio de

recursos o desorden

organizacional demuestra

poca estabilidad

económica.

Gerencia lo usa como

motivador para lograr sus

metas.

TRES

FUENTES

DE PODER:

Formal.

Conocimiento.

Personalidad y

poder de

persuasión

IX: DERRIBAR LAS BARRERAS ENTRE

LAS DIFERENTES ÁREAS.

Si las metas de las diferentes áreas

están en conflicto, arruinan la

compañía.

XII: ROMPER LAS BARRERAS QUE

IMPIDEN EL ORGULLO DE HACER BIEN

EL TRABAJO.

Falta de dirección.

Falta de metas y objetivos

claros.

Decisiones arbitrarias de los

jefes.

Objetivos a corto plazo en

conflicto con los de largo plazo.

Fijar criterios basados en falsas

expectativas.

Falta de comunicación.

ETC.

改 (kai en japonés, gǎi en chino) significa

'cambio' o 'la acción de enmendar'.

善 (zen en japonés, shàn en chino) significa

'bueno' o 'beneficioso'.

Metodología de aplicación: MCCT (Mejora

continua hasta la calidad total).

“Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy”.

Se generó ante la necesidad de lograr la máxima

producción con la mínima cantidad de

insumos.

Adoptar el Kaizen es tener una visión sistémica

y filosófica de la empresa que participe

activamente en los procesos productivos y en la

planificación comercial y financiera

Trae consigo resultados concretos, tanto

cualitativos como cuantitativos en un lapso corto

y a un bajo costo, apoyado por el trabajo en

conjunto de toda la empresa (SINERGIA).

Los trabajadores de una fábrica se sienten

responsables de sus producciones y actúan si es

necesario.

La reducción de costos a través de

la ELIMINACIÓN DE

DESPERDICIOS en todos los

niveles del proceso.

Mejoramiento continuo, gradual y

ordenado.

Generar ideas y conceptos nuevos

y probarlos. Si no funcionan,

tratar algo diferente.

Realizar cambios con resultados

significativos y a bajo costo,

normalmente en menos de cinco

días.

KAIZEN FORMAL: Planeación y programación de un evento Kaizen, indicando la situación actual y futura y el impacto sobre los indicadores que se definan (rentabilidad, productividad, tiempo por etapas, etc.)

KAIZEN INFORMAL: Uso del sentido común y la creatividad para dar solución inmediata a una oportunidad de mejora , no debe haber planeación pero debe registrarse y hacerse público; se caracteriza porque es una mejora que no cuesta dinero

Por ejemplo:

I. SELECCIÓN DEL PROBLEMA.

II. EQUIPO DE TRABAJO.

III. OBTENCIÓN Y ANÁLISIS DE

DATOS.

IV. GEMBUTSU, GEMBA Y MUDA.

V. PLAN DE CONTRAMEDIDAS

VI. SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN

DE RESULTADOS.

VII. ESTANDARIZACIÓN Y

EXPANSIÓN.

Escogido por la Gerencia.

Acorde con los objetivos

de la empresa.

Posibles temas:

Seguridad (reducción de

accidentes)

Calidad (requerimientos del

cliente)

Productividad (mejora de

tiempos)

Medio ambiente (uso de

desechos)

Equipo multidisciplinario.

Cada grupo tiene un líder, el

escoge a los integrantes más

capacitados de acuerdo al

problema.

FINALIDAD: determinar las causas

principales para arreglar el problema.

a. Crear un ISHIKAWA (espina de pescado)

para determinar las posibles causas.

b. Crear una hoja de registro para

obtener información de las causas

analizadas en el Ishikawa.

c. Al tener la hoja de registro, la

información es tabulada y graficada para

lograr obtener tendencias por máquina,

por turno y por persona para que

vayamos filtrando las causas y atacar

causas críticas y no otras.

GEMBUTSU: el producto que estamos analizando (máquinas, equipo, material, tiempos de manufacturas, etc.).

GEMBA: “Lugar real” de trabajo donde analizaremos el problema.

MUDA: Cualquier actividad que no agrega valor y es un estorbo o pérdida de tiempo.

Ir al área donde se produce el problema y verificar los datos obtenidos.

Al realizar los pasos anteriores se

han reducido la cantidad de

posibles causas, ahora sigue

tomar contramedidas que son

registradas en un plan que debe

tener:

a) Fechas en las cuales se

complementarán las

actividades requeridas.

b) Elección de responsable de

su ejecución.

Mediante gráficos se hace el

seguimiento en forma diaria y se

volverá al paso IV para su

verificación.

Si se logran buenos resultados por

un buen tiempo, se hace oficial la

solución del problema y se

convierte en un procedimiento.

Una vez controladas las variables

del Kaizen, se pueden realizar en

otros lugares de la empresa.

I. CONTROL O GERENCIA DE

CALIDAD TOTAL (TQM).

II. SISTEMA DE PRODUCCIÓN

JUST IN TIME (JIT).

III. MANTENIMIENTO

PRODUCTIVO TOTAL (MPT).

IV. SISTEMA DE SUGERENCIAS.

V. CÍRCULO DE CALIDAD.

VI. LAS 5S.