El TPM (MantenimientoProductivo Total) surgi enJapngracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como unsistemadestinado a lograr la eliminacin delas seis grandes prdidasde los equipos, a los efectos depoderhacer factible laproduccin"Just in Time", la cual tiene cmoobjetivosprimordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en laeficienciadel sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos oparodel sistema productivo. Funcionamiento avelocidadinferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de lasoperacionesen un equipo.El TPM es en laactualidaduno de lossistemasfundamentales para lograr laeficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar lacompetitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms lacompetitividadsupone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia encalidad,tiempoy coste de la produccin e involucra ala empresaen el TPM conjuntamente con el TQM.Laempresaindustrial tradicional suele estar dotada de sistemas degestinbasados en la produccin de series largas con poca variedad deproductosy tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada ycontrolde calidad en base a la inspeccin delproducto. Cuando dichaempresaha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en ladinmicade gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada enprocesosque llegan a sus resultados en "la primera".As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin delKaizen, se encuentra en un sitioespeciales TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de lasinversionesnecesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Finalmente llegamos alTPMel cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a losmtodosprevios, entre los cuales caben destacar elMantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como elMantenimiento Preventivo, nuevasherramientastales como lasMejoras de Mantenibilidad, laPrevencin de Mantenimientoy elMantenimiento Correctivo.El TPM adopta cmofilosofael principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con elMantenimiento Basado en el Tiempo(MBT) y elMantenimiento Basado en las Condiciones(MBC).El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo.El TPM constituye un nuevoconceptoenmateriade mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la altadireccinhasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar elxitodel objetivo. Creacin de unaculturacorporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global. Implantacin de un sistema de gestin de lasplantasproductivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos. Implantacin delmantenimiento preventivocomo medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeosgruposde trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo,ventasy direccin.La aplicacin del TPM garantiza a lasempresasresultados en cuanto a la mejora de laproductividadde los equipos, mejoras corporativas, mayorcapacitacindel personal y transformacin del puesto de trabajo.Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen: Reduccin de averas en los equipos. Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos. Utilizacin eficaz de los equipos existentes. Control de la precisin de las herramientas y equipos. Promocin y conservacin de losrecursosnaturales yeconomade energticos. Formacin yentrenamientodel personal.RCM oReliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar unplan de mantenimiento en una planta industrialy que presenta algunasventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito porF.S. NowlanyH.F. Heapypublicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sidousado para ayudar a formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este proceso definido porNowlanyHeapha servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado alsurgimiento de un gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la normaSAE JA 1011y en el ao 2002 la normaSAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unoscriterios que debe satisfacer una metodologapara que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la direccinwww.sae.org

La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados. Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos: Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento Modificaciones o mejoras posibles Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en PlantaEl mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:1. Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?2. Cmo falla cada equipo?3. Cual es la causa de cada fallo?4. Qu consecuencias tiene cada fallo?5. Como puede evitarse cada fallo?6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:1. Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.3. Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos4. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias6. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.7. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas